钳工技师自我鉴定（通用6篇）
篇1：钳工技师自我鉴定
机修钳工技师职业技能鉴定模拟试题
一、选择题（共计100题）
（一）、易（40题）
1、溢流阀的作用是配合油泵等，溢出系统中多余的油液，使系统保持一定的（A）。A、压力 B、流量 C、流向 D、清洁度
2、要降低液压系统中某一部分的压力时，一般系统中要配置（B）。A、溢流阀 B、减压阀 C、节流阀 D、单向阀
3、材料弯曲变形后（B）长度不变。A、外层 B、中性层 C、内层
4、角钢既有弯曲变形又有扭曲变形时，一般应先矫正（B）。A、弯曲变形 B、扭曲变形 C、两种均可
5、材料厚度不变时，弯曲半径越大，（A）。A、变形越小 B、变形越大 C、变形一样
6、用三块平板采取互研互刮的方法，刮削成精密的平板，这种平板称（B）。A、标准平板 B、原始平板 C、基准平板 D、校准平板
7、研磨液在研磨加工中起调和磨料、冷却和（C）的作用。A、催化 B、分解 C、润滑
8、在砂轮机上磨刀具，应站在（C）操作。A、正面 B、任意 C、侧面
9、钢板下料应采用（A）。
A、剪板机 B、带锯 C、弓锯
10、分组选配法是将一批零件逐一测量后，按（C）的大小分组。A、基本尺寸 B、极限尺寸 C、实际尺寸
11、薄壁件、细长件利用压入配合法装配时，最好采用（B）压入，以防歪斜和变形。A、平行 B、垂直 C、倾斜
12、薄壁轴瓦与轴承座装配时，为达到配合紧密，有合适的过盈量，其轴瓦的剖分面与轴承座的剖分面相比应（A）。
A、高一些 B、低一些 C、一样高
13、起重工起吊重物时，应先吊（A）mm，检查无异常时在起吊。A、200 B、500 C、100 D、1000
14、安全检查是推动企业（B）工作的重要方法。
A、安全管理 B、劳动保护 C、文明生产 D、安全生产
15、金属喷涂修复钢制零件前，应将零件预热至（B）℃.A、60～80 B、80～100 C、100～120 D、120～150
16、经刷镀修复后的零件，要用（C）冲洗镀层，相关部门做防锈处理。A、碱性溶液 B、酸性溶液 C、自来水 D、煤油
17、、铸铁缺陷有气孔是指（A）.A、圆形或梨形的光滑孔洞。
B、集中或细小分散的孔洞 C、内含熔渣的孔洞 D、内含砂粒的孔洞
18、噪声对人体的危害程度与（B）有关。
A、声音的大小 B、频率与强度 C、生源的远近D、工作环境
19、在设备空运转时，不得有（A）的噪声。
A、周期性 B、超过85dB C、超过80 dB D、刺耳 20、机床几何精度检查时，对于减小测量范围的公差值，应（D）按比例算出的公差值。
A、小于 B、等于 C、大于 D、稍大于
21、（A）是机械噪声的生源。
A、机械振动系统 B、机械传动系统 C、液压传动系统 D、电气传动系统
22、机修钳工的设备维修工作性质和特点属于（C）生产管理。
A、基本型 B、辅助型 C、服务型 D、后方型
23、设备大修班组必须按照（B）,保质保量地完成上级下达的各项设备修理和改造任务。
A、生产计划 B、指令修理周期 C、计划预修制度 D、生产车间要求
24、用热油加热零件安装属于（C）。
A、压入配合法 B、冷缩配合法 C、热胀配合法
25、拧紧长方形布置的成组螺母时，应从（C）。
A、对角定点开始 B、任意位置开始 C、中间开始
26、装拆内六角螺钉时，使用的工具是（B）。
A、套筒扳手 B、内六方扳手 C、锁紧扳手
27、装配时，使用可换垫片、衬条和镶条等以消除积累误差，使配合间隙达到要求的方法称为（C）。
A、完全互换法 B、修配法 C、调整法
28、用千斤顶支承较重的工件时，应使三个支承点组成的三角形面积尽量（A）。A、大些 B、小些 C、大小都一样
29、铰孔时如铰削余量太大，则使孔（C）。
A、胀大 B、缩小 C、表面粗糙度增大 D、表面硬化 30、拆卸时，连接件稍有损伤，这种连接是（B）。
A、可拆卸连接 B、不可拆卸连接 C、两者均有可能
31、可同时承受较大径向力和轴向力，应选（C）。
A、向心轴承 B、推力轴承 C、向心推力轴承
32、当锉削量较大时，采用（B）方法效率较快。A、顺锉 B、交叉锉 C、推锉
33、压力超过（C）时，Y型密封易挤出间隙造成泄漏。
A、10MPa B、15 MPa C、20 MPa
34、机床几何精度检查前，应先进行（B），以使检查保持稳定。
A、外观检查 B、空运转 C、工作精度检查 D、调平
35、液压缸发生“前冲”故障，其原因是进油调速系统的前冲所致。应采取的排除方法时（C）.A、增加背压阀 B、选用适当中位职能的换向阀吧 C、提高背压
36、机床移动部件移位后，在某一移位点任意两次定位时，读数的实际差值的最大代数差即为（A）.A、定位测量误差 B、夹紧测量误差 C、工作测量误差
37、安全检查是推动企业（B）工作的重要方法。
A、安全管理 B、劳动保护 C、文明生产 D、安全生产 38量棒的精度要求是设计者根据（A）要求计算确定的。A、检验 B、使用 C、设备 D、工作
39、制作灰铸铁毛坯时，要考虑（C）的铸铁线收缩率。A、0.3﹪～0.5﹪ B、0.5﹪～0.7﹪ C、0.7﹪～1﹪ D、1﹪～1.3﹪ 40、凡在坠落高度（B）m，有可能坠落的高处进行的作业，均称为高处作业。A、≥1 B、≥2 C、≥2.5 D、≥3
（二）、中（30题）
1、当磨钝标准相同时，刀具耐用度愈大表示刀具磨损（B）。A、愈快 B、愈慢 C、不变
2、在要求不高的液压系统可使用（A）。
A、普通润滑油 B、乳化液 C、柴油 D、水、润滑油、柴油均可
3、（C）密封圈通常由几个叠在一起使用。A、O型圈 B、Y型圈 C、V型圈
4、（A）是用以反应工作行程位置，自动发出命令以控制运动方向和行程大小的一种电器。
A、行程开关 B、按钮 C、组合开关
5、电动机减压启动的方法有多种，但它们实质都是（B）电动机的启动电流。A、增大 B、减小 C、不改变
6、固定铰链支座的用圆柱销连接的两构件中有一个是固定件，称为（B）。A、支架 B、支座 C、支承体
7、在任何力的作用下，保持大小和形状不变的物体称为（A）。A、刚体 B、固体 C、钢件
8、键连接主要用于连接轴与轴上的零件，实现周向固定并（B）。A、定位 B、传递转矩 C、连为一体
9、在圆柱形轴承、椭圆形轴承、可倾瓦轴承中，（C）抗振性最好。A、圆柱形轴承 B、椭圆形轴承 C、可倾瓦轴承
10、高速旋转机构中轴承间隙过大，则有可能（）。A、烧坏轴承 B、引起振动 C、温升过高
11、大型机床V形导轨面刮削前应调整床身的水平到最小误差，在（B）状态下，对床身进行粗刮和半精刮。
A、紧固完成的 B、自由 C、只将立柱压紧
12、在车削某一零件前，对图样及工艺进行了解和分析所占的时间应属于（C）。A、基本时间 B、辅助时间 C、准备时间
13、二次灌浆常用的石子粒度不超过（C）mm。A、20 B、30 C、40 D、50
14、吊索与水平面夹角不得小于（C）。
A、10° B、20° C、30° D、40°
15、当重物降到最低位置时，留在卷筒上的钢丝绳不得少于（A）圈。A、2 B、4 C、6 D、8
15、表面钢丝磨损腐蚀达钢丝直径的（C）以上，则钢丝绳必须更换。A、20﹪ B、30﹪ C、40﹪ D、50﹪
16、焊丝与焊接表面倾斜角一般为（C）。
A、10°～20° B、20°～30° C、30°～40° D、40°～50°
17、低温管道一般指工作温度低于（A）的管道。
A、﹣20℃ B、﹣20～200℃ C、100℃ D、150℃
18、燃油管道修理时，油管内吹扫无油后，焊接处应远离油罐（B）以上。A、5m B、10m C、15m D、20m
19、各种零件由于磨损程度不同，修复时要补偿的修复层（B）也各有所异。A、质量 B、厚度 C、强度 D、深度
20、零件本身的（A）和热处理特性限制了某些修复工艺的采用。A、尺寸结构 B、外形结构 C、内部结构
21、修复工艺的生产效率可用自始至终各道工序时间的总和表示。总时间愈长（C）就愈低。
A、生产效率 B、工作效率 C、工艺效率
22、零件各部位的修复工艺相同时，应安排在同一（B）中进行，减少被加工零件在同一车间多次往返。
A、工种 B、工序 C、时间
23、制定修复工艺时，要从全面考虑，零件的装配尺寸链（C）应特别注意。A、计算方法 B、加工方法 C、补偿方法
24、当零件有重要的精加工表面不修复，且在修复过程中不会变形，必须选该表面为（B）。
A、对象 B、基准 C、重点
25、当修复加工后必须进行热处理时，尽量采用（B）淬火。A、渗碳 B、高频 C、吊挂
26、起重机械的工作过程，历经（B）起吊、升降、移送、卸料及返回原处几个过程。A、工作 B、上料 C、抓料
27、千分尺的制造精度分为0级和1级两种，其中0级精度（C）.A、稍差 B、一般 C、最高
28、对于同一被测值进行多次测量，若测量结果偶然误差大，则应该（B）.A、改变测量方法 B、增加测量次数 C、更换测量工具
29、保证丝杠螺母传动精度的主要因素是（C）.A、螺纹精度 B、配合过盈 C、配合间隙 30、恒温工作环境温度范围（A）℃,控制精度为±1℃。
A、20～25 B、20～22 C、20～27 D、18～22
（三）、难（30题）
1、普通高速钢一般可耐温（B）。
A、300℃ B、600℃ C、1000℃ D、1200℃
2、在单件小批量生产中，铸铁齿坯采用（C）方法比较经济合理。A、离心浇注 B、金属磨砂型造型 C、木模手工造型
3、金属在外力作用下发生外形和尺寸改变的现象称变形，当外力消除后，变形随之消失的称（A）。
A、弹性变形 B、塑性变形 C、热处理变形
4、晶粒越细，则金属的强度、硬度越高，塑性、韧性（A）。A、越好 B、越差 C、不变
5、在切削脆性材料时会形成（D）切屑。
A、带状 B、挤裂 C、粒状 D、崩碎
6、刀具产生积屑瘤的切削速度大致是在（B）范围内。A、低速 B、中速 C、高速
7、卧式车床二级保养中，如发现主轴箱摩擦片磨光，可（B）.A、更换新摩擦片 B、进行喷砂修复 C、进行电镀修复 D、进行喷涂修复
8、电火花加工适用于（B）材料的加工。A、金刚石 B、金属 C、玻璃 D、陶瓷
9、万能磨床床身纵向导轨在水平面的直线度一般用（D）进行测量。A、百分表 B、千分表 C、水平仪 D、自准直仪
10、二级保养所用的时间一般为（A）天左右。
A、7 B、6 C、5 D、4
11、检验万能磨床头架回转的主轴中心线的等高度时，头架应回转（C）.A、90° B、60° C、45° D、30°
12、修刮（C）,可修整滚齿机刀架轴向移动对工作台回转轴线的平行度。
A、工作台顶面 B、立柱导轨面 C、工作台壳体导轨面 D、底座导轨面
13、加工工件的精度验收，要求每台设备加工的工件应全部达到工序工艺要求的精度，并应连续加（B）个试件。
A、5～10 B、10～15 C、15～20 D、20～25
14、以质量特性值为对象来设置工序质量控制点，它适用于（C）生产。A、单件 B、小批量 C、大批量 D、流水
15、工序能力调查抽取样本数以100～150个为宜，但至少不能少于（D）个。A、20 B、30 C、40 D、50
16、用铆钉枪进行冷铆，铆钉直径一般不超过（D）mm。A、5 B、8 C、10 D、13
17、零件的可靠度可分为（B）等级。
A、五个 B、六个 C、八个 D、十个
18、为了保证工件在夹具中加工时不会引起振动，夹紧力的作用点应选择在（B）处。A、远离加工 B、靠近加工 C、工件上已加工 D、刚度足够处
19、用偏心夹紧工件比用螺旋夹紧工件的主要优点是（C）。
A、夹紧力大 B、夹紧可靠 C、动作迅速 D、不易损坏工件 20、涡轮蜗杆在箱体内的装配过程中，其涡轮接触斑点是靠移动（B）的位置来达到。A、蜗杆径向 B、蜗杆轴向 C、涡轮径向
21、表示装配单元先后顺序的图称为（D）。
A、总装图 B、工艺流程卡 C、零件图 D、装配单元系统图
22、轴系找中的目的就，是要保证两个转子在正常运行状态时的（A）要求。A、同轴度 B、平行度 C、位置度 D、对称度
23、测量轴振动一般使用（A）传感器。
A、位移 B、速度 C、加速度 D、压力
24、研究表明，（A）轴最易发生油膜振荡。
A、高速轻载 B、高速重载 C、低速轻载 D、低速重载
25、（B）就是利用划线工具，使工件上有关的表面处于合理的位置。A、吊线 B、找正 C、借料 D、移位
26、高速旋转机械初始的启动试运转，要观察其转速逐渐（D）所需要的滑行时间。A、运行 B、停止 C、升高 D、降低
27、自行调制环氧树脂粘合剂，在加入固化剂后，应用（C）方法搅拌均匀，以避免产生气泡。
A、划圆 B、划平行线 C、划十字 D、划任意曲线
28、在垂直于齿轮轴线的投影试图上，齿顶圆、齿根圆、分度圆分别用（C）画出。A、粗实线、细实线、粗点划线 B、粗实线、粗实线、细点划线 C、粗实线、细实线、细点划线 D、粗实线、细实线、双点划线
29、局部剖切后，机件断裂处的轮廓线用（C）表示。
A、细实线 B、虚线 C、波浪线 D、细点划线
30、当一对相互啮合的渐开线齿轮的中心距发生变化时，齿轮的瞬间传动比将（D）。A、变大 B、变小 C、发生变化 D、保持恒定
二、判断题（共计100题）
（一）易（40题）
1、连续的安全检查能够及时地发现问题，及时进行纠正，以防止发展成为严重的问题或事故。（√）
2、金属喷涂是利用火焰、电弧等热源，将金属或非金属材料加热到熔融状态后焊接到工件表面的一种零件修复方法。（³）
3、经过修复的机械零件必须保持足够的强度和刚度，但其使用寿命和使用性能会受到一定的影响。（³）
4、铸件开裂，裂纹表面呈氧化色称为热裂；裂纹表面发亮称为冷裂。（√）
5、设备安装时，灌浆后必须经过2～3天，待水泥硬化后方可拧紧地脚螺栓的螺母，再拧紧螺母时，应保证设备所调整的精度不发生变化。（√）
6、以操作人员为主、设备维修人员参加的对设备的定期维修，称为机械设备的二级保养。（³）
7、机床几何精度检查时，若与基准测量范围有很大的差别，则实际测量范围的几何精度可以按比例进行折算。（³）
8、龙门刨床工作精度检查时，应准备相当于刨削最大长度的试件。（³）
9、万能工具显微镜可以用于测量工件的长度和几何形状误差，但不能测量角度误差。（³）
10、平衡精度要求高的旋转件，在做完低速动平衡后，还需要进行高速动平衡。（√）
11、渗透法检测可以检测出被测工件深部的缺陷。（³）
12、示范操作法是一种直观的教学方法，通过教师示范操作，可使学生直观、具体、形象和生动地进行学习。（√）
13、在学生进行训练操作过程中，教师应有计划、有目的、有组织地进行全面检查和指导。（√）
14、应用基础知识、专业理论知识进行实际操作训练，是生产实习教学的基本方法。（√）
15、设备大修班组与设备维修班组都是为设备正常运行服务的，所以其生产管理工作也是基本相同的。（³）
16、机床改造工作，投入的越多，则机床越具有先进性。（³）
17、防止液压系统油液污染的唯一方法是采用高质量的油液。（³）
18、油泵进油管路如果密封不好（有一个小孔），油泵可能吸不上油。（√）
19、油泵进油管路堵塞将使油泵温度升高。（√）20、液压传动的机械效率比圆柱齿轮传动的机械效率高。（³）
21、液压传动较容易实现过载保护。（√）
22、液压阀多装在油泵附近，用以调整油泵输出压力。（³）
23、安全阀应设在操作台附近，以便是操作者可随时调整压力。（³）
24、滤油器的作用是清除油液中的空气和水分。（³）
25、按照在控制系统中的作用来分，电器有控制电器和保护电器两类。（√）
26、花键一般用于传递较小转矩。（³）
27、半圆键可以在轴槽中沿槽底圆弧摆动，多用于锥形轴与轮毂的连接和轻载的轴连接。（√）
28、离合器无论在转动或停止时，都可以进行离合操作。（√）
29、精密机床在装配中必须处处都要精密。（³）30、高速机床处处都应按高精度的性能要求。（³）
31、由于椭圆形轴承较可倾瓦轴承支承面大，因此其抗振性也较好。（³）
32、高速旋转机构要求刚性好，润滑好，装配精度只要求一般即可。（³）
33、在高速旋转机构中，椭圆形轴承比圆柱形轴承运转平稳性好。（√）
34、高速旋转机构的轴承间隙过大，运转时将可能引起振动。（√）
35、没有精密、严格的装配作保证，高速旋转机构是无法保证正常工作和较长的使用寿命的。（√）
36、高速旋转机构的转子，大件要经过动平衡，小件可以不平衡。（³）
37、精密滚齿机的分度涡轮副，其蜗杆轴向间隙对齿轮加工精度的影响很小。（³）
38、大型机床床身拼接时，如果采用它本身的连接螺钉将床身拉拢紧固，可使操作既迅速又不影响质量。（³）
39、利用经验估算法确定时间等额，较适合于品种多、数量少的生产方式。（√）40、大批生产和单件生产，它们的准备时间与基本时间的比例基本相同。（³）
（二）中（30题）
1、有压力的蒸汽管道不能检修，修理时必须先关紧进气阀门，打开放气阀门，确认管路内没有压力后方可开始检修。（√）
2、量棒不能用于测量中心线与平面的平行度和垂直度。（³）
3、光学平直仪可以用来检查金属切削机床床身导轨面在水平面和垂直面内的直线度误差。（√）
4、对于恒温恒湿环境设备，在自然季节或室温内的温度、湿度发生变化时，应选择各种控制转换开关进行调整。（√）
5、如果发现龙门刨床工作台运动不稳定，应首先检查机床润滑工作台的油管供油情况是否正常。（√）
6、液压系统中，当空气混入压力油以后，会溶解在压力油中，使压力油具有可压缩性，驱动刚度下降，出现爬行现象。（³）
7、如果两根垂直进给丝杠的螺距累积误差不相同，将导致龙门刨床横梁升降时发生倾斜。（√）
8、三坐标测量机在测量工件时，必须使工件的基准面与测量机的一个坐标中心线相平行。（³）
9、通过课堂教学、综合操作训练和生产独立操作训练，可将学生的基础、专业知识转化为生产技能技巧。（³）
10、质量管理小组选择活动课题的范围包括质量、成本、设备、效率、节能、环保、安全、管理、班组建设及服务等方面。（√）
11、滚动导轨的根本特性就是导轨面的摩擦是滚动摩擦。（√）
12、大型机床的基础，安装前要进行预压，预压重量为自重和最大载重总和的1.25倍。（√）
13、动静压轴承更换砂轮或皮带时，不必在供油状态下操作。（³）
14、刮削大型机床V型导轨面时，应将全部地脚螺钉紧固后再对床身进行粗刮、半精刮、精刮，这样就不会再发生变形。（³）
15、一种产品在试制或大批生产时最好采用同种工艺方案加工，这样比较节约。（³）
16、组合机床加工时一种高效率的加工形式。（√）
17、加工中心最适合于大批量产品的粗加工、半精加工。（³）
18、自动作业线和流水作业线适应于大批量的生产方式。（√）
19、主次图，又称为鱼刺图，用来分析事故发生的原因，确定出主要因素。（³）20、事故统计分析的方法有负伤率和负伤严重度、主次图、因果图、控制图、逻辑图等。（√）
21、大型设备修理及组装要求一次到位、一次成功，尽可能的少返工。（√）
22、使金属材料具有抗氧化性的方法：就是在钢中加Cr、Si、A1等元素。（√）
23、金属的高温强度即是金属材料在高温下对机械负荷作用的抗力。（√）
24、移动速度过快，焊缝的熔深变深，易造成焊透、熔合的缺陷。（³）
25、平焊的施焊方向一般是自右向左。（³）
26、室内可敷设管道有三个区域，即窗上、窗下、窗间。（√）
27、计划预防维修制的具体实施可概括为：“定期检查、按时保养、计划管理”。（√）
28、消除项修对设备尺寸链的影响常用的方法有两种，即调整法和修配法。（√）
29、可靠性可以用仪表来测定。（³）30、在串联系统中，串联的单元越多，可靠性越好。（³）
（三）难（30题）
1、学平直仪可以用来检查金属切削机床床身导轨面在水平面和垂直面内的直线度误差。（√）
2、金属铸造时，浇注系统设置的优劣，对于阻止熔渣、砂粒进入型腔，并对铸件凝固的顺序起着调节作用。（√）
3、如果万能外圆磨床工件头架中心线与尾座中心线相对于工作台的高度不一致，将导致，磨削工件外圆的锥度超差。（³）
4、滚齿机的分度涡轮副装配时齿侧间隙过大，会导致滚齿机工作时噪声增大，甚至发生强烈的振动。（³）
5、机床空运转试验时，应进行纵向、横向及升降进给逐级运转试验及快速移动试验，各进给量的运转时间不少于2min，快速运转时间不少于30 min。（³）
6、卧式镗床主轴平旋转盘径向移动溜板燕尾导轨面接触不好，斜铁配合过松，将导致镗孔时工件圆度超差。（√）
7、测振仪与速度传感器和加速度传感器联接，可测轴的振动。（³）
8、鼓风机和汽轮发电机振动的评定是以振动位移双幅值表示。（√）
9、以振动位移双幅值为标准通用旋转机械进行振动评定时，转速低选小振幅；转速高选大振幅。（³）
10、使用液体膨胀式温度计测温时，应避免温度骤变、断液，液中气泡和视差现象的发生。（√）
11、滚珠丝杠不附加任何条件就可实现同步运动。（³）
12、液压控制系统和液压传动系统最主要的不同点，即液压控制系统中具有反馈装置。（√）
13、工序能力是指某工序生产合格产品的固有条件，通过测试能得出的定量值。（√）
14、自检项目一般都是零件的关键精度。（³）
15、不锈钢管不准直接与碳钢支架接触，不允许碳钢制品焊接在不锈钢管上。（√）
16、由机械设备的瞬间故障率曲线找出故障率超过正常故障率并开始明显增加的时刻，作为制定极限技术状态的依据。（√）
17、抽检即在自检的基础上，由操作者对零件的控制精度通过巡回抽检或采用专用检具、量具在检验室进行检查。（³）
18、网络计划技术就是利用网络图来表达计划任务的进度安排及各项工作的相互联系，在这个基础上计算出网络时间，确定关键工序和关键路线。（√）
19、分度台的工作过程是转位、定位。（³）20、预紧力不足，则会使带的寿命降低，轴和轴承上的载荷增大，轴承发热与磨损。（³）
21、在机床工作精度检测加工试件项目中，精车外圆主要是反映X轴运动的平面度。（³）
22、机床坐标就是机床的轴，它是根据加工范围确定的。（√）
23、评定改造成功与否的主要标准就是机床的技术性能。（√）
24、从摩擦原理上进行改造，一般都是针对次要运动部件进行改造。（³）
25、喷涂工艺在零件材质上的适用范围较窄，它对绝大部分黑色金属及合金均适用。（³）
26、用堆焊法修复零件，不可避免地会破坏零件的热处理状态。（√）
27、修复方案确定后，按一定原则拟定先后顺序，形成生产工艺规程。（³）
28、直接载运人员的起重机械，如电梯、升降机等潜伏着许多危险因素。（√）
29、滑轮组由若干个动滑轮和定滑轮组成。（√）30、从安全角度出发，起重机的各工作机构都应采取常开式制动器。（³）
三、简答题（40题）
（一）、易（20题）
1、对机修专用工具设计原理有何评价要点？ 答：（1）满足功能要求。（2）工作安全可靠。（3）良好的工艺性。（4）操作方便，维修容易。（5）造型美观，结构紧凑。（6）经济适用。
2、常见铸件缺陷有哪些？ 答：（1）孔眼。a、气孔。b、缩孔。c、渣眼。d、砂眼。（2）形状尺寸不合格。a、偏心或歪斜。b、浇不足。c、抬型。d、变形。（3）表面缺陷.a.冷隔。b.粘砂。c.夹砂。d.铁豆。（4）裂纹。a.热裂。b.冷裂。
3、精密平板平面度误差的测量方法有哪些? 答：测量方法有：比较测量法、节距测量法、水平面测量法、平尺测量法、跨步仪测量法、专用表桥测量法、液体连通器测量法等。
4、什么是二力平衡原理？
答：要使两个力作用的刚体平衡，只需这两个力的大小相等，方向相反，且作用在同一直线上，这就是二力平衡原理。
5、什么是作用与反作用定律？
答：两物体相互作用的作用力和反作用力大小相等，方向相反，沿着同一直线，成对出现，分别作用在这两个物体上，这就是作用与反作用定律。
6、牛头刨床工作台间歇移动采用的是什么机构？它是怎样工作的？
答：牛头刨床的工作台横向间歇移动，采用的是曲柄摇杆机构进行工作的，曲柄匀速转动带动摇杆做往复摆动，摇杆推动棘轮和丝杠使工作台间歇移动。
7、设备过载试验的要求有哪些？ 答：（1）准备工作。①设备的准备。②工件的准备。③安全防护的准备。（2）设备准备工作完成后的空运转试车。（3）装夹工件准备试验。（4）切削试验。
8、操作技能培训与指导的目的有哪些？
答：指导操作的目的是通过现场讲授、示范操作和技术训练，注重理论与实践的结合，提高学员的操作能力，从而使其掌握相应等级的操作技能。
9、简述班组生产管理的内容和要求？ 答：（1）正确认识班组管理的基础作用。（2）民族选举，竞争上岗。（3）建立班组绩效考核管理体系。（4）注重技能提升，营造学习氛围。（5）建立班组例会制度。（6）QC小组活动。（7）精神文明建设。
10、简述课题内容选择的依据？ 答：（1）要与理论培训相结合。做到在专业理论指导下进行操作训练。要遵循由浅入深、由易到难、由简到繁、循序渐进的原则，以保证指导操作的工作质量。（2）要与生产实际相结合。指导操作的内容要与本企业、本职业的实际相结合。指导者要尽量用本企业典型的产品、机床设备和工序为实例，将其作为主要教学内容，以便于学员的学习和掌握。
11、简述什么是示范操作？ 答：示范操作是一种直观性很强的教学形式。通过指导者的示范操作，学员可以具体形象地进行学习，便于学员与指导者的直接交流，有利于学员理解和掌握操作技巧。示范操作又可分为操作演示和教具、实物的演示。
12、弹簧的功用是什么？
答：弹簧的主要功用有：缓冲或减振；控制运动；储存能量；测力。
13、试述销的种类和作用？
答：销可分为圆柱销和圆锥销两类。销可以用来定位、传递动力和转矩，在安全装置中被切断的保护件使用。
14、提高劳动生产率的主要途径是什么？
答：应在以下几方面努力：选择合理的经济的工艺规程；对机床改造更新或尽量使用高效率的设备；组织先进的生产形式，使各环节紧密配合。
15、什么叫产量定额？它一般用于什么场合？
答：产量定额就是在一定的生产条件下，规定每一个工人在单位时间内应完成的合格数量。产品定额这种方式一般适用于大批量生产。
16、有效度与可靠度有什么区别？ 答：（1）可靠度维持的正常功能未包含修复的结果；（2）有效度维持的正常功能包含了修复的结果。
17、简述工序能力的用途？ 答：（1）选择工序方案；（2）选用设备；（3）研究上、下道工序间的相互关系；（4）检索数据的存储。
18、简述管道有几种连接？ 答：有四种，（1）螺纹连接；（2）法兰连接；（3）焊接连接；（4）承插连接。
19、系统通常分为哪三类？
答：通常分为三类，即串联系统、并联系统、混联系统。20、维修模式有哪几类？ 答：（1）计划预防维修制；（2）以状态监测为基础的维修制；（3）针对性维修制。
（二）中（10题）
1、简述设备技术改造的基本思路是什么？
答：以如何制造出合格的工件为核心，从机床、夹具、刀具三个方面入手而展开的。
2、大型、精密机械零件的制造要求是什么？
答（1）精密零件制造材料的选择。要求有足够的力学性能和良好的加工性能。（2）铸造和成形工艺。（3）热处理工艺。（4）机械加工工艺。①测量、检验和质量控制。②金属切削加工设备的选择。
3、大型、精密机械零件的制造要求是什么？
答（1）精密零件制造材料的选择。要求有足够的力学性能和良好的加工性能。（2）铸造和成形工艺。（3）热处理工艺。（4）机械加工工艺。①测量、检验和质量控制。②金属切削加工设备的选择。
4、、常用液压泵是怎样分类的？
答：液压泵的种类很多，按结构不同可分为柱塞泵、齿轮泵、叶片泵、螺杆泵、转子泵等；按输油方向能否改变可分为单向泵、双向泵；按输出的流量能否调节可分为定量泵和变量泵；按额定压力的高低可分为低压泵、中压泵、高压泵。
5、测量方法误差产生的原因是什么？ 答：（1）测量基准误差。由测量基准在制造和检定时不精确或使用方法不正确而产生的误差。（2）测量工具误差。包括原理误差、制造误差、使用方法误差、磨损误差。（3）测量条件误差。由于温度、湿度、振动等环境条件变化，引起测量基准、测量工具和被测物变化而产生的误差。（4）测量方法误差。由于操作者分辨能力所限或因偏视、疲劳、粗心引起的误读、误记而产生的误差。
6、试述电火花加工中工作液的主要作用？
答：电火花加工中工作液起到了冷却、凝固并冲走被腐蚀掉的金属颗粒，从而在两极表面形成微小凹坑。当一个脉冲结束后，工作液介质立刻恢复到原来的绝缘状态。通过每秒上千上万次这样的火花放电循环，工作表面便形成了无数的微小凹坑，这些凹坑就组成了希望得到的加工表面。
7、运用光线基准法对大型工件平面度测量常用什么测量仪器？它有何特点？ 答：采用光线基准法测量平面度常采用经纬仪等光学仪器，通过光线扫描方法建立测量基准平面。其特点是调整和数据处理方便、效率高，但受仪器精度的影响，测量精度不太高。
8、大型机床床身导轨修刮时，为什么要求尽量不拆除机床立柱横梁？
答：由于大型机床的立柱、横梁较重，如果把床身刮削好以后再将立柱和横梁装上，将会使基础和床身受压变形而使导轨精度遭到破坏，如果想强行调整垫铁往往不能达到要求的精度。
9、机械设备停机检测主要有哪些方法？
答：主要有两种方法，即（1）主要精度检测；（2）内部缺陷的检测。
10、简述起重机主梁下沉的原因？ 答：（1）结构内应力的影响；（2）不合理的使用；（3）不合理的修理；（4）高温的影响；（5）起重机不合理的起吊、存放、运输和安装引起桥架结构的变形。
（三）难（10题）
1、简述课题内容选择的依据？ 答：（1）要与理论培训相结合。做到在专业理论指导下进行操作训练。要遵循由浅入深、由易到难、由简到繁、循序渐进的原则，以保证指导操作的工作质量。（2）要与生产实际相结合。指导操作的内容要与本企业、本职业的实际相结合。指导者要尽量用本企业典型的产品、机床设备和工序为实例，将其作为主要教学内容，以便于学员的学习和掌握。
2、恒温环境控制的要求有哪些？ 答：（1）恒温与恒湿。室内空气通过制冷系统的蒸发器进行降温、降湿，空气中的含湿量就失去了一部分。降温处理后的空气再通过电加热器升温，直至达到恒定的干球温度和湿球温度，从而达到恒温、恒湿的效果。（2）恒温与恒湿环境控制的要求。试验室、计量室、生产车间及恒温恒湿的贮藏室等，需要建立具有特定的恒定温度与相对湿度条件的人工气候室。温度范围在20～25℃，控制精度最大误差为±1℃；相对湿度为50﹪～70﹪，控制精度最大误差为±10﹪。
3、简述外啮合齿轮泵的特点及应用？
答：外啮合齿轮油泵的优点有结构简单、制造方便、价格低廉、工作可靠，自吸能力强，对油液污染不敏感；其缺点噪音较大，输油量不均，由于压油腔压力大于吸油腔压力，使齿轮和轴承受力不均，因此磨损快，泄漏大。这种齿轮泵一般多用于低压系统，也有的用于中压液压系统。
4、指导方法的一般要求是什么？ 答：（1）要重视安全教育。使学员牢固掌握安全生产的相关知识。（2）要及时发现问题、解决问题。指导者要做到五勤，以便及时发现学员错误的工作位置和操作方法，以及不恰当的操作。（3）要认真进行操作培训总结。指导者应对学员在培训过程中各方面的表现进行总结和讲评，从而有利于学员操作水平的不断提高。
5、合像水平仪的用途是什么？ 答：合像水平仪是用来测量水平位置或垂直位置微小角度偏差的角值量仪。在机械的装配、修理中，常用来校正基准件的安装水平；测量各种机床或设备的导轨、基准平面的直线度和平面度，以及零部件相对位置的平行度和垂直误差等。
6、为什么合像水平仪要比框式水平仪测量的范围大且精度高？ 答：合像水平仪是用来测量水平位置或垂直位置微小角度偏差的角值量仪。由于合像水平仪的水准位置可以调整，且视见像采用了光学放大并以双像重合来提高对准度，可使水准器玻璃管的曲率半径减小，因此测量时气泡稳定时间短，精度高，测量范围广。
7、设备技术改造的常用途径有哪些？ 答：（1）对部件用改变摩擦原理的方法进行改造；（2）在修理中对部件进行局部改造；（3）从整体上对设备进行结构改造；（4）利用技术上成熟且形成标准化、系列化、商品化的功能部件对现有设备进行技术改造。
8、设备技术改造的六大原则是什么？ 答：（1）重视改造的可行性分析和效益分析；（2）保证加工精度和表面粗糙度的要求；（3）具有一定范围的工艺可能性；（4）先进性与实用性相结合；（5）注意技术安全问题；（6）结合机床维修进行改造。
9、什么是班组的经济核算？ 答：班组经济核算主要是针对设备大修。无论是项目承包或单台总工时的考核，还是按计划、经济地完成任务，都需要以降低成本、提高质量、缩短修理周期作为班组的生产目标，这也是班组经济核算的关键。
10、试述经纬仪与平行光管组成的光学系统的工作原理？
答：经纬仪前方的平行光管提供的固定参考目标，经物镜和调焦透镜成像，落在角度分划板的分划面上。在角度分划板的后面设置了倒像镜，它将分划面上原本倒位的实像正过来。这个正过来的实像，在通过目镜放大，就成了目标的放大了的虚像。这就是经纬仪与平行光管组成的光学系统正常工作的原理。
五、论述题（30题）
（一）易（10题）
1、简述万能外圆磨床磨削工件表面有螺旋线的原因及排除方法？
答：主要原因是砂轮圆周面上有凹凸现象，使磨削过程中砂轮与工件表面仅部分接触。产生原因及排除方法为：（1）砂轮修整不良或修整砂轮后未倒边角。此时可调整工作台在移动速度为20～40mm/min的状态下重新修整砂轮，修后用白钢玉油石倒角。（2）由于床身导轨面局部磨损或机床安装时床身导轨直线度调整不好，致使修整后砂轮的外圆表面微呈圆锥状。此时可将工作台拆去，对床身导轨的直线度重新进行调整或修复。
2、工业生产中广泛使用的是哪种电动机？这种电动机由哪些主要部件组成？ 答：工业生产中广泛使用的是三相异步电动机。三相异步电动机主要由定子和转子两大部分组成。定子由定子铁心、定子绕组和外壳三部分组成，是电机的固定部分。转子由转子铁心、转子绕组、转轴和轴承等组成，是电机的转动部分。
3、离心泵为什么在工作时会产生轴向推力？用什么方法平衡？
答：离心泵在工作时，叶轮的两侧液体压力是不同的，进口压力低，出口压力高，因此产生了轴向推力。为了减轻轴承的轴向推力负荷，可采用开平衡孔盘的方法平衡。多级离心泵也可采用叶轮对称排列的方法获得平衡。
4、如何钻相交孔？
答：为了保证互成角度的孔正确相交，应注意以下几点：（1）对基准精确划线。（2）一般应先钻大孔，再钻小孔。（3）一般分2次—3次钻、扩而成。（4）孔将钻穿时应减小进给量，以防折断钻头或造成孔歪斜。
5、钻削直径3mm以下小孔时，必须掌握哪些要点？
答：钻3mm以下小孔时，应注意以下几点：要选用较高精度的钻床；采用较高转速；开始钻削时进给量要小，加在钻头上的压力的大小应合适；钻削过程中，应及时提起钻头进行排屑；注意冷却和润滑；钻头应引导钻入，防止钻偏；钻头的刃磨应利于分屑、排屑。
6、什么是积屑瘤？积屑瘤是如何形成的？ 答：在切削过程中（多为切削较软的塑性材料），靠近切削刃处形成一个硬度很高的积块称为积屑瘤。积屑瘤是在切削过程中，切屑对前刀面剧烈摩擦和巨大压力而形成的。
7、简述在斜面上钻孔的方法？
答：钻头在斜面上钻孔，因受力不好极易使中心偏移或折断钻头，因此应采用以下方法进行钻孔：（1）在钻孔的部位先铣出一个小平面，再进行钻孔。（2）用錾子在斜面上錾出一个小平面再打上冲眼，或者用中心钻钻一个浅孔后再钻孔。
8、畸形工件的划线特点是什么？
答：畸形工件在划线时，除应特别注意划线方法、工具的正确运用之外，有两点较为突出：（1）由于畸形工件形状奇特，如果基准选择不当，后面划线将很难进行。在一般情况下，是找出设计中心或注意表面作为划线基准。（2）畸形工件一般无法直接支持或安放在平台上，此时可利用一些辅助工具（如V形架、方箱、三爪自定心卡盘、心轴等）来解决。对批量大的畸形工件也可用专用划线支架、固定架支持或固定进行划线。
9、简述杠杆式百分表使用时的注意事项？ 答：使用时应注意以下几点：（1）测量前应检查是否灵敏，有无异常。（2）测量时悬臂伸出长度应尽量短。（3）如果调整表的位置，应先松开夹紧螺钉再转动表，不得强行转动。（4）不得测量毛坯和坚硬粗糙的表面。（5）杠杆百分表测量范围小、测量力小，使用时应仔细操作以防损坏。
10、车床装配调试后进行空运转，应达到哪些要求？ 答：车床空运转应达到以下要求：（1）在所有转速下，机床的传振机构工作正常，无显著振动，各操纵机构工作平稳可靠。（2）润滑系统工作正常、可靠，无泄漏现象。（3）安全防护装置和保险装置安全可靠。（4）在主轴轴承达到稳定温度时，轴承的温度和温升均不得过高。
（二）中（10题）
1、精密机床传动链中各齿轮的制造误差包括哪些内容？各产生什么影响？ 答：（1）齿轮每转一周的最大转角误差：这种误差在一转中出现一次，它影响传递运动的准确性。这种误差可通过检查齿圈径向圆跳动和公法线长度变动来反映。（2）齿轮每转一周多次反复的转角误差：这种误差属于高频误差，它使齿轮啮合过程中产生冲击振动，从而影响传动的平稳性，并产生噪声。这种误差可通过检查基节偏差和齿形误差来反映。（3）齿面的接触误差：齿轮啮合时接触不良，它反映了一定的基节偏差和齿形误差，对传动误差和齿面磨损都产生不利的影响。减小齿轮制造误差有利于提高传动链的运动精度，精密机床必须采用高精度传动齿轮。
2、在装配使用机床时怎样减少机床变形？ 答：（1）在机床安装、调整水平时，应特别注意支承的稳定，支承负荷应分布均匀。（2）在零部件连接的配合面，必须要有一定的接触面积和接触精度。（3）改善润滑条件以降低发热量，使热变形量减小。注意尽量减少机床各部之间的温度差。精密机床可安放在恒温室内。切削加工前机床应进行空运转，使机床达到稳定温度后再工作。（4）对于薄弱零件，其配合面必须平直，间隙要调整得较小。
3、影响主轴旋转精度的因素有哪些？提高主轴旋转精度的措施有哪些？
答：影响主轴旋转精度的因素有：轴承的精度及其装配调整，以及箱体、轴的精度等因素。采用高精度轴承及保证各零件制造精度，是保证主轴旋转精度的前提条件。从装配的角度可采取一下措施：（1）采用选配法提高轴承与轴及支座的配合精度。（2）采用预加载和，以消除轴承间隙。（3）对轴承与轴采用定向装配以减小径向圆跳动，提高旋转精度。（4）为了消除因调整螺母等压紧产生端面垂直度超差而影响主轴的旋转精度，可采用十字垫圈结构。
4、管子弯曲时的变形有哪几种？影响因素有哪些？
（1）管壁，外侧管壁减薄，内侧管壁增厚
（2）断面椭圆变形
（3）内侧管壁褶皱变形
除内侧壁增厚外，其他为有害变形，影响因素为弯曲半径和弯曲方法
5、检修前机器、设备的处理？（通用部分）
检修机器、设备前必须进行清理或置换，经分析合格后方可作业施工。处理原则 1)需检修的机器、设备应停车、降温、卸压、切断电源
2)检修易燃易爆、有毒、有腐蚀性物质或蒸汽的机器、设备，应进行清洗、中和、置换和分析检验合格
3)检修易燃易爆、有毒、有腐蚀性物质或蒸汽的机器、设备、管道，必须切断物料出入口阀门，并加设盲板。
6、什么是离心泵的吸上真空高度和最大吸上真空高度？
液面和泵吸入口之间的静压差，即泵入口处的真空度，称为泵的吸上真空高度，用HS表示。单位m.当泵的吸入口压力降到被输送液体的饱和蒸汽压时，如果再降低液体就开始汽化，此时泵便吸不进液体，而吸进的是这种液体的蒸汽，此种现象称为汽蚀。泵因汽蚀已开始不能工作，这种情况的吸上真空高度称为最大吸上真空高度，以符号Hmax表示。
7、机械密封振动、发热的原因及处理？
1）动环端面粗糙（研磨端面或更换新的动环）
2）动静环与密封腔的间隙小，振动引起碰撞（增大密封腔内径或减小转动件的外径，至少保证0.75mm 的间隙）
3）密封端面耐腐蚀和温度的性能差，摩擦副配对不当（更改动静环材料，使其耐高温耐腐蚀）
4）冷却不足或端面在安装时夹有颗粒杂质（增大冷却液管道直径或提高液压）
8、密封端面缺陷引起的泄漏有哪些？
1）弹簧压缩量太小
2）弹簧压缩量太大，导致密封面磨损或出现裂纹 3)密封端面宽度太小，密封效果差 4)镶装或粘接动静环的接合面泄漏 5)动、静环密封面变形
6)动静环密封端面与轴线垂直度偏差大。动静环密封面的相对平行度差
9、机械密封故障在零件上的表现？ 1）、密封端面的故障：磨损、热裂、变形、破损 2）、弹簧的故障：松弛、断裂和腐蚀 3）、辅助密封圈的故障：装配性的故障掉快、裂口、碰伤、卷边和扭曲：非装配性故障有变形、硬化、破裂和变质
4）、机械密封故障在运行中的表现：振动、发热、磨损最终以介质泄漏的形式表现
10、管路的检测方法主要有哪些？（1）射线探伤（RT），适用于检测气穴、夹渣等缺陷。
（2）超声波探伤，能灵敏的探测裂纹类缺陷，但不易检查气孔、夹渣等缺陷。（3）着色探伤，应用于各种零件表面缺陷的检查。
（4）磁粉探伤，此方法只适用于导磁性材料的检验，不能用于有色金属、分金属等材料，检查范围为工件表面或近表面的裂纹、气孔、未焊透缺陷。
（三）难（10题）
1、龙门刨几何精度检查包括哪13项？
答：检验1：床身导轨在垂直平面内的直线度。
检验2： 床身导轨在水平面内的直线度。
检验3：床身导轨的平行度。
检验4：工作台移动在垂直平面内的直线度。检验5：工作台移动时的倾斜。
检验6：工作台在水平面内移动的直线度。检验7：工作台面对工作台移动的平行度。检验8：中央T形槽对工作台移动的平行度。检验9：横梁移动时的倾斜。
检验10：垂直刀架水平移动的直线度。
检验11：垂直刀架水平移动对工作台面的平行度。检验12：侧刀架垂直移动对工作台面的垂直度。检验13：侧刀架垂直移动的直线度。
2、质量管理小组活动程序包括哪些内容？
答：质量管理小组按“计划—实施—检查—总结”4个阶段、8个步骤开展活动：
第一步：分析现状，找出存在的问题。第二步：分析原因及影响因素。第三步：找出主要因素。
第四步：针对主要因素制定措施，提出行动计划，列出对策表。第五步：按预定计划、目标、措施及分工安排，小组成员分头实施。第六步：根据计划规定和要求，检查计划、措施的执行情况。第七步：对检查的结果加以总结，巩固已经取得的成果。
第八步：提出本环节尚未解决的问题，留待下一个阶段来解决。
3、试述提高机床装配时测量精度的方法？
答：尽量减小量仪的系统误差。使用前用精密仪器进行检测校正，使用中注意校准量仪的零位。绘制相应的修正表和修正曲线，在使用时加以修正。用反向测量法测量，可以提高测量精度，即在测量过程中，在两个相反状态下作两次测量，并取两次读数的平均值作为测量结果。
要正确选择测量方法，选择的原则如下：（1）根据被测物体特点选择测量的形式与仪器。（2）正确选择测量基准面，应尽量遵守“基准同一”。（3）正确选择测量力与接触形式。（4）遵守量仪的单向趋近操作原则。（5）减小环境温度的影响。
4、机床导轨的精度受哪些因素的影响？可采取什么措施减少影响？
答：机床导轨精度受导轨材料的内应力、自身重力、刚度、配合间隙及装配场所的影响。减少这些因素的影响的对应措施有：（1）可采用退火、时效等处理，消除材料内应力。（2）可在装配时在坚实的地基上将机床安放调整平稳，在测量和校正精度时应增加与变形方向相反的补偿偏差量，减少重力产生的影响。（3）为了减小刚性不足与间隙不当，可在机床各处预留的修配间隙考虑增加补偿量。（4）在装配机床时尽量避免局部热源的影响，高精度的产品则建立恒温条件。应严格控制外界振源，并采取隔振措施。
5、离心泵节能有哪些方法？ 1）精心设计和精密制造 2）合理选型、协调运行 3）减小裕量和阻力
4）采用调速原动机驱动离心泵 5）减小叶轮直径
6）合理选择管径，简化管路系统 7）精心操作 8）加强泵的维修
9）开发泵对新能源的综合利用
6、离心泵消除振动的措施？
1）对转子要做好静平衡试验，多级泵的转子还要做好动平衡试验 2）计算离心泵的临界转速，运行时要避开泵的临界转速 3）安装高度越低越好
4）安装时要考虑管路热膨胀对泵的影响，必要时管路可装补偿器消除热应力 5）地脚螺栓要牢固
6）经常检查泵轴是否弯曲，叶轮是否有腐蚀或堵塞
7）检查原动机和泵的联轴器是否同轴，不同轴要进行调整使之同轴。
8）经常检查轴承润滑和轴与轴瓦及密封环的间隙是否合适，不合适要停车检修，滚动轴承发现损坏要立刻更换
7、静压实验时泄漏的原因及处理方法？ 1)、密封端面安装时被碰伤、变形、损坏
2)、密封端面间安装时，清理不干净，夹有颗粒状杂质 3）、密封端面由于定位螺钉松动或没有拧紧，压盖没有压紧 4）、机器、设备精度不够高，使密封面没有完全贴合 5）、动静环密封圈未被压紧或压缩量不够或损坏 6）、轴套漏时，则是轴套密封圈装配时未被压紧或压缩量不够或损坏 处理方法：加强装配时的检查、清洗工作，严格按照技术要求装配
8、机械密封振动、发热的原因及处理？几种类型？ 1）、动环端面粗糙（研磨端面或更换新的动环）2）、动静环与密封腔的间隙小，振动引起碰撞（增大密封腔内径或减小转动件的外径，至少保证0.75mm 的间隙）
3、密封端面耐腐蚀和温度的性能差，摩擦副配对不当（更改动静环材料，使其耐高温耐腐蚀）4）、冷却不足或端面在安装时夹有颗粒杂质（增大冷却液管道直径或提高液压）
机械密封泄漏一般有三种类型：一是静压实验泄漏，二是周期性或阵法性泄漏，三是经常性泄漏
9、机械密封安装和使用要求 ？
1）必须按工况条件与主机情况选择适宜型号的机械密封与材料匹配。
2）安装机械密封部位的轴（轴套）的径向跳动公差应≤0.04mm，转子的轴向窜动量≤0.1mm。
3）安装机械密封静止环的密封端盖（或壳体），定位端面对轴的垂直度必须按工况条件与主机情况选择适宜型号的机械密封与材料匹配，才能确保机封正常运转及使用寿命。
4）机械密封在安装时，必须将轴（轴套）、密封腔体、密封端盖及机械密封本身清洗干净，防止任何杂质进入密封部位。
5）当输送介质温度偏高、过低、或含有杂质颗粒、易燃、易爆、有毒时，必须参照机械密封有关标准，采取相应的阻封、冲洗、冷却、过滤等措施。
6）机械密封安装时，应有适当的润滑。按产品安装说明书，保证机械密封的安装尺寸。7）设备在运转前必须充满介质，以防止干摩擦而使密封失效。
8）应合理选择弹簧旋向，一般从静止环端看，轴转向为顺时针时，应选右旋弹簧。反之则选左弹簧。
10、管道日常检查维护内容主要包括哪些？
（1）检查管道和螺栓的腐蚀情况，并随时进行必要的防腐和保护；
（2）对管道阀门、弯头、三通进行检查，检查支架是否松动、变形、开裂，预埋件是否松动；
（3）管道连接处是否有泄漏、松动，检查管卡磨损情况；（4）检查管道的保温情况，并进行必要的维护；
（5）检查安全阀、压力表、温度计等安全附件是否完好灵敏。
六、计算题（共20题）
（一）、易（8题）
1、两齿轮啮合传动，主动轮为20齿，从动轮为35齿，问它们的传动比是多少？这对齿轮传动是增速传动还是减速传动？ 解：i齿=Z2/Z1=35/20=1.75 答：传动比是1.75。这对齿轮传动是减速传动。
2、有一对链轮传动,已知主动链轮转速n1=960r/min,齿数Z1=20,从动轮齿数Z2=50,试计算传动比i12和从动转速n2.解:i12=Z2/Z1=50/20=25 n2=n1/i12=384r/min
3、用弯模弯厚度为8mm的黄铜板,黄钢板的材料系数为0.40,试计算弯曲凹模的圆角半径.解：R=K³t=0.40³8=3.2mm
-0.0094、59.尺寸为ф32=+0.0250的孔,用直径为ф32-0.005的心轴定位,试计算定位基准的位移量.(按双边接触计算)解 位移量 ︻△=32.025-32-0.025=0.05mm 故位移量为0.05mm 5、3.将下列英制尺寸换算成公制尺寸（mm）:3/4英寸；1 3/8英寸。答：因为1英寸=25.4mm 所以：3/4英寸=3/4*25.4=19.05mm 1 3/8英寸=1 3/8*25.4=34.93mm
6、一把游标卡尺，尺身每格为1mm，游标共有20格，当两个量爪合拢时，游标的20格刻线正好与尺身的19格刻线对齐，试计算该游标卡尺的读数精度为多少？ 答：0.05mm
7、有直径为100mm的圆周上作等分，计算等分弦长是多少？（等分圆周弦长系数K=0.5176）解：等分弦长L=KR K=0.5176 R=D/2=100/2=50mm L=KD=0.5176³50=25.88mm 答：等分弦长是25.88mm。
8、已知一个蜗杆传动，蜗杆头数Z1=2,转速n1=1450r/min，涡轮齿数Z2=62，求涡轮转速n2? 解：因为i12= n1/n2= Z2/Z1=62/2=31 则n2= n1/i12=1450/31=46.78r/min 答：涡轮转速为46.78r/min。
（二）中（6题）
1、有一圆锥孔，锥度C=1：10，深度L=30mm，大端直径D=24mm，求小端直径d？ 解：d=D-LC=24-30³1/10=21mm 答：小端直径为21mm。
2、当使用一根∮10mm的圆钢吊一10kg重物时，若圆钢的许用拉力为140Mpa，验算该圆钢的强度是否足够？
解：σ=G/A=（10³10）/（0.25π³10）=127.3 Mpa 127.3 Mpa＜140Mpa 答：该圆钢的强度是足够的。
3、当弯制肘形棒料时，已知棒料直径为∮10mm，内弯半径r=15mm，弯曲角度α=120°，计算出圆弧长度A为多少？
解：A=π（r+D/2）α/180°=3.14³（15+10/2）α/180°=41.53mm 答：圆弧长度为41.53mm。
434、现有一定量液压泵，其额定压力为25³105Pa，额定流量为4.17³10（m/s），活塞运
-43动达到所需速度时，进入缸的流量为3.2³10（m/s），系统泄漏系数为K漏=1.1，问该泵的流量是否能达到要求？
-4-43解：Q泵=K漏³Q缸=1.1³3.2³10=3.52³10（m/s）
因为Q泵＜Q缸
所以该泵流量可达到要求。
5、一双活塞液压缸的活塞直径为0.07m，活塞杆直径为0.03m，进入液压缸的流量为16L/min，求液压缸的理论运动速度为多少？
322解：V=4Q³10/[π（D-d）]=5.0929（m/min）答：液压缸的理论运动速度为5.0929（m/min）。
36、已知某传动轴的抗扭截面模量为60000mm，问当它传递1000N²m转矩时抗扭强度是否符合要求（许用扭转应力[τ]=20 Mpa）？ 解：τT=T/WT=1000³1000/60000=16.67 Mpa τT＜[τ]=20 Mpa 答：强度符合要求。
（三）难（6题）1、58.如需在冲床上将厚度g=5mm的钢板冲出直径d=20mm的圆孔,钢板的剪切强度极限τb=315Mpa,试求冲头所需冲力P0.解: ①计算剪切面面积 A=πdS ②由剪切强度条件有 Q/A=Q/(πdS)≥τb Q≥τb³πdS=315³5³20³3.14=98.9KN 答:冲头所需冲力为98.9KN.2、双出杆双作用活塞式液压缸，活塞直径为0.8m，活塞杆直径为0.04m，如果输入油液压力P=15X15Pa，流量Q＝3X
510-
43m/s,求往复运动时最大推力和最大速度。
2解：(1)因为：A2=A1-A3=π/4(D-d)= π/4(0.08-0.04)
-4 所以：V=Q/A2=3*10*4/π*0.04*0.12≈0.0796m/s 522(2)F=pA2=15*10*π/4*(0.08-0.04)=5655N
3、用精度为0.02mm/1000mm的水平仪测某一导轨水平，结果气泡向右移动了一格，问导轨在200mm、250mm、500mm长度内高点低点间相差各为多少？ 解：(1)200mm长度内：ΔH1=0.02*200/1000=0.004mm(2)250mm长度内：ΔH2=0.02*250/1000=0.005mm(3)500mm长度内：ΔH3=0.02*500/1000=0.01mm
4、两轴承间的长度为650mm，运转时温度为60℃，装配时环境温度为15℃，在不考虑机体
－6mm热膨胀时，求轴的热膨胀伸长量？（钢的线膨胀系数a＝11³10／度²mm）。答：△l＝δ（t0－t1）l －6mm＝11³10³（60－15）³650 ＝0.3217mm 所以，装配时一端轴承应留有轴向热膨胀间隙，并应大于0.3217mm，5、有一个松螺栓连接，螺栓受轴向力13000N，已知螺纹大径∮10mm，小径∮9mm，螺栓材料的许用拉应力[σ]=200 Mpa，问螺纹使用时是否符合强度条件？ 解：松螺栓连接的强度条件是：
δ=Q/（π/4）d≤[δ]
2δ= Q/（π/4）d=13000/（π/4）³9=204.2 Mpa＞[δ]= 200 Mpa 答：螺栓强度不够。
6、有一只普通圆柱压缩弹簧，弹簧钢丝直径∮2mm，弹簧中经D2=20mm，螺旋角α0=8°，总圈数10圈，求弹簧的展开长度L是多少？（sin8°=0.1392，cos8°=0.9903）解：L=πD2n1/ cos8°=π³20³10/0.9903=634.5mm 答：展开长度为634.5mm。
七、实操题（共20题）
（一）易（共8题）
1、煤气管道阀门漏气的修理？
答：（1）填料处漏气。应关闭阀门，更换旧填料。（2）法兰结合后漏气。应紧固螺栓或更换垫，加工法兰，重新组合。（3）闸板处漏气。应研磨。
2、为了防止在热弯管子是在弯曲部位发生凹瘪现象，应该怎么办？
答：为了防止在弯曲部位发生凹瘪现象，必须在弯形前将管内灌满砂子，并用木塞堵口。在木塞中间钻一小孔，使管内气体与大气联通，避免因加热管子时引起管内气体膨胀而无法排气，引起爆炸，造成事故。
3、弧齿锥齿轮副磨损后应怎样修复？ 答：成对制造更换。
4、对开式滑动轴承装配步骤是怎样的？
对开式滑动轴承装配过程主要包括清洗、检查、刮研、装配、间隙调整和轴瓦过盈量调整等步骤。
5、恢复配合性质的修理方法有哪几种？
答：1）垫片调整法2）修理尺寸法3）镶加零件法
6、即恢复配合性质又可恢复几何尺寸的修理方法有几种？
答：1）堆焊法2）补铸法3）电镀法4）金属喷涂5）氧—乙炔火焰喷焊6）塑料涂敷7）粘接
7、周期性或阵法性泄漏处理方法？ 答：（1）、转子组件轴向窜量大。处理方法：调整轴承位置，使轴向攒动不大于0.25mm（2）、转子组件周期性振动。处理方法：查找原因并解除 如轴弯曲等（3）、密封腔内压力经常大幅度变化。处理方法：稳定工艺条件
8、划线前应做好哪四项准备工作？
答、工作的清理；工件的涂色；在工件孔中装中心塞块；选择划线基准。
（二）中（共6题）
1、检修前机器、设备的处理？
检修机器、设备前必须进行清理或置换，经分析合格后方可作业施工。处理原则 1）需检修的机器、设备应停车、降温、卸压、切断电源
2）检修易燃易爆、有毒、有腐蚀性物质或蒸汽的机器、设备，应进行清洗、中和、置换和分析检验合格
3）检修易燃易爆、有毒、有腐蚀性物质或蒸汽的机器、设备、管道，必须切断物料出入口阀门，并加设盲板。
2、机器零件失效后,可采用哪些方法修复 ？
答:机器零件失效后,可采用下列方法修复:⑴机械修复法:即利用机加工,机械联接,机械变形等机械方法,使失效的机器零件得以修复的方法.又可分为修理尺寸,镶加零件法和局部修换法.⑵电镀修复法.⑶焊修法.⑷喷涂修复法.⑸胶接与胶补,填补法.3、低转速转子引起振动的原因及解决办法？
答：一般低转速手转子引起振动的原因是质量分布不均造成偏心，转动时产生不平衡力，需做（静平衡），使偏心距尽量小，这样就可以基本消除转子转动时出现的振动；当转速较高时，引起振动的原因是不平衡力和不平衡力矩，用静平衡已不能消除转子转动时出现的振动，需用（动平衡）的方法对转子平衡。
4、机床数控化改造的一般步骤是什么？
答：（1）对加工对象进行工艺分析，确定工艺方案；（2）分析改造机床，确定被改造机床类型；(3)拟定技术措施，制定改造方案；（4）进行机床改造的技术设计；（5）绘制机床改造工作图；(6)整机安装和调试。
5、油罐修理应做到那几点？
答：（1）排除积油（用水浮法）；（2）加水并加热煮沸，同时从灌顶用胶管送入蒸汽，在灌高1/2处进行“耍龙式”吹扫，将罐残油清理干净；（3）通风换气后则进行检验氧气及可燃气体，使之达到要求。
6、使用划规时要注意那几点？
答、使用划规时要注意1）划规两脚要等长，两脚并拢时尖部要靠紧，确保可以划很小的圆及圆弧或截取较短的线段。2）脚尖要尖锐锋利，使划出的线条细而清楚。3）两脚开合松紧要适当，以免划线时松动造成失误。
（三）难（共6题）
1、煤气管道堵塞的修理？
答：（1）积水阻塞的修理①、在中、高压管道最低处设置与管道压力等级相适应的各种排水器，定期或连续放水。②、对于煤气凝结水均不允许就地排放，而是应回收集中处理合格后再排放。（2）渗水的修理。用堵漏法修理。（3）积荼的修理①采取喷雾法即将加热的石油、挥发油或粗制混合二甲苯等喷入管道内，使煤气中含有的荼因温度降低而凝固的荼溶解在液体中，经排水器排出。②采用热熔法即分段地在管道内管人70℃以上的热水或蒸汽，将溶解的荼由排水器排出。（4）其它杂质堵塞的修理。用绞车通过人力拉动特制的刮刀及圆盘钢丝刷沿管道内壁将焦油、铁锈、铁屑等杂物刮松刷洗出来，但清理后必须对管道做气密试验。
2、离心泵消除振动的措施？
答：1）对转子要做好静平衡试验，多级泵的转子还要做好动平衡试验2）计算离心泵的临界转速，运行时要避开泵的临界转速3）安装高度越低越好4）安装时要考虑管路热膨胀对泵的影响，必要时管路可装补偿器消除热应力5）地脚螺栓要牢固6）经常检查泵轴是否弯曲，叶轮是否有腐蚀或堵塞7）检查原动机和泵的联轴器是否同轴，不同轴要进行调整使之同轴。8）经常检查轴承润滑和轴与轴瓦及密封环的间隙是否合适，不合适要停车检修，滚动轴承发现损坏要立刻更换。
3、在装配使用机床时怎样减小机床变形？
答：（1）在机床安装、调整水平时，应特别注意支承的稳定，支承负荷应分布均匀。（2）在零部件连接的配合面，必须要有一定的接触面积和接触精度。（3）改善润滑条件以降低发热量，使热变形量减小。注意尽量减少机床各部之间的温度差。精密机床可安装在恒温室内。切削加工前机床应进行空运转，使机床达到稳定温度后再工作。（4）对于薄弱零件，其配合面必须平直，间隙要调整得较小。
4、手攻螺孔时如何保证螺孔不歪斜? 答：攻螺纹前，要在孔口倒角并正确地装夹工件，开始攻螺纹时要把丝锥放正，两手对丝锥均匀施力并转动绞杠。当丝锥切入工件1圈～2圈之后可凭眼睛观察或用角尺从几个方向检查，如果开始位置不正，可用二锥纠正，并继续用头锥攻螺纹。对精度、位置度要求较高的螺纹可采用导向套或光制螺母进行导向。
5、怎样清洗镜面轴？
答：镜面轴的清洗：镜面轴表面不允许有任何的纤维屑和杂物，更不允许划伤。①将镜面轴倾斜5°～10°角竖立在盛着汽油的盘内，先用航空汽油淋洗，再用脱脂棉花擦洗。②多次反复，直到盘中汽油无任何杂质，再用脱脂棉纱或棉花，沿镜面轴轴向擦拭几次，每次均更换棉纱或棉花。③然后换混合油再擦拭几次，要一擦到底，中间不允许停留。
6、向心推力轴承和圆锥滚子轴承安装时应注意些什么？
答:向心推力轴承和圆锥滚子轴承常是成对安装,安装时应注意调整轴向游隙.游隙大小直接影响机械装配精度和轴承使用寿命,轴向游隙可用千分表,深度游标卡尺来检查,轴向游隙的大小由轴承布置方式,轴承间距离,轴和壳体材料,工作时温升影响等来决定.
篇2：钳工技师自我鉴定
1、机械零件的可靠度分为6个等级，其中，(O级是最低级。
2、失效树(故障树 是用一系列事件符号和逻辑门符号描述系统中各事件之间的一种(树状的逻辑因果 关系图。
3、劳动保护工作的主要内容包括“劳动保护管理、安全技术、(工业卫生”3部分。
4、安全检查是劳动保护工作贯彻“安全第一、(预防为主”方针、保障安全生产、推动生产发展的行之有效的措施。
5、排列图由(两个 纵坐标，(—个 横坐标，几个柱形条和一条折线所组成。
6、由两个带电容式传感器的水平仪和液晶显示器组成的精密检测仪器是(电子水平仪。
7、调质热处理其实就是淬火后再进行(高温回火。
8、数控机床—般由数控装置、(主轴伺服系统、进给伺服系统、机床本体及其辅助装置组成
9、闭环进给伺服系统比开环进给伺服系统比多一个（反馈装置）。lO、半闭环进给伺服系统7检测元件是（角位移检测器）。
1l、在数控机床的定位精度和重复定位精度中，最主要的影响因素是机械结构中（丝杠螺距误差）和反向间隙误差。
12、“双特征分析法”故障诊断技术是把（振动故障）信号分为（平稳）故障信号和（冲击）故障信号。
13、“双特征分析法”故障诊断技术是把振动故障信号分为（平稳）故障信号和冲击故障信号。
14、双特征分析法故障诊断技术是把振动故障信号分为平稳故障信号和冲击故障信号。
15、工序能力是指工序处于控制状态下的（实际加工能力）。
16、工序质量控制的对象是（质量特性值）。
17、（工序质量）控制的对象是质量特性值。
18、在数控机床的定位精度和重复定位精度中，最主要的影响因素是机械结构中丝杠螺距误差和（反向间隙误差）。
19、（Qc 球杆仪）是一种快速、方便、经济的检测数控机床两轴联动性能的仪器。
20、车间生产控制的主要工作有生产调度、（作业核算）和作业分析。
21、成组技术的生产组织形式有成组工艺中心、（成组生产单元）和成组流水线。
22、对振动的控制需对振源、（振动传播途径）和振动影响的地点三个环节进行治理。
23、Qc 球杆仪是一种快速、方便、经济的检测数控机床（两轴联动）性能的仪器。
24、化学热处理的主要方法有渗碳、（渗氮）、碳氮共渗和渗金属。
25、机械润滑油(机油 的新标准名称是（全损耗系统用油）。
26、常用的油基切削液有切削油和（极压切削油）。
27、化学热处理的主要方法有（渗碳）、渗氮、碳氮共渗和渗金属。
28、按数控装置控制轴的功能，将数控机床分为点位直线控制和（连续控制或轮廓控制）两类。
29、按数控装置控制轴的功能，将数控机床分为（点位直线）控制和连续控制两类。
30、数控机床一般由数控装置、主轴伺服系统、（进给伺服系统）、机床本体及辅助装置组成。
31、数控机床开机后首先按照（Z、X、Y）顺序，对三个轴进行自动检测参考点。
32、加工中心与数控机床的最大区别是加工中心具有自动交换（加工刀具）的能力。
33、工序能力指数Cp>1．33，说明工序能力（过剩）。
34、工序能力的数量通常用质量特性分布总体标准差的（6）倍表示。
35、滚齿机不但要求有一定的几何精度，而且还应具有一定的（传动链）精度。
36、提高设备主轴系统精度的改进途径有提高主轴的回转精度、（刚度）和热稳定性。
37、提高设备主轴系统精度的改进途径有提高主轴的____回转精度______、刚度和热稳定性。
38、成组技术的生产组织形式有成组工艺中心、成组生产单元和___成组流水线_______
39、成组技术是建立在以___相似形______原理为基础的合理组织生产技术准备和生产过程的方法。
40、__工序能力________是指工序处于控制状态下的实际加工能力。
41、系统中只要有—个单元没有失效，就仍能维持工作的系统称为___并联系统_______，如发电厂多台发电机并网送电系统。
42、在组成系统的单元中只要有—个发生故障，系统就不能完成规定功能的系统称为___串联系统_______，大多数机械的传动系统都属于该系统。
43、数控机床加工精度最高的进给系统控制形式是___闭_______环伺服系统。
44、对振动的控制需对____振源______、振动传播途径和振动影响的地点三个环节进行治理。
45、微波辐射对人体的生物效应可分为热效应和___非致热效应_______
46、数控机床工作精度检验的试件精度鉴定数据必须由___三坐标测量机_______提供。
47、加工中心的机械系统主要由主轴箱、传动变速箱、运动副、滚珠丝杠副和__换刀机械装置________筹组成。
48、设备改造的主要原因是工件的结构特点的需要、__技术要求________的需要和加工批量的需要。
49、表示工序能力满足(公差范围 要求程度的量值是工序能力指数。50、设备维修三要素是指设备的(维修性、维修人员的素质和技术、维修的保障系统.5l、设备维修三要素是设备的、维修人员的素质和技术、维修的保障系统。维修性
52、按工作性质可将镗铣类加工中心分为立式加工中心、卧式加工中心、复合__________加工中心和龙门加工中心四类。
53、产生丝杠__________反向间隙误差误差的主要原因是驱动元件的反向死区、传动链各个环节的间隙、弹性变形、接触刚度等。
54、系统、机械设备或零部件在规定的工作条件下和规定的时间内保持与完成规定功能的能力称为__________可靠性
55、__________可靠度是指机械设备或零部件在规定的工作条件内无故障地完成规定功能的概率。
56、机械设备在规定的条件下，在规定的时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持或恢复到规定状态的能力称为__________维修性
57、对设备的某个部件或某项精度的修理，称为__________项目性修理(或项修
58、数控机床位置精度的三项评定项目有轴线的重复定位精度、定位精度和__________反向差值。
59、感应同步器是__________数显装置中典型的位置检测元件 60、感应同步器是数显装置中典型的__________位置检测元件。
61、三坐标测量机具有3个相互垂直的x、y、z、运动轨道__________，可对空间任意处的点、线、面及其相互位置实施测量。
62、桥式起重设备主梁架的变形情况有__________主梁下挠(或下挠变形、主梁侧弯、主梁架对角线相对差超差、腹板呈波浪形。
63、桥式起重设备主粱的下挠变形，常伴随主梁侧弯和腹板呈波浪形，统称为主梁架的变形__________。
64、桥式起重机主梁的__下挠变形________常伴随主粱侧弯和腹板呈波浪形，统称为主梁架的变形。
65、故障诊断技术中把振动故障信号分为平稳故障信号和冲击故障信号的方法叫___双特征分析法______。
66、将同一激光器发出的光分成频率不同的两束光波，并使之产生干涉而进行测量的精密仪器叫（双频激光干涉仪）
67、数控编程主要是根据零件的加工特性及机床的控制系统而编制的加工程序，可分手工编程和（自动编程）。
68、铸石材料的主要特点是（耐磨性）和耐化学腐蚀性非常好。69、铸石材料具有良好的耐磨性和（耐化学腐蚀性）。
70、CNC 和NC 的主要区别在于CNC 附加了（计算机）作为数控装置的一部分。
71、高压管道一般指工作压力大于（IOMPa）的管道。
72、管道的连接方式有熔焊连接、（法兰连接）螺纹连接、承插连接。73、变压器的一次侧匝数与二次侧匝数之比，称为74、三相笼型异步电动机的工作转速低于_旋转磁场_________的转速。
75、三相笼型异步电动机的定子是用来产生旋转磁场__________的。76、电动机是根据_电磁感应_________原理，把电能转换成机械能。77、设备电控系统的改造主要是__________可编程控制器(或Pie 的应用。78、可编程控制器和变频调速系统用于设备改造时，基本上不改变机械结构的正常传动，只从(电控系统 给于改进，比较简单可行。
79、变压器是一种把某一数值的交变电压变换为(频率 相同而大小不同的交变电压的静止电气设备。
80、表面热处理又分为表面淬火和(化学热处理。
81、常用隔振器的种类有橡胶隔振器、（金属弹簧）、G 型隔振器、空气弹簧垫等。
82、数控回转刀架可分为电机驱动__________回转刀架和液压驱动回转刀架。83、常用的水基切削液有水溶液，乳化液和化学合成液 __________。84、常用的油基切削液有切削油 __________和极压切削油。
85、导轨面之间放置滚柱、钢球、滚针等滚动体，使导轨面之间的摩擦为滚动摩擦性质的导轨称为__滚动导轨 ________。
86、在导轨面上粘接（聚四氟乙烯）塑料板(导轨粘塑 是改进机床导轨的常用方法之一。
87、工序质量控制的核心是管因素，而不是管（结果）。
88、机床主轴误差，主要表现在主轴回转时出现径向跳动及（轴向窜动）。89、车间管理的主要内容有计划管理、生产管理、（组织管理）、经济管理和其他项目管理。
90、安全教育包括安全思想教育、安全技术知识教育、（劳动保护管理科学）知识教育。
91、电气设备的金属外壳，通常采用（保护接地）或保护接零的安全措施。92、电气设备的金属外壳，通常采用保护接地或（保护接零）的安全措施。93、安全用电的原则是不接触(低压带电体，不靠近高压带电体。
94、所有管线的统称是管道(或管路。
95、劳动保护工作的主要内容包括劳动保护管理、（安全生产）、工业卫生三部分。
96、触电是因人体（接触或接近_________带电体所引起的伤亡现象。97、安全用电的原则是不接触低压带电体，不靠近高压带电体 __________ 98、在一个等直径的圆柱形轴上铣一条两端封闭键槽，需限制工件的__________5个自由度。
99、PLC 一般由中央处理器(CPU、存储器__________、输入／输出组件、编程器及电源五部分组成。
100、低压断路器又称自动空气开关__________，是一种集开关、熔断器、热继电器和欠压继电器功能为一体的断路器。101、刀具半径补偿应在刀具与工件 __________接触前完成。
102、可靠性为中心的修理(RCM可选用的修理作业有在线检查、故障检测__________、定期计划修理、修复、报废、再设计等。
篇3：钳工技师自我鉴定
目前, 钳工技能鉴定的要求发生了一些变化, 具体来说分成两大主体: 基本操作和拆装技术。
新考纲要求学生能够理解常见机械传动和机械部件的工作原理以及零件的组成、功能及其零件之间的连接关系。针对钳工技能鉴定新背景下的要求, 在教学中, 整合 “机械制图” “机械基础” “钳工工艺与技能训练”等课程, 实现课程互通, 理实融合。
一、实施应用化的课程指导策略
从新的考纲要求来看, 钳工中级工的考核不仅要求学生在规定的时间内制作两件镶配的零件, 还要求完成零部件的装拆。对照考试的整体要求, 需要安排有针对性的相关课程理论指导。为了促使同学们尽快适应新增加的装拆技术考试要求, 在中专一年级第二学期, 安排为期一周的减速器测绘, 帮助学生了解其内部结构; 在中专二年级第二学期, 设置了为期两周的车床拆装实训, 帮助学生深刻理解 “机械基础”中有关传动的结构、轴的轴向和周向固定方式。
二、开展实战化的课程实践项目
钳工技能考核的手工操作部分, 主要是在规定时间内完成两件镶配件的制作。在教学中, 根据历年来的考试试题, 认真分析考试大纲, 设计了以下课题: “燕尾板的制作及工艺” “凹凸镶配件的制作及工艺” “直角斜边镶配的制作及工艺” 等。在专题训练的基础上, 进行重新组合, 让学生能够适应不同题型的变化。
在拆装实训期间, 重点结合钳工中级工的考试要求, 设置若干子项目: 车床主轴箱的拆装、车床拖板的拆装和车床尾座的拆装。在测绘阶段, 安排学生拆卸减速器, 弄清轴的结构和轴上零件的连接关系及装配要求等。通过这些实践项目的设定, 将学科知识进行了有效融合。
三、设置项目式的理论授课专题
理论是实践的基础。为了使同学们能够深刻理解减速器的结构, 在 “机械基础”教学中安排了 “轴系结构及轴系零件”的专题教学。
如: 主轴的拆装应从两端的端盖开始, 然后从箱体左侧向右侧拆卸, 左侧箱体外有端盖和锁紧调整螺母, 卸下后, 把主轴上的卡簧松下退后, 此时用大手锤配合垫铁把主轴从左端向右端敲击, 敲击的过程中, 应注意随时调整卡簧的位置。卸下主轴后, 主轴上的零件应用铁棒穿上, 放在清洗液中清洗干净后才可以装配。通过配合阅读主轴装配图了解主轴的零件名称、传动原理。在装配的过程中, 注意以下三点: 第一, 主轴的前轴承的装配应该均匀地装在轴承圈中, 否则会损坏轴承; 第二, 齿轮的装配应咬合均匀, 无顶齿现象; 第三, 装配后, 主轴应能正常旋转。
四、设计菜单式的过程考核细则
新的考试要求对考核项目中的两部分进行权重打分, 其中, 工件的制作占80% , 机床部件、工装夹具的拆装与检测占20% 。针对这一要求, 平时应注重细化的过程考核。工件制作考核, 分成两个部分: 一部分是职业素养, 要求学生能够正确使用工、量具, 安全文明生产; 另一部分是工件的制作, 制订合理的工艺流程, 满足图样上所要求的尺寸、技术要求和装配标准。拆装部分主要考量五个项目: 拆装流程合理正确;工艺性及参数指标技术要求达标; 合理使用工具, 过程熟悉, 动作熟练; 能说出部件、零件名称、作用或工作原理;遵守安全操作规程, 操作现场符合“7S”规范。
篇4：钳工技师自我鉴定
【关键词】自我管理 技师院校 教育
一、“自我管理”的概念
所谓学生自我管理，就是在技师院校学生接受教育阶段，在提高学生的思想觉悟和加强学生自制力的前提下，让学生进行自我教育，达到自我发展的目的，充分地调动自己的主观能动性和有效利用及整合自我资源（价值观、身体、心理、行为、信息等）而开展自我认识、自我设计、自我组织、自我控制和自我监督的一系列自我学习、自我教育和自我发展活动。总的来说，自我教育有三个方面内容：一是一个学校的学生要有较强的凝聚力和集体荣誉感；二是自我教育与他教不同，自我教育显得更实在，更符合学生的实际需要；三是学生有教育自主权，对自己实行必要的教育手段。目前，技师院校实行学生自我管理，是指在学生管理工作中不实行强制性的规章制度，而是将管理这把抓手放在隐形地方，强调学生自治，学校的一些制度只是起到一定的监督作用。
二、学生“自我管理”遵循的原则
1、主体性原则
学生是班级的主体，也是班级管理的主人。技师院校的学生已经有了很强的独立意识，并且渴望实现自己的价值，得到老师和家长的承认。针对这一心理特征，管理教师应该使全体学生参与到管理中来。学生可以自己解决的事情，教师决不越俎代庖。学生应该自己完成的任务，教师就应放手让学生自己完成。在学生“自我管理”的过程中，教师应该给予学生的是指导，而不是指令。
2、全面性原则
当前推崇的素质教育并不是“精英教育”，它的目的是促进全体学生的全面发展。因此，学生管理中的“自我管理”应该遵循全面性原则。一方面，学生管理要让全体学生都参与其中。在班级中形成“人人有事做，事事有人做，时时有事做，个个是主人”的良好局面。另一方面，学生的管理应着眼于学生的全面发展。教师应尽可能多的为学生提供个性化的发展途径。
3、发展性原则
教育是一个长期的发展过程，教育的成果绝不在于一时一地。因此，“自我管理”在学生管理工作进行中就应该体现出发展性原则。技师院校学生正处于身心飞跃发展的阶段，每一次参与班级事务的管理都能给他们带来新鲜的生命体验。作为教师，我们要以发展的眼观看待学生，要承认学生的个体差异，因材施教，从而保证“自我管理”的学生管理模式能健康运行。
三、做好学生管理工作中的学生自我管理的理论依据
1、心理学依据
人本主义心理学重点强调的是个人的自我实现。也就是指在成长过程中，个体身心各方面的潜力获得充分发展的历程和结果。个体的存在就是为了自我实现。根据马斯洛的需求层次理论，个体成长发展的内在力量是动机，而动机是由多种需求构成的，生理需求、爱的需求、安全需求、尊重的需求和自我实现的需求是逐级满足的。个体在自我实现、自我发展的过程中需要得到尊重，需要被积极关注。
2、教育学依据
建构主义理论认为，学生的精神世界是自主地、能动地生成、建构的，而不是外部力量塑造而成的。学生的学习是一个积极主动的建构过程，而不是被动地接受信息，是主动地根据先前认知结构对新的信息进行编码，建构当前事物的意义。学生生来就有一种教育自己、发展自己的潜能和需要，只是等待着唤醒和引发。
四、技师院校学生管理工作中的学生自我管理实践途径
1、改变传统的管理观念，加强对“自我管理”的认识
从当前情况看，技师院校学生管理方面已经突显出一系列问题，如：学生管理仍在实行一种强制性的管理模式，学生只有遵守学校的各项规章制度，从而限制了学生的自我发展；有的学校不断修建新的校区，后续的工作没有跟上，对新校区的学生采取听之任之的态度，不闻不问；学校领导对学生工作不够重视，整天忙于学校大大小小的事务中，把学生管理置之度外。上述的这些情况都是最为常见的，这种管理模式也不适用于新时期学生管理工作的开展。所以，学生管理者要接受新思想，转变观念，树立起以学生为主体的学生自我管理理念。
2、制定学生自我管理的一些制度，引导学生进行自我管理
要使技师院校的学生进行有效的自我管理，就要用相应的制度来约束。自我管理并不意味着放任自由，而是将制度作为底线，否则就会与技师院校人才培养的初衷相背离。所以，建立相关制度对学生的自我管理，起着一定的引导和约束作用。学生的管理理论要保持与时俱进，管理实践也要因时、因校、因人制宜。既要有严格规范的管理制度，又要充分发挥出学生的自我教育、自我管理、自我服务功能。技师院校应结合着该校发展的现状及学生的思想实际坚持实事求是，恰到好处。当前的技师院校应该坚持以学生的发展为依据和主线，不断加强管理，并将教育形势结合起来，通过管理活动的开展来起到教育学生的作用。
3、为学生创造好的自我管理环境，实行有效的自我管理
环境主要包括两个方面，即人和物。学生是学校的主体，也是建设文明校园的主力军。为此，技师院校就要将学生自我管理作用发挥出来，这样才能够有利于建设文明校园，也能培养出高素质的学生。除此之外，学生宿舍也是学生们的主要生活场所，营造宿舍氛围就显得尤为重要。良好的宿舍环境对提高学生的自我管理能力有着重要意义。
4、为学生提供平台
为学生提供平台不仅能整合学生们课余空暇时间，也能锻炼学生的能力，丰富眼界。对于学生管理者来说，学生们在平台展现风采的同时，也能产生更好的管理效果，促进管理工作的顺利开展，引导学生积极参与。
【参考文献】
[1]刘梦婷《大学生自我管理的缺失与教育对策》[J]，《华章》2013年10期。
[2]张丹莹《论我国高职院校学生的自我管理能力建设》[J]，《企业导报》2014年03期。
篇5：钳工技师、高级技师综合复习题
答：结构性能固定，生产周期重复，流水线生产，工艺过程划分很细，工艺装备专业化程度高，手工操作比重小，主要应用在汽车，拖拉机，冰箱，彩电等行业。
2、试述单件生产的装配工作特点？
答：规格经常变化，不定期重复，生产周期长，大多采用固定装配，以修配法和调整法为主要的装配方法，工艺过程灵活，装备为通用的工、夹、量具，手工操作比重大，对工人的技能水平要求高，主要应用于特大型机床、锅炉等行业。
3、简述装配工作的内容有哪些方面？
答：清洗工作，联接工作，校正、调整和配作，平衡，零件的密封性能试验，验收和试验
4、为什么有些零件要做密封性能试验？ 答：某些机器零件在运行过程中，要求在一定压力下不发生泄漏，否则不能保证机器的性能。而零件在铸造过程中难免会有沙眼及疏松等缺陷，因此在装配前应进行密封试验。
5、装配精度有哪些？为什么说只有在装配工作中才能体现出来？
答：装配精度包括距离精度、相互位置精度和相互运动精度。这些精度都是在产品的装配过程中才能体现出来的，故称之为装配精度。如果零件不进行装配，就不存在距离精度、位置精度、运动精度这一说法。所以装配精度只有在装配工作中才能体现出来。
6、装配精度与零件精度有什么关系？ 答：装配精度主要由零件的加工精度来确定，但产品的装配精度并不完全取决于零件的制造精度。合理的保证装配精度，应从零部件的结构、机械加工和装配方法等方面进行综合考虑。
7、装配尺寸链的计算有哪几种方法？并简述其应用情况。
答：装配尺寸链的计算方法有极值法、概率法、修配法和调整法四种。按极值法得到的公差最小，为IT9，能保证产品100％合格。按概率法得到的公差较小，为IT10，能保证99.73％的产品合格；可能有0.27％的产品需要返修。这两种方法都用于大批量生产中。按修配法得到的公差较大，为IT11，装配时需将补偿环作适当的修配，使产品符合要求。这种方法可以降低零件的加工要求，降低成本，适用于单件生产。调整法是将作为补偿环的零件制成若干组不同尺寸，装配时选用不同尺寸的补偿环达到规定要求。
8如图所示的齿轮组件，轴固定在箱体上，齿轮在轴上旋转，要求装配后的轴向间隙为0.10~0.35mm，已知各组成零件的尺寸分别为：L1=300L2=50L4=30L5=500.06，0.04，0.05，0.04，求组成环L3的极限尺寸。
1、绘出尺寸链图，由图可知 解：○L3=L1+L2+L4+L0+L5，因L0为0间隙，测L3=5+30+5+3=43mm
2、计算封闭环基本尺寸 ○L0=L3-L1-L2-L4-L5=43-5-30-5-3=0mm
3、计算封闭环的中间偏差 ○△0=1（0.35+0.10）=0.225mm
24、计算各组成环的中间偏差 ○△1=-0.06/2=-0.03mm △2=-0.04/2=-0.02mm △4=-0.05/2=-0.025mm △5=-0.04/2=-0.02mm
5、计算组成环L3的中间偏差 ○△3=△0+△1+△2+△4+△5=0.225+（-0.03）+（-0.02）+（-0.025）+（-0.02）=0.13mm
6、计算组成环L3的极限公差 ○T3=T0L-T1-T2-T4-T5=0.25-0.06-0.04-0.05-0.04=0.06mm
7、计算组成环L3的极限偏差 ○ES3=△3+1/2T3=0.13+1/2×0.06=0.16mm EI3=△3-1/2T3=0.13-1/2×0.06=0.10mm.16得L3=4300.10mm
9、简述修配装配法的特点。
答：通过修配得到装配精度，可降低零件制造精度；装配周期长，生产效率低，对工人的技术水平要求较高。适用于单件小批量生产及装配精度要求高的场合。
10、试述静压导轨的主要特点，按供油情况它分为哪几种形式？
答：静压导轨的主要特点：摩擦因数小，一般为0.0005左右，导轨处于纯液体摩擦；导轨使用寿命长，工作精度高，运动平稳、均匀、无爬行现象。按照供油方式可分为定压式和定量式两类。
11、静压导轨的装配有哪些技术要求？
1需要有良好的导轨安装基础，2对导轨刮研精度的要求是答：○以保证床身安装后的稳定。○
3油枪必须在导轨面刮研后加工，导轨全长度上的直线度和平面度误差。○以免油枪周围边缘形成刮刀深痕。
12、何为注塑导轨? 答：所谓注塑导轨，是相对金属导轨和贴塑导轨而言。注塑导轨的涂层材料是由环氧树脂为基材，加入某些填料的糊状混合物和环氧树脂呈液态固化剂组成。注入涂层是采用专用压注器进行的。具有摩擦因数低，耐磨性能好，收缩率小，成型性好，与金属附着力强，有足够的硬度和强度，工艺简单，维护方便等特点。
13、简述注塑导轨的注塑工艺过程
1用脱模剂涂敷支承导轨面○2清洗被涂层的导轨面○3粘贴密封条○4翻转被注塑导轨并安答：○5调整注塑夹具○6搅拌注塑材料○7注塑○8固化○9清理注塑器具○10分离被涂装在支承导轨上○11清除橡胶密封条○12修补涂层导轨面○13手工刮研 层导轨○
14、注塑导轨的润滑油槽是如何制作的？
答：制作油槽的方法有两种。一是通过高速手磨工具磨制，二是模制润滑油槽。
15、在设备维修时，若发现注塑导轨的支承导轨面有严重磨痕时，如何进行修复？
答：判断其磨损程度，若支承导轨面已经有严重的磨痕，必须重新修磨支承导轨和重新注塑1修磨支承导轨○2涂层导轨的重新注塑。涂层。方法是○
16、试述滚珠丝杠副的传动原理和特点
答：传动原理:是利用滚珠在滚道内作周而复始的运动的原理驱动丝杠作轴向运动和回转运动。特点是摩擦损失小，运动平稳，无爬行现象，传动精度高，同步性好，适用寿命长，制造复杂，成本高，不能自锁等。
17、简述滚珠丝杠副的装配工艺。
1首先将工作台倒转放置，答：以装配加工中心的滚珠丝杠副为例：○用400长的精密试棒检
2用同样方法测量丝杠轴心线对滑动导轨测轴心线对滑动导轨面在垂直方向的平行度误差○
3测量工作台滑动导轨面与螺母座孔中心的高度尺寸，4面在水平方向的平行度误差○并记录○
5用同样方法将轴承座装于底座两端，并测量轴心线对底座导轨面在垂直方向的平行度误差○
6测量底座导轨面与轴承座孔测量轴承座孔轴心线对底座导轨面在水平方向的平行度误差○
7将工作台擦拭干净，中心线的高度尺寸，修磨配合螺母孔的高度尺寸○安放在正确位置，装
8将上镶条，以试棒为基准，测量螺母座轴心线与轴承座孔轴心线的同轴度，直至达到要求○
9将选定好的轴轴承座孔、螺母座孔擦拭干净，再将滚珠丝杠副仔细装入螺母座，紧固螺钉○承装上，然后上锁紧螺母，安装法兰盘，装配就此结束。
18、什么叫红套装配？其优点在哪些方面？
答：红套装配就是过盈配合装配，又称热配合。他是利用金属材料热胀冷缩的物理特征，在孔与轴有一定过盈量的情况下，把孔加热胀大，然后将轴套入胀大的孔中。待自然冷却后，轴与孔就形成了能传递轴向力、转矩或二者同时作用的结合体。优点是结构简单，比拍击配合和挤压配合能承受更大的轴向力和力矩，应用广泛。
19、红套装配的过盈量是如何得到的？
答：红套装配过盈量是根据经验公式δ=
d0.04计算而得，也可以通过查表直接获得。2520、简述红套装配的工艺过程。
1红套工件的加热，先计算叶轮孔膨胀所需的温度，计答：以鼓风机转子的红套装配为例。○算式如下T热=
0.150.015max02红30℃=145℃，实际温度应高于计算温度○t0=61110120ld3套合，待温度升到套前的准备工作，清理叶轮和转子，检查过盈量，准备吊具进行试吊○200度后，保温0.5-1小时，然后吊出叶轮，测量孔直径，如已经膨胀至规定数值，即可进4工作要求：行套合○红套装配后应有足够的强度及位置精度，对装配过程中的各零件尺寸及形状应仔细检查，并注意安全。
21、冷缩装配的特点有哪些？其应用情况如何？
答:特点：操作简单，生产率高，与热胀法相比收缩变形小，内应力小，表面不易产生杂质及化合物。适用于精密、小型零部件及金属与非金属物件的装配。多用于过渡配合和轻型过盈配合，其应用也非常广泛。
22、对采用冷缩装配有些什么要求？
1装配前根据配合过盈量和冷缩工件材料的线胀系数计算出零件冷缩所需的温度答：○（T冷），2冷缩装配的结合体，其表面间应保持良好的并取（1.2-1.5）T冷，然后确定相应的制冷剂○3在冷缩装配的过程中，4冷缩套合中，位置精度及尺寸精度○应严格检查工件的尺寸、形状等○既要合理控制温度和保温时间，又要密切关注操作安全，必须戴好防护用具。
23、简述如何提高主轴组件的精度。
1主轴箱体孔的修整○2主轴的修正○3主轴的动平答：主要可以围绕以下几个方面进行简述。○4主轴轴承的润滑○5主轴轴承的预紧○6减小箱体孔的同轴度误差和主轴轴颈的同轴度误衡○7减小轴承内圈或外圈的径向圆跳动○8减小轴承内圈端面对滚道的圆跳动○9减小轴承内差○圈基准端面对内孔圆跳动及主轴轴肩端面圆跳动。
1、对高速机械的转子有哪些要求？它们对机械运转的影响如何？
1对转子精度方面的要求，主要包括表面粗糙度，轴颈的圆度、圆柱度误差，轴颈的径答：○向圆跳动，键槽的宽度、平行度和对称度，轴颈对中心孔的同轴度等。这些参数如达不到要
2对转子弯曲方面的要求，求，将会使转子运转时产生振动及噪音○当转子的弯曲程度超过一
3对转定范围，会因不平衡而产生剧烈振动，因此对于弯曲的转子应采取校直方法给予校正○子其它方面的要求。裂纹，转子存在裂纹后，不仅影响其运行的安全性，也会使振动加剧；
4挠性联接件松脱，转子上如有连接件松脱，将会带来安全隐患，同时使转子质量不平衡；○转子的动平衡，对工作转速在一阶临界转速以上的转子，必须进行动平衡。
2、高速机械的转子产生弯曲的原因有哪些？转子弯曲对机械运转有何影响？
1运输或停放不当产生永久变形○2转子存在残余应力，答：○运行一段时间后，因残余应力消3转子在运行中与静止部分发生摩擦，失而产生永久变形○由于摩擦而产生热膨胀的周向不均
匀性，使转子产生弯曲变形。转子变形后，必然会因不平衡而产生剧烈振动，而且这种转子不能依靠动平衡来解决不平衡问题。
3、怎么检测转子的弯曲值？
答：沿转子轴向放置几个百分表，并将转子圆周作若干等分。盘动转子，分别记录各测点的百分表读数，然后将相对180度的读数差除以2；所得结果用数字或箭头画在圆周等分点的对应处，箭头指向数字大的一侧，此值即反映转子在该断面、该方向上的弯曲值。
4、高速机械所用的轴承应具有哪些性能？从工作时的稳定性考虑，试比较圆柱轴承、椭圆轴承和可倾瓦轴承三者性能的优劣？
答：它除了能承受转子的径向载荷和轴向载荷外，还应具有摩擦阻力小，使用寿命长，在高速下运行平稳等性能。圆柱轴承、椭圆轴承和可倾瓦轴承三者相比，各自有自己的优缺点。圆柱轴承跟其它二者相比，虽然稳定性不如二者，但制造方便，成本低。椭圆轴承和可倾瓦轴承的应用，对提高高速机械的运动平稳性起到了很好的效果。椭圆轴承和可倾瓦轴承相比，加工较为容易，这种轴承在低速重载下具有很好的稳定性。可倾瓦轴承与圆柱轴承和椭圆轴承相比，具有无可比拟的优越性，但加工难度大，成本高，只有在椭圆轴承不能胜任的情况才会采用。
5、椭圆轴承的结构形状是怎样的？为什么它的稳定性要比圆柱轴承好？
答：椭圆轴承由上下两半轴瓦组成。与圆柱轴承相比，由于上下轴瓦的中心不在一个点上，所以轴始终处于较大的偏心距下工作，结构上保证了轴工作的稳定性，与此同时，由于上下轴瓦与轴颈之间也可产生游楔而具有一定的油膜压力，会对轴颈的转动起到抑制作用，因此也增加了轴承工作的稳定性。
6、为什么可倾瓦轴承具有更好的稳定性？
答：可倾瓦轴承由轴承座、枢轴、弹簧和轴瓦组成，各片轴瓦在圆周方向均匀布置，其曲率半径均小于轴承体内孔的曲率半径以保证瓦块的自由摆动。由于每个瓦块都能偏转而产生油膜压力，当系统承受小扰动时，各片轴瓦都会跟随扰动量的大小作出相应的反应来与之平衡，从而又回到稳定状态的，所以它具有更好的稳定性。
7、扇形块推力轴承结构有何特点？怎样达到液体动态润滑的目的？ 答：在扇形块上沿轴承圆周方向开有楔形槽，并在楔形顶部留出平台用以承受停机后的轴向载荷，扇形块的倾斜角可随外载荷的改变而自行调整，因此性能更为优越。在推力盘与推力块之间能产生楔形油膜，以达到液体动态润滑的目的。
8、试述弹性柱销联轴器和齿轮联轴器的特点。
答：弹性柱销联轴器结构简单，制造容易，拆卸维护方便，承载能力高，使用寿命长。缺点是抗冲击能力低，导热性差；齿轮联轴器的特点，对振动的敏感性不大，应用广泛，加工难度较大，运转时要求有较好的润滑，否则难以达到理想的使用效果。
9、联轴器轴与内孔应采用哪种配合？为什么？
答：联轴器轴与内孔应采用过盈配合。因为过盈配合可以保证高速旋转的轴与轴套不松动，并可增加专递转矩的能力。
10、联轴器安装在轴上后，为什么不能有过大的径向圆跳动和端面圆跳动误差？
答：如果有过大的径向圆跳动和端面圆跳动误差，说明轴系找中不良，会造成高速机械的振动及产生油膜震荡，影响使用寿命。所以联轴器安装在轴上后，必须仔细检查径向圆跳动和端面圆跳动误差，误差过大必须找出原因，必要时进行重装。
11、轴系找中的目的是什么？如何进行轴系找中？
答：轴系找中的目的是保证两个转子在正常运行时的同轴度要求。找中的方法是：当两轴的轴心线同轴度有误差时，两联轴器的外圆及端面之间将产生相对误差，根据所测得的误差，即可推算出两轴轴心线的同轴度误差。
12、怎样才能保证机械在工作状态下达到良好的轴系对中？ 答：在轴系找中过程中既要了解两个转子上各轴颈在轴承中以工作转速旋转时的上浮量，也要估计准确各轴承座在热平衡后的升高量，然后在找中是预留一定的倾斜量和偏移量。
13、高速机械对润滑方面提出了哪些更高的要求？ 答：对润滑系统需要配备两套润滑装置或附加一个高位油箱，对于新安装或大修后的润滑系统，应预先进行油循环，要进行严格过滤。
14、简述高速机械的试车程序。答：试车时必须严格按照试车程序进行，做好一切可能发生的运行故障及安全预防措施的准备工作；启动前，仔细检查各运转部位及润滑部位是否达到要求，确保运行可靠；对于外露的连接件，周密检查其连接是否稳妥，是否能够承受高速运转是的各种要求；在试运转时，不得突然加速，应缓慢加升到工作转速，开始启动时应采用点动或短时试运转，并观察转速逐渐降低时所需要的滑行时间，以便及时发现可能出现的问题；在启动后的运转过程中，必须按照机械的试车规程，遵照由低速到高速，由空负荷到满负荷的基本规则逐步进行。在此过程中，若发现振动、温升、噪声等参数超标，应及时处理。
15、机床传动链中的运动误差是怎样造成的？
答：是由传动链中各传动件的制造误差和装配误差造成的。
16、提高传动链精度的方法有哪些？
1提高传动件的安装精度○2用误差补偿法装配○3误差校正装置的检测与修整 答：○
17、为什么分度涡轮的精度对分度精度影响更大？ 答：分度涡轮本身的误差是直接传递给工作台而反映在工件上的，因此分度涡轮必须具有很高的制造精度和安装精度。
18、分度涡轮的环形圆导轨的修复过程是怎样的？怎样选择修复时的基准？
1修整工作台回转定位表面○2修整工作台滑鞍的定位套孔○3环形圆导轨的刮削。答：○可采取以工作台回转定位表面作为修复基准。
19、试述精密机床床身研刮时保证达到精度的方法。
答：刮研导轨前要精确的测量出导轨的磨损程度，根据磨损的情况确定修理方案，一般先把三角导轨修出来，然后再以三角导轨为基准修其它的导轨。在保证几何精度的前提下，要求导轨面的研点为每平方厘米不少于25个点。
20、大型机床多段床身拼接时怎样修整结合面？拼接时应注意哪些问题？
1在结合面上按照统一基准划出所有联接孔的位置，答：○并加工好所有连接孔，注意与连接2按床身序号顺序刮研连接面，面保持垂直并达到要求○使其与导轨的垂直平面及水平面保持垂直并达到要求。联接时应注意：在端面密封槽内应放置耐油橡皮绳，在床身吊起放下时，两段床身常有较大缝隙，此时不允许直接用联接螺钉拉拢紧固，而应该在床身另一端用千斤顶等工具顶推，使床身逐渐合并。
21、怎样刮削大型机床上较长的V形导轨？如何检测其各项精度？
答：刮削前先要调整床身的水平度到最小误差，在自由状态下，用外1100研具，研点刮削。由于导轨长，研具短，在直线性刮研过程中，还必须由导轨的一端至另一端用水平仪测量。根据测量结果，不断进行修整。同时要控制V形导轨的扭曲。V形导轨的直线度误差可用0.3mm钢丝拉紧后，用显微镜进行检查。
22、怎样刮削大型机床的床身平导轨？
答：刮削时用平尺进行研点，既要保证直线度要求，还要控制单平面的扭曲。用框式水平仪和检验平座进行直线度、扭曲度的检查。
23、为什么刮削大型机床床身导轨时，要尽量在原始基础上进行？
答：这样可用保证刮削后的精度不受影响。否则由于大型机床的立柱、横梁较重，若床身刮
削完成再把它们装上，由于基础和床身受压变形，会使导轨精度遭到破坏。此时即使再强制调整床身垫铁，也不能达到预期要求的精度。
24、大型机床工作台传动的蜗杆涡条的侧隙过大时，为什么容易产生工作台的爬行现象？ 答：大型机床工作台传动的蜗杆涡条的侧隙过大时，在某一时间间隔内，工作台因失去推力并受到导轨副的摩擦阻力而趋于静止状态。当工作台再次移动时，上述现象又再次重复出现。如此循环，工作台便产生了时走时停的爬行。
25、试述蜗杆涡条的修复工艺。答：通常是采用更换蜗杆并刮研涡条的方法加以修整。更新的蜗杆的齿厚应保证涡条刮研后啮合恻隙符合要求。刮研涡条可利用旧蜗杆作为研具，以免新蜗杆被拉毛，但必须用精车修整旧蜗杆的螺纹，且应与新配蜗杆在同一台车床上车削，以保证齿形半角一致。用修整的蜗杆在工作台上对涡条进行刮研，当接触面积达到50%时换新蜗杆继续研刮，直至接触面在轮齿高度上达70%，齿长上达60%即为合格。最后还要进行啮合恻隙的测量。
1、旋转机械产生过大振动的原因有哪些？
答：转子不平衡量过大，联轴器偏心或端面摆动，轴系不对中，转子上的结构件松动，转子与轴承系统失稳，转子有缺陷或损坏，转子与静止部分摩擦，基础松动或刚性太差，热膨胀导致的变形等。
2、转子振动的基本原因是什么？其轴心轨迹在怎样的？
答：转子振动的基本原因是转子存在质量偏心，使转子在旋转时产生离心力。轴心的运动按周向某一轨迹旋转，而不能固定于一点。
3、什么是单振幅？什么是双振幅？为什么转子在圆周方向上各处的振幅值会不同？
答：转子旋转时的轴心轨迹半径r为振动的单振幅，S=2r为振动的双振幅。由于转子存在质量偏心，其旋转中心会偏离理想中心，所以转子在圆周方向上各处的振幅值会不同。
4、什么是转子的临界转速？什么是刚性转子和挠性转子？ 答：与转子的固有振动频率相对应的转速叫临界转速。转子的工作转速高于一阶临界转速时，称为挠性转子，工作转速低于一阶临界转速时，称为刚性转子。5.支承刚度变化对转子临界转速有什么影响？
答：转子的支承刚度越低，转子的临界转速也随之降低。
6.什么是振动的频率和相位？什么是转子上的重点和高点？重点的位置在工作中会变化吗？
答：一秒钟内振动质点完成的全振动的次数叫振动的频率。在函数y=Asin(ωx+φ)中，ω是圆频率，ωx+φ称为相位，φ则是在t=0时的相位，即初相。高点是指传感器测量振动时，振动波形上产生正峰值的那一点，高点可能随转子的动力特性的变化（如转速变化）而移动。重点是指不平衡向量的角度位置。如果不发生碰摩和热态不平衡等故障，重点位置一般不发生变化。
7.转子振动的相位角随转速高低，会有什么变化？
答：转子振动时，只有当转速很低时，振动的高点位置才与重点同相位。当转速升高到某一数值时，振动的高点总要滞后于重点某一相位角α。当转速达到一阶临界转速时，振动的高
0点滞后于重点的相位角α=90，当转速高于一阶临界转速时，振动的高点滞后于重点的相位00角α〉90，转速在升高，滞后角接近180。
8.车床产生受迫振动和自激振动的主要原因是什么？
答：车床的主要振动是切削时的自激振动，即颤振。产生振动的系统主要是某一主振系统，如主轴系统，工件系统，刀具系统等。车床的受迫振动主要是主轴系统的振动和传动系统的振动，振动的原因主要是不平衡产生的离心力。9.试述磨床产生受迫振动和自激振动的主要原因。
答:磨床的振动主要是受迫振动，产生的原因主要是由于电动机质量差、砂轮不平衡、轴承支承刚度差或间隙过大等。磨削是产生颤振的原因是不合理地延长砂轮两次修整间的磨削时间，砂轮选择不当等。
10.提高工艺系统抗振性的措施主要有哪些？ 答：（1）减少机床的受迫振动，包括减少外激振动，减小惯性力，采取隔振措施、变动振动频率、提高配合件接触精度。（2）增强工艺系统的刚度，包括尽可能在接近加工处夹紧工件、沿工件全长多设支承点、提高轴类工件顶尖孔的质量。（3）提高刀具系统的抗振性，包括采用抗振刀具，提高刀具的刃磨质量等。11.减少受迫振动可采用哪些主要方法？ 答：减少机床的受迫振动，包括减少外激振动，减小惯性力，采取隔振措施、变动振动频率、提高配合件接触精度。
12.怎样评定轴承振动的大小？
轴承振动是用振动位移双幅值来评定，近年来逐步推广使用振动烈度来评定。用振动位移值来评定机械的振动水平时，是按照转速的高低规定允许的幅值。转速低，允许的振幅大，转速低，允许的振幅小。
13．振动烈度的意义是什么？ 答：振动烈度就是振动速度的有效值。振动烈度越低，机械的运行水平越好，振动烈度越高，机械运行的水平越差。
14.用轴振动来评定振动有何优点？
答：轴承的振动是由轴振动传来的，它不能反映转子振动的真实性。以轴的振动来判断机械振动的水平，可以提供确切的数据，作为判断机械能否安全运行以及出现故障时作为振动分析的依据。
15、试述速度传感器的工作原理。用以测量轴承振动时应注意哪些问题？
答：速度传感器的工作原理是 ：振动信号通过顶杆传到传感器的外壳，里面的线圈就与外壳产生相对运动，使线圈切割磁力线而产生感应电压，感应电压的大小与线圈切割磁力线的速度成正比。通过引出线将电压输送到放大电路，再由仪器将放大后的电压信号显示出来。测量轴承振动时，必须正确选择测点位置，一般选择在振动最为直接或敏感的位置。
16、测量轴振动，目前采用什么传感器？其工作原理是怎样的？ 答：测量轴振动，目前采用位移传感器。其工作原理是：由测振仪向测头线圈提供高频电流，测头附近的轴表面就会感应出涡电流，从而使线圈中的电感值发生变化，线路的阻抗也随之变化，改变了线路的输出电压。此输出电压的变化仅与测头到轴表面的距离有关，而轴的振动就反映了距离的变化，因此测得电压值就可测得振动的位移值。
17、使用位移传感器测量轴振动时，应注意些什么？
答：使用位移传感器测量轴振动，要求轴的表面有较高的几何精度，较小的表面粗造度和均匀的材料金相组织。否则会引起测量误差，从而影响测量的准确性。
18、什么是振动频谱图？它有何作用？ 答：利用频谱分析仪将各种将各种不同振动频率以及对应的振幅值也一一区分开来的这样一种图形叫振动频谱图。作用：通过看频谱图，可以看到振幅最大的振动频率，以及异常的振动频率，再通过分析可对振动故障的原因作出诊断。
19、什么是油膜振荡？试述其发生的过程？
答：转子工作转速高于两倍一阶临界转速时所发生的轴瓦自激振动，称为油膜振荡。发生的过程：转子工作转速在两倍转子一阶临界转速以下所发生的轴瓦自激振动，称为半速涡动，因为这时自激振动频率近似为转子工作频率的一半。这种振动由于没有与转子临界转速发生共振，因而振幅一般不大，不会发生油膜振荡。如果转子的转速继续升高到一阶临界转速的
两倍以上时，其涡动频率与一阶临界转速相同，产生共振，振幅突然骤增，振动非常剧烈，这就形成了油膜振荡。
20、产生油膜振荡的根本原因是什么？可从哪些方面采取措施消除？ 答：形成原因：
油膜振荡是由半速涡动发展而成，即当转子转速升至两倍于第一临界转速时，涡动频率与转子固有频率重合，使转子---轴承系统发生共振性振荡而引起，如果能提高转子的第一临界转速，使其大于0.5倍工作转速，即可避免发生油膜振荡，但这显然无法实现。只有通过加大轴承的载荷，使轴颈处于较大的偏心率下工作，提高轴瓦稳定性的办法解决。
解决方案：1．在振荡发生时，提高油温，降低润滑油的粘度。2．使轴颈处于较大的偏心率下工作，利用上瓦油压，使下瓦的载荷加大，从而提高轴瓦的稳定性。3．调整轴承的相对高度
21、什么是噪声？
答：噪声是多个频率不同，声强不同的声音的无规律组合。从生理角度看，凡是是人感到烦躁、厌恶的声音，都叫噪声。
22、什么是声压级？其单位是什么？
答：给定声压与标准声压之比的以10为底的对数乘以20，单位为分贝。
23、试述声级计中微声器的工作原理。
答：在极化电压作用下，当声波作用于膜片上时，膜片和后极板的距离发生周期性变化，从而引起电容量的变化，产生一交变电压。所产生的交变电压的大小和波形由作用的声压决定。这样，微声器就将声音信号变成电信号输入声压计中。
24、降低机械噪声有哪些方法？
1降低齿轮传动的噪声○2降低轴承噪声○3降低带传动噪声○4降低联轴器装配不良所产生答：○5降低箱壁和罩壳的振动噪声○6采用吸声的方法○7采用隔声的方法○8消声。的噪声○
1、简述T4163型坐标镗床主要部件的装配顺序。
1装滑座○2装横向镜面轴与纵向镜面轴○3装操纵箱○4装立柱○5装横向物镜头、答：○套管和锁
6装工作台，压板、挡块、行程开关和防护罩○7紧装置；装套筒和夹箍及之臂上的夹紧螺钉○8装主轴箱、9将主轴箱放置在适当位置，装导轨壳体○导轨壳体止动螺钉、偏心轮和锁紧装置○
10装主轴变速箱、使主轴箱上的螺钉恰好对准壳体上臂孔，装平衡弹簧及钢绳○进给传动蜗杆11装电动机、传动带、张紧轮、防护罩；在变速器的上端，装联轴器变速箱，装和主轴螺母○12装转速表及主轴换向手柄。装花键○
2、试述T4163型坐标镗床刻线尺调整方法。
1纵向刻线尺定位调整，包括技术要求、工具与检具、定位调整步骤等○2横向刻线尺定答：○位，也包括技术要求、工具与检具、定位调整步骤等
3、T4163型坐标镗床滑板蜗杆副的组装与调整工艺包括哪些包括哪些主要内容？ 技术要求：垫片与座体端面间隙允许差0.02mm○2工具与检验量具：磁性表架与百答：○3组装与调整步骤：1将零件按图纸要求安装完毕2将百分表及表座吸附在滑板上，使分表○百分表触头触及涡轮轴表面，慢慢向上提升涡轮，至百分表指针不动为止3根据百分表指针转动始点与终点的差值，即实测间隙进行调整，若超过0.02mm应更换调整垫片，保证侧隙为0.02mm。
4.T4163型坐标镗床主轴装配应注意哪些要点？
1装配前应检查零件是否清洗干净○2轴承中的滚柱运转应灵活，3装配答：○不得有毛边划痕○完成后应进行检验和试车。
5.简述T4163型坐标镗床坐标床面的组装要点。
1刻线尺应在支承上均匀旋转，2进一步调整镶条，答：○不得有单边和轴向窜动的情况○应使
3工作台与滑板锁紧后，刻线在显微镜的视野中平稳而无跳动○刻线尺的刻线对显微镜二等分4滑板与滚轮工作台要求接触均匀○5各压板需相应平行于工作台和滑板线不得有相对位移○
6工作台的侧基准面对对工作台移动方向的平行度，应在的行程导向面，允许差为0.01mm○
7蜗杆和齿条传动处用优质润滑脂润滑○8各油管联接出不精度范围内，全部允差为0.02mm○9检查坐标定位精度，需符合要求。许漏油○
7、T4163型坐标镗床万能转台常归测量有哪些内容？
1万能转台台面平面度○2万能转台台面圆跳动○3万能转台台面对机床工作台面的平行度答：○4万能转台中心孔对对转台回转轴线的同轴度○5万能转台游标盘和刻度盘的精度○6万能转○
7万能转台台面倾斜中心线台台面倾斜中心线在水平面内对工作台横向移动方向的平行度○
8万能转台台面倾斜中心线对工作台纵向移动在垂直面内对工作台横向移动方向的平行度○9万能转台倾斜轴的轴向间隙、旋转时的分度精度等。方向的垂直度○
8、试述Y7131型齿轮磨床的基本结构和主要参数？
答：Y7131型齿轮磨床由床身、工作台、蜗杆副、减速器、齿轮箱、磨头、砂轮修整器、工件立柱和尾架、后立柱、滑座等部件组成。主要技术参数：工作直径Φ30~320mm;工作模数1.5~6mm；工件齿数12~200；砂轮转速、直径；工作台转速、直径等等。
9、简述Y7131型齿轮磨床磨齿的过程。
答：当工作循环开始时，工件齿轮从砂轮左边向右边移动。当工件齿轮向右边滚动时，齿间右侧面的齿面与砂轮的锥面接触，磨削作用至齿根起滚展到齿顶为止。于此同时，砂轮沿齿向作上下运动，使齿的全长全部磨到。滚切运动终了时，工件齿轮反向，即自右向左运动, 齿间左侧齿面的齿面与砂轮的锥面接触，磨削至齿根起滚展到齿顶为止，直到全部脱离砂轮锥面以后，快速向左退回，同时开始分齿运动。分齿结束后自动进入下一齿的磨削过程。
10、简述Y7131型齿轮磨床工作台移动制动器的工作原理和调整过程？ 答：Y7131型齿轮磨床工作台移动制动器的工作原理是利用制动器能给工作台滑鞍的往复运动以恒定的阻力，这个阻力使工作台滑鞍在换向时，即开始启动前保证机床传动链中的全部传动零件消除其正反之间的间隙，并使其保持一定的安全紧度。同时在机床运动时不会因传
1松开制动器○2转动间隙消除机构，动零件间的间隙而使运动失去应有的精度。调整过程○消3开动机床至调节行程的极右位置后，转动间隙消除机构，使丝杠在左边产生除轴向间隙○4在工作台滑鞍开始换向前，8mm的间隙○丝杠应先移动8mm至间隙完全消除，然后工作台
5按照滑鞍才开始移动，在移动过程中，丝杠不在有任何的轴向移动，如果有应想办法排除○上述相同的步骤，在工作台滑鞍的相反方向进行检查。
11、为什么Y7131型齿轮磨床齿轮箱丝杠传动装置的传动精度对工件的齿形精度影响较大？影响丝杠装置传动精度的因素有哪些？ 答：Y7131型齿轮磨床齿轮箱丝杠传动装置是用以补偿发生在齿轮箱内的全部间隙，按照待磨削齿轮的齿形来调整切入深度和余量的大小，在被加工齿轮的滚动线上补偿工作齿间和砂
1丝杠轮厚度的宽度差，因此对工件的齿形精度影响较大。影响丝杠装置传动精度的因素有○2径向支承轴承的精度及配合精度，3推力滚珠轴承的精度○4套筒的精度○轴承端面的垂直度○精度。
12、简述Y7131型齿轮磨床分度机构的工作过程。
答：完成一个磨齿工作循环后，在当铁、拉杆、弹簧等相互协调作用下，使长爪和短爪与定位盘脱开，牙嵌离合器先离合后分离。在差动齿轮的作用下，定位盘的缺口重新回复到起动时的对准状态，拉杆连同其上的短爪和长爪便分别重新落入定位盘的缺口中自动楔住，工件转动一个齿距，从而完成了分度运动，开始了下一工作循环的磨齿运动。
13、如何提高误差相消法提高Y7131型齿轮磨床行星机构的装配精度？
1按要求检验差动体壳两端内孔和外圆、2根据实测尺寸装配轴承，答：○端面○轴承的内孔可
3检查差动齿轮的径向圆跳动及最大值的方向，最后用研磨棒进行研磨○并作句号。将齿轮的4将成对的差动齿轮副相对于齿轮的啮合位置安最大径向跳动方向调整在同一相位并锁定○
5用同样方法检查其他啮合齿轮副的径向装好，使两差动齿轮副的径向最大跳动相差1800○跳动，并使其最大跳动相差1800装配。
14、Y7131型齿轮磨床滑座部件的装配调整有哪些主要装配步骤？
1更换小法兰及后立柱中与主轴接触的三个滑动轴承，答：○根据修复的主轴轴颈尺寸，保持2使小法兰上滚圈与四个滚动轴承接触，配合间隙○并保证主轴回转中心与主轴滑动轴承的同3应补偿滑板与滑座的刮削量，4装上连杆及轴度误差在许可范围○保持曲柄与连杆安装正确○
5检验滑板上下滑板、磨头滑座等零件，调整弹簧平衡力，要求滑板上下移动平稳无冲击力○移动对工作台中心线的平行度误差，使其在范围内。
15、简述Y7131型齿轮磨床磨具修理装配要点。
1磨具结构的回转精度，主要取决于四个滚动轴承精度及合理的预加负荷和合理装配。答：○
2轴承预加载荷量的测定○3主轴与轴承的磨头的精度对加工工件的齿形精度及表面粗糙度○
4砂轮电动机的转子需重新校正平衡 装配应用专用工具，避免直接敲打，采用预热装配○。
16、Y7131型齿轮磨床加工精度超差的原因有哪几个方面？
1齿距相邻误差、2齿向误差主答：○齿距累积误差和齿形误差主要决定于机床的传动链精度○
3齿面表面质量主要决定于机床磨头精度、要决定于机床的几何精度○几何精度、安装精度以及其他原因对工件各项精度的影响○
1、简述钳工专业作业指导讲义的基本要求。
1系统性○2科学性○3理论联系实际○4便于学员自学或复习○5便于学员讲授或考试○6图文答：○并茂与条理清楚。
2、作业作业指导讲义的正文包括哪些部分？
1主要内容○2重要概念○3分析方法○4容易混淆的知识难点○5例题分析○6作业和提示 答：○
3、简述钳工专业作业指导讲义编写的基本方法。
1搜集资料○2编写提纲○3确定讲授知识点和作业指导重点○4确定重点和难点○5实例描述答：○6图样选择 ○
4、钳工作业指导包括哪些基本环节？
1讲授○2演示○3辅导（指导）答：○，包括集中精力，注意观察被指导者动作是否规范，以便及时指正，避免事故发生；掌握关键环节的辅导，不要代替被指导者进行作业，但可以示范部分关键动作的操作；主要操作提示的及时性准确性，辅导时做到：不吹毛求疵，重点操作严格要求，使辅导突出重点，解决难点。
5、试确定圆柱凸轮和圆盘凸轮划线作业指导示范操作的关键步骤和方法。
1将分度头水平放置划线平板上，答：圆盘凸轮划线作业指导示范操作。○用径向中心线划出
2用升高量的基本要素划出工作曲线的各坐标各部分型面的起、终点角度位置的径向中心线○3用划规和曲线板联接各坐标点，4用划规划出联接圆弧○5在各坐标点○划出工作型面螺旋线○
1将分度头水平放置划线平板点和联接圆弧上打样冲眼；圆柱凸轮划线作业指导示范操作。○
000
2按照图样在工件圆柱面上分别划出0，45，105，上，把工件装在分度头自定心卡盘内○3取下工件，3150水平中心线○将基准平面放置在平板上，分别划20mm、80mm、80mm、70.5mm
4用划规以各交点为圆心，以7mm为半与中心线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ依次相交，在各交点打样冲眼○
5用边缘平直的铜皮包络在凸轮圆柱面上划出凸轮螺旋角。径划圆，在圆周上打样冲眼○
6、试分析确定铣床主轴间隙调整和工作台导轨间隙调整巡回作业指导的步骤和方法。答：
一、对主轴间隙的调整 1指导示范者、○讲解主轴轴承间隙的调整，间隙过大或过小对加工精度机床工作状态的影响。
2指导作业，主要包括对圆锥滚子轴承间隙的调整和对双列向心短圆柱滚子轴承间隙的调整○示范后，对被指导者的主轴调整作业进行指导，指导过程应注意一下要点：一注意各种轴承的预紧力是不同的，应控制适当；二注意讲解不同支承方法的特点，各位置轴承对主轴运动精度的不同作用和影响；三采用垫片修磨进行调整的主轴，应估算准确，否则会引起调整失误。
二、对工作台导轨间隙的调整
1指导示范者、讲解调整铣床工作台导轨间隙。调整结束后要用塞尺测定，一般以0.04mm○2作业指导要点。的塞尺不能塞如为宜○第一注意镶条与导轨接触面的贴合接触精度，第二调整过程中应注意紧固螺钉的应用，第三应特别注意工作台自重对手柄测力的影响。
7、在实习指导前，指导者和被指导者应分别做好哪些准备工作。答：
一、指导者准备工作要点 1讲授内容准备○2演示设备和器具准备○3辅导准备 ○
二、被指导者准备工作要点 1复习有关知识○2回顾相关的基本操作技能和动作规范○3熟悉所用工具、○量具、辅具的性能4明确目标、5善于思考，和使用方法○技术精度和规范操作要求○注意知识的应用与技能培训之间的关系。
8、如何对被指导者进行能力测定？
1作业过程能力测定○2计算等相关能力测定○3工件加工质量测定 答：包括○
9、试编篡用光学仪器测量机床导轨面直线度的作业指导讲义。
1选用光学平直仪，2分别在垂直平面和水平面内答：主要包括下列内容：○讲解其使用方法○3示范具体的测量步骤和方法○4对被指导者的机床导轨精度测量作业进行指导，进行测量○总结存在的问题及改进措施。
9、试编篡分度头装配作业指导讲义。
1示范、讲解分度头装配作业 ○2对被指导者分度头装配作业进行指导。答：包括○试题库部分： 一．判断题
1.装配工作仅是将若干零件结合成部件的过程（错）
2.大批量生产其产品固定，生产活动重复，但生产周期较长（错）3.大批量生产的装配方法按互换法装配，允许有少量简单的调整（对）4.产品的质量（指整机）最终是由装配工作来保证的（对）5.装配精度中的距离精度是指相关零件本身的尺寸精度（错）
6.装配精度中的相互位置精度是指相关零部件之间的平行度、垂直度和各种跳动精度（对）7.装配精度中的相对运动精度是指有相对运动的零部件在运动方向和相对速度上的精度（对）
8.装配精度主要由零部件的加工精度来确定（对）
9.无论采用哪种装配方法，都需要运用尺寸链来进行分析，才能得到最经济的装配精度，保证机械的性能和正常运行（对）
10.完全互换装配法，是指在同类零件中，任取一个装配零件，不经任何修配即可装入部件中，并能达到规定的装配要求（对）
11.分组装配法的配合精度取决于零件本身的精度（错）12.静压导轨的工作原理是使导轨处于液体摩擦状态（对）13.油膜厚度与油膜刚度成正比（错）
14.注塑导轨在粘接时，通常是塑料软带粘接在机床的动导轨上（即工作台或溜板上）（对）15.对于细长的薄壁件采用过盈配合时，要特别注意过盈量及形状偏差，装配时最好垂直压
入（对）
16.红套装配是在孔和轴有一点过盈量的情况下，把孔加热放大，然后将轴套入胀大的孔中（对）
17.红套配合是依靠孔和轴之间的摩擦力来传递来传递转矩的，因此摩擦力的大小与过盈量的大小无关（错）
18.冷缩装配过盈量的确定方法是与红套装配不一样的（错）
19.精密机床的精密性，是依靠其主运动和进给运动的精度来保证的（对）20.转子轴颈的圆度误差，较多的是产生椭圆形状（对）21.转子的弯曲主要是在加工过程中造成的（错）
22.挠性转子是工作转速高于临界转速以上的转子（对）
23.高速旋转机械上大多采用高精度滚动轴承而不采用滑动轴承（错）24.轴系找中过程中，务必使两个转子同时转过相同的角度（对）
25.高速机械试车时，如从低速到高速无异常现象，可直接进行满负荷试车（错）26.机床传动链中的齿轮传动副，对传动精度影响最大的是齿距累积误差（对）
27.传动比为1:1的齿轮啮合时，两齿轮的最大齿距处于同一相位时，产生的传动误差最小（对）
28.蜗杆副的静态综合测量法，其测量结果接近于蜗杆副的实际工作状态（对）29.蜗杆自由珩磨法是在变主动力矩的控制下进行的（错）
30.工作台环形圆导轨修刮时，应在V形导轨面两工作表面均匀刮去同等的金属（错）31.大型床身拼装时，如结合端面与导轨面垂直度误差超过0.04mm/1000mm时，应对端面进行修刮（对）
32.蜗杆涡条副侧隙过大，会造成工作台移动时的爬行（对）
33.大型机床的基础，使用多年后，会变得疏松，应对其进行修整（对）34.油循环的初期，最好使润滑油通过轴承，以清洗掉轴承中的污物（错）35.挠性转子的高速动平衡，必须在真空仓内进行（对）
36.无论何种联轴器，其内孔与轴的配合应为过渡配合，以便于装配（错）37.拼装多段拼接的床身时，如接头处有较大的缝隙，可用千斤顶等工具，将其逐渐拼合（对）38.滑动轴承选用润滑油牌号的原则是，高速低载时，用低粘度的油；低速重载时，用高粘度的油（对）
39.机床试运转时，应密切注意油温的温升情况，试运转2h内，其温度不得大于室温的20℃（对）
40.为了保证转子在高速下旋转的平稳性，转子上的内孔、外圆必须对轴颈有较小的位置度误差（对）
41.转子有一阶、二阶、三阶……等一系列临界转速，其中一阶临界转速最低（对）42.转子旋转时，振动高点滞后于重点一定角度（错）
43.车床和磨床的振动主要是切削时的自激振动，即颤振（错）
44.精密机床在其基础周围挖出防振沟，是一种积极的防振措施（错）
45.用轴振动值来评定旋转机械的振动，比用轴承振动值来评定更具先进性（对）46.转子转速越高，其振动的双振幅允许值也越高（错）47.测量轴承振动时常用的是速度传感器（对）
48.用蜗牛式位移传感器测量轴振动时，传感器与轴表面间的距离应小于1mm（错）49.转子的轴颈呈椭圆形，旋转时将产生两位频振动（对）
50.只有工作转速高于一阶临界转速两倍的挠性转子，才可能产生油膜震荡（对）51.减少轴承比压，可以防止油膜震荡（对）
52.噪声主要是由于机械和气体的振动而引起的（对）
53.在噪声的测量评定中，一般都用A声级、即dB(A)表示（对）
54.为消除滚珠丝杆螺母副的轴向间隙，可采用预紧的方法，预紧力越大，效果越好（错）55.静压导轨滑动面之间油腔内的油膜，须在运动部件运动后才能形成压力（错）56.塑料导轨粘贴时，塑料软带应粘贴在机床导轨副的短导轨面上（错）57.T4163型坐标镗床主轴转速由齿轮变速实现，因此属于有级调速（错）
58.T4163型坐标镗床进给运动采用可调整的钢环——摩擦锥体无级调速机构（对）59.T4163型坐标镗床刻线尺及光学装置的安装精度会影响工件的定位精度（对）60.T4163型坐标镗床刻线尺的调整是通过假刻线尺进行的（对）
61.T4163型坐标镗床操纵箱的定位顺序是先根据工作台纵向移动轴，进行操纵箱定位，再进行床身蜗杆副壳体定位（对）
62.T4163型坐标镗床滑板蜗杆副的间隙超差过多时，可改变其啮合中心距予以修复（错）63.T4163型坐标镗床的主轴锥孔一般应预先进行修磨，以保证锥孔与主轴的回转精度（错）64.T4163型坐标镗床主轴正常负载时的转速与空载时的转速相比不得小于5%（错）
65.T4163型坐标镗床万能转台装配和调整时，不应将滚珠（或滚柱）按直径较大者和直径较小者交叉装配（错）
66.T4163型坐标镗床空运转试验时，主轴的运转应作低、中、高速空运转试验，不包括坐标床身的移动（错）
67.Y7131型齿轮磨床的加工方法是以滚切运动方式进行的（对）68.Y7131型齿轮磨床工作台移动制动器的作用是增加运动阻力（错）
69.Y7131型齿轮磨床分度机构精度是由短爪、长爪与定位盘的接触密合精度保证的（对）70.Y7131型齿轮磨床行星机构的装配精度采用误差叠加法予以保证的（错）
71.Y7131型齿轮磨床工作立柱装配时，若尾架中心与工作台回转中心的同轴度超差，应通过修刮立柱底面及重铰孔进行调整（对）
72.Y7131型齿轮磨床滑动部件中滑板往复运动所形成的冲击力而引起的滑座体与工件立柱的固有振动是造成齿面波动的主要因素，因此调整工作须十分注意（对）
73.Y7131型齿轮磨床砂轮电动机转子的动平衡精度与磨头的精度关系不大，不需重新调整（错）
74.Y7131型齿轮磨床磨具装配时，应按精度要求一致性选择两组轴承，并成对进行预加负荷调整（对）
75.Y7131型齿轮磨床磨具装配后，只需测量前锥部径向圆跳动精度（错）
76.Y7131型齿轮磨床空运转试验时，磨头上下滑动速度一般调至140次/min(对)77.各种专业作业指导的讲义应充分体现专业理论的特点（对）
78.编写钳工作业指导讲义应注意搜集适合学员的资料，以达到因材施教的目的（对）79.作业指导不需要讲授，一般只需要示范即可（错）
80.在使用万能分度头进行精度较高的划线作业指导时，应强调用主轴刻度盘来控制角度和等分划线精度（对）
81.在进行铣床主轴间隙调整的作业指导中，在调整好间隙后试车，应指导学员注意主轴的温升（对）
82.在进行铣床纵向工作台间隙调整作业指导时，应强调先调整丝杠螺母间隙，后调整丝杠安装的轴向间隙（错）
83.在万能分度头装配作业指导中，应注意指导学员进行蜗杆轴向间隙的调整，但分度蜗杆的轴向间隙与分度精度无关（错）
84.在指导使用光学平直仪检测大型机床导轨直线度时，应提示学员注意平直仪读数的正负
规则（对）
85.在进行钳工作业指导的评价时，应根据实际情况随时确定质量评价标准（错）86.在进行作业指导效果分析时，主要是分析寻找被指导者素质原因（错）
二、选择题
（一）单项选择题
1.单件小批生产的产品种类、规格经常变化，不定期重复、生产周期（C.较长）2.汽轮机叶轮与轴的配合采用（C热胀）的方法
3.装配精度中的距离精度是指有关零部件的（A.距离尺寸）精度 4.静压导轨的主要特点是摩擦因素小一般为（C.0.0005）左右 5.对于开式静压导轨如压力升到一定值，台面仍浮不起的原因是（B.节流阀堵塞或管路漏油）6.高速机械的（.C转子）是可能引起振动的主要部件
7.挠性转子的动平衡转速在一阶临界转速或以上时称为挠性转子的（C.高速动平衡）
8.椭圆形和可倾瓦等形式轴承，可有效地解决滑动轴承在高速下可能发生的（B.油膜振荡）9.可倾瓦轴承各瓦块背部的曲率半径，均应（B.小于）轴承体内孔的曲率半径，以保证瓦块的自由摆动
10.齿轮联轴器内齿轮在轴向有一定的游动量，以保证两轴都有（B.热胀冷缩的余地）11.轴系找中的目的，是要保证两个转子在正常运行状态时的（B.同轴度）要求
12.高速旋转机械的起动试运转，开始时应作短时的试转，并观察其转速逐渐（D.降低）所需要的时间
13.齿轮传动副中，影响传动精度较大的主要是（Ｂ.齿距累积）误差 14.分度蜗杆副修整时，常采用（A.更换蜗杆，修整涡轮）的方法
15.分度蜗杆的径向轴承是青铜材料制成的滑动轴承，修正时需用（D.巴氏合金）材料制成的研棒研磨
16.用强迫珩磨法修整分度涡轮，其原理相当于滚切涡轮，因此需在（A.高精度滚齿机）上进行
17.工作台环形圆导轨圆度误差，主要影响齿轮加工后的（B.齿距累积）误差
18.多段拼接的床身接合面与导轨垂直度要求较高，其允差在0.03mm/1000mm以内，且要求相互接合面的两端面误差方向应（B.相反）
19.多段拼接床身的各段床身在联接螺栓紧固接合面用（C.0.04mm）塞尺检查时不能塞入 20.长导轨刮削时应考虑季节气温的差异，在夏季气温较高条件下，导轨面应刮削成（A.中间凸起）状态
21.安装大型机床的混凝土底座干涸后，必须进行预压，使地基更加坚固而不变形，预压质量为机床自重加上最大工件重量总和的（C.150%）
22.大型机床横梁，立柱拼装检查合格后，应将原定位锥销重新铰孔并配置新的锥销，锥销与孔的接触率应达到（D.80%）
23.大型机床蜗杆涡条副侧隙过大，会导致工作台移动时产生爬行的弊病，对工件的加工质量带来严重影响，尤其是影响工件的（D.表面粗糙度）
24.转子有一阶、二阶……等多个临界转速,其中(A.一阶)临界转速最低 25.工作转速高于一阶临界转速的转子称为(C.挠性)转子
26.当转子转速达到一阶临界转速时,振动高点滞后于重点的相位角为(B.900)27.机床在切削过程中产生的内激振动而使系统产生振动,称为(B.自激振动)28.工作转速为1500r/min的转子，其振动频率为（D.25）Hz 29.研究表明（A高速轻载）的轴最易产生油膜震荡
30.（B.减小轴承宽度）可以提高旋转机械的轴承的稳定性，减少油膜震荡
31.在噪声测量评定中，一般都用（A.dB(A)）
32.噪声的声压增大10倍，其声压级增大（C.1）倍
33.机床的机械噪声主要来源于机床中的齿轮，滚动轴承和（A.联轴器）
34.为了提高滚珠丝杆的支承刚度，中小型数控机床多采用接触角为（C.600）的双向推力角接触球轴承
35.消除滚珠丝杆螺母副间隙的方法中，常用的是（B.单螺母调整试）
36.只要能满足零件的经济精度要求，无论何种生产类型，都应首先考虑（D.互换装配法）37.刚性转子在工作中不会遇到（B临界转速）
38.转子振动烈度与振动位移双幅值之间的关系是（A.fs/22）
39.振动烈度标准中的品质段C表示为机械运行已有（C.一定故障）40.测量轴振动的方法是采用（C.位移）传感器
41.传感器与轴表面间的距离通常调整为（B.1~1.5）mm 42.速度传感器所测量的轴承振动，是相对于大地的振动，即（A.绝对振动）43.挠性转子的临界转速以下运转时，转子可看作为（B.刚性转子）
44.凡转子在一阶临界转速或以上进行平衡，便属于挠性转子的（C.高速动平衡）45.椭圆形和可倾瓦等轴承形式的出现，主要是为了解决滑动轴承在高速下，可能发生的（C.油膜震荡）
46.可倾瓦轴承的各瓦块背部的曲率半径均（C.小于）轴承体内孔曲率半径，以保证瓦块的自由摆动
47.可倾瓦轴承由于每个瓦块都能偏转而产生油膜压力，故其抑振性能与椭圆形轴承相比（A.更好）
48.高速旋转机械采用的推力轴承形式以（C.扇形推力块）居多 49.高速旋转下的径向轴承其内孔精加工尽量采用（B.精车）
50.齿式联轴器的内齿在轴向有一定的游动量，以保证两轴都有各自的（C.热胀冷缩）余地 51.T4163型坐标镗床的进给运动是通过转动手轮变速的，若同时（拨远主动摩擦锥体和近被动摩擦锥体）可使进给增速
52.T4163型坐标镗床微量调节主轴升降时，是通过手轮→锥齿轮副→蜗杆副→（C.膨胀式摩擦离合器）→齿轮齿条→主轴齿轮来实现的
54.T4163型坐标镗床检验坐标精度时，室温应保持在（C.20±0.25℃；4h）55.T4163型坐标镗床检验工作台移动的坐标精度时，应在（工作台面中间）距台面（250mm）高度上放置标准刻线尺
56.T4163型坐标镗床检验万能转台的游标盘和刻度盘精度时，通常是在转台上固定一个（B.限像仪）
″57.T4163型坐标镗床万能转台的游标刻度盘和刻度盘精度检验时，允差为（D.1）58.Y7131型齿轮磨床被磨削齿轮的最大螺旋角为（C.±450）59.Y7131型齿轮磨床砂轮架滑座每分钟最大冲程数为（D.280）
60.Y7131型齿轮磨床联系工件回转和工件移动的内传递为（C.工件滚切）运动 61.Y7131型齿轮磨床砂轮的最大行程为（B.120mm）
62.Y7131型齿轮磨床回转制动器的作用是（B.增加传动阻力）
63.Y7131型齿轮磨床调整齿轮箱安全离合器时，滚切交变齿轮应按（B.最小）滚切直径调整
64.Y7131型齿轮磨床齿轮箱安全离合器的反向摩擦力为（D.50~60N）
65.Y7131型齿轮磨床分度机构完成分度以后，由（B.旗式操纵机构）操纵工作台反向，机
床工作循环又重新开始
66.Y7131型齿轮磨床分度机构中机构分度时，长短爪落入定位盘是依靠（A.惯性力）实现的
67.Y7131型齿轮磨床滑座部件的滑板设置了由挂耳、链条及偏心凸轮和等拉力弹簧组成的机构，其作用是（D.平衡滑板与磨具的重量）
68.Y7131型齿轮磨床工件立柱上尾座套筒锥孔与标准塞规的接触面积为（C.75%）以上 69.作业指导讲义中有利于学员拓展思路，进行系统思考的基本要求属于（A.系统性）要求 70.编写作业指导讲义时，为了达到因材施教的目的，因注意搜集（D.适合学员）的资料 71.作业指导时边讲解边操作的方法称为（B.演示）
72.在进行分度头装配作业指导时，应向学员讲授分度头（B.结构各传动系统）
73.在进行圆盘凸轮划线作业指导时，需要进行计算讲授的内容是（升高量和升高率）
74.在圆柱凸轮划线作业指导时，引导学员寻找划线数据的图样是（B.零件表面坐标展开图）75.分度头蜗杆副啮合间隙调整作业指导时，应引导学员利用（偏心套）结构进行调整
76.在检验铣床主轴与工作台位置精度的作业指导时，应讲述立式铣床主轴与工作台不垂直，铣削平面会产生（纵向会产生凹陷，横向会产生斜面）
77.在进行铣床工作台丝杠安装轴线间隙作业指导时，应提示学员注意防止调整位置变动的零件是（D.螺母）
78.在用光学平直仪测量导轨直线度作业指导时，若学员计算测得的求减后读数分别为-
15、+12，则直线度误差为（D.27）
（二）、多项选择题
1.装配尺寸链的计算方法有极值法、概率法、修配法、调整法四种。按极值法得到各组成环公差最小，约为（IT9），能保证产品100%合格。按概率法得到各组成环的公差较小，约为（IT10），能保证产品99.73%。按修配法得到各组成环公差较大，约为（IT11）2.静压导轨装配对导轨刮研精度的要求是导轨全长上的直线度和平面度误差为：高精度和精密机床为（0.01）mm，普通大型机床为（0.02）mm，高精度机床导轨在每25×25mm面积上的接触点不少于（20）点，精密机床不少于（16）点，普通机床不少于（12）点
3.静压导轨的供油必须经过二次过滤，其过滤精度为：中小型机床为（3~10）um,重型机床为（10~20）um 4.注塑导轨粘接后，一般在室温下固化（24）h以上，通常粘接剂用为（500）g/m2粘接层厚度为（0.1）mm，接触压力为（0.05~0.1）MPa 5.滚珠丝杆副的传动效率较高一般可达（0.92~0.96），比常规丝杠螺母提高了（3~4）倍，因此消耗功率仅为普通丝杠螺母副的（1/3~1/4）
6.转子转速升高到一定数值时，振动（高点）滞后于（重点）某一相位
7.转子在起动后的运转中，其转速与负荷，必须遵照由（低）速到（高）速，由（空）负荷到（满）负荷基本规则逐步进行。
8.无论新旧转子，其轴颈的（同轴度）和（圆柱度）误差都应尽量小
9.转子的弯曲值一般不超过（0.02~0.03）弯曲值如果超过上述范围，应采取（校正）方法校正
10.安装固定式联轴器时，务必使两轴严格对中。否则由于两轴的相对倾斜或不同轴，将在被联接的轴和轴承中引起（附加载荷）而造成严重磨损，甚至（振动）
11.高速旋转机械的联轴器，其内外圆的（同轴度）误差，端面与轴心线的（垂直度）误差，都要求控制十分精确，误差要求一般在（0.02）mm 12.滑动轴承采用何种润滑油，取决于（轴承的载荷），转子的速度，工作温度等。一般来说，载荷大，速度低，温度高时宜选用（粘度较大）的润滑油
13.大型机床床身的拼接顺序是将床身的（第三）首先吊装到基础调整垫铁上，初步找正安装水平，再按秩序将（第二）段、（第四）段、（第一）段、（第五）段吊装拼接 14.大型机床在调整垫铁找平时，应使每个调整垫铁的纵、横向水平误差控制在（0.1/1000mm）以内。两对面和相邻调整垫铁在同一平面内的误差，控制在（0.3/1000mm）以内，所有垫铁尽可能在同一水平面内
15.当转子转速达到一阶临界转速时，振动高点滞后于重点的相位角等于（900）。当转子转速高于一阶临界转速时，振动高点滞后角大于（900）转速再升高时，滞后角接近于（1800）16.磨床的主要振动是受迫振动，引起受迫振动的原因主要是由于（电机质量不好）、（砂轮不平衡）、（轴承支承刚度差）和间隙较大等 17.用振动位移值来评定机械振动水平时，是按照转速的高低来规定允许的振幅。转速（低），允许的振幅（大），转速（高），允许的振幅（小）
18.作为评定机械的振动水平时的测点位置，总是在（轴承）和（轴）上
19.当转子出现半涡动后，对一般转子其振幅不会很大，而对于挠性转子而言，当转速高于一阶临界转速（2）倍之后，半速涡动的频率与一阶临界转速频率重合，从而将立即产生（共振放大）振动幅度激烈增加，这就是油膜震荡 20.研究表明，（高速轻载）的轴最易发生油膜震荡，（高速重载）的轴则不易发生油膜震荡 21.T4163型坐标镗床的主要技术规格中比普通镗床精度要求高的是（主轴转速、机床坐标精度、机床工作精度）
22.T4163型坐标镗床的主轴变速由（调速电机、变速齿轮箱）实现
23.T4163型坐标镗床微量升降时，通过（手轮、锥齿轮副、蜗杆副、胀环式离合器、齿轮齿条）使主轴齿轮获得微量调节
24.T4163型坐标镗床的工作精度取决于（蜗杆副、齿轮齿条机构、刻线尺制造、刻线尺安装、光学装置制造、光学装置安装）精度
25.T4163型坐标镗床刻线尺定位调整使用的测量工具有（百分表、假刻线尺、反光镜垫板、磁性表架及垫板
26.T4163型坐标镗床滑板蜗杆副组装调整的技术要求包括（齿侧间隙、齿高方向接触精度、齿宽方向接触精度）
27.T4163型坐标镗床主轴轴承组装时，轴承应保证（尺寸一致性在0.001mm以内、同类尺寸滚柱对称分布、滚柱转动灵活、滚柱表面无划痕、成套选配过盈量）
28.T4163型坐标镗床立柱部分的总装质量影响（加工后各孔的同轴度误差、平行度误差、垂直度误差）
29.Y7131型齿轮磨床用于磨削（渐开线圆柱直齿轮、渐开线圆柱螺旋齿轮）
30.Y7131型齿轮磨床工件立柱装配调整时，若尾座与工作台回转中心同轴度超差，可通过（修刮立柱底面、重铰锥销孔）进行调整
31.作业指导讲义的基本要求是（系统性、科学性、实践性、理论性）
32.作业指导讲义的正文基本内容有（所有知识技能点、重要概念、分析方法、知识难点、例题分析）
33.作业指导的基本方法是（演示、指导、讲授）
34．分度头装配作业指导的主要步骤是（蜗杆组件、涡轮、侧轴箱组件、回转体部件）的装配
35.分度头分度机构啮合精度调整作业指导的要点是（蜗杆轴向间隙的调整、蜗杆副啮合间隙调整、脱落机构和手柄装配）
36.在铣床主轴间隙调整作业指导中相关的轴承有（圆锥滚子轴承、双列向心短圆柱滚子轴承、向心推力球轴承）
37.调整铣床工作台丝杠轴向间隙作业指导时有关的零件是（丝杠、垫块、刻度盘、刻度盘螺母、调整螺母、止动垫圈、推力轴承）
38.作业指导效果评价依据的测定内容主要有（作业过程能力、计算与相关能力、工件加工质量）
39.作业指导效果评价时，对被指导者综合测定的内容包括（独立作业能力、实施重点和难点操作、质量问题原因分析、解决质量问题能力）等
40.对作业指导环境等的分析主要包括（气候、噪声、场地布置、加工预制件质量、装配零件质量 三．简答题
1.机械产品装配的生产类型有哪几种？
答：机械产品装配的生产类型可分为大批量生产、成批生产和单件小批量生产三种 2.试述单件小批量生产的基本特征
答：单件小批量生产的基本特征：单件小批生产的产品种类、规格经常变换，不定期重复，生产周期较长
3.试述装配工作的内容中的清洗工作的目的和方法
答：清洗的目的是去除零件表面或部件中的油污灰尘及杂质。清洗方法有擦洗、浸洗、喷洗和超声波清洗等
4.装配中的配作是指那些作业？
答：装配中的配作通常指配刮、配研、配磨、配钻和配铰等
5.机械产品装配调整结束后，应根据有关技术标准和规定，对产品进行较全面的检验和试验工作，这些工作的具体内容有哪些？
答：包括：机床几何精度检验、空运转试验、负荷试验和工作精度检验等 6.装配尺寸链的计算方法有哪几种？
答：有极值法、概率法、修配法和调整法四种 7.试述分组选配法的特点。
答：特点：经分组选配后的零件配合精度高；因零件制造公差放大，所以加工成本低；增加了对零件测量分组工作量，并需要加强对零件的储存和运输管理，可能造成半成品和零件的积压
8.何为导轨的油膜刚度J？有什么作用？
答：导轨油膜刚度J，是指工作台在载荷作用下，导轨间隙h产生单位变化所能承受载荷的大小。油膜刚度高，及导轨受载荷很大时位移也很小。作用是支承动导轨。9.注塑导轨在加工时，为何要粘贴密封条？
答：为了防止涂层材料在注塑时从导轨两侧间隙中流失；注塑时调整精度方便；可以保证较大的涂层厚度；在同等条件下磨损期限较长 10.如何实现涂层导轨的重新注塑？
答：首先清除已磨损的涂层导轨，然后根据导轨基体原齿槽面的损坏情况，必要时需重新加工齿槽和支承边。齿槽面加工时应尽量粗糙些，以增加涂层的附着力，或进行喷砂处理。上述工作完成后，安装工艺进行重新注塑 11.试述滚珠丝杆副的传动原理
答：当丝杠相对于螺母旋转时，两者发生轴向位移，而滚珠则沿着滚道流动，螺母的螺旋槽两端有回珠管连接，使滚珠能周而复始地循环运动，管道两端有档珠作用，防止滚珠沿着滚道流出，从而形成闭合回路。
12.滚珠丝杆副传动有些什么特点？
答：传动效率高，摩擦损失小；传动转矩小，平稳无爬行；有可逆性；消除丝杠和螺母间隙
比较方便；磨损小，寿命长，精度保持性好；制造工艺复杂；不能自锁。13.简述对红套装配工作有什么要求？
1红套装配后的联接件应用足够的强度，答：○其各表面间均应保持良好的位置精度和尺寸精2红套装配的整个操作过程中，对零件尺寸、形状、毛刺、过渡圆角半径、倒棱等应严度；○格注意。套合后若有角度、方向要求的，则需事前做好角度定位夹具。加热与冷却时，既要合理控制温度和时间，又要密切注意安全。14.数控机床主轴轴承的预紧有什么意义？
答：其目的是为了提高回转精度，增加轴承组合的刚度，提高切削零件的表面质量，减少振动和噪声
15.简述挠性主轴动平衡的过程及精度要求。
答：为了减少转子高速旋转时，因叶轮、叶片等零件的鼓风作用而对平衡工作产生额外的干扰，以及减少拖动转子旋转所需要的动力和确保安全等因素，高速动平衡机都需是安装在坚固的真空仓内，而操作人员在控制室内操纵。当需要对转子试加平衡重块或进行其它操作时，必须先停止运转，然后打开真空舱，操作人员方可入内操作。在转子再次运转前，要封闭并抽真空，达到规定的真空度才可起动运转。如此循环，直到达到精度要求为止。一般要求动平衡机轴承上的振动速度小于1.12mm/s.16.为什么可倾瓦轴承有更好的稳定性？
答：各瓦块背部的曲率半径均小于轴承体内孔的曲率半径，以保证瓦块的自由摆动。由于每个瓦块都能偏转而产生油膜压力，故其抗振性更好，相对于其它轴承有更好的稳定性。17.为什么要进行轴系找中？
答：由于联轴器的两轴，因制造和安装等原因不可能做到绝对的同轴。同轴度超差是造成机械振动和油膜震荡的主要原因。因此，为保证旋转机械的正常运转及提高运动精度，减少噪音，必须进行轴系找中。
18.什么是蜗杆副的静态综合测量法？
答：就是指蜗杆副安装调制完毕后，用测量仪器测出蜗杆准确回转一周时，涡轮实际所转过的角度对理论值的偏差。测量出涡轮全部的偏差后，通过一定的计算得出蜗杆副的分度误差。综合测量所得的误差是蜗杆副在啮合状态下的传动精度和工作台回转精度在某一瞬时的综合值。
19.大型床身刮削时应注意什么问题？
答：大型机床床身导轨的刮削，应尽量在原有机床基础上进行，并保证立柱、横梁等不拆除状态。这样可以保证刮削后的精度不受影响。长导轨刮削时，应考虑各季节气温的差异。20.简述大型机床床身拼接工艺。
1将床身第三段首先吊装到基础调整垫铁上，初步找正安装水平，再按秩序将第二段、答：○
2检查相联接的床身导轨的一致性；○3各段床身联接紧第四段、第一段、第五段吊装拼接；○
4钻、铰销孔，配上销钉，用涂色固后，结合面用0.04mm的塞尺检查时，塞尺不能塞入；○
5将立柱、横梁、联接梁、刀架法检查销与销孔的配合接触面，接触率应达到60%以上；○等部件初装在床身上，使床身在使用条件下达到规定精度 21.简述大型机床蜗杆涡条副对加工工件的影响。答：蜗杆涡条侧隙过大时，常会产生工作台移动时的爬行现象，会严重影响工件的加工质量，尤其影响工件的表面粗糙度。侧隙越大，工作台移动速度越大，爬行现象越严重。22.因转子原因造成旋转机械产生不正常振动的原因有哪些？
1转子不平衡量过大；○2联轴器偏心或端面摆动；○3轴系对中不良；○4转子上的结构件答：○5转子与轴系失稳；○6转子有缺陷或损坏；○7转子与静止部分碰撞；○8转子变形 松动；○23.什么是转子的临界转速？
答：与转子固有振动频率相对应的转速，称为转子的临界转速。24.防止和消除机械振动的工艺方法有哪些？
答：减小产生振动的激振力，即减小受迫振动时的外激振力或自激振动时的内激振力；增大振动系统的阻尼；增大系统刚性；提高振动系统的固有频率或改变激振频率，使两者相距较远
25.如何测量轴的振动？ 答：测量轴振动的方法是采用涡牛式位移传感器，测量时，传感器端部与轴之间要留1~1.5mm间隙。
26.旋转机械产生油膜震荡时，可采取哪些措施消除？
1增大轴承比压，提高稳定性○2增大轴承间隙，增大轴承稳定性○3增高润滑油温度，使答：○轴承的承载能力增大，这样可以收到较好的效果。27.如何测量噪声？
答：测量噪声，通常使用声级计。使用时，将电容微声器安装在声级计的前端，当声波作用在膜片上时，膜片和后极板的距离发生周期性的变化，从而引起电容量的变化，产生一交变电压。将声音信号变成电信号输入到声级计中被测量出来 28.降低机械噪声的一般方法有哪些？
1降低齿轮传动的噪声○2降低轴承噪声○3降低带传动噪声○4降低联轴器装配不良所产生答：○5降低箱壁和机壳的振动噪声○6采取吸声的方法○7采用隔声的方法○9消声 的噪声○29.简述作业指导讲义的使用注意事项。
1使用讲义应注意与鉴定标准编写的技术教材衔接，2应注意答：○内容与有关教材基本相同○
3内容上应注意主次○4应注意针对讲与实训作业指导的衔接，以免脱节，造成学员学习困难○义的不足之处提出修改方案
30.简述作业指导的基本方法和辅导操作的要点。
1讲授○2演示（示范）○3辅导（指导）1集中精力，注意观察被指导者答：方法：○。要点：○
2掌握关键环节的辅导，3注意的动作是否规范，以便及时指正○不要代替被指导者进行作业○操作提示的及时性和准确性，做到不吹毛求疵，重点操作严格要求，辅导要突出重点，解决4引导被指导者正确对待质量缺陷，寻找解决方案，提示改善的措施 难点○31.简述作业指导效果评价的测定内容和基本方法。
1作业过程能力的测定。2计算等答：○事先应预定一个衡量标准，再根据标准进行相关测定○
3工件的加工质量的测有关能力的测定，按照计算能力、计算速度和结果的准确性进行测定○定。
四、计算题（图略）
1.如图所示的齿轮组件，轴固定在箱体上，齿轮在轴上旋转，要求装配后的轴向间隙为0.10~0.35mm，已知各组成零件的尺寸分别为：L1=300L2=50L4=30L5=500.06，0.04，0.05，0.04，求组成环L3的极限尺寸。
1、绘出尺寸链图，由图可知 解：○L3=L1+L2+L4+L0+L5，因L0为0间隙，测L3=5+30+5+3=43mm
2、计算封闭环基本尺寸 ○L0=L3-L1-L2-L4-L5=43-5-30-5-3=0mm
3、计算封闭环的中间偏差 ○△0=1（0.35+0.10）=0.225mm
24、计算各组成环的中间偏差 ○
△1=-0.06/2=-0.03mm △2=-0.04/2=-0.02mm △4=-0.05/2=-0.025mm △5=-0.04/2=-0.02mm
5、计算组成环L3的中间偏差 ○△3=△0+△1+△2+△4+△5=0.225+（-0.03）+（-0.02）+（-0.025）+（-0.02）=0.13mm
6、计算组成环L3的极限公差 ○T3=T0L-T1-T2-T4-T5=0.25-0.06-0.04-0.05-0.04=0.06mm
7、计算组成环L3的极限偏差 ○ES3=△3+1/2T3=0.13+1/2×0.06=0.16mm EI3=△3-1/2T3=0.13-1/2×0.06=0.10mm.16得L3=4300.10mm 2.如图所示，轴颈直径为Φ50mm，要加工一椭圆形轴承与其相配，圆度误差（椭圆度）m=1/2,中分面垫片厚度为0.08mm，问轴承内孔应加工多大？
解：由图可知： b又根据m0.04a（1）
1a/b1/2可得：b2a（2）
0.08mm
轴承的孔直径为 D50mm2bmm50mm0.16mm50.16mm 答：轴承内孔应加工到φ50.16mm。
3.某机组用联轴器联接两个转子，轴系找中轴心线偏差示意图如图所示，测得数据如下： 00时，B/1=0.05mm, B//1=0.02mm, A/1=0； 090时，B/2=0.04mm, B//2=0.01mm, A/2=0.04mm； 0180时，B/3=0.03mm, B//3=0.01mm, A/3=0.01mm； 0270时，B/4=0.02mm, B//4=0.03mm, A/4=0.03mm.试求出1、2两处轴承的垂直度方向的调整量。解（1）和（2）式得 bB30.05mm0.01mmB10.03mm 解：B122B3B10.03mm0.02mmB30.25mm 22bB1B30.03mm0.025mm0.005mmA1A300.01mm0.005mm22bL0.005mm200mmy110.004mmD240mm b(L1L2)0.005mm(200mm2300mm)y20.052mmD240mm1#轴承处调整量为Y1a0.004mm0.005mm0.009mma2#轴承处调整量为Y2a0.052mm0.005mm0.057mm
4.一轴颈直径为Φ40mm,欲加工一椭圆轴承与其相配。中分面之间垫片厚度为0.06mm,轴内孔尺寸为Φ40.12mm,试求椭圆轴承的圆度为多少？
解：半径侧间隙 b(40.12mm40mm)2
0.06mm
(40.12mm40mm0.06mm）半径顶间隙 a
20.03mm
圆度误差 m1a/b10.03mm/0.06mm1/2答：该椭圆轴承的圆度为1/2
5.某旋转机械的转速为3000r/min，其支承系统为柔性支承，测得其振动位移双幅值为0.025mm,计算其振动烈度为多少？
解：
fs0.025mm22222答：其振动烈度为2.78mm/s300060s2.78mm/s
6.某汽轮发电机转速为3000r/min,其支承为柔性支承，要求达到良好的运行水平，求其允许的双振幅值为多少？（根据达到良好的运行水平的双振幅值查表得vf≤7.1mm/s）
解： s22f227.1mm/s0.064mm
30001260s答：其允许的双振幅值为0.064mm
7.某发动机噪声，测得其声压为2Pa，问其声压级为多少分贝？
解： Lp20lg
2Pap205100dB 20lg5210Pap0答：该发动机噪声为100dB
8.测得某机床噪声为80dB，问该噪声声压为多少？ 解：Lp80dB
lgpp4，104 p0p0pp01042105Pa1042101Pa0.2Pa
答：该机床噪声声压为0.2Pa
9.如图所示，某轴套配合要求过盈量为0.02mm,轴的锥度为1/10,则轴向套进的尺寸为多少？
解：Edc
已知c=1﹕10，d0.10mm则
0.10mm1mm
篇6：钳工技师论文
漯河市泰丰化工有限责任公司张水生
张水生，男，现年33岁，中专文化程度，1996年进入我公司工作，现为我公司尿素事业部设备技术员，该同志自进入我公司以来，在不断做实自己本职工作的同时，坚持自学，不断完善和提高自己，积极参与我公司的多项技术改造，并多次参加省、市级举行的各项技能比武活动，取得多项荣誉称号和资格证书。
一、进行的几项技术改造
（一）、4M16-56/22型CO2压缩机的改造
1、现状
我公司新上4M16-56/22型CO2压缩机四五级活塞杆为一体式，并且五级活塞体为固定式活塞体，这种现状容易造成五级环磨损，且磨损较快，五级活塞体拉毛造成活塞体报废、五级缸体缸径拉大，造成运行周期短，并且环的价位高，环的使用寿命短，平均在3-4个月，检修频繁；活塞体环槽磨损后不易修复；注油量大，油耗高，并易造成合成塔内带油；维修麻烦，不容易检修，每次检修时间较长；压缩机处于满负荷生产又无备机，影响台时较严重等等，造成维修工的劳动强度大，维修费用高等现象。
2、改造措施
张水生同志将五级活塞体增加一套凸凹型大小球面垫，凸凹球面垫间隙3mm左右，利用球面垫间隙能够在缸体内自由找正的原理；并且将五级环由原来的三瓣铜环改造为CPRF+铜沫材质，并且耐磨，后经过实践又将CPRF+铜沫材质环改为无油润滑铜环，减少了注油滴数，又一次提高它的耐磨性，大大降低了生产成本。
3、结果
经过改造后的五级活塞体的连接方式和五级环，大幅度降低了维修费用，减少了检修次数，在使用无油润滑环时还可以降低注油滴数，保证合成塔内的带油量控制在指标范围内，并可确保工艺稳定，减少倒机次数，延长设备运行周期，降低维修工劳动强度；新式活塞体环
槽磨损后可以更换隔片；以上所述效果真正起到了节能降耗的目的。该项目已推广为其他公司使用。
4、经济效益：
改造完成后，按每年少检修三次计算，可直接为我公司节约维修费用： [老环(Φ92宽支撑环一只205.13元)+(Φ92窄支撑环一只111.10元)+(活塞环13只×21.37元)=594.04元]-[新环(Φ92宽支撑环一只329元)+(Φ92窄支撑环一只244元)+(活塞环13只×46元)=1171元]=-576.96元-[影响台时,每次检修需2小时，按班产190吨算15台时：×每台时折1吨尿素利润为300元=4500元]=3923.04元×3=11769.12元。
（二）、氨泵、一甲泵组合阀O型圈垫子的改造
1、现状
我公司氨泵、一甲泵以前所使用的“O”型圈易老化，使用周期短，且易造成突发性泄漏，倒车频繁，造成费用高和环保事故，设备长周期、安全稳定运行没有保证。
2、改造措施
由于原组合阀使用O型圈密封，在运行一段周期后易老化，造成底垫漏或外压盖泄露（特别氨泵如停车不及时还易造成氨泄漏事故）。张水生同志决定采用尼绒垫进行改造，原装O型圈改装为尼绒垫，主要是把Ф90 O型圈2支、Ф110 O型圈1支在原有内外径尺寸不变的情况下，厚度加厚0.3-0.5mm后加工成型的尼绒垫进行密封；后压盖密封处采用在原基础上上车加工内锥为10°的锥度尼绒垫、外压金属铁环，依靠锥度外涨力进行密封。
3、结果
（1）经过近1年多来的运行，没有出现过原有的突发性泄露事故，效果较佳，可确保工艺稳定，减少倒机次数，延长设备运行周期，降低维修费用和维修工劳动强度。
（2）经济效益：同种尺寸的尼绒垫比O型圈便宜10多元，并且可多次重复使用，检修一次可直接节约费用为：{35元（O型圈）×
3-12（尼龙垫）×3}×3组=207元，按每年少检修4次直接可节约维修费用828元。
（3）社会效益：未改造前，极易发生突发性泄漏，造成环保事故，经改造后，杜绝了因氨泵和一甲泵泄漏造成的氨污染事件，为我公司的安全生产提供了很好的保障。
该项技术改造也被河南商都化工公司、河南大江化工公司，湖北枣阳化工公司推广使用。
(三)、一甲泵组合阀的改造
1、现状
我公司共有一甲泵三台，其中3JA12/21-TB两台3JA16/21-TB一台，由于原先排液阀头滑道为下滑道，且阀头滑板为圆柱型，运行一段周期后易造成阀头滑道磨损或腐蚀，磨损后密封面偏移，阀头易卡，排液阀头泄露，造成一甲泵不打量，设备运行周期短、检修频繁，直接严重影响公司尿素产量。
2、改造措施
经过与氨泵组合阀比较和试验摸索，把排液阀头由下滑道改为上滑道，滑板由圆柱型改为四爪形，且阀头滑板和组合阀滑道之间的间隙控制在0.25-0.60mm之间，致使排液阀头永远与近排液阀座密封面结合，不易偏心，避免了因组合阀密封面密封不严或阀头卡，使一甲泵不打量影响生产的事故发生，同时设备运行周期也大为延长。
3、结果
改造前平均每半个月倒泵更换组合阀一次，改造后已运行一个半月，组合阀运行良好，改用效果较好，保证生产安全稳定运行，也避免倒泵频繁，置换的氨水污染环境的现象发生。
(四)、输送带的改造
根据链条传动的特点，能在低速、重载、高温条件下及粉尘飞扬的不良环境下工作；能保证准确的平均传动比，传送功率较大，且作用在轴和轴承上的力较小；传动效率高，一般可达0.95-0.97；链传动一般控制在传动比i12=2-3.5，低速时可达10，两周中心距a＜5-6m，最大中心距可达15m，传动的功率p＜100Kw等优越性能，根据这些特点，特对输送带进行了改造。
1、现状
目前我公司使用链条传动主要是能源事业部，造气炉、炉盘链条机，采用了双排链传动方式，起到提高设备长周期运行的目的。尿素部输送带由原先的滚筒电机改为链条传动，因为滚筒电机具有不易检修，检修时间长，成本较高，并且严重影响生产等缺点。
2、改造措施
将原有的滚筒电机拆除，更换加长轴滚筒，两端同时装上链轮，一端使用一端备用，而且也便于检修和维护保养。
3、结果
（1）经过改造后的链传动方式，大幅度降低了维修费用，减少了检修次数，起到了节能降耗的目的。
（2）经济效益：原电机功率为18Kw的滚筒电机，改为现在经减速机带动的5.5Kw电机，每年仅电耗一项就可直接节约（18-7.5）×24h×0.3元×365天=27594元
随着企业不断的发展，设备自动化程度的日益提高，张水生同志能够主动的适应这种变化，不断的自寻压力，不断的学习新的技术和新的工艺，不断提高自身业务技术水平，利用新型材料，对公司的设备进行技术改造和小改小革，为公司创造了可观的经济效益和安全、环保等社会效益。
漯河泰丰化工有限责任公司
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