镀锌钢板

2024-04-19

镀锌钢板（共6篇）

篇1：镀锌钢板

是为防止钢板表面遭受腐蚀，延长其使用寿命，在钢板表面涂以一层金属锌，这种涂锌的薄钢板称为镀锌板。镀锌是一种经常采用的经济而有效的防腐方法。全世界锌产量的一半左右均用于此工艺 [分类和用途]

按生产及加工方法可分为以下几类：a)热浸镀锌钢板。将薄钢板浸入熔解的锌槽中，使其表面粘附一层锌的薄钢板。目前主要采用连续镀锌工艺生产，即把成卷的钢板连续浸在熔解有锌的镀槽中制成镀锌钢板；b)合金化镀锌钢板。这种钢板也是用热浸法制造，但在出槽后，立即把它加热到500℃左右，使其生成锌和铁的合金被膜。这种镀锌板具有良好的涂料的密着性和焊接性。c)电镀锌钢板。用电镀法制造这种镀锌钢板具有良好的加工性。但镀层较薄，耐腐蚀性不如热浸法镀锌板；d)单面镀和双面差镀锌钢板。单面镀锌钢板，即只在一面镀锌的产品。在焊接、涂装、防锈处理、加工等方面，具有比双面镀锌板更好的适应性。为克服单面未涂锌的缺点，又有一种在另面涂以薄层锌的镀锌板，即双面差镀锌板；e)合金、复合镀锌钢板。它是用锌和其他金属如铅、锌制成合金乃至复合镀成的钢板。这种钢板既具有卓越的防锈性能，又有良好的涂装性能。

除上述五种外，还有彩色镀锌钢板、印花涂装镀锌钢板、聚氯乙烯叠层镀锌钢板等。但目前最常用的仍为热浸镀锌板。

镀锌钢板按用途又可分为一般用、屋顶用、建筑外侧板用、结构用、瓦垄板用、拉伸用和深冲用等镀锌钢板。

主要生产厂及进口生产国家：a)国内：武汉、鞍钢、宝钢及广东等；b)国外：日本、德国、俄罗斯、法国等。[尺寸规格]

有关产品标准都列明镀锌板推荐的标准厚度、长度和宽度及其允许偏差。可查阅最后一节中所提供的有关产品标准。[外观]（1）表面状态：镀锌板由于涂镀工艺中处理方式不同，表面状态也不同，如普通锌花、细锌花、平整锌花、无锌花以及磷化处理的表面等。德国标准还规定有表面级别。（2）镀锌板应具有良好的外观，不得有对产品使用有害的缺陷，如无镀、孔洞、破裂以及浮渣、超过镀厚、擦伤、铬酸污垢、白锈等。国外标准对具体外观缺陷规定都不十分明确。订货时对一些具体缺陷应在合同上列明。[镀锌量]（1）镀锌量标准值：镀锌量是表示镀锌板锌层厚度的一个普遍采用的有效方法。镀锌量的单位为g/m2。

日本、美国及德国标准对镀锌薄钢板镀锌量的规定详见“表1”。（2）测定方法：取样要求及试验方法见最后一节中有关标准。[机械性能]（1）抗拉试验：表1 镀锌薄钢板指标（单位：g/ｍ2）JISG3302代号Z12Z18Z22Z25Z27Z35Z43Z50Z60镀锌量120***0350430500600ASTMA 525代号A40A60G60G90G115G140G165G185G210镀锌量122***1427503564640DIN1716代号100 200 275350450 600镀锌量100 200 275 350450600

a)性能指标：一般说来，只有结构用、拉伸用和深冲用镀锌板有抗拉性能要求。其中结构用镀锌板要求有屈服点、抗拉强度和伸长率等；拉伸用只要求伸长率。具体数值见本节最后一节中有关产品标准；

b)试验方法：与一般薄钢板试验方法相同，见最后一节所提供的有关标准及“普通碳素钢薄钢板”所列的试验方法标准。（2）弯曲试验：

弯曲试验是衡量薄板工艺性能的主要项目，但各国标准对各种镀锌板的要求并不一致，美国标准除结构级以外，其余均不要求弯曲和抗拉试验。而日本则除结构级、建筑波纹板及一般波纹板以外其余均要求作弯曲试验。

①要求：一般要求镀锌板弯曲180后，外侧表面不得有锌层脱离，板基不得有龟裂及断裂；

②试验方法：取样部位及数量见最后一节有关产品标准，弯曲角度为180，内侧间隔与试验样品板厚之比，见最后一节中所列的有关产品标准。[化学成分]

对镀锌板基板的化学成分的要求，各国标准规定不同，如日本就不要求，美国则要求。一般不作成品检验。[包装]

分为切成定尺长度的镀锌板和带卷镀锌板包装两种。一般铁皮包装，内衬防潮纸，外以铁腰子捆扎在托架上。捆扎要牢靠，以防内装镀锌板相互摩擦。[有关镀锌板方面的国外主要标准]

（1）产品标准：JISG3302-94镀锌钢板；JISG3312-94涂色镀锌铁皮；JISG3313-90(96)电镀锌钢板及钢带；热浸镀锌薄钢板的一般要求；ASTMA526-90商业级热镀锌薄钢板；ASTMA527-90(75)咬合成型级热镀锌薄钢板；ASTMA528-90深冲级热镀锌薄钢板；屋面和壁板用热浸镀锌薄钢板；ASTMA444-89沟渠用热镀锌薄钢板；ASTMA446-93结构级热镀锌薄钢板；ASTMA599-92冷轧电镀锌薄钢板；ASTMA642-90热镀锌特殊脱氧深冲级薄钢板；ΓOCT7118-78镀锌薄钢板；DINEN10142-91部分1低碳钢热镀锌钢带和钢板；DINEN1012-92部分２热镀锌薄钢板。

（2）试验方法标准：JISH0401-83热浸镀锌试验方法；DIN50952-69热浸镀锌试验方法。

一、热镀锌带钢的意义冷弯薄壁型钢日前普遍采用黑色材料，冷弯后经过简单的除锈涂装处理就投入使用了，其使用寿命受到一定的限制（一般在5年左右即会出现大面积的锈蚀）。而我司向市场隆重推出的热镀锌带钢，是以热轧带钢为基板，通过酸洗、冷轧、加热还原、镀锌等工艺流程生产出来的，其产品完全能达到GB510018-2002 《冷弯薄壁型钢结构技术规范》的标准，在建筑行业可以得到大量的应用，还可以在汽车、铁路机车制造、仓板制造、高速公路护栏等行业使用。

二、热镀锌带钢的镀锌方法

1、氢气还原法镀锌氢气还原法镀锌发明于1937年，氢气还原法热镀锌奠定了现代化连续热镀锌的基础。采用氢气还原法生产工艺的产品，其外观质量、镀锌层结合力均优于溶剂法镀锌。还原法镀锌在带钢经酸洗后进入加热还原炉，用氢气还原掉酸洗后产生的氧化膜，并在加热还原过程中使钢板表层产生一层海绵状的还原层，进入锌锅后可以产生一层双向结合力好、均匀的锌铁合金层，大大增加了锌层的附着力、这也决定了其镀锌法能源消耗成本较高。

2、氯化铵溶剂法镀锌氯化铵溶剂法镀锌发明于1837年。采用氯化铵溶剂法生产工艺的产品，由于氯化铵溶剂法镀锌没有加热还原过程，其外观质量与镀锌层表面结合力较氢气还原法镀锌略差。这也决定了其镀锌法能量消耗成本较氢气还原法镀锌低一些。

三、镀锌量钢板的镀锌量一般为180-220g/㎡，在潮湿的南方地区可以相应增加镀锌量至275g/㎡来提高钢构件的使用寿命。镀锌产品的使用寿命一般在20-25年。

四、镀锌带钢的锌层特性电镀锌层是不能形成锌花的，热镀锌层则有锌花，其形成过程如下：当镀锌带从锌锅出来后，经气刀的喷吹，大量锌液被吹回锌锅，这时带钢表面还有纯锌层，呈液态附在钢板表面，在钢板表面形成大量结晶核，随着钢板上升冷却，使结晶核慢慢长成锌花。冷却速度越快锌花越小，冷却速度越慢锌花越大。无花镀锌板：其实，锌花只是具有观赏价值，无实际使用价值，相反在防腐蚀方面并不好，在发达国家都实行小锌花和无锌花镀锌钢板。

篇2：镀锌钢板

本标准规定了连续电镀锌冷轧钢板的分类尺寸、技术要求、试验方法、检验规范等，本标准适用于厚度为3mm以下的电镀锌钢板。

2、引用标准

GB222钢的化学分析用试样取样法及成品化学成份允许偏差

GB223钢铁及合金化学分析方法。

GB228金属拉伸试验方法

GB232金属弯曲试验方法

GB247钢板和钢带验收、包装标志及质量证明书的一般规定

GB708冷轧钢板的尺寸、外形、重量及允许偏差

GB2975 钢材力学等工艺性能试验取样规定

GB4156 金属杯突试验方法（厚度0.2～2mm）

GB6397 金属拉伸试验试样

3、术语及代号

3.1.术语

连续电镀锌是指在电镀锌作业线上在电场作用下，锌从锌盐的水溶液中连续沉积到预先准备好的钢板表面上得到表面镀锌层的过程。

3.2.牌号

本标准规定了连续电镀锌钢板的牌号由词冠“DX”和后面的阿拉伯数字组成。“DX”为“电”、“锌”二字的汉语拼音第一个字母组成，“DX”后数字1、2、3、4分别表示按用途分类的商品级、冲压级、深冲级、结构级的级别。

4、分类及代号

4.1.钢板按镀锌量分为10类，其代号以钢板的单面镀层厚度（单位为μm）的10倍表示，见表

1表1

4.2.镀锌层分为双面等厚镀，双面差厚镀和单面镀三种，其表示方法为：

a．钢板上表面镀锌量/下表面镀锌量，例如：（28/

28、28/

42、42/0）。4.3.钢板按轧制精度分为二类高级精度A普通精度B 4.4.钢板按表面处理分为四类

磷酸盐处理P铬酸处理 C涂油O耐指纹处理N

4.5.钢板的标记由以下部分组成：牌号、规格、镀锌量、轧制精度、表面处理。

标记举例：牌号为DX2，厚度0.6mm，宽度1250mm，长度2500mm等厚度层42/42，轧制精度B，表面铬酸处理的钢板标记为：DX2-0.6×1250×2500-42/42-B-C

5、尺寸、外形及重量

5.1.钢板的公称尺寸范围列于表

2表2

5.2.钢板和优先公称厚度如表

3表3

钢板的优先公称厚度（mm）

5.3.钢板的尺寸允许偏差、外形及重量，按其宽度应分别符合GB708和GB/T15391的规定。5.4.若用户在订货时未指明轧制精度，则按本标准供货的钢板，以B级精度交货。

6、技术要求： 6.1.牌号和化学成分

6.1.1.电镀锌钢板的牌号、化学成份和冶炼脱氧方式应符合表4的规定。

表

46.1.2.钢板应按表5规定进行冷弯试验，弯曲试验后，试样外侧表面不得有锌层分离，以肉眼可见的原板裂纹，但距样边部6mm内出现的锌层分离不予考虑。

6.1.3对于厚度不大于2mm的DX2、DX3钢板应做杯突试验,其杯突值应不小于表5规定。

表

56.2.镀锌层

6.2.1.以单位面积镀锌量（g/㎡）检验镀锌层应符合表6的规定。

表6

6.3.表面质量

6.3.1.钢板表面不得有未镀锌、破损等对使用有害的缺陷，钢板不得有分层。6.4.表面处理

钢板的表面处理可为以下任一种或多种组合，由用户在订货进指定，用户应根据使用产品的生产加工工艺喷涂方法、涂装设备等情况，选择合理的表面处理方法，缩短储存时间，供方应使钢板通常在正常的运输及室内储存条件下，自发货后3个月内不产生白锈。6.4.1.磷酸盐处理（P）

磷酸盐处理主要是为钢板进一步涂油作表面准备，同时也可减少镀锌表面产生白锈。6.4.2.铬酸钝化处理（C）

铬酸钝化处理主要是为减少产品在运输和储存期间产生白锈。6.4.3.涂油（O）

涂油可进一步减少产品产生白锈。6.4.4.耐指纹处理（N）

耐指纹处理是对电镀锌钢板表面进行特殊处理，以防止在触摸时留下指纹及其它痕迹。6.4.5.若用户在订货时未指明表面处理方式，则按本标准供货的钢板以表面铬酸处理交货。6.4.6.根据用户要求，经供需双方商定，可进行其它表面处理。6.5.生产完毕至投入使用之间存放期通常为：

DX1：8天，特殊镇静钢：6个月

7、检验方法

7.1.钢板的表面质量用肉眼检查。

7.2.钢板的尺寸和外形采用通用量具测量。

8、验收规则

8.1.钢板由质量部检查和验收。8.2.钢板按批进行检验。

9、包装、标志和质量证明书

9.1.钢板按包包装，防水、防碰、不易于变形、损坏。9.2.质量证明书

应注明：

a）供方名称b）需方名称c）合同号d）品种名称e f）尺寸g）级别h）牌号i)交货状态j)k)标准中规定的各项试验结果l)发货日期

编制：王洁纯

篇3：镀锌钢板

镀锌钢板具有优良的耐腐蚀性能,目前已广泛应用于航天、汽车、家电等领域[1]。虽然锌层增强了金属基材的耐蚀性,但同时由于锌层表面光洁度较高,与漆膜的附着力低,不宜直接涂装[2]。因此,镀锌钢板在涂装前必须经过磷化处理以增强涂层的耐蚀性和附着力[3]。磷化技术的种类有很多,作用也各异,但在阴极电泳涂装前处理工艺中,目前世界各国普遍采用锌锰镍三阳离子磷化(简称三元磷化)。此工艺形成的磷化膜晶粒大小均匀,膜重合适,耐碱性强,能够很好地适配当前的阴极电泳涂装。但目前工业生产中使用的三元磷化工艺存在工作温度高、亚硝酸盐污染、磷化沉渣多和处理效率低等问题,不利于节能环保[4]。寻求新技术替代或对当前的磷化工艺进行改进是当前研究者的首要工作。现有的硅烷法和陶瓷膜法等替代技术并不成熟,还需要时间检验。对现有技术进行改进,开发出相对新型的新工艺,则更能满足当前的迫切需求。新型磷化工艺应朝着环保、节能、高效的方向发展[5,6]。实践发现,在磷化液中加入合适的促进剂和添加剂,不仅可以使磷化顺利进行,而且也有利于形成更好的膜层[7]。

本工作在分析国内外针对镀锌钢板的磷化工艺的基础上,选择合适的促进剂和添加剂,通过正交试验优化,开发出了一种针对镀锌钢板的常低温不含亚硝酸盐的新型高效磷化液,并通过扫描电镜(SEM)和电化学阻抗谱(EIS)等方法考察了所得磷化膜的微观形貌和耐蚀性能。

1 试验

1.1 基材前处理

以DX51D热镀锌板为基材,尺寸为70.00 mm×50.00 mm×0.75 mm;前处理:丙酮超声预脱脂15min→水洗→浸渍脱脂(市售FC-E2020S脱脂剂,游离碱度8~10点,45℃,2 min)→3次水洗→浸渍表调(2.5 g/L PL-X,常温,50 s,PL-X为市售产品,其主要成分为纳米磷酸锌和磷酸钛盐胶体)。

1.2 磷化液的优选

通过前期的初选试验,选择基础磷化液:Zn O 1.72g/L,Mn(NO3)2·4H2O(50%)溶液10.41 g/L,Ni(NO3)2·6H2O 4.00 g/L,H3PO4(85%)20.63 g/L,Na NO35.00 g/L。磷化参数:总酸度23~28点,游离酸度0.9~1.1,温度常温(28~33℃),处理时间2.5min。在此基础上,对促进剂和添加剂进行优选,选择硫酸羟胺(HAS)、间硝基苯磺酸钠、钼酸钠、硝酸钠、柠檬酸、氟化钠、聚乙烯醇(PVA)等7因素,分别以A、B、C、D、E、F、G表示,采用7因素3水平,根据正交表L18(73)设计正交试验见表1,根据正交试验优选出新型磷化液配方,按配方配制磷化液,然后用1 mol/L Na OH溶液调节酸度至工艺范围后按工艺参数进行磷化,再经多次去离子水洗后备用。

1.3 电泳

试样磷化后电泳处理如下:自来水水洗(常温,1min)→去离子水洗(常温,1 min)→烘干(120℃,5min)→电泳→多次水洗→干燥。电泳条件如下:PPG公司ED6060C阴极电泳漆,(28±1)℃,电压200 V,时间3 min,然后在160℃下干燥20 min。

1.4 测试表征

(1)外观

采用目测法,按照GB/T 6807-2001检测,判断是否均匀致密。

(2)耐蚀性

按照GB/T 6807-2001检测,将磷化后的试样浸泡在3%Na Cl溶液里,以0.5 h为一个周期,观察出现腐蚀的锈点,记下时间。

(3)Cu SO4点滴

按照GB/T 6807-2001配制硫酸铜水溶液,其中硫酸铜(Cu SO4·5H2O)41 g/L,氯化钠(Na Cl)35 g/L,0.1 mol/L盐酸(HC1)13 m L/L,余量为去离子水。将其滴于磷化试样上,同时开启秒表,记录下变黑时间,测试3次取平均值。

(4)膜重

将磷化后试样(m1)放入75℃的5%Cr O3剥离液中,待15 min后取出纯水洗,在烘箱中干燥至恒重(m2),计算膜重(m1-m2)/S。

(5)磷化渣量

配制10 L槽液,处理一定面积的样品后,过滤磷化液,将滤渣在(120±5)℃干燥2 h至恒重,计算出磷化产渣量。

(6)形貌(SEM)和组成(EDS)

测试前将试样置于样品台上用喷金仪喷金4 min,然后采用ZESSEVO18型扫描电镜观察镀锌钢板表面磷化膜形貌和膜层中不同元素的原子分布比例,加速电压为20 k V。

(7)漆膜耐盐雾性

按照GB/T 10125-1997将电泳后的划叉样片与垂直方向呈15°~30°置于盐雾试验箱中,在(35±2)℃下连续喷雾[p H为(7.0±0.5)的50 g/L Na Cl溶液],暴露至744 h后取出,用水洗净,立即进行评定。

(8)漆膜的其他相关性能

漆膜的其他性能如附着力、耐碱性、耐水性等参照GB/T 9286-1998、GB/T1733-1993、GB/T 9753-2007等测试。

(9)电化学测试

采用CHI660D电化学工作站进行电化学测试,采用三电极体系,工作电极为面积1 cm2的镀锌板磷化件,辅助电极为面积1 cm2的铂丝网,参比电极为饱和甘汞电极(SCE),腐蚀介质为50g/L的Na Cl溶液。电化学交流阻抗(EIS)测试的频率范围为1.0×(105~10-2)Hz,动电位扫描速率为10m V/s。电化学Tafel极化曲线测试数据采用电化学工作站附带软件处理,所有电化学测量均在室温、不除气的条件下进行。

2 结果与讨论

2.1 正交试验结果

正交试验结果及分析极差见表2,其中综合评分:膜层外观×20%+3%的氯化钠水溶液耐腐蚀时间×30%+耐Cu SO4点滴时间×30%+膜重×20%。

通过表2的极差数据分析可得:RA>RB>RG>RC>RF>RE>RD,所以组成的影响因素顺序为A>B>G>C>F>E>D,根据试验结果得到各组分的最佳组合为A2B2C1D1E3F2G1,据此得到优选的新型磷化液配方:Zn O 1.72 g/L,Mn(NO3)2·4H2O(50%)溶液10.41g/L,Ni(NO3)2·6H2O 4.00 g/L,H3PO4(85%)20.63g/L,Na NO35.00 g/L,Cu(NO3)2·3H2O 0.01 g/L,HAS1.20 g/L,C6H4NNa O5S 0.80 g/L,Na2Mo O4·2H2O 0.10g/L,Na F 0.90 g/L,C6H8O71.30 g/L,PVA 0.40 g/L。由最优化磷化工艺得到的磷化膜表面完整致密,外观呈深灰色,膜重约为2.4 g/m2,耐硫酸铜点滴时间大于70 s,3%Na Cl水溶液浸泡大于5 h无锈点,而且磷化沉渣小于1 g/m2,各项性能均能达到国家标准。

2.2 Tafel极化曲线

图1为镀锌钢板磷化前后在5%Na Cl溶液的Tafel极化曲线,相应的电化学数据见表3。镀锌钢板在Na Cl水溶液中的腐蚀属于电化学腐蚀,其腐蚀速度与电流密度成正比,因此,从Tafel极化曲线上得到的腐蚀电流密度可直观地反应钢板表面的腐蚀速率。另外,磷化膜的孔隙率与极化电阻有关,极化电阻越大,膜层的孔隙率越低,耐蚀性越好[8]。由图1和表3可以看出:磷化处理后镀锌钢板的自腐蚀电位均有正移,新型磷化膜的极化电阻最大、自腐蚀电流密度最低,比基础磷化膜减小了1个数量级,比未磷化时减小了近2个数量级,表明新型磷化膜对腐蚀介质中Cl-的渗透具有很好的阻碍作用,延缓了阴极与阳极的电荷转移,增强了对镀锌钢板的耐腐蚀保护[9]。

2.3 EIS谱

图2为镀锌钢板磷化前后的Nyquist谱。由Nyquist谱可见,磷化处理后的谱图半圆发生了畸变,说明热镀锌钢板经过以上磷化液处理后所形成的磷化膜在在Na Cl水溶液中均存在扩散现象[10]。磷化膜作为电化学反应时锌层与电解质溶液的中间层,对腐蚀过程中电子的移动起阻碍作用,从而抑制锌层与电解质的各种电化学反应。新型磷化相比于基础磷化,增加了促进剂和添加剂,如钼酸根离子、聚乙烯醇等,这些离子共同促进膜层的形成并改善膜层质量。如钼酸根不仅可以作为促进剂加速成膜,而且还可以和磷酸根一起形成磷钼杂多酸,阻碍腐蚀离子的入侵。由图2可以看出,新型磷化膜较之基础磷化膜的容抗弧显著增大,不断向高阻抗的方向移动,提高了1倍,表明新型磷化膜更致密,抑制电荷转移的能力更强,此EIS的结果与表3的Rp值结果也是吻合的。

2.4 磷化膜的形貌和组成

本试验制备的磷化膜均为灰色,图3为基础磷化膜与新型磷化膜的SEM形貌。由图3可以看出:磷化膜呈多孔簇晶状结构,基础磷化的膜层相对粗糙,晶体颗粒较大,晶体的一些晶片发生折断或脱落;而新型磷化膜较为均匀、致密,簇状晶粒分布更加均一,各晶粒紧密地排列在一起,孔隙率较少。这说明相关促进剂和添加剂的加入有助于细化膜层晶粒,减小孔隙率,这也与上述电化学测试结果相一致。因此,新型磷化膜在保证耐蚀性的基础上能够最大程度“锚合”后序漆膜,增加与漆膜的附着性。从图4(2种磷化膜的EDS谱)和表4(2种磷化膜的组成)可以看出:两种磷化膜均由O,P,Mn,Zn等元素组成,基础磷化膜中Zn和P原子分数比为6.3,高于新型磷化膜(Zn和P原子分数比为3.1),过多的锌可能来源于膜层晶粒空隙中的基材锌层。这也间接表明了基础磷化膜较为粗糙,孔隙率多,符合电镜形貌中的膜层结构。另外,在新型磷化膜中,Ni参与了成膜,可能由于在新型磷化工艺中,相关添加剂和促进剂的加入改变了晶粒的成晶取向和成晶速率,使得Ni2+更易参与成膜,从而改善了膜层的性能质量。

2.5 电泳配套性

将3块镀锌钢板样片(分别为1,2,3号)平行经新型磷化处理后进行阴极电泳,形成的漆膜均匀,无针孔、凹坑等缺陷,说明漆膜表面平整性良好,而且漆膜厚度较为均一。电泳漆膜的附着力、抗冲击性以及耐蚀性能等试验结果见表5。由表5可知,由于新型磷化工艺中其他促进剂和添加剂的协同作用,改善了膜层形貌,细化了晶粒,增大了电泳漆膜与基体膜层的表面积,从而极大地提高了漆膜附着力等性能。漆膜样片耐744 h盐雾沿叉单侧扩蚀宽度小于3 mm,说明磷化膜能够有效地阻碍腐蚀介质的扩散,提高了整个电泳漆膜的耐腐蚀性能。

3 结论

通过大量的试验探索和正交试验优选,获得了在镀锌钢板表面形成优良磷化膜的新型磷化工艺,其磷化液组成:Zn O 1.72 g/L,Mn(NO3)2·4H2O(50%)溶液10.41 g/L,Ni(NO3)2·6H2O 4.00 g/L,H3PO4(85%)20.63 g/L,Na NO35.00 g/L,Cu(NO3)2·3H2O0.01 g/L,HAS 1.20 g/L,C6H4NNa O5S 0.80 g/L,Na2Mo O4·2H2O 0.10 g/L,Na F 0.90 g/L,C6H8O71.30g/L,PVA 0.40 g/L。镀锌钢板在常温(28~33℃)下处理2.5 min即可在其表面获得性能优良的晶态磷化膜,各项性能均能达到国家标准;该磷化工艺形成的晶态磷化膜和阴极电泳具有良好的配套性,漆膜附着力达到0级,耐744 h盐雾沿叉单侧扩蚀宽度小于3 mm,满足涂装行业标准要求。

摘要：为了在镀锌钢板表面获得耐蚀性强、与漆膜附着性好的晶态磷化膜,以硫酸羟胺、间硝基苯磺酸钠、聚乙烯醇等促进剂和添加剂进行正交试验,优选出了一种低温少渣新型磷化液。结果表明:镀锌钢板在该优选磷化液中于28~33℃磷化处理2.5 min,可在其表面形成均匀、致密、耐蚀性强的磷化膜,而且膜层各项性能均能达到国家标准。该新型磷化技术有望取代传统的亚硝酸盐磷化。

关键词：镀锌钢板,磷化,耐蚀性,低温,少渣

参考文献

[1]卢锦堂,孔纲,陈锦虹,等.热浸镀锌性能及质量要求[J].材料保护,2000,33(3):21~23.

[2]王国华.镀锌层磷化工艺的研究[J].表面技术,2009,38(6):65~66.

[3]李金华.磷化膜对锌板表面涂层附着力的影响[J].表面技术,2006,35(2):33~34.

[4]曾德芳,刘志明,卓海华.环保型单组分低温磷化液的研制与应用[J].表面技术,2001,30(2):10~16.

[5]李红玲,张圣麟,杨玉萍.环保型磷化促进剂的研究进展[J].表面技术,2011,39(2):87~89.

[6]黎成勇,余取民,刘琳琪.清洁型铁系磷化膜的常温制备与表征[J].表面技术,2010,39(2):67~69.

[7]林碧兰,卢锦堂,孔纲,等.钼酸钠对热镀锌钢板表面磷化膜电化学行为的影响[J].材料保护,2006,39(10):5~7.

[8]Kouisni L,Azzi M,Dalard F,et al.Phosphate coatings on magnesium alloy AM60 Part 2:Electrochemical behaviour in borate buffer solution[J].Surface and Coatings Technology,2005,192(2/3):239~246.

[9]Kong G,Liu L Y,Lu J T,et al.Corrosion behavior of lanthanum-based conversion coating modified with citric acid on hot dip galvanized steel in aerated 1 M Na Cl solution[J].Corrosion Science,2011,53(4):1 621~1 624.

篇4：镀锌钢板

中国A公司（卖方）与德国B公司（买方）于2011年5月签订合同，约定由卖方向买方出售彩涂镀锌钢板10000公吨，单价每公吨1075美元CIF加里宁格勒，品质瑕疵率不超过5%。2011年8-9月装船，分两批装运，第一批6000公吨，第二批4000公吨。合同还规定：有关数量索赔，买方需在货到口岸卸货之日起50天内提出。有关品质索赔，买方需在货到口岸卸货之日起70天内提出。不同批次的货物在检验及索赔时分别视为独立合同。其后，德国B公司又将货物转售给俄国C公司。

2011年10月1日，俄国C公司在加里宁格勒收到了第一批货物6000公吨。

2011年11月1日，俄国C公司在加里宁格勒收到了第二批货物4000公吨。但该公司声称：已收到的第一批货物存在品质缺陷，故拒绝接受第二批货物。德国B公司只得将第二批货物暂时存仓，后设法转售俄国D公司。

2011年12月1日，德国B公司分别造访两家俄国公司，对前后两批钢板进行现场检查。

2011年12月15日，德国B公司通过电邮告知中国A公司：钢板存在聚酯涂层缺陷、锯齿利边等品质缺陷。

2011年12月25日，由德国B公司委托的独立勘验机构Schroder & Schmidt GmbH派员前往两家俄国公司对货物实施检验，中国A公司和德国B公司均派代表出席。

2012年1月1日，德国B公司通知中国A公司称：两家俄国公司要求就品质缺陷降价20%，否则拒收货物。为止损，德国B公司已同意降价，并要求中国A公司承担其降价损失。中国A公司予以拒绝，德国B公司遂根据合同仲裁条款，将双方争议提交仲裁。仲裁庭对该案进行了审理。

德国B公司诉称：

1.俄国C公司于2011年10月1日收到第一批货物6000公吨，后又于2011年11月1日收到第二批货物4000公吨。俄国C公司发现第一批货物存在品质缺陷，故拒绝接受第二批货物，并向德国B公司提出索赔。德国B公司只得设法将货物转售俄国D公司，并于2011年12月1日派员前往加里宁格勒检查货物。

2.2011年12月15日，德国B公司通过电邮向中国A公司投诉钢板品质缺陷，主要是：聚酯涂层缺陷；锯齿利边。德国B公司要求中国A公司对钢板品质缺陷导致的一切费用及损失负责。

3.2011年12月17日，德国B公司致电中国A公司，建议尽快将钢板交由独立勘验机构Schroder & Schmidt GmbH实施检验，并要求中国A公司派代表出席检验。

4.2011年12月25日，由德国B公司委托的独立勘验机构Schroder & Schmidt GmbH派员对货物进行了检验。检验报告确认中国A公司生产的钢板存在锯齿利边、未上漆瑕疵、已上漆表面气泡剥落等缺陷。检验报告申明：“货到时，货物包装良好，产品缺陷于拆除包装及加工过程中才凭观察发现。结论是：定必是于生产过程中已形成缺陷”。

5.2012年1月1日，德国B公司致电中国A公司，要求降价20%。但中国A公司认为交货品质合格，拒绝降价。

中国A公司辩称：

1.德国B公司未对俄国客户的不当索赔进行合理抗辩和司法救济，而是单方面以原价80%进行降价处理，造成其自身损失，进而为转移损失而对中国A公司提起仲裁。德国B公司单方面采取的不合理降价行为所造成的损失应由其自行承担。

2.合同规定：关于数量索赔，买方需在货到口岸卸货之日起50天内提出。针对品质索赔，买方需在货到口岸卸货之日起70天内提出。两批货物分别于2011年10月1日和11月1日运抵卸港，而德国B公司直到2012年1月1日才提出索赔，已超过质量异议的期限，中国A公司拒绝理赔。

3.德国B公司选定的检验机构未得到中国A公司的认可，故由该机构出具的检验报告无效。此外，德国B公司向仲裁庭举证了一组检验报告，但该组检验报告既没有检验人员的签字，也没有检验机构的盖章，因此不构成有效证据。另，该组文件实际上是一份“勘验报告”，而非合同规定提交的“检验报告”。故，由德国B公司出具的所谓“检验报告”不具备证据效力。

4.从检验报告的内容看，中国A公司的产品品质符合合同规定。检验报告反映的现场情况是：在两个车间共有144卷钢板已被开启并用于加工。在加工过程中，陆续发现了15-17公吨瑕疵钢板。144卷钢板约重546公吨，该15-17吨瑕疵钢板按中间数16吨计算，瑕疵率为2.9%，远低于合同约定的5%。此外，从检验报告随附的照片看出，有质量问题（如气泡掉漆等）的钢板都是被加工过的成品。出现这些问题，不能必然归结于中国A公司的钢板存在品质问题，因为加工过程中的设备状况、加工工艺、气候条件和不同加工者的技能水平等因素都可能产生上述瑕疵。

仲裁庭经合议认为：（1）第一批货物（6000公吨）索赔逾期，第二批货物（4000公吨）索赔有效；（2）由独立检验机构Schroder & Schmidt GmbH实施检验并无不妥。“勘验报告”与“检验报告”文义一致，其区别系翻译造成。该报告的真实性可信，但其内容仅具备参考价值；（3）中国A公司应按其根据检验报告计算得出的瑕疵率（2.9%）给予德国B公司相应折价。

二、案情分析

（一）品质异议是否逾期？

中国A公司称：本案合同第14条约定了品质与数量的异议和索赔，其中规定“货物到达目的地口岸后，买方发现品质与数量与合同规定不相符合，应凭双方同意的检验机构出具的检验报告，向卖方提出异议。数量异议须于货到口岸卸货之日起50天内提出，品质异议须于货到口岸卸货之日起70天内提出。”

本案合同项下货物分两批出运，第一批6000公吨于2011年10月1日运抵卸港，第二批4000公吨于2011年11月1日运抵卸港。德国B公司于2012年1月1日才提出品质索赔，就第一批6000公吨货物而言，显然已超出合同规定的品质异议期限。endprint

德国B公司称：其针对第二批4000公吨货物的品质索赔并未逾期，对此双方无异议。就第一批6000公吨货物提出的品质索赔，确有逾期，但根据《中华人民共和国合同法》第158条的规定，即便索赔的提出存在一定迟延，但德国B公司的索赔权并不因此而消灭。更重要的是：德国B公司在提出品质异议后，曾就聘请独立勘验机构Schroder & Schmidt GmbH实施检验一事，以电邮方式告知了中国A公司，中国A公司对此并无异议，且派代表出席检验现场。因此德国B公司提出的品质异议符合事实，并具备法律依据。

仲裁庭认为：鉴于当事人双方在合同中未约定适用法律，且由于双方当事人营业地所在的中国和德国均为《联合国国际货物销售合同公约》的缔约国，仲裁庭将适用《联合国国际货物销售合同公约》解决本案争议。

根据《联合国国际货物销售合同公约》第38条、第39条对于货物检验时间和货物不适约的通知期限的规定，仲裁庭认为，所谓品质异议期限，应指货物品质不适约的通知期限。本案合同项下第一批6000公吨货物于2011年10月1日运抵卸港，而德国B公司于2011年12月15日才将货物存在品质缺陷一事通知中国A公司，显然超过了合同规定的卸货后70天的品质异议期限。因此，就第一批6000公吨货物而言，德国B公司丧失了请求中国A公司违约赔偿的权利。

（二）检验报告是否有效？

德国B公司称：其向中国A公司提出品质异议后，委托独立勘验机构Schroder & Schmidt GmbH派员实施了检验。检验报告证明：中国A公司交付的货物存在品质缺陷，且该等缺陷是在生产过程中形成的。德国B公司认为：由Schroder & Schmidt GmbH实施的检验及其出具的检验报告合法有效。

中国A公司称：首先，德国B公司未经其同意，即委托Schroder & Schmidt GmbH实施检验，不符合合同约定。其次，在由Schroder & Schmidt GmbH出具的检验报告中，既无检验师签字，亦无检验机构盖章，故该检验报告不具备证据效力。此外，该检验报告的英文名称为“Survey Report”，其中文译义实为“勘验报告”而非合同规定的“检验报告”。“勘验”意指现场目测，检验师未经科学检验而仅凭现场目测即得出货物品质存在瑕疵的结论，这显然站不住脚。

中国A公司还指出：现场勘验的货物并非中国A公司所交付的全部货物，而仅为已被开启加工的部分货物，即便“Survey Report”描述属实，其瑕疵率也仅为2.9%，完全符合合同规定的不超过5%的瑕疵率要求。另外，既然2.9%的瑕疵钢板是指加工剩余的货物，则所谓的品质瑕疵很可能是由于俄国用户的加工工艺和加工技能不良所造成，未必是因为货物存在品质原残。

仲裁庭认为：本案合同规定买方应凭双方同意的检验机构出具的检验报告向卖方提出品质和数量异议，同时规定了异议期限。德国B公司在委托检验前曾电邮中国A公司，提议将品质争议交由独立勘验机构Schroder & Schmidt GmbH实施检验，中国A公司知晓后，未予反对，并派代表出席检验现场。据此，德国B公司委托Schroder & Schmidt GmbH实施检验并无不妥。

仲裁庭查明：由Schroder & Schmidt GmbH提供的英文报告名为“Survey Report”。根据商务印书馆2008年8月第1版《新英汉字典》的解释，“Survey”既可译为“勘验”，也可译为“检验”。因此，所谓“勘验”与“检验”的差别是翻译所致。故仲裁庭认为，Schroder & Schmidt GmbH提供的报告亦可称为“检验报告”。

仲裁庭注意到：检验报告存在以下三个问题：①没有检验师签字，但德国B公司于开庭后向仲裁庭补充提交了经盖章的检验报告原件；②检验报告的内容证明：检验师并未按合同约定的规格对货物实施检测，对聚酯涂层是否符合合同规定未做结论；③检验报告未提及整批货物存在品质瑕疵的比例。基于上述，仲裁庭决定认可检验报告的真实性，但认为其内容仅具备参考价值。

（三）货物品质是否适约？

德国B公司称：中国A公司交付的钢板存在涂层缺陷、锯齿利边等多项品质缺陷，且系在生产过程中形成，由此导致德国B公司对两家俄国公司的折价损失，中国A公司理应负责补偿。

中国A公司称：其已向德国B公司交付了符合合同规定品质的货物，德国B公司提出的品质索赔没有事实和法律依据。

仲裁庭注意到：在检验报告中，记述了有的货物存在锯齿利边，压制加工后产生裂痕和表面涂料剥落等现象，但未明确说明究竟有多少比例不符合合同约定。据此，仲裁庭认为，德国B公司未提供充分证据，以证明中国A公司交付的货物有多大比例不符合合同约定的质量规格。但，根据检验报告，可知确有部分货物存在表面质量缺陷，中国A公司应当承担适当的赔偿责任。

（四）如何确定赔偿责任？

德国B公司称：由于中国A公司交付的钢板存在品质缺陷，导致俄国C公司和俄国D公司对德国B公司提出品质索赔，德国B公司不得已同意给予两家公司20%的折价，该等折价及其相关费用损失，应由中国A公司赔偿。

中国A公司称：其已向德国B公司交付了符合约定品质的货物，德国B公司针对俄国C公司和俄国D公司的索赔，没有通过合理手段进行抗辩及司法救济，反而不负责任地给予明显不合理的折价，所造成的损失应由其自行承担。

仲裁庭认为：德国B公司将从中国A公司处购买的货物按不同的合同条款和价格转卖给俄国C公司和俄国D公司，同时，针对两家俄国公司的索赔，自行给予20%的折价，然后又要求中国A公司给予全额补偿，依据不足。

仲裁庭注意到：在检验报告述及的检验对象中，共涉及144卷钢板，总重约546公吨。这批货物在加工过程中，陆续发现了15-17公吨的瑕疵钢板，按其中间数16公吨计算，瑕疵率为2.9%，远低于合同规定的不超过5%的允许瑕疵率。因此仲裁庭认为，鉴于德国B公司未提供证据证明整批货物存在品质缺陷的确切比率，以中国A公司根据Schroder & Schmidt GmbH出具的检验报告计算得出的2.9%的品质瑕疵率，作为中国A公司对德国B公司承担赔偿责任的折价率（仅针对第二批4000公吨的货价总额），是适当的。endprint

三、两点借鉴

（一）及时提出索赔异议，提供充分索赔证据

从本案的最终裁决结果来看，德国B公司的仲裁请求基本上没有得到支持。导致德国B公司索赔失利的原因无非有二：（1）第一批6000吨货物的品质索赔逾期；（2）检验师未按合同约定的规格对货物实施检验。同时，检验报告未对品质瑕疵的程度和比率作出明确的量化表述，导致仲裁庭只能按照中国A公司根据检验报告间接计算得出的瑕疵率来确定中国A公司应承担的赔偿责任。德国B公司索赔失利，自身难辞其咎。其对外贸企业的启示是：一旦发现进口货物存在品质（或数量）瑕疵，首先应在合同规定的品质（或数量）异议期限内，及时将货物存在品质（或数量）瑕疵这一事实通知对方，换言之，应第一时间提出异议。在此基础上，可根据合同约定或双方事后协议，安排对货物的后续检验，以确定品质（或数量）瑕疵的性质、程度和比率，并据以确定违约责任和赔偿金额。提出异议和确定异议是不同性质的问题，进口商若不及时提出异议，有可能导致后续检验失去意义，并必然导致索赔失利。德国B公司索赔失利的另一个原因，是检验报告本身的问题，该报告表明：检验师既未按合同约定实施检验，亦未就检验结果作出明确结论，导致德国B公司索赔证据不足。由此可见，进口商在安排到货检验时，应对日后可能的争议和仲裁有所估计、有所安排。针对可能提出的仲裁请求，应在证据方面做好充分准备。

（二）采取合理止损措施，妥善处置瑕疵货物

篇5：镀锌风管施工工艺

1.工艺措施

1.1风管制作

经检验合格后的镀锌钢板，对不同规格的风管采用按规范要求的不同厚度的板材。在熟悉图纸风管的尺寸和布局的基础上，由熟练的技工师傅放线开料，保证风管制作安装符合《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243-2002）的4.3.1、4.3.2、4.3.3的规定。

1.1.1风管法兰将按照图纸规定的系列规格统一制作，法兰的螺栓孔采用冲床和模具进行定距离冲制，法兰的成型焊接也采用专用模具进行定位焊接，以确保同一规格的风管法兰具有互换性。

1.1.2法兰的加工除边长（或直径）按规范要求外，还应严格做到： a.型材必须经发包人认可，不得有锈蚀、结皮或麻点。

b.法兰组焊对缝平整度错口不大于0.5mm，铆钉孔间距不大于100mm，（螺孔间距不大于120 mm），孔距准确，应具有互换性。c.焊渣、焊接飞溅物、浮锈应彻底清除干净。

d.涂擦附着力强的防锈底漆二层，螺孔及转角不得有油漆淋滴现象。1.1.3钢板开料后，由熟练铆工进行压加强筋、咬口、折弯等工序进行风管的制作，咬口处应严密。制作成形后，将法兰固定于风管两端，并在两法兰面平行时，将法兰在风管上铆固。风管和法兰翻边铆接时，翻边应平整、宽度应一致，且不应小于6mm，并不得有开裂和孔洞。风管与法兰的共同制作关键点是材料开料的准确和制作场地的平整，制作好的风管不得有扭曲或倾斜。风管制作好后根据系统进行编号。1.2风管安装 1.2.1支吊架制作安装

根据规范的要求，对不同规格的风管采用不同大小的支吊架。吊杆的长度要根据风管的尺寸和安装高度，以及楼层梁或钢架的高度来下料加工。吊杆的吊码用角钢加工，吊杆的末端螺纹丝牙要满足调节风管标高的要求，吊杆的顶部与角钢码焊接固定，吊杆油防锈漆和面漆各两遍。吊杆制作好后，就可以根据风管的布置方位进行安装，间距符合设计及规范的要求。1.2.2风管吊装

根据设计图纸和国家规范的要求，进行风管安装。风管安装前，做好组装件的清洁工作，之后，根据图纸风管各系统的分布，按照制作好的风管编号进行排列、组合，核对风管尺寸，所在轴线位置符合图纸后，方可吊装。吊装用手动葫芦，可以由起重班组配合，注意吊装时风管的平衡升降，以防侧滑或倾倒。风管用角钢横担固定于支吊架上。风管安装时，主管尽量贴大梁底，支管也尽高安装。交叉作业时一定要与水施、电施协调配合好，同时要注意安全。风管安装好后，检查风管的安装高度是否满足设计要求，风管的水平、垂直度是否符合规范要求，支架是否歪斜，支架间距是否符合要求。

2.2.3本工程风管加固措施：

矩形风管边长≥630mm和保温风管边长≥800mm，管段长度在1.2m以上必须采用加强筋或其它加固。1.3 风管的漏风量测试

风管的严密程度是反映安装质量的一个重要指标，是风管安装的重要监控手段。经测试合格的风管系统，可防止冷量的流失，节省能源。本工程风管漏风量测试如设计不另做要求就采用漏光法，它是运用光线对小孔的强穿透性，对系统风管严密性进行检测的一种方法。检测应在晚上进行，保证四周环境较暗，将100W带保护罩的低压照明灯置于风管内侧或外侧，沿检测部位与接缝作缓慢移动，在另一侧进行观察，当发现有光线射出，则说明查到明显漏风部位，并作好记录。

低压系统（工作压力≤500Pa为低压系统）抽查5％，每10米接缝漏光点不应多于2处，且100米接缝平均不大于16处。1.4风管保温

本工程镀锌钢板采用发泡橡塑板（难燃B1级）进行保温。空调风管安装好后，经有关部门检查试漏验收合格后，由有经验的保温班组进行保温工作。在风管保温过程中，如有防火阀、调节阀等附件，要做出标志。

保温材料纵缝不宜设在风管的底部，接缝应错开。保温材料的规格和材质，需严格按照设计要求，胶水需做粘力试验。保温搭口处需涂抹胶水，以便接口处牢固，密封可靠，不易脱。粘结材料宜均匀地涂在风管、部件或设备的外表面上，绝热材料与风管、部件及设备表面应紧密贴合，无空隙。风机盘管空调机组搭头处，以及容易产生凝结水的部位，均应保温良好。

2.吸音玻璃棉板制作安装

2.1玻璃棉板风管制作安装除符合《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243-2002）的4.3.1、4.3.2、4.3.3的规定外，还要检查玻璃纤维板应干燥、平整。

2.2当风管连接采用插入接口形式时，接缝处的粘接应严密、牢固，外表面铝箔胶带密封的每一边粘贴宽度不应小于25mm，并应有辅助的连接固定措施。2.3当风管的连接采用法兰形式时，法兰与风管的连接应牢固，并应能防止板材纤维逸出和冷桥。

2.4风管表面应平整、两端面平行，无明显凹穴、变形、气泡，铝箔无破损等。2.5风管的加固，应根据系统工作压力及产品技术标准的规定执行。2.6风管的安装参照镀锌板风管的安装。2.7吸音玻璃棉板免保温。

3.无机玻璃钢风管的制作安装

3.1应执行《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243-2002）第4.3.1条和第4.3.2条第1款。

3.2风管的表面应光洁、无裂纹、无明显泛霜和分层现象； 3.3风管的外形尺寸允许偏差也要符合规范；

3.4法兰应与风管成一整体，并应有过渡圆弧，并与风管轴线成直角，管口平面度的允许偏差为3mm ；螺孔的排列应均匀，至管壁的距离应一致，允许偏差为2mm。

3.5风管连接两法兰端面应平行、严密，法兰螺栓两侧应加镀锌垫圈。

4.风口安装

风口安装配合装饰天花进行，无天花的按系统的需要进行。风口与风管连接要严密，风口布置根据设计图纸，尽量成行成列，风口外观平直美观，与装饰面紧贴，表面无凹凸和翘角。