隧道洞门墙施工方案

2024-05-22

隧道洞门墙施工方案（精选7篇）

篇1：隧道洞门墙施工方案

森坑二号隧道圆切式洞门的施工方法

结合某隧道工程概况,对隧道出口圆切式洞门施工中挡头板面和挡水倒角板的加工、洞门混凝土施工等进行了详细介绍,以期为类似隧道圆切式洞门施工积累一定经验.

作者：黄静云 HUANG Jing-yun 作者单位：福建路桥建设有限公司,福建,福州,350005刊名：山西建筑英文刊名：SHANXI ARCHITECTURE年，卷(期)：200935(16)分类号：U455关键词：隧道洞门挡头板挡水倒角板施工

★ 隧道超前地质预报的方法探讨

★ 桥梁施工工艺

★ 隧道诗歌

★ 钢围堰施工工艺浅析

★ 钢纤维混凝土施工工艺探讨

★ 隧道贯通贺词

★ 隧道工程总结

★ 金属踢脚线安装施工工艺

★ 橡胶沥青路面湿法施工工艺探讨

★ 装饰施工工艺实习报告

篇2：隧道洞门墙施工方案

小半径曲线偏压连拱隧道假拟洞门法施工技术

结合小平羌沟隧道地质环境和工程地质条件,通过分析和评价影响隧道的工程地质条件,提出了工程措施和建议,从而为隧道设计和施工积累了相关经验.

作者：付波 FU Bo 作者单位：中铁五局集团第四工程有限公司,广东,韶关,512031刊名：山西建筑英文刊名：SHANXI ARCHITECTURE年，卷(期)：36(11)分类号：U452.11关键词：隧道工程地质条件工程措施建议

篇3：隧道洞门墙施工方案

地铁暗挖隧道二衬拱墙 (隧道侧面和顶部) 混凝土由于无法振捣 (只能在钢模外辅助振捣, 效果微乎其微) , 向下泵送且泵管长度长 (一般200mm~300m, 极端可达400mm~500m) , 且拆模后隧道内壁不进行装修, 要求混凝土外观要光洁、致密、颜色一致。因此, 地铁暗挖隧道二衬拱墙的混凝土施工质量控制是地铁工程施工中一个难点之一。

目前, 浇筑地铁暗挖隧道二衬拱墙基本使用模板台车的方法, 浇筑一定宽度的拱墙后, 台车在轨道上向前平移 (类似滑膜施工) , 混凝土从模板台车的顶板中央注入, 在顶板两侧留混凝土溢出孔, 等到混凝土注满模板从一侧溢出孔流出时, 将该侧溢出孔封堵, 等到另一侧溢出孔也流出混凝土时, 说明混凝土已注满全部模板, 封堵该侧溢出孔和混凝土注入管口, 辅助振捣后完成浇筑。

北京轨道交通昌平线二期线路北起涧头村, 沿京包高速路北侧向南敷设, 过八达岭高速与京包高速匝道桥后, 线路沿京银路向南, 至西关环岛转向东, 沿政府街、府学路穿过昌平老城区, 过东沙河后沿昌崔路进入昌平新城东扩区, 在内环东路转向南, 接入一期工程起点南邵站, 全长10.6公里, 全部为地下线, 设6座车站, 分别为十三陵景区站、西关环岛站、昌平站、亢山广场站、水库路站、昌平新区站, 并在八达岭高速以北、虎峪沟以西、农场路以东的位置设十三陵景区车辆段一座。该工程西关环岛站~昌平站区间位于昌平老城区最繁华街道—政府街, 采用暗挖法施工, 于2013年年底开始浇筑二衬混凝土。

1 易出现问题原因分析

1.1 泵送困难甚至泵管堵塞

1) 泵管布置不合理 (向下泵管前面的水平泵管高长度不够) , 泵管安装不牢固, 连接处不严密。

2) 砂浆润管时, 如遇泵送管道较长, 砂浆中的小砂粒和胶凝材料不断被泵管壁粘附, 最后砂浆中只剩较大砂粒, 加之被泵管内的润管水冲刷, 在泵管末端的弯头、软管处易造成堵塞。

3) 入泵混凝土离析或搅拌不均匀, 混凝土流动性经时[1]和泵送后损失偏大。

4) 停泵时间太长。

1.2 外观不良

二衬拱墙外观不良较常见的有蜂窝麻面、砂线、水线、反碱、起皮、气泡、色差见图3~图6。

1) 蜂窝麻面、气泡。混凝土流动性偏小, 浇筑不连续或间歇时间太长, 模板上脱模剂涂刷不均匀或有未涂刷部位。

2) 色差:不同车混凝土流动性差别大, 浇筑不连续或间歇时间太长, 模板上脱模剂涂刷不均匀或有未涂刷部位等。

3) 起皮、砂线 (或水线) 及反碱:混凝土保水性不良, 润管水未排净, 辅助振捣局部时间太长。

1.2 裂缝

由于二衬仰拱和拱墙浇筑后成为一个整体隧道, 长度至少1km以上 (车站与车站距离) , 由于混凝土的收缩和温度的变化, 易产生环向裂缝。

1) 混凝土收缩偏大[2]

2) 混凝土早期强度增长太快

3) 拆模偏早

4) 拆模时混凝土与气温温差大

5) 养护不良

1.3 强度偏低

拱墙混凝土流动性大, 浇筑振捣困难, 控制不当, 易造成实体结构混凝土的致密性不够, 进而造成强度偏低。

1) 混凝土配制强度偏低或掺合料掺量偏大、用水量超标等

2) 隧道内部温度比较恒定

3) 拆模早, 早期失水严重

4) 养护不良

2 控制措施

2.1 泵送困难甚至泵管堵塞

1) 泵管合理布置并安装牢固, 连接严密。根据JGJ/T10-2011《混凝土泵送施工技术规程》5.2.4条, 向下管道末端设弯管或水平管, 折算长度不小于1.5倍高差。泵管在转弯处采取可靠措施进行固定。泵管连接时要检测密封圈的完好程度, 多次使用的密封圈要进行更换。

2) 合理润管。根据泵管长度确定比较足够的润泵砂浆量, 防止砂浆量偏少, 砂浆中水泥浆不够覆盖泵管内壁。泵管长度超过300m, 要在砂浆润管前用一定量的水泥净浆润管, 以保证泵管被充分润滑, 防止砂浆堵管。润管过程操作要规范。先用清水对料斗、活塞及泵管等直接与混凝土接触部位进行湿润并检查泵和输送管内是否有异物, 清水泵送完毕, 应清除泵内的积水;接着要泵送砂浆进行管道润滑;等到砂浆连续泵出后, 才可开始泵送混凝土。采用水泥净浆进行管道润滑时, 在清水润管并清除干净后打入水泥净浆, 水泥净浆泵完后, 开始泵入砂浆润管。

3) 入泵混凝土质量控制。二衬拱墙要求混凝土具有较高的流动性和良好的和易性 (到浇筑部位时混凝土坍落度200mm以上、扩展度500mm以上、含气量在3%~4%之间、T500在3s~8s之间) 。要对入泵的混凝土逐车进行质量检查, 入泵混凝土坍落度应≥220mm, 扩展度≥550mm且和易性良好, 不得离析、泌水。

4) 混凝土流动性经时和泵送后损失控制。

(1) 施工过程中, 要逐车监控混凝土流动性经时和泵送损失。流动性经时损失方面:2h坍落度损失≤30mm、扩展度损失≤100mm。流动性泵送损失方面:坍落度损失≤30mm、扩展度损失≤100mm。

(2) 为达到此要求, 不但要控制混凝土的原材料质量, 更要采用合理混凝土的配合比。混凝土所使用的水泥应与外加剂具有良好的相容性, 以达到满足混凝土流动性经时损失的要求;所使用的砂石含泥量要符合规范要求, 砂石均采用两级配进行级配优化, 石子最大公称粒径在25mm以下, 为增加混凝土流动性并改善和易性, 掺加20%~30%的5mm~16mm细石;选用优质Ⅰ级粉煤灰, 采用Ⅱ级粉煤灰时, 要控制其掺入量≤20%, 以控制混凝土流动性经时损失;外加剂除了与水泥具有良好相容性外, 还应具备降低混凝土流动性经时损失、改善混凝土和易性和降低混凝土流动性泵送损失等性能, 应选用采用先进合成工艺生产的具有调节混凝土粘度、提高流动性、改善和易性、改善外观、降低流动性经时和泵送损失等多方面功能的聚羧酸系高性能减水剂或防冻剂。

(3) 实际施工中, 混凝土经过泵送后的流动性损失普遍存在, 而且随着泵送高度或长度的增加, 呈现明显增大的规律。目前, 关于混凝土泵送后的流动性损失的研究较少, 亦未形成比较一致、成熟的观点, 同时, 能够模拟或检测泵送后混凝土流动性损失的专用仪器也没有。本工程中尝试采用压力泌水仪进行模拟检测。采用不同压力对混凝土持压3min, 检测混凝土流动性的变化。采用不同配合比 (见表1) 进行试验, 试验结果见表2。不同泵送高度 (长度) 的泵送压力估算见表3。

(4) 从表2可看出, 2#配合比的模拟试验结果显示其泵送损失明显低于1#配合比。采用2#配合比进行实际施工, 现场泵管长度210m, 经泵送后, 混凝土流动性泵送损失较小 (坍落度≤20mm, 扩展度≤50mm) , 与本模拟试验方法的检测结果比较接近。

5) 泵送混凝土时, 应先慢后快, 逐步加速, 并观察混凝土泵的压力和各系统工作状态, 待各系统运转正常后, 才可以正常速度泵送混凝土。

6) 当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时, 不得强行泵送, 应立即查明原因, 用敲击的方法检查易堵塞部位 (比如管道最末端、弯管及变径部位等) , 并及时疏通。

7) 混凝土泵送需中断时, 时间不宜太长, 超过20min应泵送一次。

2.2 外观不良

1) 控制混凝土的流动性、流动性经时损失和泵送损失以及和易性。

2) 控制不同车次的混凝土流动性偏差。坍落度偏差应≤20mm, 扩展度≤50mm。

3) 防止混凝土在输送过程中发生分离。向下卸料高度超过2m时, 要设缓冲装置, 防止混凝土离析;采用接力泵时, 要在混凝土第二次入泵前采取搅拌措施 (采用小型搅拌罐车) 。

4) 严禁向混凝土内加水, 混凝土流动性偏小时, 用同型号外加剂调整。

5) 泵送应连续进行, 停泵时间不超过20min。

6) 加快浇筑速度, 每罐混凝土浇筑时间不超过30min。

7) 在拱墙最低端两头设置溢流口, 等润泵水彻底排净后, 进行封堵。

8) 检查模板与已浇筑混凝土接缝, 发现不严密处, 用密封条进行封堵。

9) 每次浇筑混凝土之前要检查模板上脱模剂涂刷或模板漆完好情况, 发现脱模剂涂刷不均或模板漆脱落情况, 及时补刷脱模剂或模板漆。

10) 控制每个点的辅助振捣时间不得超过50s。

11) 封堵每个溢出孔时延迟2-3min, 以提高混凝土的密实性。

12) 根据隧道内温度和混凝土的凝固情况确定合理的拆模时间, 不得小于24h, 以保证混凝土早期的水化反应, 防止粘膜。

13) 拆模后及时采取喷养护剂或喷水方式养护, 持续时间不少于14d。

2.3 裂缝

1) 控制混凝土的收缩。

(1) 混凝土各种原材料质量要要符合《轨道交通工程结构混凝土裂缝控制与耐久性技术规程》QGD-008-2014要求。水泥的比表面积≤350m2/kg、矿粉比表面积≤500m2/kg, 粉煤灰的需水量比≤100%[3]。

(2) 配合比设计也应考虑尽可能降低混凝土收缩。混凝土中矿粉掺量不超过粉煤灰掺量, 总掺合料掺量不超过50%[3], 水胶比不超过0.3, 砂率不超过50%, 水泥用量不超过500kg/m3, 胶凝材料用量不超过600g/m3。

2) 提高混凝土浇筑的密实性。控制混凝土的流动性在合理范围之内, 连续泵送浇筑, 封堵每个溢出孔时延迟2min~3min。

3) 拆模时间不小于24h, 气温偏低时要延长50%以上。

4) 延长每次拱墙浇筑的间隔时间, 以尽可能释放混凝土的收缩。采取左右线和两端交替浇筑的方式, 可使间隔时间达到3天~5天。

5) 拆模后及时采取喷养护剂或喷水方式养护, 持续时间不少于14d。

2.4 强度偏低

1) 控制混凝土的原材料质量。重点控制:水泥强度、粉煤灰的需水量比、矿粉的活性指数, 砂石的含泥量、外加剂的减水率等指标。

2) 混凝土配合比设计时强度富余量达到1.645σ以上。

3) 要严格按照配合比搅拌混凝土, 用水量不得超出配合比设计值, 每盘计量偏差:砂石±3%, 胶凝材料、水、外加剂±2%;累计误差:砂石±2%, 胶凝材料、水、外加剂±1%[3]。

4) 同样控制好入泵混凝土的流动性和易性。严禁向混凝土内加水, 混凝土流动性偏小时, 用同型号外加剂调整。

5) 润泵水要充分排净。

6) 浇筑过程中, 根据混凝土下料位置及时采取辅助振捣, 每点振捣时间30s~50s。

7) 拆模时间不小于24h, 气温偏低时要延长50%以上。

8) 拆模后及时采取喷养护剂或喷水方式养护, 持续时间不少于14d。

3 工程效果

北京轨道交通昌平线二期工程西关环岛站~昌平站区间暗挖二衬拱墙混凝土共浇筑12300m3, 隧道长度1.53km (双线) , 工期历时6个月。在施工过程中, 通过采取以上的一系列控制措施, 混凝土流动性和和易性良好, 泵送顺畅, 施工进度得到保障, 隧道外观良好, 基本无裂缝, 混凝土强度稳定且均符合设计要求, 取得了良好的效果详见见图12~图15。

4 经验与讨论

1) 地铁暗挖隧道二衬拱墙施工质量首先取决于混凝土的质量, 混凝土要达到较高的流动性和优良的和易性, 且流动性的经时和泵送损失要小。

2) 合理的布管、规范的操作、快速连续的泵送也是保证地铁暗挖隧道二衬拱墙施工质量的必备条件之一。

3) 脱模剂及涂刷质量、拆模时机及养护等等, 同样对地铁暗挖隧道二衬拱墙施工质量有着较大的影响。

参考文献

[1]韩志强。论泵送混凝土坍落度损失和控制。科协论坛, 2009 (3) :43~44

[2]马昕, 尹兆旭, 师卫科, 余成行。地铁暗挖隧道渗漏原因分析及抗裂防水混凝土的质量控制。商品混凝土, 2006 (1) :10~24

篇4：隧道洞门墙施工方案

【摘要】随着高速铁路的发展、人们环保意识的提高和隧道施工技术的进步，隧道洞门设计样式须充分考虑环境、生态保护及隧道空气动力学效应的要求，斜切帽檐式洞门成为新型洞门的主导形式被普遍采用。通过对西成客专陕西段五标罗曲隧道出口帽檐斜切式洞门的施工实践，着重阐述帽檐式洞门模板设计，洞门施工工艺及控制措施等，可供类似工程参考。

【关键词】铁路工程；洞门；施工

1.工程概况

罗曲隧道洞深最大埋深490m，最小埋深13m，全长9284m。为缓解高速列车通过隧道时形成的微气压波，该隧道出口设计为帽檐斜切式洞门，由于斜切面和帽檐的影响，施工较为复杂，以洞口衬砌斜切面为底面，加设一斜切椭圆台帽檐构筑而成。施工时，以衬砌台车为内模，其上支立专门设计定制的帽檐模板，采用一次性整体浇注成型。

2.技术要求

隧道洞门型式根据地形、周围环境条件采用帽檐斜切式洞门。具体设计要求为：帽檐、拱墙及仰拱采用C35钢筋混凝土，隧底填充采用C20混凝土。洞口斜切段衬砌与洞身衬砌分界处设2cm宽的变形缝。

3.施工程序及方法

3.1施工程序

施工准备→基础测量放样→基础开挖→安装基础模板→安装基础钢筋→基础砼浇筑→台车定位→明洞洞身（帽檐）钢筋安装→明洞外模（帽檐）模板安装→明洞洞身（帽檐）砼浇筑→砼养护→洞顶回填及防排水处理→洞门装饰。

3.2施工方法

3.2.1施工准备。按设计要对地层先进行预加固，然后分层开挖和支护，边仰坡分层施做防护。施工前由专业工程师向现场技术人员、作业人员进行技术交底，并确认人员、设备、材料、机具、作业环境满足正常作业的要求。帽檐斜切式洞门模板及衬砌模板台车现场组装、验收完成。

3.2.2基础处理（明洞仰拱及填充施工）。采用挖掘机及风枪开挖明洞基础；开挖完后，报请监理、设计进行现场勘察。经核对，与设计图纸无误（达到规范要求）以及地基承载力符合要求后，再绑扎仰拱钢筋并浇注仰拱及填充混凝土至设计高程。基础处理时应避开阴雨天气迅速施工，以防水流浸泡基坑。

3.2.3台车定位。根据明洞设计长度、洞门设计型式、模板台车设计长度、衬砌外观质量确定明洞施工段数和施工顺序，模板台车按既定的施工顺序就位。同时由测量工程师和隧道工程师共同进行中线、高程测量放样工作，并根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；起动电动机使衬砌台车就位后涂刷脱模剂。然后起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。

3.2.4明洞及帽檐钢筋安装。台车精确定位后，明洞及帽檐钢筋在台车面板上进行安装，先安装内层钢筋，再安装外层钢筋，拱顶钢筋采用直螺纹套筒连接，边墙最后一个接头采用挤压套筒连接。钢筋安装完成后安装混凝土垫块，确保钢筋净保护层不小于5cm，垫块按每平方米不小于4个安装。钢筋绑扎完毕后，将边墙顶混凝土凿毛，采用高压风将模板及边墙顶面的虚碴、浮沉及焊渣等吹净。

3.2.5明洞衬砌外模安装。在明洞钢筋外采用厚5cm、长4m的木板做明洞衬砌外模，外模外侧每间隔1m采用Φ25钢筋圈扣紧，钢筋圈纵向采用Φ22钢筋连接成整体，钢筋圈下端采用Φ22钢筋锚入已浇注的边墙混凝土内。外模两侧应刨平，并贴双面海绵胶，以减少模板拼缝；模板内侧设置护理板。

3.2.6帽檐模板安装。在衬砌台车模板面上，沿帽檐轮廓线每50cm放样平面位置点，再根据放样点位安设帽檐模板。帽檐斜切式洞门线形较为复杂，其模型采用大块可调式钢模，分为内模、外模和顶面模，由专业模板厂家采用6mm钢板制作成定型钢模，帽檐模板与二衬台车配套使用，待钢筋安装完后，按照帽檐设计轮廓线将内模、外模用吊车固定在斜切面上，安装前，技术人员根据设计图纸在模板台车面板上测量出帽檐斜切式洞门安装控制点，在模板生产厂家的技术人员指导下，按照安装控制点逐块拼装洞门模板，安装一块，临时加固一块，联结一块，最后再整体调整、加固。内模采用可调式丝标进行精确调整，采用小导管、型材等材料，以台车面板为支撑面对内模进行加固。帽檐模板以隧道中线为中心对称设置内侧由16块模板组成，外侧由17块模板组成及顶面盖板由17块组成，相邻模板之间用M20的螺栓连接，内外模用M12的拉杆对拉固定。内外模的准确定位是帽檐模板正确安装的关键，我们在安装前应先复测帽檐下口的安装线是否符合要求，待内外模安装完成后，对其上口安装线进行精确放样，即帽檐轮廓线C、D，作为帽檐安装控制线，待上口安装线调试完毕后开始安装面模，面模板采用6mm厚的热轧Q235钢板（预先加工成型），采用间隔安装的方法方便混凝土浇筑。模板安设完毕后，应进行测量复核，复核无误后报监理工程师验收。

3.2.7混凝土浇筑。衬砌模板及帽檐模板、钢筋等经监理检查合格后，开盘浇注混凝土。混凝土严格按照配合比采用搅拌站集中拌制，混凝土运输车运输，采用输送泵、输送管末端接软管泵送入模。

浇筑混凝土时入模的自由倾落高度应保证其不发生离析，一般不应超过2m且应左右两侧对称分层下料，使用插入式软轴捣固器振捣，且振捣时不得过振，严禁接触模板，以防涨模。混凝土浇注完毕12小时内应对其进行养护，养护时间不得小于14d。

3.2.8拆模。混凝土强度达到8MPa时，在保证混凝土表面棱角不受损伤的情况下，可拆除模板，帽檐模板采用人工配合吊车，自上而下拆除，帽檐模板拆除后分类堆码，妥善保管，以便其它洞口使用。

混凝土拆模后不允许用涂料进行装修；当混凝土强度达到设计强度的100%后再施作洞顶回填。

3.2.9防水层施做。外模拆除后，对防水层施做基层进行找平处理，按照设计防水层类型施做防水层。

3.2.10洞顶回填土。明洞回填应在明洞防水层施做完成且混凝土强度达到设计强度后进行，侧墙回填应两侧对称进行。土质地层应将墙背坡面挖成台阶状，用片石分层码砌，缝隙用碎石堵塞密实。拱部回填应两侧分层夯实，每层厚度不大于0.3m，两侧回填土面的高差不得大于0.5m。回填与拱顶齐平后，再分层满铺填筑至设计高程。采用机械回填时，应在人工夯填超过拱顶1.0m以上后进行。拱顶需做黏土隔水层时，隔水层应与边仰坡搭界平顺、封闭紧密，防止地表水下渗。

4、结束语

西成客专陕西段五标通过现场采取上述控制措施，使得罗曲隧道出口帽檐斜切式洞门成型效果优良，外观结构尺寸精准，受到了建设各方的一致好评。通过该洞门的施工实践，笔者主要从高速铁路帽檐斜切式洞门的模板设计、洞门施工工艺及控制措施等方面进行了总结，可供类似工程参考。

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篇5：土钉墙支护施工方案探讨

本工程基坑开挖深度为4.80 m, 由于基坑开挖深度较深故需进行边坡支护, 在确保安全的前提下, 目前通常首选土钉墙支护方案, 该方案与其他支护方案比较优势在于工期短、造价低、稳定性高、施工界面美观、场地要求不高等。

2 土钉墙支护

由于考虑到本工程场地地质条件以及周边生活区的地下管道有渗漏的可能, 会影响边坡的稳定, 为了提高应变能力边坡应按1∶0.3放坡。根据地堪报告及现场情况, 本工程护坡方案按基坑坡顶2 m外有20 k Pa均布荷载的基础上进行统一设计。

3 土钉墙技术参数

土钉横压筋Φ14通长, 横压筋与土钉端部“L”字型焊接。坡顶增设锚拉支护体系, 每隔6.0 m设一道竖筋, 竖拉筋为Φ14螺纹钢, 竖拉筋一端与各层对应的土钉钢筋焊接, 另一端则与锚拉桩连接, 锚拉桩为纵向土钉, 土钉孔径为10 cm, 其长度为2 m。钢筋网片Φ6.5@200×200, 现场扎丝绑编;面层喷射C20混凝土, 混凝土配合比为水泥∶砂∶石=1∶2∶2。厚度8~10 cm, 坡顶喷射混凝土, 护顶宽度为0.8m~1 m。钢筋采用Ⅰ、Ⅱ级钢, 水泥采用P32.5普通 (或复合) 硅酸盐水泥。根据情况选用“先喷后锚”或“先锚后喷”的施工顺序。采取信息法施工, 各段土钉的排数、长度、间距应根据实际情况、地下障碍情况由现场技术负责人及时作出变更和调整。

4 施工安排

进场后先开挖土钉支护施工作业面, 土方开挖, 宜从基坑的一端向另一端推进, 当一段坡面挖出后立即安排护坡施工, 随着土方开挖的推进坡面不断暴露, 护坡紧随其后, 这样一方面减少坡面暴露的时间, 减少土层内力释放, 有利于边坡稳定, 另一方面有利于护坡施工安排流水作业。在距离边坡8 m的范围内要严格按照设计进行开挖, 严禁超挖。

5 施工主要质量技术要求

1) 成孔。孔位允许偏差±100 mm。孔深允许偏差±50 mm。孔径不允许负偏差。孔内渣土应清理干净。遇土下障碍达不到设计深度应及时上报, 经技术人员同总包、监理研究变更后再施工。

2) 注浆。注浆采用全长压力注浆, 注浆次数不少于2次。采用纯水泥浆, 浆液水灰比0.5, 水泥32.5级。

3) 制锚。锚筋要达到设计长度, 孔口外露统一为10 cm。锚筋全长每2.5 m加焊支架 (或葫芦头) 。锚筋外露段严禁悬挂重物。

4) 喷射混凝土。面层喷射砼C20, 厚度不小于8 cm。粗骨料粒径最大不超过12 mm。钢筋网片Φ6.5@200×200, 采用绑扎而成, 铺设时每边搭接长度应不小于200 mm。横竖压筋焊接时不得有气孔、咬肉。

5) 滞水处理。需要设置排水管, 排水沟, 挖集水坑, 集水外排。

6 工程监测

为了保证拟建物周围建筑物在护坡施工过程中的安全性, 拟对周边进行位移观测。经纬仪位移观测基准点的建立:在基坑的每个角处各设立一个位移观测基点。位移观测点的建立:在基坑边每50 m设立一个位移观测点。每两天测一次, 如观测期间数据变化较大, 随时加测。因故停工, 复工前加测一次, 期间仍按常规监测。

7 施工安全难点

在土方施工阶段, 边坡的防塌是难点, 除了要有科学的计算依据, 良好的施工质量外, 还要做出切实可靠的安全程度评估。总包负责在基坑边用架杆搭设1 m高防护围栏, 同时建议总包对基坑边的路面进行道路的硬化。锚杆注浆前要检查注浆管及接头绑扎是否牢固, 防止漏浆喷射伤人。已挖完的基槽, 在雨后要仔细观察土壤情况, 如发现有裂缝、鼓包、滑动等现象, 要及时排除险情后方可施工。

8 雨季施工措施

本工程施工若遇到雨季, 其施工应执行以下措施, 以保证工程施工质量及人员、设备的安全:基坑四周地面要填平, 留一定的外坡使基坑四周8 m宽范围地面不能有积水。鉴于本工程处原有建筑物附近, 地下水较丰富, 要在雨季来临时重视, 及时研究对策, 制定补充方案, 确保结构的正常施工。在雨季期间, 加强值班及收听天气预报, 下雨之前清理坑内的积水及排水沟, 预备好潜水泵等抽水工具, 雨后及时组织人力、物力进行坑内抽排水的工作及基坑四周积水的疏通工作。

9 边坡意外情况应急措施

1) 在施工过程中, 就要进行预防, 严格按设计施工方案进行施工并在边坡建立相应的位移观测点。

2) 注意周边现场的管线情况, 杜绝管道水渗漏。喷锚护坡安全的最大隐患是水, 施工过程中对少量地下滞水一定要将其引出。同时也要对地表水做好排水工作, 不能使其渗入, 特别是在基坑周围不能有渗水井的存在。如果发现基坑四周有地下管线跑漏水现象时, 一定要将其处理妥当。基坑四周坡顶施工场地应进行硬化处理, 以保证施工机械以均布荷载的形式作用于坡面。

3) 由于施工速度过快, 锚杆砂浆尚未凝固。应和土方施工单位加强配合, 安排好施工顺序, 避免发生上一步坡面刚施工完就立即开挖的情况发生。

4) 在坡面变形较大的地段另补设锚杆, 通过槽钢对坡面施加预应力的方法来控制坡面的变形, 必要时可将该坡面回填, 待变形得到控制时再将该坡面挖开。

参考文献

[1]王起敬.土钉墙支护技术在基坑工程中的应用[J].中国新技术新产品, 2009 (11) .

[2]杨育文.土钉墙计算方法的适用性[J].岩土力学, 2009 (11) .

篇6：东湾水库止水墙帷幕灌浆施工方案

关键词：帷幕灌浆,高喷灌浆,灌浆参数

大东湾水库于1972年建成, 1981年进行了维修加固。目前存在坝基、坝肩的渗流状态不安全;大坝填筑密实度不满足规范要求;输水洞进口输水卧管结构破坏, 缺少控制设备, 洞身围岩与衬砌体之间产生较大空洞, 已形成渗漏通道, 危及输水洞及左坝肩的安全, 输水洞多处坍塌, 结构不安全, 不能满足运行要求, 故需对大东湾水库进行除险加固主要项目为大坝防渗工程。

一、工程气候地质状况

大东湾水库位于兰州市永登县苦水镇新屯川村, 庄浪河下游左岸的剥蚀堆积黄土丘陵区, 是一座注入式水库, 水源为庄浪河河水。地理位置为东经103°24′, 北纬36°21′。年平均气温8.01℃, 年平均降水量284.8毫米, 庄浪河年平均流量6.37立方米/秒, 多年平均年径流量2.011亿立方米。

坝址基岩主要为白垩系红色砂岩, 坝址沟谷呈“U”字形, 坝肩地形较陡峻, 两坝肩均位于基岩山咀处, 岩性为白垩系陆相沉积泥质砂岩及砂质泥岩, 岩石较完整。工程区地震动峰值加速度为0.20克, 相应地震基本烈度为Ⅷ库。

二、主要施工项目的施工方法

㈠帷幕灌浆工程施工方法先对坝基及坝肩进行帷幕灌浆。沿坝轴线设一排灌浆孔, 分三序孔依序进行施工, 即完成第一序钻灌结束后再进行第二序孔施工, 依次类推。第一序孔距6.0米, 第二序孔距6.0米, 第三序孔距3.0米, 孔距1.5米。见图1。

㈡帷幕灌浆施工工艺灌浆施工中均严格按逐渐加密的原则进行, 帷幕灌浆按三序孔进行, 其单孔作业采用自上而下的方式进行钻灌。施工工艺:钻孔→钻孔冲洗→压水试验→灌浆→钻灌下一段→全孔、终孔之后封孔。

1.帷幕灌浆施工施工方法。⑴灌浆。灌浆机械采用TBW200/40型活塞泵2台, 帷幕灌浆的方法采用孔口封闭、自上而下分段循环灌浆法。其主要施工程序是:安装注浆管、钻孔、灌浆及封孔等。在灌浆起始段以上, 为防止孔口段坍塌和沿孔壁向上窜冒, 安设孔内封闭装置。钻杆兼作灌浆管下入孔段内, 每钻完一段结束后, 进行洗孔、压水, 将钻杆下到离孔底0.5米, 用钻杆做射浆管, 开始灌浆, 浆液由稀逐渐变浓, 并每隔一定时间转动或上下提动钻杆, 以免灌浆管堵塞, 待本段灌浆结束后, 再将浆液变为最稀的一级, 开始下一段钻进, 无需待凝。基岩接触段应单独先行灌浆等凝固24小时, 方可进行以下各段的钻孔灌浆工作, 接触段不应大于2米, 灌浆塞应塞于基岩面以上0.5米左右, 采用自上而下分段灌浆, 孔口无涌水的孔段在灌浆结束后一般不待凝, 但断层、破碎带等地质条件复杂的工区则宜待凝, 其时间需工程师同意。⑵灌浆压力及浆液。根据灌浆试验技术要求, 灌浆压力初步可取为0.1兆帕、0.3兆帕、0.5兆帕、0.8兆帕逐渐加大, 初始压力选用0.2兆帕, 但最终压力不得大于1.5兆帕。灌浆采用普通硅酸盐水泥为材料制作纯水泥浆液标号不低于325#, 浆液配比 (水∶水泥) 采用5∶1、3∶1、2∶1、1∶1、0.8∶1、0.6∶1、0.5∶1, 7个比级。当压力均匀升高时, 灌浆工作应继续, 不得改变水灰比。当某一比级浆液的灌入量已达到300升以上或灌注时间已达到1小时, 此时灌浆压力及吸浆量均无改变或改变不明显, 可提高一级灌注。当注入量大于30升/分钟时, 可视具体情况越级灌注。当采用最大浓度浆液施灌, 吸浆量很大而不见减少时, 经工程师同意可采用间歇灌注法, 同时考虑加砂, 如因加入掺合料而使吸浆量突减, 则应停止使用掺合剂。灌浆过程中, 由于改变浆液水灰比而使灌浆压力突增或吸浆量突减, 应立即查明原因, 随时调整。⑶灌浆结束和封孔。在设计压力下, 当吸浆量小于0.4升/分钟·米持续1小时, 可结束灌浆工作。全孔结束并经检验合格后, 应及时采用机械压浆法分两段自上而下进行封孔。上、下段以1∶1的浆液进行压力灌浆封孔, 压力分别为0.5兆帕和1.5兆帕, 达到结束标准时, 应用0.81浆液同正常灌浆一样进行变浆、屏浆和闭浆。

2.质量检查。灌浆质量应严格规范有关工程质量要求进行检查, 其主要方法之一是:检查孔压水试验和采取岩芯以检查灌浆效果。帷幕灌浆检查孔的数量不少于灌浆总数的10%, 检查孔开孔采用回转钻孔, Φ110~130毫米的合金钻头, 其压水试验标准和压力同灌浆方法, 检查孔结束后, 按灌浆封孔方法封孔。

㈢高压摆喷墙施工方法高压摆喷墙止水帷幕是利用高压喷射注浆法做小角度摆动, 边摆动边喷射, 形成小扇形状的连续固结体墙, 以达到止水目的。采用小角度摆动喷射时, 使远离喷嘴的固结体变厚, 更有利于保证连续性, 止水效果更好。在坝基及坝肩帷幕灌浆结束后, 将帷幕灌浆孔进行冲孔后, 开始高压摆喷防渗墙施工。高压摆喷帷幕钻孔孔距1.5米, 摆喷角度为20°, 采用双喷嘴扇开单墙折线连接方式, 如图2所示, 为使两孔间帷幕搭接更好, 在同一直线段, 采用先摆喷单号孔再摆喷双号孔的方法, 以保证施工质量和止水效果。

1.施工工艺。高压摆喷工艺流程如图3所示。

2.施工方法。⑴高喷灌浆孔的钻孔。由于是利用帷幕灌浆孔进行高喷灌浆, 所以帷幕灌浆后高喷灌浆孔已经形成, 灌浆前只需冲孔和冲洗即可。冲孔的有效深度应超过设计墙底深度0.3米, 与设计空位偏差不得大于50毫米, 控制孔位偏差不大于1~2毫米。钻孔要深入基岩0.5~1.0米。钻孔孔径应大于喷射管外径20毫米以上, 钻进暂停或终孔待喷时, 孔口应加以保护, 若时间过长, 应采取措施防止塌孔。⑵喷射施工程序和工艺。 (1) 下喷射管。检查钻孔准确无误后, 将喷射管下放到设计深度, 将喷嘴对准喷射方向不准偏斜是关键。下管前准确确定喷射方向和摆动角度, 确保凝结体的有效连续。为防止喷嘴堵塞, 临时加防护措施, 如包孔塑料布或胶布等。 (2) 喷射灌浆。当喷射管下到设计深度后, 送入合乎要求的水、气、浆, 喷射1~3分钟;待注入的浆液冒出后, 按预定的提升、旋转、摆动速度自下而上边喷射边摆动, 边提升直到设计高度, 停送水、气、浆, 提出喷射管。喷射中, 接、卸换管及事故处理后再下管时, 要比原停喷高度下落50厘米以上, 以使板墙的上下连贯。 (3) 清洗。当喷射到设计高度后, 喷射完毕, 应立即拔出注浆管并及时将各管路冲洗干净, 不得留有残渣, 以防堵塞, 尤其是浆系统更为重要。通常是把浆液换成水进行连续冲洗, 直到管路中出现清水为止。 (4) 充填。为解决凝结体顶部因浆液析水而出现的凹陷现象, 每当喷射结束后, 随即在喷射孔内进行静压充填灌浆, 直至孔口液面不再下沉为止。

三、结束语

篇7：隧道洞门墙施工方案

(1) 格构地下墙施工顺序:岸壁保护地下墙格构在线路中线两侧, 单元格构地下墙深度呈由深到浅分布。为满足隧道主体施工及海河管段浚挖施工工期, 结合单元格构地下墙施工难度, 北岸格构地下墙由线路中心向两翼按单元格构依次施工。

(2) 单元格构施工顺序:单元格构施工时, 先施工隧道两侧地连墙, 向两侧沿伸, 先施工厚1 000 mm后施工800 mm, 再施工600 mm地连墙, 深度由深及浅的顺序, 相邻幅连续施工, 原则上采用顺隧道方向两格墙之间进行跳槽施工, 格构单元闭合位置保证施工精度。

二、施工方法及技术措施

导墙设计:根据施工区域地质情况, 导墙做成“┓┏”形现浇钢筋砼结构, 内侧净宽度比连续墙宽50 mm, 即采用650 mm、850 mm和1 050 mm宽度, 隧道两侧地连墙轴线每侧外移10 cm, 其他位置地连墙轴线位置不变。

1. 导墙施工的技术要求

内墙面与地墙纵轴线平行度误差为±10 mm;内外导墙间距误差为±10 mm;导墙内墙面垂直度误差为3‰;导墙内墙面平整度为3 mm;导墙顶面平整度为5 mm。

2. 导墙施工

(1) 导墙的结构

导墙采用C20钢筋混凝土浇筑, 配筋为φ12@200。并且应具有必要的强度、刚度和精度, 要满足挖槽机械的施工要求。

当表土较好, 在导墙施工期间能保持外侧土壁垂直自立时, 则以土壁代替外模板, 以防槽外地表水渗入槽内。如表土开挖后外侧土壁不能垂直自立, 外侧需设模板。导墙外侧的回填土应用粘土回填密实, 防止地面水从导墙背后渗入槽内, 引起槽段塌方, 影响施工质量及施工安全。

(2) 施工工序

导墙施工工序为:场地平整→测量定位→基坑开挖→基底处理→放线支内模→绑扎钢筋→关外模→浇注混凝土→拆模并设置木横撑→墙身外侧回填并压实→翼墙施工。

(3) 导墙沟采用机械开挖, 人工修坡成型, 潜水泵抽排坑内积水后立模灌注砼成型, 导墙墙底必须落在原状土上, 底部设在10 cm厚封底砼上。为确保导墙间距和稳定, 在导墙拆模后还要在导墙沟内用10×10 cm方木加设两道支撑, 横撑横向间距2 m。

(4) 格构式地连墙之间采用钢筋混凝土顶板连成一体, 保证履带吊车吊装安全, 同时保证墙体整体稳定性, 待格构地连墙水泥搅拌桩加固施工前, 将所有导墙全部拆除。

三、连续墙施工质量保证措施

1. 地下连续墙施工质量保证措施

为了保证地下连续墙的施工质量, 坚持“以人为本, 创优质工程, 追求卓越, 让用户满意”的质量方针。并建立完善的质量保证体系。对工程项目实行严格的全面管理, 完善质量管理制度, 建立质量控制流程, 建立项目经理部→项目总工→技术人员→班组长→工人负责制。

项目部成立质量检查小组, 实行质量检查小组→质检专职人员→班组长→各班组质检员的四级检查管理制度。并做好质量目标及其分解工作, 明确工程质量控制点:1) 测量、放线;2) 导墙施工;3) 成槽深度及垂直度;4) 泥浆质量指标的控制;5) 清孔沉渣的控制;6) 砼质量控制;7) 钢筋网片制作及安放;8) 下接头管;9) 水下砼灌注及灌注标高的控制。

(1) 测量放线质量保证措施

按本质量管理细则测量工程部分的规定执行。

(2) 导墙施工质量保证措施

导墙在平面上必须按测量位置施工, 其顶面应水平, 全长范围内高差不大于10 mm, 局部高差不大于5 mm。在竖向上必须保证垂直, 它直接关系着地下连续墙的精度。

(3) 泥浆质量保证措施

1) 施工中应将泥浆液面控制在导墙下30 cm, 并高出地下水位1.5 m, 以确保施工时槽壁的稳定。

2) 施工中应随时控制泥浆的性能 (包括比重、粘度、砂率、胶化率、失水率、泥皮厚度等) , 以确保施工质量。

2. 地下连续墙重、难点措施 (1) 成槽施工

1) 连续墙施工采用跳槽法, 根据槽段长度与成槽机的开口宽度, 确定出首开幅和闭合幅, 保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性, 以确保槽壁垂直。成槽后以超声波检测仪检查成槽质量。

2) 在成槽过程中, 严格控制抓斗的垂直度及平面位置, 尤其是开槽阶段。仔细观察监测系统, X、Y轴任一方向偏差超过允许值时, 立即进行纠偏。抓斗贴临基坑侧导墙入槽, 机械操作要平稳。并及时补入泥浆, 维持导墙中泥浆液面稳定。

3) 成槽过程中, 针对易产生坍塌地质层, 制定以下措施:

(1) 减轻地表荷载:槽壁附近堆载不超过20 KN/m2, 起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5 m。