全尺寸检验作业指导书

全尺寸检验作业指导书（共7篇）

篇1：全尺寸检验作业指导书

XX有限公司

全尺寸检验作业指导书

A/0版

编号：QSS/JZQ20-12-201

2管理类别：分 发 号：发布日期：2012年02月06日实施日期：2012年02月06日

1.目的按照控制计划中的规定，根据顾客的图纸、工程材料和性能标准，对产品进行全尺寸检验（是对设计记录上显示的所有产品尺寸进行完整的测量）和功能性验证，以保证公司生产的产品得到控制，为产品质量改进提供客观依据。全尺寸检验结果供顾客评审，以证明公司生产的产品符合顾客要求。2.范围

适用于本公司生产的所有产品。3.职责

质量部组织全尺寸检验的归口管理部门。其它相关部门为配合实施部门。4.工作程序

4.1 全尺寸检验的时机 a.顾客要求提供PPAP资料时。

b.产品生产量达到20万件以上时，公司组织一次该产品的全尺寸检验，以验证产品的符合性。

c.其它要求：当产品质量出现异常波动，如客户重大抱怨，必须追加全尺寸检查；当停产1年以后重新恢复生产，必须进行全尺寸检查；顾客有特殊要求时，必须进行全尺寸检验。4.2 全尺寸检验的要求

全尺寸检验是对设计记录上显示的所有产品尺寸进行完整的测量，包括总成、三大件、外协外购件；检测内容包括尺寸检测、性能检测和材料验证等。

4.3 全尺寸检验的依据

全尺寸检验的依据包括控制计划，产品图纸，产品相关标准，生产工艺文件，检验规范等，包括顾客所有指定的技术文件。4.4 全尺寸检验的抽样

全尺寸检验应在最近的生产批中随机抽取，总成的抽样在成品仓库中抽取。抽样的频次为5件，破坏性试验为2件，如果顾客有特殊要求的按顾客要求执行。

4.5 全尺寸检验的执行

4.5.1 新产品开发按顾客要求提交PPAP资料时进行全尺寸检验；批量生产产品由质量部编制《产品全尺寸检验计划》，并按计划实施。4.5.2 质量部成品检验员负责成品的全尺寸检验；性能试验员负责所有性能试验验证；车间检验员负责三大件的全尺寸检验、材料验证；外协件检验员负责外协外购件的全尺寸检验和性能、材料的验证，可以要求供应商完成，但必须对供应商的报告进行核实。所有尺寸检验都必须形成记录，对于材料报告、性能报告可以收集最新的报告，作为全尺寸检验的附件一起保存。

4.5.3全尺寸检验报告编制

质量部成品检验员负责汇总所有记录，并编制全尺寸检验报告，经质量部负责人审核批准，需要时提交顾客评审。

4.5 对全尺寸检验过程中发现的不符合，必须按《不合格品管理程序》进行处理，并按《纠正预防措施程序》进行整改。

4.5.1 对于材料、性能试验、涉及安全项尺寸和关键尺寸（S项，A类，B类尺寸）达不到要求的，要立即分析原因并消除缺陷，封存所涉及的成品、半成品及零件，并通知顾客。

4.5.2 对于一般尺寸（C类，未列入常规检查的尺寸）达不到要求的，在确认不会对总成造成影响的前提下，允许特殊放行，但仍需制定缺陷消除计划。5.记录

QSR/JZQ20-14-2012全尺寸检验报告

6.附加说明:

起草:

审核:

批准：

篇2：全尺寸检验作业指导书

武汉港湾工程检测有限公司

2015年7月

断面尺寸检测指导书

1、概述

隧道工程检测作业主要分为开挖质量检测、初期支护施工质量检测、混凝土衬砌质量检测、运营隧道健康检测以及通风和照明检测。

2、检测项目

断面尺寸，隧道开挖质量主要是通过两方面内容进行评定：一是检测开挖断面的规整度；二是超欠挖控制。通过对断面尺寸的检测，可以了解上述两方面的内容。

3、检测方法

3.1 断面尺寸检测 3.1.1 检测仪器

隧道激光断面仪主要由三大部分组成：检测主机、掌上电脑、数据处理软件。主要技术参数：

（1）检测半径：1~45m。（2）测距精度：优于±1mm。（3）测角精度：优于0.01°。

（4）方位角范围：30°~330°（仪器侧头垂直向下为0°），连续测量60°~300°。（5）手动侧头转动方位角范围：0°~350°。

（6）定位测量方式：具有垂直向下激光定心标志、测距功能。

检测点数：测量点数可控化，断面特征点检测时可以手动控制选择特定的测点，常规断面检测一般采用等角自动测量，但是检测前可根据任务要求手动设置测量点数，一般为35个点/断面。

3.1.2检测断面点位和数量要求

检测频率：一般情况下初期支护为10m一个检测断面，二次衬砌为20m一个检测断面。检测点数：一般设置35个点/断面，也可以根据实际检测要求而定。

3.1.3检测方法

检测前准备

①根据检测任务要求确定检测频率和单个断面检测点数。②采用隧道激光断面仪对隧道断面检测前，应先采用经纬仪或全站仪按一定间距放出测量点和对应方向点并记录该点的桩号、实际高程和与中线偏位值。

③放点要求：隧道激光断面进行断面检测具有任意点检测的优势，检测时虽然无固定检测位置的要求，但为了便于后期数据处理，一般要求：a.条件允许情况下，检测点应放在隧道中点中线上：b.现场条件受限，不能在中点放点时，可以在非中线点处放点，但是应记录下其实际高程和与重点偏位值，并适当加密测点：c.直线隧道且检测距离较短情况下，可以用相邻测量点来确定检测方向无需事先放设法向点，但是曲线隧道和非中点放点情况下，必须事先放法向点。

隧道断面检测步骤

①.将隧道激光断面仪置于所需检测断面的测量点上，安装并调整好仪器，使仪器水平且垂直归零后光点在测量点上。

②.利用该测点的法向点或者利用相邻测点，确实断面主机方向，保证所检测的断面在垂直隧道轴线的断面内，且统一按特定旋转顺序检测。

③.退出仪器手动调试界面进入主界面，选择“测量断面”。

④.再选“测量断面中”选择等角自动测量，并输入所测量断面的桩号并设置好所量测断面的起始和终止测量角度及所需测量的点数等参数，最后点“测量”，仪器自动开始检测，检测时候注意观察掌上电脑上所显示检测断面曲线，如发现常测点，及时现场观察，以便确定是否为障碍物遮挡引起。

⑤.测量结束，在提示栏中显示检测完的信息时即可退出，数据自动保存在掌上电脑中，然后进行下一个断面检测。检测断面数据带回室内进行处理，以减少在隧道内的时间，减少对施工影响。

本仪器需全站仪配合，其测量方式有以下几种：

①手动检测方法。由操作者控制移动检测指示光斑随意进行测量和记录。

②定点检测法。可设置起止角度及测量点数等参数，仪器将按照所定参数自动测量并记录。

③自动量测法。仪器依照内部设定的间隔，自动检测并记录数据。

3.1.4检测数据处理 3.1.5检测缺陷处理方法

4、质量控制

5、安全控制

6、成果提交

7、附件 原始记录表格

篇3：检验作业指导书

1.目的：为了规范检验员的检验作业程序，特制定本规范。

2.范围：检验员对自制产品、外协外包件、入库原材料的检验均适用本作业指导书

3.引用规范：《通用技术手册》《产品标识控制流程》

4.检验步骤：

4.1对照图纸要求之版本，是否与实物一致。

4.2清点图纸要求之数量，是否与实际相符

4.3识别图纸要求之材料，是否与实物相符。

4.4审查技术说明。留意不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。

4.5审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。

4.6按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。

4.7检出不良品，检验员记录并报技质部确认是否返修，报废或让步接收。

4.8检验完毕签署检验记录，工件按要求进行标识。

4.9入库/出货。

5．注意事项：

5.1审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。

5.2图纸数量理论上只许多不能少。

5.3审核所有材料，避免错料，混料。

5.4检查是否有漏加工、漏焊之处。

5.5留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。

5.6留意机加面油漆前是否做好防护措施。

5.7检查图纸标识需焊后加工的是否留有余量。

6.检验要求和方法

6.1外观检验要求

6.1.1使用材料应符合有效版本图纸的要求，材料本身应无变形、划伤、氧化变色

6.1.2表面光滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂纹、压折、夹渣、气孔等；预埋件、铆件应牢靠、无松动，螺纹无缺损、无腐蚀等；不允许有加工遗留物；

6.1.3零件的喷漆层应均匀、连续，无缩孔、起泡、开裂、剥落、粉化、流挂、露底（局部无涂层或涂料覆盖不严）、指印等缺陷；

6.1.4表面处理后，零件表面允许有不可避免的轻微夹具印痕和轻微的水印；在不影响装配的情况下，边、棱角处允许有轻微的粗糙；非重要表面允许有轻微的水纹或个别的斑点；

6.1.5去毛刺要求：用手沿零件加工边角的任何位置及方向触摸均无刮卡现象。

6.2尺寸检验方法和要求

6.2.1标注公差尺寸检验方法及标准：

用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测夹具等进行检验。标准：实测尺寸偏差应符合图纸公差要求。

6.2.2未标注公差尺寸检验方法及标准：

用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测夹具等进行检验。标准：实测尺寸偏差应符合以下公差要求。

6.2.3螺纹检验方法及标准：

使用符合6g（外螺纹）或6H（内螺纹）公差要求的螺纹规。标准：符合通止规要求。

6.3形位公差的检验方法

6.3.1平面度的简单测量：

①把工件被测面放在平板上用目测法观察工件与平板之间缝隙的大小进行测量； ②把工件被测面放在平板上用厚薄规(塞尺)进行测量；

③用三个千斤顶(可调支撑顶尖)把被测面朝上支撑好，用高度尺装上杠杆百分表(千分表)校正好三个基准点后进行测量。

6.3.2平行度的简单测量：

把工件基准面朝下放在平板上，用百分表(千分表)对到被测面并使指针偏摆过半圈左右，紧贴平板轻轻推动工件，从百分表(千分表)上读出指针变动量；

把工件基准面朝下放在平板上，用高度尺装上杠杆百分表(千分表)对到被测面并使指针偏摆过半圈左右，紧贴平板轻轻推动高度尺，从杠杆百分表(千分表)上读出指针变动量。

6.3.6跳动或同轴度的简单测量：

把轴类零件相同尺寸的部位（基准圆）放在一个或两个V型槽内，与带百分表或千分表的高度规一起放在平板上，把表头对准被测部位，慢慢转动零件，读出表上的指针变动量就可得到圆跳动或同轴度。

6.3.4对称度的简单测量

轴上的键槽的对称度,一般是放在平台上,使用V型铁和百分表(带座),先测一边的槽面,固定表头,然后旋转180度再测另外的一边,差值既是.6.3.5垂直度的简单测量

把工件基准面朝下压住紧贴在平板上，用高度计的百分表(千分表)对到被测垂面并使指针偏摆过半圈左右，摇动高度计上手柄，使百分表头在工件被测垂面上下移动，从百分表(千分表)上读出指针变动量。

6.3.6螺纹位置度的简单测量

螺纹孔相对于外径的位置度。因为是螺纹孔，所以很难测量，可在螺纹加工前--即测量加工光孔的位置度。

附件：

篇4：锅炉检验作业指导书

第一篇

锅炉检验5.1检验范围:a)

汽包(水包)、内(外)置式汽水分离器；b)

联箱；c)

受热面；d)

锅炉范围内管道、管件、阀门及附件；e)

锅水循环泵；f)

承重部件：大板梁、钢架、高强螺栓、吊杆。5.2检验分类和周期: a)外部检验，每年不少于一次。b)内部检验:结合每次大修进行，其检验内容应列入锅炉大修计划。新投产锅炉运行一年后应进行首次内部检验。c)超压试验，一般二次大修进行一次。根据设备具体技术状况，经电管局或省(市)电力局锅炉压力容器安全监察机构同意，可适当延长或缩短超压试验间隔时间。超压试验可结合大修进行，列人大修的特殊项目。5.3 遇有下列情况之一时，也应进行内外部检验和超压水压试验: a)停用一年以上的锅炉恢复运行时;b)锅炉改造、受压元件经重大修理或更换后，如水冷壁更换管数在50%以上，过热器、再热器、省煤器等部件成组更换及汽包进行了重大修理时;c)锅炉严重超压达1.25倍工作压力及以上时;d)锅炉严重缺水后受热面大面积变形时;e)根据运行情况，对设备安全可靠性有怀疑时。5.4 外部检验由电厂根据设备特点编制计划并实施，不影响锅炉正常运行。如同时安排内部检验，则外部检验一般可安排在锅炉停炉前进行。5.5内部检验由电厂委托有资格的检验单位进行。如果委托锅检站进行检验时，应由电管局或省(市)电力局锅炉压力容器检验中心进行监检。5.6 电厂应与检验单位签订锅炉定期检验委托合同，内容包括:检验范围，依据，要求，双方责任、权利和义务，检验费用，违约责任及奖罚条款等项。5.7 新装锅炉投运后的首次检验应做内外部检验。检验的重点是与热膨胀系统相关的设备部件和同类设备运行初期常发生故障的部件。在役锅炉的定期检验可根据设备使用情况做重点检验，同时结合同类型设备故障特点确定检验计划。

运行lO万h后确定检验计划时，应扩大检验范围，重点检查设备寿命状况。5.8 技术资料审查。5.8.1锅炉制造质量技术资料齐全，a)锅炉制造质量技术资料齐全，内容应符合国家或行业标准。

1）锅炉竣工图，包括总图、承压部件图、热膨胀图、基础荷重图。2）承压部件强度计算书。3）锅炉质量证明书。

4）锅炉设计说明书和使用说明书。5）热力计算书或汇总表。6）水循环计算书或汇总表。7）汽水阻力计算书。8）安全阀排放量计算书及质量证明书。9）设计修改技术资料、制造缺陷返修处理记录。10）过热器和再热器壁温计算书。b)锅炉设备监造报告。c)锅炉产品的安全性能检验报告。d)锅炉安装质量技术资料齐全，内容应符合国家标准或电力建设有关技术标准。

1）锅炉钢架制造质量证明文件，安装记录及三级验收签证书；钢架高强螺栓质保书，监检报告；钢架焊接质量技术记录及钢架的定期沉降观测记录。

2）锅炉受热面组合、安装和找正记录及验收签证;受热面及联箱的清理、安装通球记录及验收签证；缺陷处理记录：受压部件的设计变更通知单;材质证明书及复验报告。

3）锅炉安装有关的设计变更通知单、设备修改通知单、材料代用通知单及设计单位证明。

4）安装焊接工艺评定报告，热处理报告，焊接和热处理作业指导书。

5）按照DL5007－92规定对现场组合、安装焊缝的检验资料。

6）水压试验用临时堵头和其他受压临时管道的强度计算书。

7）所有参加水压试验的主要管道及支吊架安装记录。

8）安装部门配制承压元件的设计、施工、检验资料。

9）水压试验技术措施，包括冲洗措施、水质合格报告、压力表校验报告、防腐措施及排废措施。5.8.2 锅炉安装质量技术资料齐全。a)锅炉安装质量技术资料内容应符合国家标准或电力建设有关技术标准。

1）锅炉钢架制造质量证明文件，安装记录及三级验收签证书；钢架高强螺栓质保书，监检报告；钢架焊接质量技术记录及钢架的定期沉降观测记录。2）锅炉受热面组合、安装和找正记录及验收签证;受热面及联箱的清理、安装通球记录及验收签证；缺陷处理记录：受压部件的设计变更通知单;材质证明书及复验报告。3）锅炉安装有关的设计变更通知单、设备修改通知单、材料代用通知单及设计单位证明。4）安装焊接工艺评定报告，热处理报告，焊接和热处理作业指导书。b)安装竣工图及安装竣工报告;c)锅炉试运行记录和技术签证。5.8.3 现场规程制度齐全。a)现场运行规程及事故处理规程;b)检修工艺规程;己技术监督制度，包括金属、化学、热工监督制度，d)锅炉压力容器安全监察管理制度及定期检验实施细则，e)培训考核制度。

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发表于 2006-12-8 11:40 资料 个人空间 短消息 加为好友

5.8.4受监督设备重大技术改造及变更的图纸、资料齐全。a)技术改造(或变更)方案及审批文件;b)设计图纸、计算资料

及施工技术方案;c)质量检验和验收签证。·5.8.5技术记录、档案齐全。a)锅炉技术登录簿及使用证i b)定期检验计划UID 4505 及报告;c)近期运行记录，事故、故障记录，超温、超压记录;d)承压部件损坏记录和缺陷处理记录i e)检修记录，质量精华 0 验收卡，大修技术总结;f)金属监督、化学监督、热工监督技术资料档案;9)焊接管理有关记录;h)安全阀校验及仪表、积分 163 保护校验记录;i)焊工、无损检测人员档案。5.8.6 新装锅炉首次检验应对技术资料做全面审查，以后的检验重点为新增加帖子 54 或有变更的部分。5.9 锅炉外部检验项目与质量要求。5.9.1锅炉房安全设施、承重件及悬吊装置: a)锅炉房零米层、运转威望 163 点

层和控制室至少设有两个出口，门向外开。b)汽水系统图齐全，符合实际，挂放现场。c)通道畅通，无杂物堆放。d)金钱 897 点

控制室、值班室有隔音层，符合GBJ87一85要求，安全阀、排汽阀应装有消声器。e)照明设计符合电力部电安生(1994)227阅读权限 20 号《电业安全工作规程》及有关专业技术规程规定，灯具开关完好。f)地面平整，不积水，沟道畅通，盖板齐全。G）地注册 2006-3-6 下室四周有栏杆、护板，室内有防水、排水设施，照明充足。h)楼梯、平台、通道、栏杆、护板完整，楼板应有明显的载荷状态 离线

限量标记。i)承重结构无过热、腐蚀，承力正常，各悬吊点无变形、裂纹、卡涩，无歪斜，承力正常，方向符合设计规定。吊杆螺栓、螺帽无松动，吊杆表面无氧化腐蚀。j)消防设施齐全、完好，定朔检查合格。k)电梯安全可靠，竖井各层的门有闭锁装置。5.9.2 设备铭牌、管道阀门标记: a)锅炉铭牌内容齐全，挂放位置醒目;b)阀门有开关方向标记和设备命名统一编号，重要阀门应有开度指示及限位装置;c)管道色环完整，并有工质流向箭头。5.9.3 炉墙、保温: a)炉墙、炉顶密封良好，无开裂、鼓凸、脱落、漏烟、漏灰，无明显振动。b)炉墙、管道保温良好。当室内温度为25“C时，保温层的表面温度不大于5O”C。c)燃烧室及烟道、风道各门孔密封良好，无烧坏变形，耐火材料无脱落，彭胀节伸缩自如·无变形、开裂。5.9.4吹灰器应运行正常，阀门严密，疏水良好。5.9.5锅炉膨胀状况: a)汽包、联箱等膨胀指示器装置完好，有定期检查膨胀量的记录;b)各部件膨胀通畅，没有影响证常膨胀的阻碍物;c)锅炉膨胀中心组件完好，无卡阻或损坏现象。5.9.6 防爆门: a)燃烧室防爆门密封性能好，动作灵敏，无泄漏;b)膜板防爆门无腐蚀及泄漏，镀锌铁板厚度不大于1.2mm，中间应留有0.lmm一O.2mm深的划痕，或采取双U形搭接结构。5.9.7安全附件和保护装置，安全附件和保护装置的检验要求应符合相关规定。5.9.8运行现场记录，a)燃烧工况稳定，检查发生正压、爆燃情况的记录，在允许范围内;b)无超温现象，检查各级受热面壁温记录，在允许范围内;c)各项运行参数符合现场运行规程要求。5.9.9运行人员资格，a)运行人员经过培训考试合格，持证上岗。b)查阅近期反事故演习记录及责任事故记录。能严格执行各项规程，证确处理可能发生的事故。5.10 锅炉内部检验的准备工作。5.10.1根据电厂提供的锅炉技术资料、历次检验计划、检验报告及设备缺陷情况，结合同类型锅炉频发性缺陷，编制锅炉内部检验计划或实施方案。5.10.2做好安全准备工作: a)设备的汽水系统、燃烧系统、热风系统已和运行设备可靠隔绝，并已悬挂不准启动的警告牌;b)需登高检验的部位应搭设脚手架、检查平台、护栏等，登高作业应遵守电力部电安生(1994)227号《电业安全工作规程》的有关规定;c)检验部位的人孔门、手孔盖已全部打开，经通风换气冷却;d)炉膛及后部受热面已清理干净，露出金属表面;e)妨碍检验的部件和保温材料已经拆除;f)检验中所用的照明及工作电源应符合电力部电安生(1994)227号《电业安全工作规程》的规定;g)进人汽包、内(外)置式汽水分离器、水冷壁进口环形联箱、炉膛、循环流化床锅炉的热旋风分离器等内部检验时，应有专人监护。5.11 内部检验方法与程序如下，5.11.1一般采用目测检验方法，必要时可借助检测仪器，如测厚仪、硬度计、内窥镜、金相及无损探伤设备等。5.11.2 定期检验程序如下，5.125.13 锅炉内部检验的项目和质量要求。5.13.1汽包、内(外)置式汽水分离器: a)对内壁进行外观检查，进行腐蚀产物及垢样分析，必要时进行测厚和无损探伤。b)人孔密封面应无明显伤痕及腐蚀斑点，人孔铰链座连接焊缝应无裂纹等外观缺陷。c)复查制造焊缝遗留缺陷未见发展，无薪缺陷产生。d)锅炉运行5万h后进行以下重点检查: 1)对集中下降管管座焊缝进行100%超声波探伤;2筒体和封头内表面主焊缝、人孔加强焊缝和预埋件焊缝表面去锈后，进行100%外观检查;

3)对主焊缝(含纵。环焊缝的T形接头)进行无损探伤抽查，比例为纵缝25%、环缝10%，4)对安全阀忠向空排汽阀管座角焊缝进行外观检查，必要时进行无损探伤复查。e)检查下降管孔、进水管孔、加药管孔、再循环管孔等有无裂纹、腐蚀、冲刷情况。必要时进行表面探伤复查。" f)检查汽水分离装置、给水清洗装置，应无脱落、开焊现象。

幻对水位诗的汽水连通管、压力表管接口、蒸汽加热管、汽水取样管、连续排污管进行检查时，应完好、畅通、无拙漏;对加强型管座做外观检查。怀疑有裂纹时，应用无损探伤复查;检查一次门内外壁腐蚀情况。h)汽包与吊杆接触良好，90。内圆弧应吻合，接触间隙不大于2mm吊挂装置牢固，受力均匀。支座的预留膨胀间镣足够，方向正确。i)外置式汽水分离器，按2一3次大修周期安排一次定期检验工作。5.13.2水冷壁，a)燃烧器周围和热负荷较高区域水冷壁首外观检查。· 1)管壁被冲刷磨损程度，是否有高温腐蚀、变形、鼓包等缺陷，必要时进行测厚;2液态排渣炉或有卫燃带的锅炉应检查卫燃带及销钉的损坏程度;3)直流锅炉的UP型炉应检查下辐射出口弯头处有否鼓包、裂纹、胀粗等过热情况，必要时做金相检查;4)定点监测管壁厚度及胀粗情况，一般分三层标高，每层四周墙各若干点。

b)冷灰斗区域水冷壁管外观检查。

1)应无落焦碰伤及管壁磨损情况;2炉底水封板焊缝应无膨胀或因焊接造成的开裂;3)检查液态排渣炉渣口及炉底耐火层应无损坏、析铁;4)定点监测管壁厚度，斜坡及灰坑弯管外弧处各取若干点。

c)所有人孔、看火孔部位周围水冷壁管应无磨损、拉裂、鼓包、变形。d)循环流化床锅炉迸料口、出灰口、布风板水冷壁、翼形水冷壁、底灰冷却器水管应无磨损、腐蚀情况。

e)折焰角区域水冷壁管外观检查。

1)应无水循环影响而引起的过热、胀粗、鼓包等缺陷;2应无烟气飞灰磨损而引起的管壁减薄;3)屏式再热器冷却定位管相邻水冷壁应无变形、磨损情况;4)定点监测壁厚及管子胀粗情况，斜坡及弯管外弧处各取若干点。

f)检查吹灰器附近水冷壁的损伤情况，必要时测量壁厚。

g)对防渣管进行外观检查。

篇5：过程检验岗位作业指导书

目 录

一、工作范围.......................................................................2 1.日常工作....................................................................2 2.主要工作....................................................................2 3.其他工作....................................................................2

二、具体工作内容...................................................................2 日常工作........................................................................3 主要工作........................................................................3

三、岗位关键质量控制点.............................................................3

一、工作范围

1.日常工作

1.1 工作现场7S整理 1.2 现场联络文件管理

2.主要工作

2.1 装配工序巡检 2.2 布线工序巡检 2.3 调试工序巡检 2.4 后整理工序巡检 2.5 插件工序巡检 2.6 工序送检专检 2.7 小件装配巡检 2.8 小件装配专检 2.9小件整理工序专检 2.10 现场仪器仪表有效期确认 2.11 生产现场7S监督 2.12 对不良进行标识、处理 2.13 异常问题点协商处理

3.1制程中新品验证 3.2 日不良统计 3.3 月不良统计 3.4 提交质量会议数据 3.5 提交月绩效数据

3.6 参照客户协议制作最终检验报告 3.7 ERP日报、送检、缴库 3.8 整理相关质量记录 3.9 完成上级安排的任务 3.其他工作

二、具体工作内容

日常工作 工作现场7S整理

1.1 现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净； 1.2文件及物品摆放整齐；

1.3文件及物品目视化管理，使用后归位摆放； 1.4 工作区域内无多余电线、线头，禁止有安全隐患 2 现场联络文件管理

2.1 汇总存放当日新品验证单、紧急放行单、工作联络单、品质异常整改单、纠正预防措施单、插件自检报告；

2.2 汇总并存档当月新品验证单、紧急放行单、工作联络单、品质异常整改单、纠正预防措施单、插件自检报告；

其他工作

3.1制程中新品验证：物料上线后，仓库通知PQC到现场和工艺工程师验证新物料 3.2 日不良统计：提交当天发现的异常问题点 3.3 月不良统计：每月统计作为年底工作总结数据 3.4 提交质量会议数据：每半月提交一次

3.5 提交月绩效数据：每月5日前提交前一月的绩效数据

3.6 参照客户协议制作最终检验报告：从柜体装配开始制作最终检验报告 3.7 ERP日报、送检、缴库：每天打开ERP进入PQC生产日报机台查看 3.8 整理相关质量记录：例如插件自检报告等 3.9 完成上级安排的任务

主要工作 上岗前的工作

1.1 企业管理部的系统培训，熟悉公司有关的企业文化、管理制度、流程等； 1.2本部门组织的工作业务培训 2 上岗后的工作 2.1 装配工序巡检：参照柜体“领料单”对物料进行确认，按照工艺图纸、作业指导书、工艺要求检验其装配是否合理；检查柜体各报告填写是否完整；

2.2 布线工序巡检：按照工艺图纸、作业指导书、工艺要求检验其走线是否合理；检查柜体各

报告填写是否完整

2.3 调试工序巡检：检查柜体各报告填写是否完整；

2.4 后整理工序巡检：检查柜体标识的粘贴是否准确；门板装配是否有异常；进口柜体门板上不允许有中文标识

2.5 插件工序巡检：抽检物料与领料单是否一致；测试焊接机温度是否在允许的范围之内 2.6 工序送检专检并填写质量记录：参照PQC作业指导书

2.7 小件装配巡检：根据工艺图纸、作业指导书、工艺文件检验其装配、布线是否合理 2.8 小件装配专检并填写质量记录：参照PQC作业指导书 2.9小件整理工序专检并填写质量记录：参照PQC作业指导书

2.10 现场仪器仪表有效期确认：定期抽查现场仪器仪表是否在内校时间范围内 2.11 生产现场7S监督：整理、整顿、清扫要做好；无安全隐患； 2.12 对不良进行标识：发现不良后立即隔离标识，防止流到下一工序中

2.13 异常问题点协商处理：对于发现的异常问题要及时通报相关责任人及其主管，并要求其整改后重新送检；对于严重质量问题，开据质量异常整改单或纠正预防措施单，并跟踪其改善、确认改善效果

三、岗位关键质量控制点 每天是否进行例行保养、例行清扫等 2工艺文件是否齐全

篇6：OQC检验作业指导书

一．目的：针对所有出客户产品进行检验，确保所交付产品符合客户要求，并努力超越客户期望。

二.适用范围：适用于所有交付客户之产品 三．职责：

3.1.生产主管负责对《产品检验规范》的拟定和对OQC检验方式方法的监督。3.2.OQC对所有出客户之产品依照《产品检验规范》和紧固件标准进行检验。四．流程图（见附页）

五．主要缺陷和次要缺陷的界定：

5.1主要缺陷

a）产品与标准要求不符、漏加工。

b）产品弯曲/变形。

d）产品性能异常，无法实配使用。

5.2次要缺陷

a）外观不良。

b）变形且目测不明显，不影响安装使用。

c）非重点尺寸超差，不影响产品使用性能。六．检验内容：

6.1标示检验：检验员在待出货区按照《出货单》找出与其对应之产品，逐一检验（目视）标签-出货单-实物的一致性。并将不符合项目记录在《品质异常处理单》内。

6.2产品外观检验：检验员在正常光线之下目视产品表面，观察是否存在外观异常现象（漏加工、涂层不良、混料、变形、弯曲等），并对检验异常结果做出主、次评估。

6.3包装检验：产品在出货之前检验员应参照《五金产品BOM表》对产品在包装方式及包装规格进行检验，以确包装方式和包装数量规格的准确。6.4非标准件检验：此项检验动作在执行时应参考客户图纸及相关行业标准进行检验。

6.5检验完成以后，根据检验结果对于存在异常的产品依照《不合格品处理程序》进行处理。七．支持性文件

7.1《成品检验作业指导书》

《纠正预防措施控制程序》

《客户图面》

《不合格品处理程序》

《OQC检验异常报告》

篇7：面料外观质量检验作业指导书

为了规范本公司面料质量外观检验作业指导标准，避免面料外观质量检验程序不规范或者漏

检导致出现面料问题而影响生产，以及避免不合格面料流入到生产给公司造成经济损失。

2、 适用范围

适用于本公司所有面料的外观检验。

3、 权责单位

3.1

3.2

3.3

3.4

品管部负责本作业指导书的制定、修改、并不断完善。 总经理负责本作业指导书的制定、修改、审核。 面料检验负责按照本作业指导书对面料进行检验、检测、疵点的标识和记录。 采购部依据本标准和供应商进行相关的业务沟通、合同签订、谈判和协商。

4、 检验程序

4.1进料检验任务的接受

4.1.1生产计划部生管编排生产计划单交到仓库和IQC组长，每批次面料进厂，仓库及时将《供应商交货单》给到IQC组长，IQC组长统筹安排面料检验员对来料进行检验的相关事宜。

4.1.2面料检验根据《供应商交货单》上来料的货号、数量、颜色、缸号、匹号、规格对来料进行全检。(对客人指定面料供应商采购的面料，可以按AQL2.5的标准进行抽检)

4.2面料检验前的准备工作

4.2.1准备好业务提供的客人确认样板布、钢卷尺、《面料检验报告》、红色箭头返修贴纸、大剪刀、计算器、不合格红色贴纸、手缝针、线等。

4.2.2清洁干净验布机上所有与面料接触的地方(包括面料堆放的地面)，检查验布机台面上是否有钉子或尖突的地方，如有要及时进行处理，防止面料划伤勾破。

4.3对来料进行检验

4.3.1开启验布机电源开关，检查验布机的底灯和面灯是否正常，查看验布机是否能正常运行，将码表回复到“0”的状态。

4.3.2打开面料包装，将面料小心轻放到验布机上，注意分清面料的正反面，面料的正面朝上，(一般情况下布边针孔光滑的一面为正面)并将码表放下压在布头的地方。

4.3.3将要检验面料标签上的颜色、缸号、匹号、门幅、规格、数量填写在《面料检验报告》上。

4.3.4在距离布头3米用取样器剪取匹差布样(含测克重样)，最好是在面料上有严重疵点的旁边取布样，这样可以减少面料不必要的浪费，在布样上标明缸号、匹号，为了测得克重的准确性，每匹面料要在前、中、后位置各取一块布样，克重的接受标准是：150G、180G接受+2.%～-5%;210G、280G接受+5%～-5%;320G、390G接受+5%～-5%;超过接受标准不能收货。

4.3.5门幅的测量，不能在布头、www.wenku1.com布尾和接头处测量，要用钢卷尺度量实际门幅，度量门幅要以布边针孔到针孔为有效门幅，度量时钢卷尺要保持水平，面料自然放平，在面料的前、中、后各度量一次，以门幅最窄的地方为准，(例如：门幅测量3次分别为150CM、153CM和151CM，那么该匹面料的实际门幅为150CM)。面料门幅接受标准为-0CM～+2CM范围内可以接受，依据《供应商交货单》

上提供的幅宽为判定标准，来料门幅只接受上公差，不接受下公差。

4.3.6面料边、中色差的检验，将面料放松，把面料左、中、右拼放在台面上，检查面料是否有边、中色差，一匹布在验布时检查边、中色差至少要3次以上。

4.3.7面料头、中、尾色差的检查，将取下来的布样分别在布头、布中、布尾对照检查面料是否有头尾色差。布中有接头的，要检查前后面料的颜色是否一致。

4.3.8面料色差、缸差、匹差的检查，将各匹各缸号剪下的布样拼放在缸差表上，依据业务提供的客人确认样，检查来料颜色，检查各匹以及各缸号面料之间的色差，面料色差标准如下：

A、来料颜色与业务提供的标准样对比，(以GB250灰色色卡为判定标准)色差的接受标准是4―5级，低于4级判定不合格，并贴上红色不合格贴纸。

B、边差和头尾色差的接受标准要达到4―5级，低于4―5级判定不合格，如果边差和头尾色差为4级，并且色差颜色是渐变性的，也就是在布面上看不到明显的色差界限，经业务及相关主管确认，可以判定为让步接收。

C、缸差色差标准原则上应达到4―5级，如为4级应请示业务及相关主管确认共同判定为让步接收;匹差和缸差3-4级或者以下的则判定为不合格。如货期或者特殊情况可由采购与业务、品管部协商，采购部以书面形式开具(特采单)申请让步接收，同时由采购部同供应商商讨打折、赔偿或者担保等相关事宜。

4.3.9面料的手感与光泽度：在检验过程中，要依据业务提供的客人确认标准样，检验来料的手感是否偏硬或偏软，光泽度是否与标准样不一样，颜色是否灰暗无光泽，这些原因都是面料在染色或后整理过程中造成的，检验员在验布的过程中发现异常情况要及时反馈。

4.3.10面料纬斜：面料纬斜一般有单向纬斜、弧斜，弓形纬斜等种类，纬斜是指经纬纱线交叉不垂直，弧斜是指纬纱不直的弯曲现象，主要是面料在整理过程中造成的。

4.3.10.1面料纬斜检验：在检验过程中发现面料有纬斜现象，将面料整个门幅平铺于台面上，以纬纱一边垂直于台面90度角，用尺测量纬纱另一边的斜度，例如：斜度是6CM,面料门幅165CM，那么纬斜度是6÷165×100%=3.6%，既得出要检验面料的纬斜度，弧斜、弓形纬斜也是用同样的方法测量。

4.3.10.2面料纬斜、弧斜、弓形纬斜的接受标准：一般单面组织布、纯色布、里布等面料纬斜度不能大于3%，双面组织类、条纹类、印花类、条格面料纬斜度不能大于2%，超过标准要求的不可以接受，要求退回工厂重新定型整理。

4.3.11.在面料检验过程中，发现面料布边偏紧导致布面不平，或者因面料布边太松导致布面太紧的现象，这是因为在织布或后整理过正中造成的。在验布的过程中检验员一定要注意，上述情况较明显的不予接受，应要求采购退回工厂再定型整理，否则会影响生产与品质，会导致裁片尺寸与成品尺寸不准，会严重影响产品质量

。

4.3.12布面的疵点检验按四分制标准检验判定和记录

4.3.12.1面料疵点检验我们一般采用(四分制评分判定)，该评分法主要应用于针织布料上，但也可应用于梭织面料，具体如下：

A、疵点评分：

疵点扣分不分经纬向，依据疵点表面长度给予一恰当的扣分。

B、疵点长度处罚扣分标准：

3英寸或以下/扣1分

超过3英寸但不超过6英寸/扣2分

超过6英寸但不超过9英寸/扣3分

超过9英寸/扣4分

较大的疵点(有破洞不计大小)每码/扣4分

另外，在布边1英寸以内的疵点可以不计入扣分范围。不分幅宽多少，每码布的最高扣分为4分，

特殊瑕疵如破洞、轧梭，一律扣4分。

C、等级评分：

不论检验面料的数量多少，此检定制度须以一百平方码面料长度的评分总和为标准。若疵点评

分超过40分，该匹面料则判定为不合格。

D、计算公式：

100平方码平均扣分数=(总扣分×100×36)/(检验总码数×规格门幅(英寸))

同批料除非面料的规格不对，否则表面不可见的疵点不计分数，小疵点不做记录(不影响外观

的轻微疵点)。备注：在一码面料内不允许超过4分，任何连续性疵点均做4分评定，例如：门幅尺寸不良、破洞均扣4分，像横档、色差、狭幅、起皱、斜路、甚至织物不完整，均按4分/码计算。不必考虑长度破洞(断纱或少了针迹)，下面的情况做4分处理：有手臂长的油污纱，明显的抽纱或粗纱，纬纱不良，色花，少经少纬。下面的疵点按照长度来决定，染色条，稀路，轻重纱节，横档。

4.3.12.2面料检验时，验布机速度一般控制在每分钟5-20米，具体以实际面料在合适的速度下能看清疵点为标准，检验员眼睛距离布面60CM为最佳的观察距离。

4.3.12.3在面料检验过程中，检验员要认真仔细，将发现的面料疵点用红色箭头纸贴上标记，并且在布边上用手缝针用撞色线做上标记，另将疵点的扣分原因记录在《面料检验报告》上。

4.3.12.4面料在检验过程中，一匹布中间要停3次以上，从不同方向和侧面观察布面是否有经向疵点，比如经向的抽纱、漏针、暗痕等，因为有些深色、花色甚至浅色面料上的经向疵点，哪怕验布机速度很慢也很难发现，需要验布机在静止的状态下才可能看得到。

4.3.12.5在检验面料完成后，要检查来料是否有短码现象，梭织面料是以长度单位/米数计算的，接受标准-0%～1%，不接受下公差。针织面料是以重量单位/KG计算的，接受标准-0%～1%，不接受下公差，如果在检验过程中发现短码现象严重，IQC要及时知会采购与相关部门主管，并知会仓库按实际检验结果收货。对同一供应商多次有短码现象，IQC检验有权拒收，否则对供应商来料短码总数乘以3倍的处罚。

4.3.12.6面料检验完成后，面料要包装叠放整齐，IQC依据检验结果给予判定合格与否，判定合格的面料，在每匹布头处要求贴上面料检验跟踪卡，跟踪卡上要填写面料颜色、规格、门幅、缸号、匹号以及检验的疵点内容与数量，并贴上检验合格的标签。判定不合格的面料，也要求在每匹布头处贴上面料检验跟踪卡，注明面料颜色、规格、数量、缸号以及检验不合格原因，并贴上红色不合格标签，放在不合格面料堆放区域。

4.3.12.7每一批次面料检验完成后，检验判定合格的面料IQC要及时知会仓库入库，检验判定不合格的面料，IQC要及时知会采购/业务/品质/仓库等相关主管。

4.4面料的内在质量检验

4.4.1干湿摩擦色牢度测试：

A、干摩色牢度测试：在被测试面料上取样，测试专用白色全棉布块，固定在专用的测试仪器上用

3-5公斤的压力来回摩擦测试10次，再与原白色布块对比作出判定。

B、湿摩擦色牢度测试：则是将测试的面料浸湿后稍微拧干再用同样的测试程序与白色全棉布块做

测试。

C、接受标准干摩色牢度要达到3-4级，湿摩擦色牢度要达到3-3.5级，但是同款产品上有撞色或者有白色与深色面料，色牢度必须达到4级，并且要用撞色的两种面料相互做摩擦测试。

4.4.2耐水洗色牢度测试： 剪10×18CM将要测试的布块，与10×10CM的测试专用白色全棉布，缝制在一起，放入装有40摄氏度的温水和适量的洗衣粉的烧杯里面，浸泡40分钟，检查有无互染和沾色情况，净色款式面料的沾色牢度要达到3-4级，深色撞浅色款(特别是撞白色)必须要达到4级，并且要将相互撞色的两种面料缝在一起做加严的互染测试。

4.4.3烫缩测试： 将面料按照要求的松布时间松够后，剪60CM长乘以整个门幅，在上面用50CM×50CM的`模板画上标识线，用蒸汽熨斗按照正常的大烫手势喷气3-5秒钟，冷却半小时后度量烫后的经向和纬向尺寸，计算出经向和纬向的烫缩缩率。例如：烫后经向是48CM，纬向是49CM，那经向烫缩缩率为(48-50)÷50×100%=-4%，纬向的烫缩缩率为(49-50)÷50×100%=-2%，烫缩缩率接受标准一般是2%。

4.4.4水洗缩率测试： 将面料按照要求的松布时间松够后，剪60CM乘以整个门幅，在上面用50CM×50CM的模板画上标识

线，放在洗衣机里面，用40度的温水洗涤21分钟，再平摊晾干后度量洗后的经向和纬向尺寸，计算出经向和纬向的水洗缩率。例如：水洗后经向是46CM，纬向是47CM，那经向水洗缩率为(46-50)÷50×100%=-8%，纬向的水洗缩率为(47-50)÷50×100%=-6%，水洗缩率接受标准梭织料为+2%～-2%，针织面料为+3%～-5%，

4.4.5色样的色差测试：

测试专用灯箱的标准光源为D65，再结合自然光源核对，用GB250评定变色用灰卡评判，色差的接受标准是4-5级(打样样布要求更高)，大货颜色与客人确认的标样色差标准原则上要达到4-5级，如果达不到要求的，要及时与采购、业务、品质等部门主管共同确认。

4.4.6车缝滑移测试：

面料组织稀松，纱支特细的梭织面料，需要做车缝滑移测试，将面料车缝起来，如果没有专门的测试仪器，只能采用简单的人力测试，用15-20公斤左右的拉力测试，如在车缝处出现0.4CM的滑移，则判定为不合格。测试员并要及时汇报相关主管及采购。

4.4.7面料的经纬密度测试：

经纬密度测试一般只针对梭织面料，用专用的密度镜，在要测试的面料上数经、纬纱的根数，对于提花或斜纹布之类的布种，用密度镜是照不出来的，这时就要选取要测试的样布，按照经纬纱的丝缕剪下1英寸×1英寸(2.54CM×2.54CM)布样，拆开数其经纬纱的根数，例如来料规格是110*70/60S*60S,

110―代表经纱的密度，每英寸(2.54CM)宽度里有110根经纱。

70―代表纬纱的密度，每英寸(2.54CM)宽度里有70根纬纱。

60S―代表经纱的粗细，此数越大纱越细，布越薄。

4.4.8异味检验： 用鼻子靠近面料嗅，如有霉味、刺鼻味则初步判定为不合格，面料检验员要及时汇报IQC组长与相关部门主管或采购部。

4.4.9面料起球起毛性能测试：一般有圆轨迹法、起球箱法、马丁代尔法、随机翻滚法这四种方法测试，我们公司采用的是圆轨迹法测试，采用圆轨迹法对被测试织物表面起毛起球性能及表面变化进行的测定方法，在起毛起球测试仪中摩擦600次后的结果对照实物样标准，进而得出测试结果，一般判定标准为优等品的抗起毛起球性为3-4级以上，一等品为3级，我们公司内部测试一般要求为3级，具体将依据客户要求。

4.5面料的特殊功能测试

如面料的耐酸碱(海水)、耐氯、偶氮染料、PH值、重金属、甲醛含量等化学测试，一方面需要面料 提供具有相关资质的机构或者组织的合格检测报告。公司也可以送去专业的检测机构化检。

5、 注意事项

5.1面料检验IQC必须详细填写《面料检验报告》，包括供应商名称、面料颜色、规格、缸号、实际门幅、检查数量等。

5.2对布面质量问题必须详细记录于验布报告上，对检验判定合格的面料，且应在疵点部位贴上红色的箭头标贴纸，在布边用撞色线做好标识，并在检验跟踪卡上要注明颜色、规格、实际数量、实际门幅、缸号、匹号以及疵点原因与数量，便于生产领料区分裁剪。

5.3对检验判定不合格的面料，需要贴上红色的不合格标签贴纸，并在检验跟踪卡上注明不合格原因，便于仓库分开和区分管理。

5.4面料IQC检验对批量性或者有代表性的面料疵点要剪样板留底或者给到采购寄给供应商。

5.5当天检验的任务当天要完成。

5.6所有面料在检验过程中都不能直接接触地面，保持检验环境的整洁。

6、相关检验标准依据

按照《美标四分制面料外观检验标准》检验

7、 相关文件记录

《面料检验报告》

《干湿摩擦色牢度测试报告》

《水洗缩率测试报告》

《耐水洗色牢度测试报告》

《面料起毛起球测试报告》

附加：面料疵点的描述

1、 粗节纱：在织物表面出现某一根纱线的某一段较粗，且直径数倍于正常纱线，连续的粗节纱又称为竹节纱。

2、 油污纱：织物上的纱线有油污或其他污渍造成的。

3、 稀密路：横档的一种，某一段密度过大，或某一段密度过小造成的疵点。

4、 飞花：在纺纱织布过程中杂质飞入导致，或纱线不纯。

5、 少纱：织布和针织断纱时仍在运转造成的疵点。

6、 针路：由于弯针引起，针的针痕，通常是垂直方向。

7、 经路不良：针织布由于针不良，尖针、跳针导致垂直方向的经路。

8、 紧边：布边的长度短于布身，引起堆布时起波纹。

9、 松边或长边：布边比布身长，导致在拉布时布边起皱和波浪状。

10色横档：布的横向明显的色档，也许是因为染色过程中机器的停顿或后加工机器停顿引起。 11横档：在织造过程中造成的质量问题。

12弓纱：弓经或弓纬，梭织和针织都有，往往是张力不匀引起。

13皱边：预缩过程中导致皱边、缩边等。

14斜路：梭织或针织，经纬向不成形，导致斜纹路。

15色斑(档)：由于染色过程中，色浆过多的黏附于布上，或与本身无关，而吸浆太多所引起。