质量检验作业指导书

质量检验作业指导书（共8篇）

篇1：质量检验作业指导书

1、 目的

为了规范本公司面料质量外观检验作业指导标准，避免面料外观质量检验程序不规范或者漏

检导致出现面料问题而影响生产，以及避免不合格面料流入到生产给公司造成经济损失。

2、 适用范围

适用于本公司所有面料的外观检验。

3、 权责单位

3.1

3.2

3.3

3.4

品管部负责本作业指导书的制定、修改、并不断完善。 总经理负责本作业指导书的制定、修改、审核。 面料检验负责按照本作业指导书对面料进行检验、检测、疵点的标识和记录。 采购部依据本标准和供应商进行相关的业务沟通、合同签订、谈判和协商。

4、 检验程序

4.1进料检验任务的接受

4.1.1生产计划部生管编排生产计划单交到仓库和IQC组长，每批次面料进厂，仓库及时将《供应商交货单》给到IQC组长，IQC组长统筹安排面料检验员对来料进行检验的相关事宜。

4.1.2面料检验根据《供应商交货单》上来料的货号、数量、颜色、缸号、匹号、规格对来料进行全检。(对客人指定面料供应商采购的面料，可以按AQL2.5的标准进行抽检)

4.2面料检验前的准备工作

4.2.1准备好业务提供的客人确认样板布、钢卷尺、《面料检验报告》、红色箭头返修贴纸、大剪刀、计算器、不合格红色贴纸、手缝针、线等。

4.2.2清洁干净验布机上所有与面料接触的地方(包括面料堆放的地面)，检查验布机台面上是否有钉子或尖突的地方，如有要及时进行处理，防止面料划伤勾破。

4.3对来料进行检验

4.3.1开启验布机电源开关，检查验布机的底灯和面灯是否正常，查看验布机是否能正常运行，将码表回复到“0”的状态。

4.3.2打开面料包装，将面料小心轻放到验布机上，注意分清面料的正反面，面料的正面朝上，(一般情况下布边针孔光滑的一面为正面)并将码表放下压在布头的地方。

4.3.3将要检验面料标签上的颜色、缸号、匹号、门幅、规格、数量填写在《面料检验报告》上。

4.3.4在距离布头3米用取样器剪取匹差布样(含测克重样)，最好是在面料上有严重疵点的旁边取布样，这样可以减少面料不必要的浪费，在布样上标明缸号、匹号，为了测得克重的准确性，每匹面料要在前、中、后位置各取一块布样，克重的接受标准是：150G、180G接受+2.%～-5%;210G、280G接受+5%～-5%;320G、390G接受+5%～-5%;超过接受标准不能收货。

4.3.5门幅的测量，不能在布头、www.wenku1.com布尾和接头处测量，要用钢卷尺度量实际门幅，度量门幅要以布边针孔到针孔为有效门幅，度量时钢卷尺要保持水平，面料自然放平，在面料的前、中、后各度量一次，以门幅最窄的地方为准，(例如：门幅测量3次分别为150CM、153CM和151CM，那么该匹面料的实际门幅为150CM)。面料门幅接受标准为-0CM～+2CM范围内可以接受，依据《供应商交货单》

上提供的幅宽为判定标准，来料门幅只接受上公差，不接受下公差。

4.3.6面料边、中色差的检验，将面料放松，把面料左、中、右拼放在台面上，检查面料是否有边、中色差，一匹布在验布时检查边、中色差至少要3次以上。

4.3.7面料头、中、尾色差的检查，将取下来的布样分别在布头、布中、布尾对照检查面料是否有头尾色差。布中有接头的，要检查前后面料的颜色是否一致。

4.3.8面料色差、缸差、匹差的检查，将各匹各缸号剪下的布样拼放在缸差表上，依据业务提供的客人确认样，检查来料颜色，检查各匹以及各缸号面料之间的色差，面料色差标准如下：

A、来料颜色与业务提供的标准样对比，(以GB250灰色色卡为判定标准)色差的接受标准是4―5级，低于4级判定不合格，并贴上红色不合格贴纸。

B、边差和头尾色差的接受标准要达到4―5级，低于4―5级判定不合格，如果边差和头尾色差为4级，并且色差颜色是渐变性的，也就是在布面上看不到明显的色差界限，经业务及相关主管确认，可以判定为让步接收。

C、缸差色差标准原则上应达到4―5级，如为4级应请示业务及相关主管确认共同判定为让步接收;匹差和缸差3-4级或者以下的则判定为不合格。如货期或者特殊情况可由采购与业务、品管部协商，采购部以书面形式开具(特采单)申请让步接收，同时由采购部同供应商商讨打折、赔偿或者担保等相关事宜。

4.3.9面料的手感与光泽度：在检验过程中，要依据业务提供的客人确认标准样，检验来料的手感是否偏硬或偏软，光泽度是否与标准样不一样，颜色是否灰暗无光泽，这些原因都是面料在染色或后整理过程中造成的，检验员在验布的过程中发现异常情况要及时反馈。

4.3.10面料纬斜：面料纬斜一般有单向纬斜、弧斜，弓形纬斜等种类，纬斜是指经纬纱线交叉不垂直，弧斜是指纬纱不直的弯曲现象，主要是面料在整理过程中造成的。

4.3.10.1面料纬斜检验：在检验过程中发现面料有纬斜现象，将面料整个门幅平铺于台面上，以纬纱一边垂直于台面90度角，用尺测量纬纱另一边的斜度，例如：斜度是6CM,面料门幅165CM，那么纬斜度是6÷165×100%=3.6%，既得出要检验面料的纬斜度，弧斜、弓形纬斜也是用同样的方法测量。

4.3.10.2面料纬斜、弧斜、弓形纬斜的接受标准：一般单面组织布、纯色布、里布等面料纬斜度不能大于3%，双面组织类、条纹类、印花类、条格面料纬斜度不能大于2%，超过标准要求的不可以接受，要求退回工厂重新定型整理。

4.3.11.在面料检验过程中，发现面料布边偏紧导致布面不平，或者因面料布边太松导致布面太紧的现象，这是因为在织布或后整理过正中造成的。在验布的过程中检验员一定要注意，上述情况较明显的不予接受，应要求采购退回工厂再定型整理，否则会影响生产与品质，会导致裁片尺寸与成品尺寸不准，会严重影响产品质量

。

4.3.12布面的疵点检验按四分制标准检验判定和记录

4.3.12.1面料疵点检验我们一般采用(四分制评分判定)，该评分法主要应用于针织布料上，但也可应用于梭织面料，具体如下：

A、疵点评分：

疵点扣分不分经纬向，依据疵点表面长度给予一恰当的扣分。

B、疵点长度处罚扣分标准：

3英寸或以下/扣1分

超过3英寸但不超过6英寸/扣2分

超过6英寸但不超过9英寸/扣3分

超过9英寸/扣4分

较大的疵点(有破洞不计大小)每码/扣4分

另外，在布边1英寸以内的疵点可以不计入扣分范围。不分幅宽多少，每码布的最高扣分为4分，

特殊瑕疵如破洞、轧梭，一律扣4分。

C、等级评分：

不论检验面料的数量多少，此检定制度须以一百平方码面料长度的评分总和为标准。若疵点评

分超过40分，该匹面料则判定为不合格。

D、计算公式：

100平方码平均扣分数=(总扣分×100×36)/(检验总码数×规格门幅(英寸))

同批料除非面料的规格不对，否则表面不可见的疵点不计分数，小疵点不做记录(不影响外观

的轻微疵点)。备注：在一码面料内不允许超过4分，任何连续性疵点均做4分评定，例如：门幅尺寸不良、破洞均扣4分，像横档、色差、狭幅、起皱、斜路、甚至织物不完整，均按4分/码计算。不必考虑长度破洞(断纱或少了针迹)，下面的情况做4分处理：有手臂长的油污纱，明显的抽纱或粗纱，纬纱不良，色花，少经少纬。下面的疵点按照长度来决定，染色条，稀路，轻重纱节，横档。

4.3.12.2面料检验时，验布机速度一般控制在每分钟5-20米，具体以实际面料在合适的速度下能看清疵点为标准，检验员眼睛距离布面60CM为最佳的观察距离。

4.3.12.3在面料检验过程中，检验员要认真仔细，将发现的面料疵点用红色箭头纸贴上标记，并且在布边上用手缝针用撞色线做上标记，另将疵点的扣分原因记录在《面料检验报告》上。

4.3.12.4面料在检验过程中，一匹布中间要停3次以上，从不同方向和侧面观察布面是否有经向疵点，比如经向的抽纱、漏针、暗痕等，因为有些深色、花色甚至浅色面料上的经向疵点，哪怕验布机速度很慢也很难发现，需要验布机在静止的状态下才可能看得到。

4.3.12.5在检验面料完成后，要检查来料是否有短码现象，梭织面料是以长度单位/米数计算的，接受标准-0%～1%，不接受下公差。针织面料是以重量单位/KG计算的，接受标准-0%～1%，不接受下公差，如果在检验过程中发现短码现象严重，IQC要及时知会采购与相关部门主管，并知会仓库按实际检验结果收货。对同一供应商多次有短码现象，IQC检验有权拒收，否则对供应商来料短码总数乘以3倍的处罚。

4.3.12.6面料检验完成后，面料要包装叠放整齐，IQC依据检验结果给予判定合格与否，判定合格的面料，在每匹布头处要求贴上面料检验跟踪卡，跟踪卡上要填写面料颜色、规格、门幅、缸号、匹号以及检验的疵点内容与数量，并贴上检验合格的标签。判定不合格的面料，也要求在每匹布头处贴上面料检验跟踪卡，注明面料颜色、规格、数量、缸号以及检验不合格原因，并贴上红色不合格标签，放在不合格面料堆放区域。

4.3.12.7每一批次面料检验完成后，检验判定合格的面料IQC要及时知会仓库入库，检验判定不合格的面料，IQC要及时知会采购/业务/品质/仓库等相关主管。

4.4面料的内在质量检验

4.4.1干湿摩擦色牢度测试：

A、干摩色牢度测试：在被测试面料上取样，测试专用白色全棉布块，固定在专用的测试仪器上用

3-5公斤的压力来回摩擦测试10次，再与原白色布块对比作出判定。

B、湿摩擦色牢度测试：则是将测试的面料浸湿后稍微拧干再用同样的测试程序与白色全棉布块做

测试。

C、接受标准干摩色牢度要达到3-4级，湿摩擦色牢度要达到3-3.5级，但是同款产品上有撞色或者有白色与深色面料，色牢度必须达到4级，并且要用撞色的两种面料相互做摩擦测试。

4.4.2耐水洗色牢度测试： 剪10×18CM将要测试的布块，与10×10CM的测试专用白色全棉布，缝制在一起，放入装有40摄氏度的温水和适量的洗衣粉的烧杯里面，浸泡40分钟，检查有无互染和沾色情况，净色款式面料的沾色牢度要达到3-4级，深色撞浅色款(特别是撞白色)必须要达到4级，并且要将相互撞色的两种面料缝在一起做加严的互染测试。

4.4.3烫缩测试： 将面料按照要求的松布时间松够后，剪60CM长乘以整个门幅，在上面用50CM×50CM的`模板画上标识线，用蒸汽熨斗按照正常的大烫手势喷气3-5秒钟，冷却半小时后度量烫后的经向和纬向尺寸，计算出经向和纬向的烫缩缩率。例如：烫后经向是48CM，纬向是49CM，那经向烫缩缩率为(48-50)÷50×100%=-4%，纬向的烫缩缩率为(49-50)÷50×100%=-2%，烫缩缩率接受标准一般是2%。

4.4.4水洗缩率测试： 将面料按照要求的松布时间松够后，剪60CM乘以整个门幅，在上面用50CM×50CM的模板画上标识

线，放在洗衣机里面，用40度的温水洗涤21分钟，再平摊晾干后度量洗后的经向和纬向尺寸，计算出经向和纬向的水洗缩率。例如：水洗后经向是46CM，纬向是47CM，那经向水洗缩率为(46-50)÷50×100%=-8%，纬向的水洗缩率为(47-50)÷50×100%=-6%，水洗缩率接受标准梭织料为+2%～-2%，针织面料为+3%～-5%，

4.4.5色样的色差测试：

测试专用灯箱的标准光源为D65，再结合自然光源核对，用GB250评定变色用灰卡评判，色差的接受标准是4-5级(打样样布要求更高)，大货颜色与客人确认的标样色差标准原则上要达到4-5级，如果达不到要求的，要及时与采购、业务、品质等部门主管共同确认。

4.4.6车缝滑移测试：

面料组织稀松，纱支特细的梭织面料，需要做车缝滑移测试，将面料车缝起来，如果没有专门的测试仪器，只能采用简单的人力测试，用15-20公斤左右的拉力测试，如在车缝处出现0.4CM的滑移，则判定为不合格。测试员并要及时汇报相关主管及采购。

4.4.7面料的经纬密度测试：

经纬密度测试一般只针对梭织面料，用专用的密度镜，在要测试的面料上数经、纬纱的根数，对于提花或斜纹布之类的布种，用密度镜是照不出来的，这时就要选取要测试的样布，按照经纬纱的丝缕剪下1英寸×1英寸(2.54CM×2.54CM)布样，拆开数其经纬纱的根数，例如来料规格是110*70/60S*60S,

110―代表经纱的密度，每英寸(2.54CM)宽度里有110根经纱。

70―代表纬纱的密度，每英寸(2.54CM)宽度里有70根纬纱。

60S―代表经纱的粗细，此数越大纱越细，布越薄。

4.4.8异味检验： 用鼻子靠近面料嗅，如有霉味、刺鼻味则初步判定为不合格，面料检验员要及时汇报IQC组长与相关部门主管或采购部。

4.4.9面料起球起毛性能测试：一般有圆轨迹法、起球箱法、马丁代尔法、随机翻滚法这四种方法测试，我们公司采用的是圆轨迹法测试，采用圆轨迹法对被测试织物表面起毛起球性能及表面变化进行的测定方法，在起毛起球测试仪中摩擦600次后的结果对照实物样标准，进而得出测试结果，一般判定标准为优等品的抗起毛起球性为3-4级以上，一等品为3级，我们公司内部测试一般要求为3级，具体将依据客户要求。

4.5面料的特殊功能测试

如面料的耐酸碱(海水)、耐氯、偶氮染料、PH值、重金属、甲醛含量等化学测试，一方面需要面料 提供具有相关资质的机构或者组织的合格检测报告。公司也可以送去专业的检测机构化检。

5、 注意事项

5.1面料检验IQC必须详细填写《面料检验报告》，包括供应商名称、面料颜色、规格、缸号、实际门幅、检查数量等。

5.2对布面质量问题必须详细记录于验布报告上，对检验判定合格的面料，且应在疵点部位贴上红色的箭头标贴纸，在布边用撞色线做好标识，并在检验跟踪卡上要注明颜色、规格、实际数量、实际门幅、缸号、匹号以及疵点原因与数量，便于生产领料区分裁剪。

5.3对检验判定不合格的面料，需要贴上红色的不合格标签贴纸，并在检验跟踪卡上注明不合格原因，便于仓库分开和区分管理。

5.4面料IQC检验对批量性或者有代表性的面料疵点要剪样板留底或者给到采购寄给供应商。

5.5当天检验的任务当天要完成。

5.6所有面料在检验过程中都不能直接接触地面，保持检验环境的整洁。

6、相关检验标准依据

按照《美标四分制面料外观检验标准》检验

7、 相关文件记录

《面料检验报告》

《干湿摩擦色牢度测试报告》

《水洗缩率测试报告》

《耐水洗色牢度测试报告》

《面料起毛起球测试报告》

附加：面料疵点的描述

1、 粗节纱：在织物表面出现某一根纱线的某一段较粗，且直径数倍于正常纱线，连续的粗节纱又称为竹节纱。

2、 油污纱：织物上的纱线有油污或其他污渍造成的。

3、 稀密路：横档的一种，某一段密度过大，或某一段密度过小造成的疵点。

4、 飞花：在纺纱织布过程中杂质飞入导致，或纱线不纯。

5、 少纱：织布和针织断纱时仍在运转造成的疵点。

6、 针路：由于弯针引起，针的针痕，通常是垂直方向。

7、 经路不良：针织布由于针不良，尖针、跳针导致垂直方向的经路。

8、 紧边：布边的长度短于布身，引起堆布时起波纹。

9、 松边或长边：布边比布身长，导致在拉布时布边起皱和波浪状。

10色横档：布的横向明显的色档，也许是因为染色过程中机器的停顿或后加工机器停顿引起。 11横档：在织造过程中造成的质量问题。

12弓纱：弓经或弓纬，梭织和针织都有，往往是张力不匀引起。

13皱边：预缩过程中导致皱边、缩边等。

14斜路：梭织或针织，经纬向不成形，导致斜纹路。

15色斑(档)：由于染色过程中，色浆过多的黏附于布上，或与本身无关，而吸浆太多所引起。

备注：

篇2：质量检验作业指导书

1．进料检验

1.1 定义

进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。

1.2 检测要项

IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。

1.3 检验项目与方法

1.3.1 外观检测

一般用目视、手感、限度样品进行验证。

1.3.2 尺寸检测

一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。

1.3.3 结构检测

一般用拉力器、扭力器、压力器验证。

1.3.4 特性检测

如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。

1.4 检验方式的选择

1.4.1 全检方式

适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。

1.4.2 免检方式

适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。

1.4.3 抽样检验方式

适用于平均数量较多、经常性使用的物料。

样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。

1.5 检验结果的处理方式

1.5.1 允收

经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。

1.5.2 拒收

若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。

1.5.3 特采

特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。

若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的书面许可。

1.5.3.1 偏差

送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。

1.5.3.2 全检

送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供应商，合格品办理入库或投入生产。

1.5.3.3 重工

送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。

1.6 紧急放行控制

1.6.1 紧急放行内涵

a.紧急放行的定义

紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行”

b.紧急放行条件

产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配的零部件质量，可紧急放行。

1.6.2 紧急放行的具体操作步骤

1.6.2.1 应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合格的检验报告后，才能将产品放行。

1.6.2.2 若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。

2．过程检验:

过程检验（IPQC）指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进行的质量检验活动。

2.1 目的：

2.1.1 及早发现不合格现象，采取措施，以防止大量不合格品的产生。

2.1.2 过程检验作为过程控制的一部分，用来评估过程的稳定性并预知过程发展的趋势，以便在不合格尚未发生之时就采取有效的预防措施。

2.1.3 通过过程检验，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格品出厂。

2.2 首件检验

2.2.1 定义及目的首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换活、换工装、调整设备等）对制造的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。

2.2.2 操作者

首件检验由操作者、检验员共同进行。操作者首先进行自检，合格后送检验员专检。

2.2.3 要求

2.2.3.1 作业指导书的版本进行核对。

2.2.3.2 检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。

2.2.3.3 首件未经检验合格，不得继续加工或作业。

2.2.3.4 首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要填写《首件检验记录表》，以保留必要的记录。

2.2.3.5 机加工、冲压过程应实施首件检验。

2.3 巡回检验

2.3.1 定义

巡回检验是指检验员在生产现场每间隔2小时对各工序的产品和生产条件进行监督检验。

2.3.2 巡回检验的内容：巡回检验不仅要抽检产品，还需检查影响产品质量的生产因素（4 M 1 E －人、机、料、法、环境）。巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主。生产因素的检查包括：

2.3.2.1当人员有变化时，对人员的教育培训以及评价有无及时实施。

2.3.2.2保养，是否处于正常状态。

2.3.2.3物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否会造成物料不良2.3.2.4不合格品有无明显标识并放置在规定区域。

2.3.2.5工艺文件能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。

2.3.2.6产品的标识和记录能否保证可追溯性。

2.3.2.7生产环境：生产环境是否适宜产品生产的需求，有无产品、物料散落在地面上。

2.3.2.8对生产中的问题，是否采取了改善措施。

2.3.2.9员工的技能能否胜任工作。

2.3.2.10生产因素变换时（换活、修机、换模、换料）是否按要求通知质检员到场验证等等。

2.3.3 巡检问题处理

巡检中发现的问题应及时指导操作员或反馈到生产单位加以纠正，问题严重时，要适时向有关部门发出《纠正和预防措施要求单》要求其改进。

2.4 完工检验

2.4.1 定义

完工检验，是指对全部加工活动结束的半成品、零件进行的检验。完工检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求，即对前面所有的检验数据进行复核。

2.4.2 要求及重点

2.4.2.1 完工检验要求：应该按照工序卡、产品图样、抽样方案等有关文件的规定，做好完工检验工作。

2.4.2.2 完工检验的重点

2.4.2.2.1 核对加工件的全部加工程序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在。在批量的完工件中有无尚未完成或不同规格的零件混入。必要时采取纠正和预防措施，以防止问题的再发生。

2.4.2.2.2 核对被检物主要质量特性值是否真正符合规范要求。

2.4.2.2.3 复核被检物的外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰划伤应予以特别地注意。

2.4.2.2.4 被检物应有的标识、标志是否齐全。

2.5 末件检验

2.5.1 定义

末件检验，是指依靠模具或专用工装加工并主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，当批量加工完成后，对加工的最后一件或几件进行检验验证的活动。

2.5.2 要求

末件检验由检验人员和操作人员共同进行，检验合格后，双方均应在末件检验记录表上签字，并把记录表和末件实物(大件可只要检验记录)拴在工装上。成品入库检验

3.1 检验方法

3.1.1 数量≤20时，采用全检方式。合格品入仓，不合格品退回车间返工。

3.1.2 数量≥21时，如客户有特殊要求，按客户要求检验，否则，抽检10％，判断标准：AC＝0，RE＝1。

3.2 检验要求

3.2.1 3.2.2 如不齐全或装错则整批退车间返工。

3.2.3 如发现有产品混装则整批退车间返工。

3.2.4 批量构成: 批量为一个班组一天的产量。出货检验

4.1 检验内容

4.1.1 外观检查：检查产品是否变形、受损、配件/组件/零件是否松动、脱落、遗失。4.1.2 尺寸检验：测试产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装箱尺寸是否符合要求。

4.1.3 特性验证：检验产品物理的、化学的特性是否产生变化及对产品的影响程度。

4.1.4 产品包装和标识的检查：检查产品的包装方式、包装数量、包装材料的使用、单箱装数是否符合要求，标识纸的粘贴位置、标识纸的书写内容、外箱的填写是否规范，外包装是否有检验合格印章。

4.2 不合格品的判定

QA根据品质标准判定抽检中出现的不合格品数量，若QA无法判定的产品可填写《品质抽查报告》连同不合格样品交主管判定，QA根据最终仲裁结果确定不合格品处理意见。

4.3 验货结果的判定与标识

QA根据不合格品的确认结果判定该批产品是否允收，对允收批产品则在其外箱逐一盖合格印章，并通知仓库入库。对拒收批产品挂待处理牌，仓库不得擅自移动此类产品。

4.4 产品的补数和返工、返修、报废

篇3：优化指导方式提高作业质量

一、指导学生自己出题目

新课标要求培养学生发现问题和解决问题的能力,并提出要鼓励学生“提出数学问题”。但是在实际教学中,大多数初中生往往觉得无从下手, 不知道从哪提出问题,即使提出一些问题,也离题甚远。为了解决这个问题,我是这样做的:每学习一个新内容之后, 我先编制几道题目让学生体会, 然后鼓励学生自己编制题目, 并让其他学生对编制出的题目进行评价。当然,让学生自己编制题目是有前提的。教师要提出以下要求:紧扣当前的学习内容, 在解决问题时要用到现在或以前所学习的知识, 使用准确的数学语言进行表述,简明扼要,题目应具有一定的难度与梯度。尤其要提出的一点是:从生活现象中提炼数学问题,可以考虑题目的趣味性, 但应以数学模型的建立为重点。

二、指导学生寻求解题策略

新课标要求学生在观察、实验、猜想、验证等活动中,发展合情推理能力,能进行有条理的思考, 能比较清楚地表达自己的思考过程与结果。因此,在教学中,教师要鼓励学生自己寻求解题策略。学生寻找到解题策略之后, 教师应要求学生说出自己解决问题的思路与想法,然后鼓励学生用标准的数学步骤来书写自己的解题过程, 要求每个学生在做题的时候都遵循“弄清题意→制订解决方案→执行方案→对结果进行验证”这样一个解题步骤。学生的思维遇到阻碍时,教师要进行有针对性的指导。在指导学生解题的时候,有几点教师必须注意。一是要引导学生归纳小结。归纳小结是对一道题的解法反思、提升,以及一般经验的总结。二是让学生体会运用了哪些数学思想方法, 还要知道这些数学思想方法的实质是什么, 在哪种情况下可以运用这种思想方法。

三、让学生自己批改作业

教师应根据学生的学习情况, 组成学习小组。在学生进行练习之后,可以以小组为单位, 在组长或成员的轮流主持下,学生之间交换批改作业,鼓励学生对作业中出现的问题发表自己的看法,让学生弄清楚错在哪里?为什么错?应该怎样去改正错误? 为什么要这样改? 最后,由主持人持笔书写本组作业的典型错误、改正方案、不同的解决问题的思路与办法、存在的问题与困惑等,由主持人代表本组参加全班讨论。教师可以每次参加一个或几个小组的评议活动, 主要是倾听,并对解题的思路与方法加以引导,而不是具体地对作业进行评判。

四、培养学生验算的习惯

篇4：质量检验作业指导书

摘要：在技师研修中，通过对企业作业指导书案例进行分析讲解，让学生掌握作业指导书编写的各个知识点，并由学生编写自行设计的JJDQ—03型高级维修电工实训考核装置的安装作业指导书与调试作业指导书；再按照自己所编写的作业指导书进行安装与调试。同样作业指导书也能引入到专业实训课中，让学生在实训过程中严格按照作业指导书一步一步去做，在实训过程中养成良好的职业习惯。

关键词：作业指导书；编写；应用

【正文】

一、背景

维修电工技师研修是我校电气系六年一贯制技师班学生在校学习的最后一个重要环节，通过技师研修，能使学生综合应用所学的各种理论知识和操作技能，进行全面、系统、严格的综合训练。

学生在专业课程学习中，常采用理论与实践相结合的理实一体化教学，培养出的学生与企业实际运用的技术、工艺相距甚远，平时也缺乏从专业相应岗位群的工作经验和职业性技能的角度进行系统的、连贯的训练，毕业后不能很快适应企业的实际工作岗位需要。因此，在维修电工技师研修项目——产品开发、设计和组装调试的综合训练中引入企业中关键的作业指导书的编写及应用。

二、企业编写作业指导书的目的

企业员工的流动如同营盘里的士兵，新接替员工无法在短期内胜任工作，需要花费大量人力、时间进行培训。即便经过入职培训和在岗培训，做事的方式和步骤相同，但标准依然会有差异。

通过施行标准化作业指导书，将操作内容固定化、标准化。新员工只要根据作业指导书中的要求步骤一步步操作，能够很快熟悉岗位，胜任岗位工作。

三、作业指导书的作用

1.作业指导书是新员工用来上岗培训的教材，并起到时了事半功倍的效果。

2.使产品生产标准化、规范化、操作简单化，有效提高生产效率。

3.使操作过程控制规范化，保证操作过程的质量。

4.能有效降低耗材成本，确保产品的质量。

四、企业案例贯穿技师研修教学

通过走访国内外享有盛名的王店小家电企业、被誉为“世界工厂”的Autonics（奥托尼克斯）电子有限公司以及中国最大的塑料防爆电器企业创正防爆电器有限公司等，对企业生产中关键的作业指导书案例进行缜密分析、总结和整理，确保企业作业指导书的内容完整、简洁直观、容易理解，并把它引入到技师研修课程教学，让课程教学与生产实际相结合。通过企业实际应用案例分析讲解，展示实际案例的功能和效果，让学生有最直观的感受，对学习不再感觉抽象，使学生更清楚、更透彻、更深刻地理解作业指导书编写的各个知识点，从而使学生对作业指导书编写产生深厚的兴趣。

五、作业指导书编写与应用

1.作业指导书的编写

（1）以小组为单位编写自行设计的JJDQ—03型高级维修电工实训考核装置安装作业指导书和调试作业指导书的初稿。

（2）教师对所有编写的JJDQ—03型高级维修电工实训考核装置安装作业指导书和调试作业指导书初稿进行分组点评。

（3）学生根据老师点评意见，小组人员讨论后，修订作业指导书。

（4）JJDQ—03型高级维修电工实训考核装置样机的安装与调试：由各组长安排，按照所编写的安装作业指导书进行安装（企业称之为样机安装）；安装完成后，按照所编写的调试作业指导书进行调试。

（5）根据样机安装、调试过程中存在的问题，第二次修改安装作业指导书和调试作业指导书。

通过实际案例演练，让学生增强真实感，加深对作业指导书的理解，有助于学生巩固消化所学内容，使学生明白学习案例中的知识点只是开始，如何灵活的把各知识点运用到实际中去才是最终目的。通过自己动手编写，有助于学生掌握所学知识点，培养学生发现问题、分析问题和解决问题的能力，锻炼学生的实际动手能力，把他人的经验与技巧转为自己的经验与技巧，牢固掌握所学知识点。同时小组成员的分工合作，锻练了学生的团队合作能力。

2.作业指导书的运用

严格按照已修订的JJDQ—03型高级维修电工实训考核装置安装作业指导书和调试作业指导书，进行安装、调试剩余产品。

作业指导书的制作过程花费时间和精力很多，不过俗话说的好，磨刀不误砍柴工，通过学生精心编写，使JJDQ—03型高级维修电工实训考核装置装配与调试过程中，各工序操作标准化、规范化、简单化，有效提高生产效率；在导线的截取过程中严格按照装配作业指导书中规定的导线规格及尺寸要求，有效降低导线的耗材；在试过程中严格执行调试作业指导书的调试流程，确保产品的质量。

六、交流

1.企业交流

在与企业的走访和沟通中发现，当企业成批量生产产品时，会编写出图文并茂、能够让操作者一看就明白怎样操作的作业指导书，并张贴在每个工位上。作业者按照指导书进行作业，确保能正确、快速、安全地完成作业，生产出的产品标准化、规范化。

当企业生产产品很少时，一般不会编制图文并茂的作业指导书，只有编制工艺文件，这就需要具备一定经验的熟练工了，同时生产出的产品也没有标准化、规范化。

2.引入作业指导书意义

技工学校的学生没有养成良好的学习习惯和方法，但他们模仿力强，只要有正确的引导就能改变学生的学习习惯。因此，结合学生的实际情况和专业特点，从职业岗位分析入手，分解出所需的相关专项能力与综合能力，我们可以在专业技能课中根据不同任务情境尝试采用各种图文并茂的作业指导书，供学生学习和操作使用。例如：电子技能课中可配置《电子元件检验标准作业指导书》《分立元件安装标准作业指导书》《电烙铁操作作业指导书》等；仪表使用中可配置《万用表使用作业指导书》《示波器操作作业指导书》等；维修电工实训课程中可配置《拖动接线作业指导书》《模拟机床排故作业指导》等。事实上，作业指导书是操作过程的动作分解，只要严格按照作业指导书一步一步去做，就能很好地完成相应的任务。通过这种强制性训练，学生能够逐渐地养成良好的职业习惯，同时也增加学习兴趣，提高学习效率。

参考文献：

[1]夏胜权 陈伟中 饶思红.基于作业指导书的教学项目设计与实施[J].《广东教育·职业教育》，2014年第7期

[2]杨丰玉 陈英 杨柳 苏曦.企业案例贯穿课程教学探索[J].《计算机教育》，2010 年18期

篇5：进料检验作业指导书

进料检验分类

首检样品检验

成批进料检验

过程指导

● 根据到货日期、到货品种、规格、数量等，准备来料验收

● 来料后，放于待检区，粘贴待检标示，通知进料检验专员进行检验 ● 检验时，如无法判定合格与否，请技术部，请购部门派人员会同验收

● 检查来料品种、规格、数量、包装情况，并将进料供应商、品名、规格、数量、验收单号码等，填入相关记录表内

● 出具检验报告，交品质储主管审核

● 审批后的检验报告，作为放行通知，办理入库手续

● 对来料按检验批号提示入库，发放，使用

● 进料检验专员对抽样的样品进行储存盒保管

● 按规定期限和方法，进行进料检验记录

● 进料检验记录、供应商交货记录及检验异常处理记录、每月都需汇总、分析 ● 依检验情况对检验规格提出改善意见或建议

注意事项

⊙收到检验单后2日内，进料检验完毕

⊙检验员执行检验时，必须抽样检验，不得主观判定合格与否

⊙紧急需要的进料，予以优先办理

⊙只有合格品才能入库、发放、使用，不合格物料禁止入库

篇6：成品检验作业指导书

SC/DC-8.2.4-JY03

1． 目的规范车间作业，保证成品检验的有效实施，确保成品质量、数量与交货，防止未经检验的不合格品入库和使用。

2． 适用范围

适用于公司生产的各种模具零部件及产品。

3． 权责

1）操作人员负责将待检的成品送至待检区（大件可放在生产现场，但要告诉

检验人员产品摆放位置）。

2）检验人员负责成品的检验、处置，填写检验记录。

3）库房负责将合格品入库。

4． 工作步骤

1）产品检验前，应先清理检验工作台，防止不同类型的产品或废品混入待检

产品。

2）检查“工艺流程卡”，了解工序流程是否已完成，操作者是否已签字。

3）检查产品数量，是否与卡上的相符。

4）对照产品图纸，对各尺寸进行检测。

5）检查产品外观质量，毛刺、铁屑是否清理干净。

6）成品检验过程中发现的不合格品，由检验员填写不合格品处置单，报质量

部、技术部分管技术人员进行评审，依据评审结果，对能够返工/返修的，及时交生产部安排返工/返修；对可直接利用的，办理让步放行手续；对报废的产品，立即办理报废手续。对重大质量问题，由质量部填写《不合格品评审处置单》，交技质部、生产部主管评审；并填写质量事故处理报告，启动质量事故处理程序。

7）填写《成品检验记录》，对合格品、可利用品、待处理品、返工/返修品、废品标识清楚。

8）对检验中发现的质量问题进行分析，采取改进措施。

篇7：0614进货检验作业指导书

进货检验作业指导书

版本号：A/1CS/I0614-2009 1目的为了规范零部件进货检验的要求和方法，确保零部件进货时质量满足规定要求。

2范围

本规范适用于本公司外购零部件进货检验的质量控制。3 术语

本程序采用GB/T19000-2008 idt ISO 9000：2008标准中的有关术语。职责

4.1本指导书主要负责部门

质量管理部.2本指导书涉及部门

生产部、采购中心

5管理内容

5.1 相关人员主要职责

5.1.1零部件检验员：

—负责按进货检验相关文件进行检验；

—负责记录检验结果，填写相关进货检验记录表，并归档； —负责及时整理、汇总、统计进货检验情况，并按时上报；

5.1.2零部件质量工程师：

—负责编制零部件进货检验相关文件；

—负责零部件进货不合格品的处理；

—负责对零部件进货检验情况的分析，立项整改；

—组织相关人员服务生产现场。

5.1.3零部件检验平台主管：

—组织制定和不断完善进货检验相关文件；

—制定检验平台工作计划，并监督实施；

2009-1-15修订共 5 页 第 1 页2009-1-16实施

—监督实施零部件的整改情况；

—对进货质量状况进行整体总结评价。

5.2检验依据

零部件质量工程师根据产品图纸、技术文件、技术标准、技术条件、检验标准及国家相关法规编制的相关零部件进货检验卡片。

5.3 有下列情况之一检验员可以不接受检验：

a、无合格证明；

b、无质量跟单；

c、外包装严重破损、无包装标识；

d、无特殊要求的标识（有特殊要求时）。

5.4 特殊检验情况：

5.4.1 对于未完成产品认可流程的零部件，由零部件质量工程师按照《产品认可控制程序》内规定的流程进行操作；

5.4.2 对于进口零部件，检验员仅对外观、名称、件号等基本情况进行检验，并在作业过程中进行伴随检查；

5.4.3 对于整改后初次送样的零部件，经零部件质量工程师确认后再由检验员进行检验。

5.5 检验员检验时样本采集应在不同的包装中随机抽样，单批进货数量低于样本量的应全数检验；

5.6 检验结果判定：

5.6.1检验结果≤接收质量数规定的，接受该批次产品；检验结果≥接收质量数规定的，不接受该批次产品。

5.6.2判定合格的产品以在到货单据签字的形式确认，并及时通知库房人员办理入库手续。

5.6.3判定不合格的产品，按《不合格品控制程序》做相应处理。

5.7 采购产品的紧急放行

5.7.1因生产急需而来不及检验而放行的进货产品，必须对紧急放行的产品做出明确的标识，以便后续追溯管理。

5.7.2紧急放行的同时，检验人员仍按正常程序进行检验，发现异常

时应立即追回，并按《不合格品控制程序》执行。

5.7.3紧急放行后，生产部必须对相应的生产各环节做出明确标识，并跟踪记录。

5.8 对本公司不具备检验和试验能力的进货产品，可采取以下方式实施检验：

5.8.1到供方进行检验和试验（飞检）；

5.8.2适时委托外部有资质单位进行检验和试验。

5.9 对于“关键零部件和材料清单”及相关标准中要求进行定期确认的零部件，由零部件质量工程师根据要求制定“关键零部件和材料定期确认检验计划”，并定期对关键零部件和材料进行确认检验，保存检验报告。

5.10 检验记录

5.10.1 进货检验记录表的填写应与进货检验文件规定的项目对应，且清晰正确；

5.10.2 《质量跟单》要附在进货检验记录上；

5.10.3 检验员每日对当天进货检验情况进行汇总；

5.10.4 检验员每月对当月进货检验情况进行汇总、统计；

5.10.5 零部件质量工程师每月对本月进货检验汇总情况进行分析；

5.10.6 零部件质量工程师负责对以下记录进行归档：

——供方质量跟单

——进货检验记录

——月《进货检验情况汇总表》

——零部件“飞检”检验报告

——零部件定期确认报告

5.10.7 相关质量记录的归档、保存和销毁按《质量记录控制程序》进行。

6相关文件

CS/P0602-2008《质量记录控制程序》

CS/P0608-2008《检验和试验控制程序》

CS/P0609-2008《不合格品控制程序》

CS/P0611-2008《纠正预防措施控制程序》

CS/I0613-2008《进货检验卡片》

7记录

R061401进货检验记录表质量管理部保存保存期十年8 附录

附加说明

本标准由质量管理部提出

本标准由朱修树起草

本标准由任旭审核

本标准由黄文炳批准

篇8：质量检验作业指导书

1 以作业标准化为核心, 抓好 “立标、学标、执标”

岗位作业指导书的根本用途即为指导现场作业, 关键是要紧贴现场, 将规章制度分解成简明、实用、具体的作业流程和方法。以作业标准化为主线, 着力在作业指导书的编制、学习和执行三个重要环节上下功夫, 力促作业标准的有效落实。

1.1 加强作业指导书修订随着铁路运输和修程修制改革的发展, 现有的作业指导书在规范性、可操作性等方面存在瑕疵, 因而需要不断加以修订。在作业指导书的修订和实施过程中, 以问题为导向, 形成“初步修订-集中研讨-现场试行-动态修订”的闭环过程。通过组织作业人员对作业指导书的实际操作进行验证, 评价作业流程是否符合现场操作、作业工序是否流畅规范、作业项目是否覆盖质量要求、安全风险是否防控到位, 为指导书编制者修订改进提供了切实依据。

1.2 推行作业指导书视频化为克服传统纸面作业指导书存在的“内容抽象、难于理解”弊端, 推行视频化进程日益迫切。一方面, 视频化作业指导书可以将作业流程、重点工序等关键要素通过直观的形式全面展现, 方便职工学习;另一方面, 可将日常演练与作业指导书标准化作业视频对比, 反映出演练中出现的程序颠倒、工序漏项等典型问题, 辅以讲解纠正, 更加入脑入耳。

1.3 强化执标过程管控为深化过程管控机制, 通过科技手段和考评机制实现常态化过程管控。一是施行信息化管理, 强化过程控制。通过TPDS、KMIS等关键数据分析, 深化安全风险研判, 强化按标作业。二是以作业执标为源头, 抓好考评机制常态管理。开展以岗位作业指导书掌握程度为必要条件的综合岗位星级评定, 直接与收入挂钩, 切实形成以作业标准化为核心的考评机制。

2 以Z99/100 次乘务为例, 做好作业指导书的编制修订

针对乘务作业管理点多面广、流动性大, 按照车次分别编制乘务作业指导书, 下面以Z99/100 次为例, 探讨作业指导书的编制修订:

2.1 初步修订, 优化作业指导书编制结构体系

重点从结构调整、内容优化、关键提示等方面入手完善编制结构。

2.1.1 细化作业单元, 增加作业流程图将上海至九龙乘务往返作业全过程划分为出库、始发、途中巡视、站停作业、站折、入库折返、到达入库七个标准单元。将每个作业单元按照作业分工、项目分解为作业步序, 以流程图形式进行串接, 分别制定作业流程图, 保证各工序要点清晰、流程规范, 方便乘务员对照执行。

2.1.2 制作《风险提示卡》 结合运行区间、季节特点和车辆状态等从库内作业、始发作业、途中列调频点更换等11 个方面全范围涵盖乘务途中的风险点, 制定《车辆乘务员一次出乘风险提示卡》。

2.2 集中研讨, 强化规章制度的有效落实

在指导书的初步修订后, 召集技术专职、车间分管主任及现场有经验的技术工人进行专项研讨, 逐项审核修订, 重点加强规章制度和管理规定的对应落实。

2.2.1 梳理《行规》条款根据Z99/100 次客车途经区间, 针对各局行规差异点进行归纳, 确保行车规章掌握执行到位。其中, 旅客列车制动故障关门限速及热轴处理的规定差异较大, 结合乘务途中作业实际情况, 在Z99/100 次乘务一次往返作业指导书中明确按总公司 (铁总运〔2015〕131 号、运辆客函〔2015〕275 号) 要求执行, 确保行车管理规定执行的统一性。

2.2.2 规范技术检查和瞭望确认标准原作业指导书未结合站停时间对具体作业做出明确规定, 现在明确要求以停站时间为依据, 6 分钟及以上的, 乘务需执行技术检查, 6 分钟以下的, 执行瞭望确认。

2.2.3 明确安全号志设撤要求原作业指导书中对红旗设置要求为“来车方向左侧”, 但在实际执行中极易造成误解。根据新《技规》相关要求, 在作业指导书修订中明确了红旗设置在机次位非站台侧、尾部站台侧, 及处置故障车的站台侧中部。

2.3 现场试行, 动态修订, 提高指导书与现场作业的适应性

根据“标准按照做的写, 作业按照写的做”的思路, 增加现场试行环节, 查找作业指导书在现场作业的不适应。结合试行现场反馈, 及时修订、持续跟踪, 不断做好作业指导书的动态完善。

2.3.1 明确双人作业分工乘务员作业反映作业指导书未对双人作业内容进行细分, 1、2 号位作业人员需自行商定分工后再进行作业, 导致作业职责不清、劳动效率不高, 存在作业漏项风险。为此, 对1、2 号位作业内容予以明确, 确保分工明晰、作业有序。

2.3.2 纳入尾部风管吊挂要求结合乘务安全风险研判, 为了防止乘务参与制动试验后遗漏尾部风管确认造成隐患, 在作业指导书的修订中, 强调乘务员在出库、始发、站停等作业单元中, 制动试验后对尾部软管进行吊挂并确认的作业要求。

2.3.3 纳入供电故障处置标准为解决DC600V供电故障处置过程中车辆与机务职责不清的问题, 对供电故障处置流程进行明确。供电请求时, 从首尾供电通讯连接线的发光二极管直观判断供电请求信号和电源是否到位, 在摄录后并去除通讯连接线后再申请强供;规定除短路、过载故障外, 利用供电请求的集控作用, 直接测量DC600V主干线绝缘情况, 缩短应急处置时间。

2.3.4 明确在线绝缘检测作业针对2012 年之后新造车随车配置DC600V在线绝缘加测装置, 在作业指导书中增加了关于在线绝缘检测装置的巡视要求, 确保作业标准覆盖全面。

3 以典型抓编制, 以学习促执行, 推进作业标准化

总公司在规章体系规范、客车源头质量和客车检测技术上的有效推进, 为作业标准化水平的提升明确了前进方向。通过更加规范编制作业指导书, 切实提高职工指标能力, 有效发挥作业指导书的唯一标准作用, 将为行车安全提供有力保障。

摘要：安全生产是铁路运输工作的本质要求, 作业标准化是实现这一要求的根本保障。不断优化作业指导书的编制和修订, 促进作业人员学标和执标是实现作业标准化的有效途径。