检验工序作业指导书

2022-08-17

第一篇：检验工序作业指导书

插件工序作业指导书

目的：正确指导员工操作，提高工作效率，加强产品品质控制，规范生产管理。

一、准备工作

1、清理工作台面、地面，保持工作场所的清洁;

2、根据生产计划或车间管理的安排，到仓库领取电路板和电子元器件;

3、核对所领原材料的名称和数量是否与该型号电路板的元器件清单要求相符，发现不符合时应立即要反映并求仓管员更换;(工作目的：做好互检工作，防止发错料)

4、若仓库所发的元器件为散件或已拆包装的元器件(如：电解电容、IN400

7、FR10

7、三极管、电阻等)，应检查是否混有其它元器件，如有，应及时分开放置、做好标识并要求仓管员更换相应元器件，(工作目的：做好互检、自检工作，防止误用料)

二、操作方法

1、插件前：A、根据电路板的型号，遵循先小件后大件、先低件后高件、同一人不可插形状相同，颜色相同的元件的插件原则;B、根据插件工序人员所插元器件的难度，插件人员自行合理分配元器件，(注意分配元器件时不是根据元器件数量的多少给工序人员进行等量分配)。插件人员按规定的位置将元器件整齐摆放好。

2、用刀片把装元器件薄膜袋剖开，把元器件倒入元件盒，做好标识，并把装元器件的不用的包装盒、薄膜袋、放入指定胶箱内(处理之前要仔细检查里面是否还有元器件，如有，应及时拿起)。

3、插件应遵循先小后大、先低后高、由里向外的原则，发现有缺陷的电子元件应挑出来，放入次品盒，有缺陷的PCB电路板也要挑出来，不可进行插件，以免浸锡后电路板不合格而造成直接经济损失和浪费!(元器件次品以七天为周期定期退回仓库，交回仓库统一放置。)

4、做好首检工作;刚开始插的4-10块电路板，需由检测人员进行试板：检测它的技术参数(如工作电流，放电频率)是否符合公司的产品标准要求;另外，电路板每更换一种型号，变压器每更换一袋都要进行试板。发现问题及时采取措施。做好自检、互检工作：插件时，元器件要插到位、插件要平整、不能漏插，插错，插反等，发现问题应及时反馈和纠正。

5、插好元器件的电路板整齐放置在钉板上。对因放置而导致的元件高的，应及时处理好。

6、插件完成后，所有插件人员应及时清理元器件并做好相关标识，清理工作台面、搞好工作区内的环境卫生，组长应做好当日报表并将剩余的元件作退仓处理。

三、注意事项

1、凡是有极性的元器件(三极管、二极管、电解电容)不能插反。

2、所有的元件都要贴紧板面，特别是高压包、变压器等元件。

3、使用小推车时，物料箱堆放要合理，防止物料箱滑落(特别是变压器，防止被压或摔坏，搬运时要特别小心)。使用后将小推车放放置规定位置。

编制：审核：批准：

第二篇：纺纱各工序平揩车作业指导书专题

各工序平揩车作业指导书

前言

本操作作业指导书是为清梳工序的保全保养工如何进行操作作业而编制的,其目的是使清梳保全保养工的操作规范化、制度化、标准化,是保全管理控制程序的支持性文件。

本岗位操作作业包括:企业管理目标、安全知识、消防知识、本工序的应知知识、质量职责、保全保养工作法、测定方法和评级标准等内容。

企业管理目标

目标：创出海泳特色，实现四个一流。

海泳特色：企业管理、生产的产品、企业的文化都具有鲜明的海泳特色。

四个一流：管理一流、产品一流、员工一流、效率一流。

海泳特色简述：

管理特色：管理方式，对事不对人，实现制度化、标准化管理、做到有法可依，有章可循，力求公平、公正、透明。

产品特色：布面实物平整光滑、纹路清晰有光泽。重点突出棉纱没有管理和操作性纱疵，布面条干均匀、棉结少、毛羽少、“三丝”少的产品风格。

文化特色：树立海泳人“敬业、文明、友爱、进取”的形象。

四个一流简述：

管理一流：应用现代化的管理思想、管理方式、管理工具进行企业的管理和企业文化的建设，使企业的运作达到管理严格、运转有序、反应快速、办事高效的水平，从企业的活力和精神风貌展现出一个生机勃勃的现代化企业形象。

产品一流：立足中高档定位，以过硬的产品质量和鲜明的产品特色树立我们的品牌形象，产品畅销，客户信赖。

员工一流：爱厂敬业，尊纪守法，文明礼貌，互助友爱，好学进取。

效率一流：生产优质高效，工作完全快速，办事简单便捷，人人惜时如金。

管理方针：优质、高效、低耗、安全。

第3楼

匿名发表于 2008/09/10 19:57

安全消防知识

1、

安全工作应贯彻安全第一，预防为主的方针，消防工作应贯彻预防为主，防消结合的方针。

2、

消防工作是一项社会性工作，涉及到每个单位，每一人，具有全民性。

3、

新工进厂必须进行三级安全教育，即厂级安全教育，车间级安全教育，班组级安全教育，经考试合格方可独立操作。

4、

事故处理三不放过原则：事故原因不清不放过;责任人和大家受不到教育不放过;没有指定防范措施不放过。

5、

江总书记在上海消防工作会议上讲话指出：隐患险于明火，防范胜于救灾，责任重于泰山。

6、

在生产区内因需要焊、割的地方，必须经公司领导同意，办理动火证，由专职消防员到场清理、布置好现场后方可动火。

7、

仓库堆放物品五距：顶距、墙距、柱距、堆距、物距。

8、

传动基本方式：皮带传动、齿轮传动、链条传动、摩擦传动。

9、

纺织企业常见的几种加压方式：弹簧摇架加压、气动摇架加压、杠杆加压、重锤加压。

10、润滑管理方法应做到润滑五定：定点、定时、定质、定量、定人。

11、设备保养方法：周期计划和状态计划修理结合。

12、设备故障指设备在生产过程中由于零部件磨损失去精度或技术性能降低致使设备不能正常运行者。

13、四不动原则：不懂得设备操作性能和操作规程不动;设备作业环境情况不明不动;处理故障机械未停稳不动;非本人操作机台不动。

14、什么叫消防间距?

答：一建筑物着火，相邻建筑物或物品在热辐射作用下，没有采取任何保护措施，不会着火的距离成为放火间距。

15、二氧化碳灭火器正确扑救方法?

答：将灭火器拎到火灾现场，在距离火源3—4米出拔出保险销，对准火焰根部，压下压把，即可喷出，由远而近，向前扫射，直到将火扑灭。

16、设备管理的主要任务是什么?

答：通过技术和经济措施，对设备进行综合治理，改善和提高企业技术装备素质，使设备经常处于完好技术状态，保证安全生产，充分发挥设备效能，取得良好经济效益。

17、齿轮咬和不当对寿命和生产的影响?

答：一般铣牙搭80%以上，铸牙搭70%以上，通称铣八翻七，目前新机多使用铣牙，啮合过小，容易磨灭，缩短使用寿命，增加机料消耗;过大，噪声大，过紧时且易引起机台振动和损坏其它部件，过松时，冲击力大，造成瞬间打顿影响条干，造成纱疵或支不匀的波动，增加断头。

18、砂轮机的正确使用方法?

答：

1、操作砂轮机时，先扭转开关，等砂轮运转正常后才能使用。人站立位置不要正对砂轮切线方向，工件不能猛撞。

2、由于磨削速度很高，工件温差太大发生裂纹，工件必须蘸水冷却。

3、砂轮机上两只砂轮的磨耗量应大致相同，直径差不要超过20%，在换新砂轮时，用木锤轻敲，听声音是否清脆，检查是否损伤。

4、砂轮防火罩不能随便拆除，搁架边缘不能离开砂轮太远。

5、在使用过程中，发生尖叫声或其它杂声，立即停车，消除后方可开车。

第4楼

匿名发表于 2008/09/10 19:58

保全保养工应知知识

一、全面质量管理的基础知识

树立“质量第一”思想，坚持为用户服务，认真做好本职工作，执行操作标准化，在生产过程中采用合理方法，预先控制影响质量的各种因素，及时分析、研究，把次品消灭在生产过程中，保证产品质量不断提高。

(一)

全面质量管理的“四全意义”

即：对生产全过程中影响产品质量的所有环节进行管理;全厂所有的人(全员)都要关心质量，讲究质量;各项工作全部纳入质量第一的轨道;以达到全面多、快、好、省的效果。

(二)

全面质量管理的工作方式，即“四个阶段”的循环

1、“P”计划阶段：调查研究，找出关键，制订措施，发动群众;

2、“D”实施阶段：切实贯彻计划与措施;

3、“C”检查阶段：按措施、效果进行检查核实;

4、“A”处理阶段：总经经验，订好标准找出差距，再进行循环。

(三)

全面质量管理的“四个一切”

一切让用户满意;一切以预防为主;一切依靠数据说话;一切都要按“PDCA”循环办事。

(四)

全面质量管理的几种常用图表

1、质量控制图：作用是及时掌握质量变化情况，发展趋势，建立控制界限;

2、主次因素分析图：作用是找出产品的主要问题或影响产品质量的主要因素;

3、因果图(鱼刺图)：作用是根据质量问题找出影响它的大、中、小原因。

(五)

5S管理的内容

5S指的是日文整理、整顿、清扫、清洁、素养这五个单词

，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。其中：

1、整理：要与不要，一留一弃。将必需物品与非必需品分开，在岗位上只放置必需物品。

2、整顿：科学布局，取用快捷。将必需物品放于任何人都能立即取到的状态。

3、清扫：清除垃圾，美化环境。将岗位变得无垃圾、无灰尘、干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个尘不染的环境。

4、清洁：洁净环境，贯彻到底。将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。

5、素养：形成制度，养成习惯。对于规定了的事，大家都按要求遵守执行，并且成为一种习惯。

第5楼

匿名发表于 2008/09/10 19:59

清花工序平揩车工作法

一、清花工序的任务

开清棉是纺纱过程的第一道工序，加工的对象是来自轧棉厂的棉包。原棉中含有杂质、疵点和短纤维，因此，为了保证棉纱质量并满足后道工序的加工要求，开清棉工序应完成下列任务：

1、开松。把压紧的大棉块松解成较松的小棉束，同时应避免有用纤维的损伤和杂质的破裂。

2、除杂。清除原棉中的大部分杂质、疵点和大部分短纤维，同时应避免有用纤维随之一起排除。

3、混合。使各种成分的原棉均匀混合。

4、均匀成卷。制成一定重量和长度的棉卷，以满足下道工序加工的需要。

如果采用清梳联合机，则不需要成卷，可将经过开清棉加工后的原棉用气流均匀的输送给梳棉机使用。

二、清花工序的产品规格及质量要求

目前，开清棉工序的主要产品规格和质量指标有：所纺品种、棉卷正卷率、棉卷米重不匀率、棉卷含杂率、棉卷定量、棉卷长度、除杂效率和棉卷外观质量要求等。还要进行各机的落棉试验，分析落棉情况，减少可纺纤维的损失等。一般要求棉卷正卷率达到99﹪以上，棉卷米重不匀率和含杂率掌握在1﹪左右，棉卷定量、总重和长度应根据原料情况和生产实际选定，开清棉联合机的除杂效率约为50—65﹪，棉卷外观质量要求成行要良好，无棉卷大小头、破洞、破边、粘卷等现象。

第6楼

匿名发表于 2008/09/10 19:59

三、平揩车的目的及作业计划周期

1、揩车的目的：

为了保证机器的正常运转，使机器经常处于完好状态，除保全正常的周期性平车和经常的清扫、加油外，还必须定期进行揩车工作。

揩车的目的是保持机器必要的清洁，定期揩清机件上粘附的尘土、籽屑、飞花、油污，减轻机器负荷，减少机件磨损，提高产品质量。揩车时对主要部分的缺陷、隔距的校正及螺丝松动等不良情况进行检查和修理，并消除小毛病，使机器在完好状态下运转生产。

2、作业计划周期：

项次1234567

项目

周期大修理小修理揩车角钉帘尘笼丝杆揩油校棉杆

时间单位年年天天天天天

主机6130151577

四、安全生产知识

(一)、设备维修有关规定：

1、在拆车前应调查了解设备使用情况，做到心中有数，并检查棉卷、落棉质量状况和主要机件的运转磨损状态。

2、拆车范围：除机架外，按拆车原则和拆车顺序拆卸(电气部分应由电气部门结合大修或另外安排周期进行检修)

3、对拆下的机件进行分类、揩拭、检修和上漆，对套件进行分解和重新组合校装。

4、按照平装方法和顺序及装配允许偏差，平装所有机件和套件，并做好装配质量的检查记录。

5、平修完毕，进行试空车和实物试车，检查机械运转状态和落棉情况，试验棉卷重量和质量并测试有关工艺项目、指标，按大小修理接交技术条件和保养技术条件及接交验收有关规定进行交接。

(二)、清花保全保养工在生产过程中应做到以下几点：

1、平修前应在机台开关上挂“有人工作，不准合闸”的警告牌。

2、拆下的机件要放到指定地点，较长的机件禁止直立放置，须平放在地上，如有小零件遗失，必须找到，防止开车发生事故。

3、在高架上拆装机器，下面不得站人。

4、登高作业，台梯要放置稳固，方可登高。

5、拆装机件，应首先使机器停止转动，拆装尘笼、角钉、帘子时，要注意防止发生变形。

6、抬罗拉时，事先清洁场地，检查绳子杠棒，两人配合好，以免发生事故。

7、打手、尘笼未停稳前，严禁开启盖罩，锨开后必须靠牢，必要时用绳子系牢，防止倒下伤人。

8、各机台的安全罩要保证完整无缺。

9、大、小平修后，联锁安全装置要调试完好，安全可靠。

10、用完的汽油、煤油等易燃物品，严禁留在车间。

11、试车前，要详细检查无误后方能进行。试车中，发现不正常异响，或嗅到焦糊味，应立即停车，找出原因。

12、平车拆下的电机地线必须重新压好，车上的电器设备必须由电工装拆。

(三)、清花保全保养工在消防方面应做到以下几点：

1、必须贯彻“预防为主，防消结合”的方针。

2、发生火警应立即关车、停风、采取紧急措施并报知相关部门。

3、发生火警的机台要合理使用消防设备。

4、发生火警，相临车要视火势情况停车灭火并及时疏散附近易燃烧物品，从车内掏出的火棉放置于专用容器由专人处理。

5、电器部分发生火警时，应立即切断电源，通知有关人员处理。

(四)、其他注意事项：

1、保全保养执行《设备维修安全操作规程》。

2、平揩车过程中，劳动纪律、现场管理按科有关规定执行。

3、平揩车前，机台承包人向保全队长汇报该机台存在的主要问题，队长对该机台进行检查，做好记录，并督促落实修理。

4、交车时，参加平揩车队员必须在场，否则按提前下岗考核。

5、润滑管理，轴承随平车加油，减速机齿轮箱平车更换油。

五、成卷工序温湿度与生产的关系：

对原棉来说，相对湿度应偏底掌握，为原棉放湿创造条件有利于开松、混合、除杂作用的进行，如果湿度太底，则纤维脆弱，易被打断，增加短绒，造成棉卷蓬松，落棉和飞花增加。

第三篇：气瓶检验站检验作业指导书

寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站

液化石油气瓶检验作业指导书

二OO 七年一月

——1—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

检验周期与检验项目

1、对在用的YSP-0.5型、YSP-2.0型、YSP-5.0型、YSP—10型和YSP-15型钢瓶，自制造日期起至第三次检验的检验周期均为4年，第四次检验有效期为3年;对在用的YSP-50型钢瓶，每3年检验一次。

2、当钢瓶存在受到严重腐蚀、损伤以及其他可能影响安全使用的缺陷时，应提前进行检验。

3、库存或停用时间超过一个检验周期的钢瓶，启用前应进行检验。

4、钢瓶定期检验项目包括：外观检验、壁厚测定、容积测定、水压试验或残余变形率测定、瓶阀检验、气密性试验。

——2—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

检验准备

1、逐只检查登记钢瓶的制造标志和检验标志。登记的内容包括制造国别、制造厂名称或气瓶制造许可证编号、出厂编号、水压试验压力、公称工作压力、实际重量、实际容积、瓶体设计壁厚、出厂年月、钢瓶材料牌号、上次检验日期。

2、对未经许可制造的钢瓶、制造标志不符合GB58

42、GB15380或《气瓶安全监察规程》、《气瓶安全监察规定》的钢瓶以及有关政府文件规定不准再用的钢瓶，登记后不予检验，按报废处理。

3、对使用期限超过15年的任何类型钢瓶，登记后不予检验，按报废处理。

——3—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

外观初检与评定

逐只目测检查易于发现和评定的外观缺陷，凡属下列情况之一的受检瓶，按报废处理。

1、无任何制造标志的钢瓶。

2、有纵向焊缝或螺旋焊缝的钢瓶。

3、耳片、护罩脱落或其焊缝断裂以及主焊缝出现裂纹的钢瓶。

4、因底座脱落、变形、腐蚀、破裂、磨损以及其他缺陷影响直立的钢瓶。

5、底座支撑面与瓶底中心的间距小于表1规定尺寸的钢瓶。

6、局部或全面遭受火焰或电弧(制造焊缝除外)烧伤的钢瓶。

7、磕伤、划伤或凹坑深度大于10%或腐蚀部位深度大于10%的钢瓶。

8、主焊缝上及其两边各50mm范围内凹陷深度在6mm以上规定的钢瓶。

9、瓶体倾斜、变形或封头直边存在纵向皱褶深度大于钢瓶外径0.25%的钢瓶。

——4—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

残液残气回收与蒸汽吹扫

1、在保证不泄漏、不污染环境、不影响操作人员健康的前提下，采取适当密闭方法逐只回收瓶内残液和残气。

2、外观初检报废的钢瓶亦必须逐只回收瓶内残液和残气，并按4和5要求进行蒸汽吹扫。

3、确认瓶内压力与大气压力一致时，将瓶阀卸掉并作上记号以备装回原钢瓶。在卸瓶阀时，一般不应卸掉可拆式护罩;如需要拆卸，则必须做上记号以备装回原瓶。

4、将钢瓶倒臵于蒸汽吹扫装臵上，利用蒸汽吹扫瓶内残气和残留物。蒸汽压力和吹扫时间按工艺参数确定，在一般情况下，蒸汽压力应大于等于0.2MPa，吹扫时间应大于等于3min。

5、用可燃气体检测器测定瓶内吹扫后的残气浓度，凡浓度高于0.4%(体积)的钢瓶必须重新进行蒸汽吹扫。

——5—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

外观复检与评定

1、准备

1.1 将钢瓶制造标志和阀座螺纹加以妥善保护免于受损。 1.2 采用不损伤瓶体的除锈装臵，逐只清除钢瓶外表面的锈蚀物和涂敷物等。

2、检查 2.1 阀座

2.1.1 用目视或低倍放大镜逐只检查阀座状况，对阀座存在裂纹或陷入瓶体的受检瓶按报废处理。

2.1.2 螺纹不允许存在裂纹或裂纹性缺陷，但在有效螺纹中允许有不超过3牙的缺口，且缺口长度不超过圆周的1/6，缺口深度不超过牙高的1/3。

2.1.3 螺纹存在轻度腐蚀、磨损或其他损伤，可用符号GB10878规定的丝锥修复，修复后须用符合GB/T8336规定的量规检验。检验结果不合格的钢瓶按报废处理。 2.2 外观

2.2.1 瓶体上不允许有裂纹、明火烧伤、电弧损伤和肉眼可见的容积变形等缺陷。

2.2.2 同一截面最大最小直径差不大于0.01Di(钢瓶内直径)。 2.2.3 瓶体磕伤、划伤、凹坑处的剩余壁厚小于设计壁厚90%的钢瓶应报废[测量方法见附录B(标准的附录))。

对未达到报废条件的缺陷，特别是线性缺陷或尖锐的机械损伤应进行修磨，使其边缘圆滑过渡，但修磨后的壁厚应大于设计壁厚的90%。

2.2.4 瓶体凹陷深度超过10mm或大于凹陷短径的1/10的气瓶应报废(测量方法见附录B)。

——6—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

2.2.5 深度小于6mm的凹陷内，其磕伤或划伤深度大于0.4mm以及深度大于或等于6mm的凹陷内存在磕伤或划伤缺陷的钢瓶应报废。

2.2.6 瓶体上孤立的点腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚2/3的气瓶应报废。

2.2.7 瓶体线腐蚀或面腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚的90%的气瓶应判废。 2.3 焊缝

2.3.1 焊缝外观检查必须逐只进行，凡存在下列缺陷之一者按报废处理：

a)焊缝及其热影响区存在裂纹、气孔、弧坑、夹渣或未熔合等缺陷;

b)主体焊缝或零部件焊缝在瓶体一侧存在咬边缺陷;

c)焊缝表面存在凹陷或不规则的突变;

d)主焊缝及其两边各50mm范围内，存在深度大于0.5mm的划痕或深度大于6mm的凹陷。

2.3.2 对于118L钢瓶的纵焊缝和它与环焊缝交接处的外观质量，应作重点检验。

2.3.3 焊缝超高、焊缝两侧飞溅物或其他超高缺陷，可进行修磨并圆滑过渡至母材。

2.3.4 对焊缝缺陷的类型和严重性有疑问时，应采用其他无损探伤方法逐只复验，其探伤率应不小于20%。按JB4730评定，Ⅲ级为合格。

——7—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

壁厚测定

1、钢瓶必须逐只进行壁厚测定。

2、测厚仪的误差应不大于土0.1mm。

3、测厚点应在上下封头圆弧过渡区内各选择一点，筒体部分应选择在距环焊缝两侧50mm处各一点;对腐蚀严重的钢瓶，应在上下封头圆弧过渡区内应各选择两点。简体部分应选择三点;对118L钢瓶简体下部和下封头圆弧过渡区内应增测二点。经测定确认剩余壁厚小于壁厚90%的钢瓶应报废。

——8—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

容积测定

1、钢瓶必须逐只进行容积测定。

2、容积测定用的衡器应保持准确，其最大称量值应为常用称量的1.5～3.0倍。称量衡器的校验期限不得超过三个月。

3、容积测定采用水容积测定法。

4、现容积小于标准规定值的钢瓶应报废。

——9—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

水压试验或容积残余变形率测定

1、钢瓶必须逐只进行水压试验或进行容积残余变形率测定。水压试验和容积残余变形率测定方法、设施和安全措施应符合GB/T9251的要求。

2、水压试验压力为3.2MPa，保压时间不得少于1min。

3、在水压试验过程中，瓶体出现渗漏、明显变形或保压期间压力下降现象(非因试验装臵、瓶阀或瓶口泄漏)的钢瓶报废。

4、采用内测法或外测法测定容积残余变形率时，其容积残余变形率超过10%的钢瓶报废。

5、对水压试验合格的钢瓶，应将其瓶口朝下倒立一段时间，使瓶内残留水流净。

——10—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

瓶阀检验与装配

1、瓶阀必须逐只解体检验、清洗和更换损坏的部件，保证开闭自如不泄漏。

2、阀体和其他部件不得有严重变形，螺纹不得有严重损伤，其要求按照7.2.1.2的规定。

3、更换瓶阀或密封材料时必须符合GB7512的规定。

4、瓶阀应装配牢固并保证其与阀座连接的有效螺纹牙数和密封性能，装配后其外露螺纹数应不少于1～2牙。

5、经检验、清洗和更换部件的瓶阀组装后逐只进行关闭状态、启闭过程和全开启状态的气密性试验，试验压力为2.1MPa，保压时间不少于1min。不允许有泄漏。

——11—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

气密性试验

1、待试瓶必须是经过外观复检和水压试验或残余变形率测定合格的钢瓶，否则严禁进行气密性试验。

2、气密性试验所用压缩空气不得含油水;所用的氮气纯度不低于GB/T3864—1996中规定的Ⅱ类二级指标。

3、凡以空气为介质进行气密性试验的钢瓶，试验前必须逐只测定瓶内残留物释放的燃气浓度。对于浓度大于0.4%(体积)的钢瓶，必须进行二次蒸汽吹扫，浓度符合要求后，方可用空气进行试验，否则必须用氮气进行试验。

4、确认钢瓶内燃气浓度符合规定后，将检验合格的瓶阀严密地装到待试瓶上。

5、钢瓶气密性试验采用浸水试验，其充气装臵、试验水槽、试验条件和方法等必须符合GB/T12137的规定。

6、气密性试验压力为2.1MPa，保压时间不得少于1min。在保压过程中压力表不允许有回降现象;对瓶体泄漏或变形的钢瓶，按报废处理。因瓶阀装配不当产生泄漏的钢瓶，允许重新装配后再进行试验。

——12—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

检验后的工作

1、检验标志 1.1 凡经检验合格的钢瓶，必须在钢瓶上留下不易损坏、不易失落、字迹清晰的检验标志，其内容包括检验单位代号、本次和下次检验日期(年、月、日)。 1.2 检验标志的打印部位和方式视不同情况而定：具有滚压装臵的检验单位，可将检验标志滚压在钢瓶上封头肩部适当部位上，对上封头瓶肩焊有软金属标志牌的钢瓶，应将其检验标志用专用机械或人工方法打印在标志牌规定的部位上;对原设计无护罩或护罩属于可拆式的旧式钢瓶，应将其检验标志用专用机械或人工方法打印在套于瓶阀锥形尾部上的检验标志环上;对护罩焊在瓶肩上的新式钢瓶，应将其检验标志用专用机械打印在护罩上。 1.3 除按1.2规定打印检验标志外，还必须在下列规定部位上钻一个直径为5mm的检验标记圆孔。对于无护罩或可拆卸护罩钢瓶，其检验标记圆孔应钻在底座上，并在圆孔左侧打上本次检验的年份钢印。对于护罩焊在瓶肩上的钢瓶，其检验标记圆孔应钻在本次检验年月的末端。 1.4 钢印字体高度应为5～10mm，深度为0.3～0.5mm。

2、重新涂敷 2.1 经检验合格的检后瓶，清除其表面上的灰尘、油污、锈蚀物以及制造时留下的氧化皮和焊接飞溅物等杂质并在干燥的状态下进行涂敷。 2.2 除执行GB7144和CJ/T34的规定外，还必须按下列规定进行涂敷： 2.2.1 “液化石油气”红色字样的高度为60～80mm的仿宋体。 2.2.2 涂层应均匀喷涂两层，不得出现气泡、流痕、龟裂或剥落等缺陷。 2.2.3 在涂敷钢瓶漆色的同时，必须在滚压或打印检验标志的部位喷涂检验色标。使用检验环时，应喷涂在护罩上。

3、钢瓶检验记录与报废处理 3.1 钢瓶检验员必须将钢瓶检验结果逐项填人《液化石油气钢瓶定期检验记录》并填写检验报告交产权单位存档。 3.2 报废气瓶由检验单位负责销毁，销毁方式为压扁或锯切，并按《气瓶安全监察规程》附录4的规定填写《气瓶判废通知书》通知气瓶产权单位。 3.3 严禁检验单位对钢瓶进行焊接和补焊。

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第四篇：检验作业指导书

1.进料检验 1.1 定义

进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。 1.2 检测要项

IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。 1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测

一般用目视、手感、限度样品进行验证。 1.3.2 尺寸检测

一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。 1.3.3 结构检测

一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 1.3.4 特性检测

如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。 1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式

适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。 1.4.2 免检方式

适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。 1.4.3 抽样检验方式

适用于平均数量较多、经常性使用的物料。

样本大小：批量的10%(不少于20件)，允收数AC=0，拒收数RE=1。 1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收

经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。

1.5.2 拒收

若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。 1.5.3 特采

特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。

若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的书面许可。 1.5.3.1 偏差

送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。 1.5.3.2 全检

送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供应商，合格品办理入库或投入生产。 1.5.3.3 重工

送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。 1.6 紧急放行控制 1.6.1 紧急放行内涵 a. 紧急放行的定义

紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行” b. 紧急放行条件

产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配的零部件质量，可紧急放行。 1.6.2 紧急放行的具体操作步骤

1.6.2.1 应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合格的检验报告后，才能将产品放行。

1.6.2.2 若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。

2.过程检验: 过程检验(IPQC)指来料入仓后，至成品组装(或包装)完成之前所进行的质量检验活动。

2.1 目的：

2.1.1 及早发现不合格现象，采取措施，以防止大量不合格品的产生。

2.1.2 过程检验作为过程控制的一部分，用来评估过程的稳定性并预知过程发展的趋势，以便在不合

格尚未发生之时就采取有效的预防措施。

2.1.3 通过过程检验，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格

品出厂。 2.2 首件检验 2.2.1 定义及目的

首件检验是在生产开始时(上班或换班)或工序因素调整后(换人、换料、换活、换工装、调整设备等)对制造的第1件(大件产品)或前3件(非大件)产品进行的检验。目的是为了尽早发现过程中影

响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。

2.2.2 操作者

首件检验由操作者、检验员共同进行。操作者首先进行自检，合格后送检验员专检。

2.2.3 要求

2.2.3.1 首件正式生产时，检验员应对操作员领用的物料、设备状态、使用的工模具、作业指导书的

版本进行核对。

2.2.3.2 检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。

2.2.3.3 首件未经检验合格，不得继续加工或作业。

2.2.3.4 首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要填写《首件检验记录表》，以保

留必要的记录。

2.2.3.5 机加工、冲压过程应实施首件检验。

2.3 巡回检验 2.3.1 定义

巡回检验是指检验员在生产现场每间隔2小时对各工序的产品和生产条件进行监督检验。 2.3.2 巡回检验的内容：巡回检验不仅要抽检产品，还需检查影响产品质量的生产因素(4 M 1 E -人、机、料、法、环境)。巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为

主。生产因素的检查包括：

2.3.2.1 当人员有变化时，对人员的教育培训以及评价有无及时实施。

2.3.2.2 设备、工具、工装、计量器具在日常使用时有无定期进行检查、校正、保养，是否

处于正常状态。

2.3.2.3 物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否会造成物料不良。

2.3.2.4 不合格品有无明显标识并放置在规定区域。

2.3.2.5 工艺文件能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。

2.3.2.6 产品的标识和记录能否保证可追溯性。

2.3.2.7 生产环境：生产环境是否适宜产品生产的需求，有无产品、物料散落在地面上。

2.3.2.8 对生产中的问题，是否采取了改善措施。

2.3.2.9 员工的技能能否胜任工作。

2.3.2.10 生产因素变换时(换活、修机、换模、换料)是否按要求通知质检员到场验证等等。

2.3.3 巡检问题处理

巡检中发现的问题应及时指导操作员或反馈到生产单位加以纠正，问题严重时，要适时向有关部门

发出《纠正和预防措施要求单》要求其改进。

2.4 完工检验 2.4.1 定义

完工检验，是指对全部加工活动结束的半成品、零件进行的检验。完工检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求，即对前面所有的检验数据进行复核。

2.4.2 要求及重点

2.4.2.1 完工检验要求：应该按照工序卡、产品图样、抽样方案等有关文件的规定，做好完工检验工

作。

2.4.2.2 完工检验的重点

2.4.2.2.1 核对加工件的全部加工程序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在。在批量的完工件中有无尚未完成或不同规格的零件混入。必要时采取纠正和预防措施，以防止问题的再发生。

2.4.2.2.2 核对被检物主要质量特性值是否真正符合规范要求。

2.4.2.2.3 复核被检物的外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰划伤应予以特别地注意。

2.4.2.2.4 被检物应有的标识、标志是否齐全。

2.5 末件检验 2.5.1 定义

末件检验，是指依靠模具或专用工装加工并主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，当批量加工完成后，对加工的最后一件或几件进行检验验证的活动。

2.5.2 要求

末件检验由检验人员和操作人员共同进行，检验合格后，双方均应在末件检验记录表上签字，并把记录表和末件实物( 大件可只要检验记录) 拴在工装上。

3 成品入库检验 3.1 检验方法

3.1.1 数量≤20时，采用全检方式。合格品入仓，不合格品退回车间返工。

3.1.2 数量≥21时，如客户有特殊要求，按客户要求检验，否则，抽检10%，判断标准：AC=0，

RE=1。 3.2 检验要求

3.2.1 产品检查前，应首先查看内外箱及包装是否用错，如用错，则整批退车间返工。 3.2.2 产品检查前，查看随产品发出的配件、资料，包括说明书、保证卡等是否齐全，如不齐全或装

错则整批退车间返工。

3.2.3 如发现有产品混装则整批退车间返工。 3.2.4 批量构成: 批量为一个班组一天的产量。

4 出货检验 4.1 检验内容

4.1.1 外观检查：检查产品是否变形、受损、配件/组件/零件是否松动、脱落、遗失。 4.1.2 尺寸检验：测试产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装箱尺寸是否符合要求。

4.1.3 特性验证：检验产品物理的、化学的特性是否产生变化及对产品的影响程度。

4.1.4 产品包装和标识的检查：检查产品的包装方式、包装数量、包装材料的使用、单箱装数是否符合要求，标识纸的粘贴位置、标识纸的书写内容、外箱的填写是否规范，外包装是否有检验合格印章。

4.2 不合格品的判定

QA根据品质标准判定抽检中出现的不合格品数量，若QA无法判定的产品可填写《品质抽查报告》连同不合格样品交主管判定，QA根据最终仲裁结果确定不合格品处理意见。

4.3 验货结果的判定与标识

QA根据不合格品的确认结果判定该批产品是否允收，对允收批产品则在其外箱逐一盖合格印章，并通知仓库入库。对拒收批产品挂待处理牌，仓库不得擅自移动此类产品。

4.4 产品的补数和返工、返修、报废

QA根据检验结果确定送检批产品的允收情况，并书面通知生产部门进行补救、返工、返修直至报废。

糕点检验作业指导书

质量方针：坚持标准，客观公正，科学检测，精益求精

1、目的：使糕点的技术要求，试验方法，检验规则能正确进行，预防出现错误的检验

结果。

2、适用范围：适用于以小麦粉为主，以油、糖、蛋、果仁等原料为辅，经烘蒸或油炸而成

的糕点。

3、引用标准：GB7099—2003

4、职责：

4. 1检验人员应全面执行检验规程。

4. 2所室主任、技术负责人负责审核检验记录、数据处理和检验报告。

4. 3质量负责人负有监督检验本程序执行情况的责任。

5、工作程序：

5. 检验设备准备将烘箱检验标准：容量低、滴定管、烧杯、擦拭干净，放置在规定的场所。

5. 2检验步骤：

5.2.1色泽、气味，按照GB7099—2003标准检验

5.2.2总糖的测定：

5.2.2.1试剂：斐林甲液、乙液各2.5毫升，放入150ml三角烧

杯瓶中，加蒸馏水20毫升，置电炉上加热至沸，用配好的葡萄糖溶液滴定至溶液变红色时，加入次甲基蓝指示剂1滴，继续滴定至蓝色消失显红色为终点。正式滴定时，先加入比预备滴定时少0.5—1毫升的葡萄糖溶液，置电炉上煮沸2分钟、加次甲基蓝指示剂1滴，继续用葡萄糖溶液滴定至终点。

分析结果计算：

X=[A/(W*A/250)]*100

5.2.3水分的测定

仪器：称重瓶、工业天平

5.2.3.1测定步骤：用恒重的称重瓶在工业天平上准确称取样品4—5克，置于干燥箱中于98~100℃烘干2~3小时，入干燥器中冷却至室温后称重，反复操作直至恒重。

水分含量的计算：X=(G/W)*100

5.2.4粗蛋白测定：

5.2.4.1仪器：凯氏烧瓶：500毫升

三角烧瓶：250毫升

酸滴管：25毫升

电炉：800瓦或1000瓦

定氮球

冷凝管

5.2.4.2操作方法：分析天平上精确称取样品0.8~1.2克，放入干燥的凯氏烧瓶中，加硫酸铜一硫酸钾混合物3~5克及硫酸10毫升。缓

慢加热，待泡沫消失后，加大火力，消化至溶液澄清并呈绿色。冷却，加入120毫升蒸馏水，接入蒸馏系统。

取250毫升三角烧瓶，加35毫升硼酸和3滴混合指示剂，将冷凝管口侵于硼酸吸收液中。在盛消化液的凯氏烧瓶中添加防暴沸的锌粒2~3粒和30%氢氧化钠溶液40毫升，立即与定氮球连接好，蒸馏至瓶内液体减少约2/3时，将冷凝管品移出吸收液，切断电源，冲洗冷凝管，用0.1N盐酸标液滴定至灰红色为终点。同时作一试剂空白。

按下式计算粗蛋白量：粗蛋白(%)=

[N(V-V。)*0.014/W]*6.25*100

式中:N一盐酸标准溶液的当量浓度

V一样液消耗盐酸标准溶液量(毫升)

V。一空白消耗盐酸标准溶液量(毫升)

W一样品重量(克)

0.014一氮的毫克当量

6.25一氮换算为蛋白质的系数

5.2.5粗脂肪测定: sp;

用滤纸在分析天平上称取样品2—3克，包好烘干后(或用测水分后的样品)，用线捆

紧，放入抽提管内。将抽提管与接受瓶连接好，接通冷凝水，在60~70℃水浴中回流抽提3~4小时。利用抽提管回收无水乙

醚后，将接受瓶取下测净，放入干燥箱于98—100℃烘2~3小时，取出置于干燥器中，冷至室温后称重，恒重。