气瓶检验作业指导书

气瓶检验作业指导书（精选8篇）

篇1：气瓶检验作业指导书

液氨气瓶检验作业指导书

目

录

第一部分

液氨气瓶检验工作程序 第二部分

液氨气瓶检验操作规程

第一部分

液氨气瓶检验工作程序

一、为保证气瓶的检验质量，依据《钢质焊接气瓶定期检验与评定》制订液氨气瓶检验工作程序。本程序适用于液氨气瓶的检验。

二、用户送检气瓶的查收与登记。

接到用户送检的液氨气瓶时，须填写《钢质焊接气瓶检验登记台帐》，接收人员和送检人员签字确认。待检钢瓶必须经残液处理合格，并附带《气瓶残液（残气）处理记录》，方可进行检验。

三、检验前准备

1、检验前逐只检查登记气瓶制造标志和检验标志。

登记内容包括国别制造厂名称或代号、出厂编号、出厂年月、公称工作压力、水压试验压力、实际容积、实际重量、上次检验日期。

检查气瓶漆色标记（瓶色、字样、字色）、钢印标记和技术档案资料，确认是否为氨气瓶。

对于标志模糊不清或资料不全的气瓶，不应予以检验；对于钢瓶原充装介质不明或瓶阀锈蚀无法开启的，应与其他待检气瓶分开存放，并采用妥善办法做特殊处理。

2、对使用年限超过12年的氨气瓶按报废处理，登记后不予检验。

3、采用不损伤瓶体金属的适当方法，将气瓶内外表面的污垢、腐蚀产物等有碍表面检查的杂物以及外表面的疏松漆膜清除干净

四、气瓶内外表面检验

1、逐只对气体内外表面检查，可用电压24V以下具有足够亮度的安全灯或内窥镜对气瓶内表面进行检查。内表面有裂纹、结疤、夹杂或凹坑等缺陷的气瓶应报废。

2、瓶壁上不允许有裂纹、鼓包、皱折、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷，有上诉缺陷的应报废。

3、瓶体磕伤、划伤、凹坑处的剩余壁厚小于设计壁厚90%的气瓶应报废。

4、瓶体凹陷深度超过6mm或大于该凹陷短径的1/10的气瓶应报废。

5、瓶体凹陷深度小于6mm，凹陷内划伤或磕伤处剩余壁厚小于设计壁厚的气瓶应报废。

6、对未达到报废条件的缺陷，特别是线性缺陷或尖锐的机械损伤应进行修磨，使其边缘圆滑过渡，但修磨后的壁厚应大于设计壁厚的90%。

7、腐蚀检验

瓶体内外表面产生腐蚀的气瓶应逐只测定瓶体壁厚，除（1）外实测剩余壁厚均不得小于设计壁厚。

（1）点状腐蚀处实测剩余壁厚，不得小于设计壁厚的2/3（按GB5100规定的计算公式，下同）。

（2）线腐蚀、面腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚的90%的气瓶应报废。

8、护罩或底座破裂、脱焊、磨损而失去作用或底座支撑面与底座最低点之间距离小于10mm的气瓶应报废。

五、气瓶焊缝检验

主体焊缝不符合下列规定的气瓶应报废：

1、焊缝不允许有咬边、焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑、凹陷和不规则突变；

2、主体焊缝上的划伤或磕伤经修磨后，焊缝不得低于母材；

3、主体焊缝热影响区的划伤或磕伤修磨后剩余壁厚不得小于设计壁厚；

4、主体焊缝及其热影响区的凹陷深度不得大于6mm。在检查中对有怀疑的部分应使用10倍放大镜检查，必要时进行无损探伤。

六、壁厚测定

1、对气瓶除进行有缺陷部位的局部测厚外，还必须逐只进行定点测厚。

2、测厚仪的误差不大于±0.1mm。

3、对内外表面腐蚀程度轻微的气瓶，至少在上封头、筒体和下封头三个部位上各测定一点，对腐蚀程度严重的气瓶，至少在上封头测定两点，筒体上测定四点、下封头测定两点，各测点应选于腐蚀深处。

4、在上封头、筒体和下封头三个部位无论选定多少测点，只要有一点的剩余壁厚小于设计壁厚的90%，该瓶报废。

七、气瓶容积测定

1、气瓶应逐只进行容积测定。

2、容积测定用的衡器应保持准确，其最大称量值应为常用称量值的1.5—3.0倍。衡器的校验周期不得超过3个月。

3、容积测定方法参照操作规程进行操作。

八、气瓶水压试验

1、逐只进行水压试验，水压试验方法、装置和安全设施符合GB/T9251的要求。

2、根据《气瓶水压试验方法》GB9251的规定气瓶耐压试验操作方法应按如下规定进行。

1.记录待试瓶的有关数据（待试瓶上标志的有关内容），测量并记录试验温度。

2.安装受试瓶。将接头旋紧在受试瓶上，把受试瓶连接在试验装置上。

3.排气。利用阀门使试验用水注入试验装置，并排放试验装置中的空气。

4.升压。在无泄漏的情况下，启动水压泵，使其压力升到受试瓶的试验压力4.5Mpa时，停止水压泵，检查该瓶是否有泄漏。5.保压。气瓶在试验压力下保压不少于3分钟，且仔细观察压力表值是否下降，瓶体有无异常现象。

6.检漏。瓶体出现渗漏、明显变形或保压期间压力有回降现象（非因试验装置、瓶口、卸压阀口或盲塞口泄漏）的气瓶应报废。

7.卸压检查。达到规定时间后，卸掉压力，检查瓶体有无可见变形和裂纹。

九、内部干燥

经水压试验后的气瓶应逐只进行内部干燥。

1、将瓶口朝下倒立一段时间，将瓶内残留的水沥净，采用内加温或外加温的方法进行内部一般干燥。

2、内部一般干燥的温度一般控制在70-80℃，干燥时间不得少于20分钟。

从干燥装置上卸下气瓶后，借助内窥镜或小灯泡观察瓶内干燥状况。如内壁已全面呈干燥状态，便可安装瓶阀

十、瓶阀、泄压阀与盲塞的检验与装配

1、应逐只对瓶阀、泻压阀进行解体检验、清洗和更换损伤的零部件，保证开闭自如，不泄漏。对弹簧式泻压阀应校验其启闭压力及排放量。

2、阀体不允许有严重变形，螺纹不允许有严重损伤，且（含开启与关闭状态）。

2、阀座、塞座检查

1.用目测或低倍放大镜逐只检查阀座或塞座及其螺纹有无裂纹、变形、腐蚀或其他机械损伤。

2.阀座、塞座有裂纹、倾斜、塌陷的气瓶应报废。

3.瓶阀、泄压阀及盲塞应装配牢固并应保证其与阀座或塞座连接的有效螺纹牙数和密封性能，其外露螺纹数不得少于1-2牙。

十一、气瓶气密性试验

根据《气瓶气密性试验方法》GB12137-89的有关规定进行。

1、在规定的公称压力3.0下保压3分钟，在此时间气瓶不允许有泄漏，不允许压力表有回降现象。

2、应在耐压试验合格后，用氮气对气瓶进行气密性试验。

3、试验过程中，若试验装置或瓶阀、泄压阀及盲塞产生泄漏，应立即停止试验，待维修或重新装配后再次试验。

4、试验完毕应立即进行清理和干燥。

十二、检验记录与报废处理

1、将检验结果填入气瓶检验与评定记录，并出具检验报告。

2、报废气瓶应按报废气瓶处理规定处理。报废处理由本站负责统一销毁，以防止报废气瓶再次投入使用。并按《气瓶安全监察规程》附录4的规定填写《气瓶判废通知书》，通知气瓶产权单位。

3、合格气瓶应按《气瓶安全监察规程》附录1规定打检验钢印、涂检验色标。

4、合格气瓶还应按GB7144规定重新喷涂漆色、字样。

十三、出具检验报告

1、检验员应根据检验记录出具《检验报告》。

2、检验报告一式二份，一份交用户，一份本站存档。判废气瓶出具《气瓶判废通知书》，通知书一式二份，一份交用户，一份本站存档。

十四、检验报告的审核

1、检验员将出具的检验报告送技术负责人审核。

2、审核通过的转下道工序，否则按审核意见办。

十五、合格气瓶的发放

合格气瓶在发放前，检验员应核对报告书与所发放气瓶的有关数据，然后将气瓶连同报告书交用户，并请接收人在检验台帐上签收。

十六、检验资料存档

检验资料包括：《气瓶残液处理记录》、气瓶检验台帐、检验记录、检验报告、气瓶判废通知书等，按档案资料管理制度执行，档案资料管理员收集、整理、存档。

十七、统计上报

按上级部门规定，将液氨气瓶检验（合格、修理、判废）情况及检验总数，按时统计上报给业务室。

第二部分

液氨气瓶检验操作规程

依据《钢质焊接气瓶定期检验与评定》制订液氨气瓶检验操作规程。

钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）外观和焊缝检查

操作规程

一、应逐只对气瓶进行目测检查其外表面及焊缝是否存在凹陷、凹坑、鼓包、磕伤、划伤、裂纹、夹层、皱折、腐蚀、热损伤及焊缝缺陷。

二、瓶体存在裂纹、鼓包、皱折、结疤或夹渣等缺陷的气瓶应报废。

三、瓶体磕伤、划伤、凹坑处的剩余壁厚小于设计壁厚90%的气瓶应报废。

四、瓶体凹陷深度超过6mm或大于凹陷短径1/10的气瓶应报废。

五、瓶体凹陷深度小于6mm，凹陷内磕伤、划伤处剩余壁厚小于设计壁厚的气瓶应报废。

六、瓶体存在弧疤、焊迹或明火烧烤等热损伤而使金属受损的应报废。

七、瓶体上有孤立点腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚2/3的应报废。

八、瓶体线腐蚀或面腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚的90%的应判废。

九、护罩或底座破裂、脱焊、磨损而失去作用或底座支撑面与瓶底最低点之间距离小于10 mm的气瓶应报废。

十、主体焊缝不允许咬边，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、弧坑、凹陷和不规则的突变。

十一、主体焊缝上的划伤或磕伤处修磨后，焊缝不得低于母材。

十二、主体焊缝热影响区的划伤或磕伤处修磨后剩余壁厚不得小于设计壁厚。

十三、主体焊缝及其热影响区的凹陷最大深度不得大于6mm。

十四、在检查中对有怀疑的部位应使用10倍放大镜检查，必要时进行无损探伤。

钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）重量和容积

测定操作规程

一、钢瓶容积测定必须在清除瓶内锈蚀物和污染物之后进行，以免造成误差。

二、待测钢瓶要逐只进行空瓶称重，并认真做好记录。

三、将经过空瓶称重的钢瓶直立于检验室地面上，向瓶内注满清水，静止8小时，期间应断续的用木锤自上而下轻敲瓶壁数次，并将每次下降的水补满，直至瓶口水面不再下降为止。

四、确认瓶内气泡排除，瓶口液面不再下降时，将钢瓶移至称重衡器上，称出瓶和水的总重量，并做好记录。

五、以瓶水总重量减去空瓶重量得出瓶内容纳的水重量，再乘以称重时瓶内水温下的每千克水的体积数，即得出该钢瓶的现容积值。

六、现容积小于原始标定值的气瓶应报废。

钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）内部检查

操作规程

一、用内窥镜或或电压不超过24V，具有足够亮度的安全灯逐只对气瓶进行内部检查。

二、内表面有裂纹、结疤、皱折、夹层或凹坑的气瓶应报废。

三、内表面存在孤立点腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚2/3的气瓶应报废。

四、内表面线腐蚀或面腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚的90%的气瓶应报废。

钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）水压试验操作规程

一、检查试验装置是否处在良好的工作状态，若情况良好，将受试气瓶接入试验系统。

二、排气：在试验系统中最高处应装有排气阀，启动试压泵，直至排气阀冒出水为止。

三、检漏：启动试压泵，当压力达到受压瓶的公称工作压力时，停泵检查受试气瓶及试验系统是否有泄漏。若瓶体泄漏，则该瓶报废；如果系统泄漏，泄压排除。

四、升压：在无泄漏的情况下，启动试压泵，缓慢升压到受试气瓶的试验压力，自动停泵。

五、保压：保压3分钟，且仔细观察压力是否回降，瓶体不得有可见的变形、裂纹和泄漏。

六、泄压检查：卸掉压力，仔细检查气瓶的各个部位，若未发现异常，则该瓶耐压试验合格。

七、记录试验日期、试验压力等，试验者签字。

钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）内部干燥操作规程

一、经水压试验合格的气瓶，必须逐只进行内部一般干燥。

二、气瓶经水压试验合格后，将瓶口、塞口朝下，静止一段时间，等瓶内残留水沥净，将气瓶置于干燥室内进行干燥。

三、内部一般干燥温度控制在70-80℃，干燥时间不得少于20分钟。

四、干燥结束后，借助内窥镜或小灯泡观察瓶内干燥状态，如瓶壁已全部呈干燥状态，便可安装瓶阀。

钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）瓶阀、泄压阀

及盲塞检验与装配操作规程

一、必须逐只对瓶阀和泄压阀进行解体检验、清洗和更换损坏的部件，保证开闭自如不泄露。对弹簧式泄压阀应检验其启闭压力及排放量。

二、阀体及其零部件不得有严重变形，螺纹不得有严重损伤。

三、更换瓶阀、泄压阀及盲塞或密封材料时，必须根据盛装介质氨气的性质选用合适的瓶阀或材料（不得使用铜阀），在装配前必须对瓶阀、泄压阀的气密性进行试验。

四、瓶阀、泄压阀及盲塞应装配牢固并保证其与阀座或塞座连接的有效螺纹牙数和密封性能，装配后其外露螺纹数应不少于1-2牙。

钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）阀座、塞座

检查操作规程

一、用目测或低倍放大镜逐只检查气瓶的阀座和塞座。

二、阀座或塞座有裂纹、倾斜、塌陷的气瓶应报废。

三、阀座或塞座螺纹不得有裂纹或裂纹性缺陷，但允许有轻微不影响使用的损伤。即允许不超过3牙的缺口，缺口长度不超过圆周的1/6，缺口深度不超过牙高的1/3。

四、螺纹存在轻度腐蚀、磨损或其他损伤，可用符合GB/T10878规定的丝锥修复，修复后须用符合GB/T8336的量规检验，检验结果不合格时该气瓶报废。

钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）壁厚测定操作规程

一、气瓶壁厚测定操作人员，须经培训合格的专职人员担任，正确使用测厚仪。

二、对气瓶除进行有缺陷部位的局部测厚外，还必须逐只进行定点测厚。

三、测厚前检查仪器及各部位连接处，配套件电池极性等是否完好。

四、插入测头电源插头，按动仪器开关，指示灯亮，测头涂耦合剂，接触仪器校准面，显示屏能稳定显示调校值，测厚仪的应不大于0.1mm。

五、对内外表面腐蚀程度轻微的气瓶，至少在上封头、筒体和下封头三个部位各测定一点，对腐蚀程度严重的气瓶至少在上封头测定两点，筒体测定四点，下封头测定两点，各测点应选于腐蚀深处。

六、各测厚点有一点的剩余壁厚小于设计壁厚的 90%，该瓶应报废。

钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）气密性试验操作规程

一、经水压试验合格的气瓶，必须逐只进行气密性试验，环境温度不得低于5℃，试验压力应等于液氨气瓶的公称工作压力3.0Mpa.。

二、液氨瓶是盛装毒性气体的气瓶，应用浸水法进行气密性试验，气瓶任何部位离水面不得少于50mm，浸水保压时间不少于2分钟，保压期间不得有泄漏或压力回降现象。

三、气瓶气密性试验时，对在试验压力下瓶体泄露的应报废。

四、试验过程中若试验装置或瓶阀、泄压阀及盲塞产生泄漏时，应立即停止试验，待维修或重新装配后再试验。

钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）喷漆操作规程

一、经检验合格的气瓶，必须逐只进行表面喷漆处理。

二、喷漆人员操作时，必须按规定穿戴劳动保护用品。

三、除锈后的合格气瓶应首先喷底漆，然后喷规定颜色的防锈漆及字样。

四、喷漆枪的使用压力为0.8Mpa，防止因压力过高损坏喷漆设备。

五、经喷漆合格后的气瓶应保证表面防锈漆均匀。不得有露出底漆和过厚现象。

六、正确使用，清洗、保管喷漆设备。

三明市旭鑫气体有限公司 二О一五年四月二十五日

篇2：气瓶检验作业指导书

寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站

液化石油气瓶检验作业指导书

二OO 七年一月

——1—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

检验周期与检验项目

1、对在用的YSP-0.5型、YSP-2.0型、YSP-5.0型、YSP—10型和YSP-15型钢瓶，自制造日期起至第三次检验的检验周期均为4年，第四次检验有效期为3年；对在用的YSP-50型钢瓶，每3年检验一次。

2、当钢瓶存在受到严重腐蚀、损伤以及其他可能影响安全使用的缺陷时，应提前进行检验。

3、库存或停用时间超过一个检验周期的钢瓶，启用前应进行检验。

4、钢瓶定期检验项目包括：外观检验、壁厚测定、容积测定、水压试验或残余变形率测定、瓶阀检验、气密性试验。

——2—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

检 验 准 备

1、逐只检查登记钢瓶的制造标志和检验标志。登记的内容包括制造国别、制造厂名称或气瓶制造许可证编号、出厂编号、水压试验压力、公称工作压力、实际重量、实际容积、瓶体设计壁厚、出厂年月、钢瓶材料牌号、上次检验日期。

2、对未经许可制造的钢瓶、制造标志不符合GB5842、GB15380或《气瓶安全监察规程》、《气瓶安全监察规定》的钢瓶以及有关政府文件规定不准再用的钢瓶，登记后不予检验，按报废处理。

3、对使用期限超过15年的任何类型钢瓶，登记后不予检验，按报废处理。

——3—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

外观初检与评定

逐只目测检查易于发现和评定的外观缺陷，凡属下列情况之一的受检瓶，按报废处理。

1、无任何制造标志的钢瓶。

2、有纵向焊缝或螺旋焊缝的钢瓶。

3、耳片、护罩脱落或其焊缝断裂以及主焊缝出现裂纹的钢瓶。

4、因底座脱落、变形、腐蚀、破裂、磨损以及其他缺陷影响直立的钢瓶。

5、底座支撑面与瓶底中心的间距小于表1规定尺寸的钢瓶。

6、局部或全面遭受火焰或电弧(制造焊缝除外)烧伤的钢瓶。

7、磕伤、划伤或凹坑深度大于10%或腐蚀部位深度大于10%的钢瓶。

8、主焊缝上及其两边各50mm范围内凹陷深度在6mm以上规定的钢瓶。

9、瓶体倾斜、变形或封头直边存在纵向皱褶深度大于钢瓶外径0．25％的钢瓶。

——4—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

残液残气回收与蒸汽吹扫

1、在保证不泄漏、不污染环境、不影响操作人员健康的前提下，采取适当密闭方法逐只回收瓶内残液和残气。

2、外观初检报废的钢瓶亦必须逐只回收瓶内残液和残气，并按4和5要求进行蒸汽吹扫。

3、确认瓶内压力与大气压力一致时，将瓶阀卸掉并作上记号以备装回原钢瓶。在卸瓶阀时，一般不应卸掉可拆式护罩；如需要拆卸，则必须做上记号以备装回原瓶。

4、将钢瓶倒臵于蒸汽吹扫装臵上，利用蒸汽吹扫瓶内残气和残留物。蒸汽压力和吹扫时间按工艺参数确定，在一般情况下，蒸汽压力应大于等于0．2MPa，吹扫时间应大于等于3min。

5、用可燃气体检测器测定瓶内吹扫后的残气浓度，凡浓度高于0．4％(体积)的钢瓶必须重新进行蒸汽吹扫。

——5—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

外 观 复 检 与 评 定

1、准备

1．1 将钢瓶制造标志和阀座螺纹加以妥善保护免于受损。1．2 采用不损伤瓶体的除锈装臵，逐只清除钢瓶外表面的锈蚀物和涂敷物等。

2、检查 2．1 阀座

2．1．1 用目视或低倍放大镜逐只检查阀座状况，对阀座存在裂纹或陷入瓶体的受检瓶按报废处理。

2．1．2 螺纹不允许存在裂纹或裂纹性缺陷，但在有效螺纹中允许有不超过3牙的缺口，且缺口长度不超过圆周的1／6，缺口深度不超过牙高的1／3。

2．1．3 螺纹存在轻度腐蚀、磨损或其他损伤，可用符号GB10878规定的丝锥修复，修复后须用符合GB／T8336规定的量规检验。检验结果不合格的钢瓶按报废处理。2．2 外观

2．2．1 瓶体上不允许有裂纹、明火烧伤、电弧损伤和肉眼可见的容积变形等缺陷。

2．2．2 同一截面最大最小直径差不大于0．01Di(钢瓶内直径)。2．2．3 瓶体磕伤、划伤、凹坑处的剩余壁厚小于设计壁厚90％的钢瓶应报废[测量方法见附录B(标准的附录))。

对未达到报废条件的缺陷，特别是线性缺陷或尖锐的机械损伤应进行修磨，使其边缘圆滑过渡，但修磨后的壁厚应大于设计壁厚的90％。

2．2．4 瓶体凹陷深度超过10mm或大于凹陷短径的1／10的气瓶应报废(测量方法见附录B)。

——6—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

2．2．5 深度小于6mm的凹陷内，其磕伤或划伤深度大于0．4mm以及深度大于或等于6mm的凹陷内存在磕伤或划伤缺陷的钢瓶应报废。

2．2．6 瓶体上孤立的点腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚2／3的气瓶应报废。

2．2．7 瓶体线腐蚀或面腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚的90％的气瓶应判废。2．3 焊缝

2．3．1 焊缝外观检查必须逐只进行，凡存在下列缺陷之一者按报废处理：

a)焊缝及其热影响区存在裂纹、气孔、弧坑、夹渣或未熔合等缺陷；

b)主体焊缝或零部件焊缝在瓶体一侧存在咬边缺陷；

c)焊缝表面存在凹陷或不规则的突变；

d)主焊缝及其两边各50mm范围内，存在深度大于0．5mm的划痕或深度大于6mm的凹陷。

2．3．2 对于118L钢瓶的纵焊缝和它与环焊缝交接处的外观质量，应作重点检验。

2．3．3 焊缝超高、焊缝两侧飞溅物或其他超高缺陷，可进行修磨并圆滑过渡至母材。

2．3．4 对焊缝缺陷的类型和严重性有疑问时，应采用其他无损探伤方法逐只复验，其探伤率应不小于20％。按JB4730评定，Ⅲ级为合格。

——7—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

壁 厚 测 定

1、钢瓶必须逐只进行壁厚测定。

2、测厚仪的误差应不大于土0．1mm。

3、测厚点应在上下封头圆弧过渡区内各选择一点，筒体部分应选择在距环焊缝两侧50mm处各一点；对腐蚀严重的钢瓶，应在上下封头圆弧过渡区内应各选择两点。简体部分应选择三点；对118L钢瓶简体下部和下封头圆弧过渡区内应增测二点。经测定确认剩余壁厚小于壁厚90％的钢瓶应报废。

——8—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

容积测定

1、钢瓶必须逐只进行容积测定。

2、容积测定用的衡器应保持准确，其最大称量值应为常用称量的1．5～3．0倍。称量衡器的校验期限不得超过三个月。

3、容积测定采用水容积测定法。

4、现容积小于标准规定值的钢瓶应报废。

——9—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

水压试验或容积残余变形率测定

1、钢瓶必须逐只进行水压试验或进行容积残余变形率测定。水压试验和容积残余变形率测定方法、设施和安全措施应符合GB／T9251的要求。

2、水压试验压力为3．2MPa，保压时间不得少于1min。

3、在水压试验过程中，瓶体出现渗漏、明显变形或保压期间压力下降现象(非因试验装臵、瓶阀或瓶口泄漏)的钢瓶报废。

4、采用内测法或外测法测定容积残余变形率时，其容积残余变形率超过10％的钢瓶报废。

5、对水压试验合格的钢瓶，应将其瓶口朝下倒立一段时间，使瓶内残留水流净。

——10—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

瓶阀检验与装配

1、瓶阀必须逐只解体检验、清洗和更换损坏的部件，保证开闭自如不泄漏。

2、阀体和其他部件不得有严重变形，螺纹不得有严重损伤，其要求按照7．2．1．2的规定。

3、更换瓶阀或密封材料时必须符合GB7512的规定。

4、瓶阀应装配牢固并保证其与阀座连接的有效螺纹牙数和密封性能，装配后其外露螺纹数应不少于1～2牙。

5、经检验、清洗和更换部件的瓶阀组装后逐只进行关闭状态、启闭过程和全开启状态的气密性试验，试验压力为2．1MPa，保压时间不少于1min。不允许有泄漏。

——11—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

气 密 性 试 验

1、待试瓶必须是经过外观复检和水压试验或残余变形率测定合格的钢瓶，否则严禁进行气密性试验。

2、气密性试验所用压缩空气不得含油水；所用的氮气纯度不低于GB／T3864—1996中规定的Ⅱ类二级指标。

3、凡以空气为介质进行气密性试验的钢瓶，试验前必须逐只测定瓶内残留物释放的燃气浓度。对于浓度大于0．4％(体积)的钢瓶，必须进行二次蒸汽吹扫，浓度符合要求后，方可用空气进行试验，否则必须用氮气进行试验。

4、确认钢瓶内燃气浓度符合规定后，将检验合格的瓶阀严密地装到待试瓶上。

5、钢瓶气密性试验采用浸水试验，其充气装臵、试验水槽、试验条件和方法等必须符合GB／T12137的规定。

6、气密性试验压力为2．1MPa，保压时间不得少于1min。在保压过程中压力表不允许有回降现象；对瓶体泄漏或变形的钢瓶，按报废处理。因瓶阀装配不当产生泄漏的钢瓶，允许重新装配后再进行试验。

——12—— 寿阳县新港煤化有限责任公司气瓶检验站气瓶检验作业指导书

检 验 后 的 工 作

1、检验标志 1．1 凡经检验合格的钢瓶，必须在钢瓶上留下不易损坏、不易失落、字迹清晰的检验标志，其内容包括检验单位代号、本次和下次检验日期(年、月、日)。1．2 检验标志的打印部位和方式视不同情况而定：具有滚压装臵的检验单位，可将检验标志滚压在钢瓶上封头肩部适当部位上，对上封头瓶肩焊有软金属标志牌的钢瓶，应将其检验标志用专用机械或人工方法打印在标志牌规定的部位上；对原设计无护罩或护罩属于可拆式的旧式钢瓶，应将其检验标志用专用机械或人工方法打印在套于瓶阀锥形尾部上的检验标志环上；对护罩焊在瓶肩上的新式钢瓶，应将其检验标志用专用机械打印在护罩上。1．3 除按1．2规定打印检验标志外，还必须在下列规定部位上钻一个直径为5mm的检验标记圆孔。对于无护罩或可拆卸护罩钢瓶，其检验标记圆孔应钻在底座上，并在圆孔左侧打上本次检验的年份钢印。对于护罩焊在瓶肩上的钢瓶，其检验标记圆孔应钻在本次检验年月的末端。1．4 钢印字体高度应为5～10mm，深度为0．3～0．5mm。

2、重新涂敷 2．1 经检验合格的检后瓶，清除其表面上的灰尘、油污、锈蚀物以及制造时留下的氧化皮和焊接飞溅物等杂质并在干燥的状态下进行涂敷。2．2 除执行GB7144和CJ／T34的规定外，还必须按下列规定进行涂敷： 2．2．1 “液化石油气”红色字样的高度为60～80mm的仿宋体。2．2．2 涂层应均匀喷涂两层，不得出现气泡、流痕、龟裂或剥落等缺陷。2．2．3 在涂敷钢瓶漆色的同时，必须在滚压或打印检验标志的部位喷涂检验色标。使用检验环时，应喷涂在护罩上。

3、钢瓶检验记录与报废处理 3．1 钢瓶检验员必须将钢瓶检验结果逐项填人《液化石油气钢瓶定期检验记录》并填写检验报告交产权单位存档。3．2 报废气瓶由检验单位负责销毁，销毁方式为压扁或锯切，并按《气瓶安全监察规程》附录4的规定填写《气瓶判废通知书》通知气瓶产权单位。3．3 严禁检验单位对钢瓶进行焊接和补焊。

篇3：浅谈车用气瓶安装监督检验

我市中国青年汽车集团适应形势的发展, 开发了多种车型的燃气汽车。车用气瓶安装是燃气汽车制造不可缺少的一个环节。我中心承担了车用气瓶安装监督检验工作。

1 车用气瓶安装及监督检验的依据

(1) 《特种设备安全监察条例》。

(2) 《车用气瓶安全技术监察规程》。

(3) GB/T 19240-2003《压缩天然气汽车专用装置的安装要求》。

(4) GB/T 19239-2003《液化石油气汽车专用装置的安装要求》。

(5) GB/T 20734-2006《液化天然气汽车专用装置的安装要求》。

2 车用气瓶安装监督检验的工作程序主要包括气瓶文件审查、安装资料审查、安装质量检查、泄漏试验、安装竣工技术资料审查等六个方面的内容

2.1 气瓶文件审查

(1) 核查车用气瓶及其安全附件等的产品合格证、质量证明书、监检证书是否符合要求;产品合格证、质量证明书、监检证书要求钢印明显、完整、清晰并与合格证内容一致。

(2) 核查在用车用气瓶是否经过定期检验, 定期检验报告是否在有效期内。

2.2 安装资料审查

(1) 核查安装单位的安装许可资格是否符合要求。

(2) 核查车用气瓶安装设计图样是否符合有关规定。

(3) 核查车用气瓶安装设计图样变更 (含材料代用) 的审批手续是否符合要求。

2.3 气瓶外观质量检查

检查车用气瓶的外观质量是否符合规定。外表面无磕伤、划伤、凹坑、变形等。

2.4 安装质量检查

(1) 检查车用气瓶的安装是否与安装设计图样一致, 安装位置是否符合要求。

(2) 检查支架、螺栓、胶垫等是否符合要求, 是否牢固。

(3) 检查瓶阀第一道接口的安装是否符合要求。

2.5 泄漏试验

现场监督车用气瓶的泄漏试验, 检查其程序、结果是否符合有关安全技术规范、设计图样及相应标准的要求。

2.6 安装竣工技术资料审查

检查安装竣工技术资料内容是否符合有关规定。

3 车用气瓶安装单位应满足的资源条件

3.1 人员要求

(1) 从事车用气瓶安装的人员总数与安装工作业务相适应, 一般不少于15人。

(2) 根据实际情况, 设置相应数量的管理人员, 包括质量保证工程师和设计、工艺、材料、检验等质量控制责任人员。

(3) 配备与安装相适应的专业技术人员。专业技术人员应当具备大专以上 (含大专) 学历, 有相应的专业技术能力, 并有技术员以上 (含技术员) 职称。

(4) 根据原材料及安装检验等需要, 配备足够的检验人员, 并从机构设置上保证检验、检测人员不受本单位其他部门影响, 能够独立完成工作。

(5) 配备满足安装工作需要的钳工、管工、汽车电气维修工、起重工、汽车驾驶员。

3.2 车用气瓶安装质量保证体系基本要求

(1) 符合国家法律、法规、安全技术规范和相应标准。

(2) 质量保证体系适合本单位实际情况, 涵盖燃气汽车专用装置和车用气瓶安装的全过程, 能够对安装质量 (安全性能) 实施有效控制。

(3) 质量保证体系基本要素设置合理, 控制内容、程序能够确保质量方针、质量目标的实现。

(4) 质量保证体系组织能够独立行使职责, 质量保证体系责任人员职责、权限明确, 相互关联的控制工作接口明确。

(5) 形成质量保证体系文件。

(6) 满足特种设备许可制度的规定。

4 车用气瓶安装单位应当按照《压力容器安装改造维修许可规则》的规定取得车用气瓶安装许可证后, 方可在许可证批准的范围 (资格项目和安装场地) 内开展车用气瓶安装工作

车用气瓶安装单位应根据不同的车型和气瓶设计安装图样, 经本单位技术负责人批准。支架 (含气瓶托架、夹环) 的结构、尺寸、材料;紧固件的规格及扭紧力矩;气瓶的直径、重量、容积;气瓶的固定形式;支架与汽车的连接方式;应满足以下几点规定。

(1) 支架应能够牢固的固定气瓶, 支架与气瓶的接触面曲率应与气瓶的曲率相同, 所选用的夹持方式应具有阻止气瓶旋转移动的能力且便于拆装工作, 当选用夹环夹持时, 至少应使用两条金属夹环, 紧固件应具有防松装置。碳素结构钢支架和紧固件应经过防锈处理。

(2) 气瓶支架应至少有四个固定点连接在车辆的结构件上, 间距应确保气瓶的稳定性, 其连接部位应采取必要措施, 增加连接刚性, 保证其连接可靠性。

(3) 气瓶与支架的夹环、托架之间应垫厚度不小于3mm的橡胶垫, 橡胶垫应防腐蚀、抗老化、耐磨损、耐高温并具有弹性, 橡胶垫与气瓶夹环、托架应采取相应措施保证其可靠连接。

(4) 支架的焊接应采用气体保护焊、焊条电弧焊等焊接方法, 焊丝和焊条的选用应与支架钢材的强度、化学成分等相适应, 并应符合相应的国家标准。

5 车用气瓶的安装应符合相关标准的要求并满足以下规定

(1) 气瓶必须安装在通风位置或采取有效的通风措施, 以防阀门泄漏的气体进入驾驶室或客厢, 造成气体聚集。

当气瓶安装在车体后备箱内部时, 应用密封盒、波纹管及通气接口将瓶口阀及连接的高压接头与后备箱安全隔离, 将泄漏气体排出车外。

(2) 公交车和大型货车允许安装多只气瓶, 其安装应布置合理、排列整齐;其它车辆只允许安装1只气瓶。安装气瓶 (满气) 后, 车辆总质量的增加应不超过原车质量的5%。

(3) 加气口不得安装在客厢及后备箱内部。

(4) 瓶阀与高压管件第一道接口外应加装防护箍, 防止瓶阀阀嘴开裂。

(5) 气瓶安装过程中, 应妥善保护气瓶外表面不受损伤。

6 安装竣工技术资料

安装单位应当建立车用气瓶安装档案, 其内容包括气瓶出厂文件和车辆相关资料的复印件、安装与检验记录、安装合格证明、安装监检证书, 其中应当向车用气瓶使用单位移交气瓶出厂文件、安装合格证明、安装监检证书。

车用气瓶安装监督检验是我中心新开展的一个项目, 因此也在实践中摸索监检经验。

参考文献

[1]车用气瓶安全技术监察规程[S].

[2]GB/T19240压缩天然气汽车专用装置的安装要求[S].

[3]GB/T19239液化石油气汽车专用装置的安装要求[S].

篇4：浅谈低温绝热气瓶定期检验

摘 要：文章根据低温绝热气瓶的特点，对气瓶在定期检验过程中的重点项目、技术要点进行了分析，对缺少具体标准、规范的情况下如何进行定期检验进行了探讨。

关键词：低温；绝热；气瓶；定期检验

中图分类号：TQ05113 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）33-0207-02

随着低温技术的不断发展、适用领域的不断延伸，目前已应用到工业生产和民用生活领域。低温绝热气瓶又被成为焊接绝热气瓶，主要用来储存液氧、液氮、液氩等低温液化气体，有着安全可靠、使用方便、装载率高以及重复使用等特点，近几年来发展迅速。低温绝热气瓶的结构为全封闭真空夹层容器，由低温液体作为介质，内胆无法直接检验。另一方面，在检验规范、规程方面没有统一的规定，实际检验中较为繁琐，增加了检验工作的难度[1]。

1 检验参考依据

低温绝热气瓶定期检验工作开展的依据和技术规范是目前的首要问题，我国在设计、制造低温绝热方面的标准公布较晚，目前进入定期检验周期的低温绝热气瓶使用的大多都是企业自身标准。我国标准规定低温绝热气瓶的定期检验周期为3年，但是在实践中，相关安全技术规范以及定期检验评定标准远远落后于低温绝热气瓶的发展。

低温绝热气瓶的结构是在大兴低温储运设备基础上改造的真空夹套式结构，主要分为不锈钢内、外胆、高真空绝热夹层、内置式蒸发器、增压盘管和阀门管路安全系统。在密闭金属内胆与外壳之间布置多层反射屏与隔热材料，使夹层具备一定的真空度，从而形成高真空绝热区域，避免热量通过热辐射、对流或传到的形式进入到内胆，达到完美储存的目的。这种气瓶在制造中需要低温、真空、氦质谱检漏、压力容器等多方面的知识，是结合低温绝热压力容器制造技术的一种技术密集型产品[2]。

2 重点检验项目与技术要点

2.1 技术资料审查

该阶段是对之前的检验报告进行评价，主要是对气瓶夹层真空度的变化速率进行分析，是决定气瓶能否进入下一个检验周期的关键。

2.2 内外部检查

低温绝热气瓶内外部的检查项目与方法和压力容器及气瓶的检验基本相同，但是由于低温绝热气瓶结构的特殊性，在检验过程中还是有一定的差别

通过对低温绝热气瓶的分析可以得出，内外筒体经过颈管焊接连接，主要负责固定支撑，内筒体通过颈管悬挂的方式，进行单端支撑。被悬挂的内筒体在运输以及移动的过程中，经常出现摆动或扭转的情况，同时低温液体充装时的冲力也会导致内筒体的晃动。最大应力一般出现在颈管与内筒体上封头连接处。颈管的一端在内筒与低温接触，另一端和顶部管路分配头连接，不仅要承受内筒体运动过程中出现的惯性载荷，同时还要负担较大的内外温差，因此检查中要格外注意颈管与内外筒提连接处的角焊缝。

低温绝热气瓶在运输中外壳难免会经受一些碰撞。由于外壳属于常压结构件，壁一般在2.5 mm，因此检查中还要注意因碰撞形成凹陷的面积、折皱、突变部位的裂纹、焊接等。尤其要注意凹陷的深度，低温绝热平的真空夹层面积有限，其中还包括多层绝热材料与蒸发器管道，过度挤压会对这些部件造成一定的损伤。

2.3 安全附件与阀门检验

低温绝热气瓶中的安全附件与阀门检验大多可以按照国家标准、专业标准以及相关规范进行检验，要注意的是对特殊性较强的组合调压器的检验。组合调压器指的是低温绝热气瓶的增压贿赂和节气贿赂上使用的合并时调压器，主要功能是确保在高排放过程中有一定的驱动压力。工作原理是建立一个从容器底部液体经过增压调节器到容器顶部的气体空间的通道[3]。当增压阀打开且容器压力小于增压调节器的设定时，取自容器的液体在内置热交换器内蒸发，膨胀出的液体会进入气瓶的上方从而增加压力，通过该压力将驱动液体或气体输出系统。

同时在节气回路中功能是优先从气瓶内液体上方的气相空间中提取液体。原理是从气瓶中提取气体时，气瓶上方气相空间中过强的压力气体会从该区域中直接流向输出阀，从而控制瓶内的正常操作压力。

由于组合调压器特点以及工作原理，决定了增压和节气的双重功能。一般增压值与节气值之间的缓冲压力在0.1～

0.15 MPa。出厂时的增压值设置一般为0.5 MPa，增压值的调整直接决定于弹簧的松紧度顶压鼓膜片完成。组合调压器的调整是附件检验中的重点，若压力值过大会导致安全阀频跳，浪费气源；若压力值过小则会会影响液气转换，难以确保流量输出。

此外，当组合调压器长期使用后，弹簧、鼓膜片可能会出现变形、裂纹等问题，导致组合调压器无法正常工作，使气瓶内压力升高，安全阀频跳，大量储存液体泄露，不仅浪费了气源，同时还有一定的危险性[4]。

2.4 耐压与气密性实验

耐压试验一般采用气压试验，主要有以下几方面原因：

第一，低温绝热气瓶中为低温液体，夹套内部有和内胆不可隔断的内置式蒸发器和增压器，管路系统繁琐，若采用水压试验，排除不仅很可能导致低温结冰堵塞气瓶管路；

第二，气瓶内、外容器采用的大多是不锈钢材料，水压试验可能导致氯离子应力腐蚀； 第三，气瓶公称压力一般小于3.5 MPa，和常温气瓶相比压力较小，安全系数更高。

气密性实验的主要目的是对气瓶的安全附件和其他附件组装后接口的密封部位是否泄漏进行检查，因此一般当安全附件及阀门全部安装完毕后再进行。

检查中，尤其是关注安全附件的螺纹接口，安全附件的检验周期小于气瓶检验周期，在气瓶检验周期中需要对安全附件进行多次拆卸组装，接口容易损坏。安全附件和内胆相连，在气瓶正常运行过程中无法隔断，一旦螺纹接口泄漏，就会影响到气瓶的正常运行。

2.5 真空度测试与漏放气速率测量

绝热性能是判断低温绝热气瓶安全性与实用性的核心指标之一，绝热性能取决于夹层真空度的高低以及多层绝热材料的质量，由于多层绝热材料的特性，因此对真空度的要求较高。当真空度不同时，导热性能也会随之改变，随着真空率的下降而上升。因此，低温绝热气瓶的绝热性直接取决于夹层绝热空间的真空度。一旦真空度完全丧失，低温液体会迅速汽化，导致严重的泄漏事故，难以保证其安全性。

真空是一个相对的概念，并不是绝对的。影响夹层真空度的原因主要有以下几方面：

第一，真空中的吸附材料会从真空中吸收微量气体分子，长时间使用后会使吸气逐渐饱和，解吸作用增强，降低真空度，此时需要重新抽真空；

第二，气瓶受压部件可能出现泄漏情况，导致真空度降低，同时还会对低温绝热气瓶的正常运行造成影响，此时需要及时修理，重新抽真空。

检验中对真空度的要求是保证气瓶可以正常使用到下个检验周期。当真空度测试符合相关要求时，不代表气瓶就可以使用到下个周期，而是需要考虑到真空度降低速率，主要取决于夹层的泄漏以及材料的放气现象。在真空度测试的基础上通过漏放气速率测量来判断气瓶进入下个检验周期可能达到的真空度，从而判断是否需要进行重新抽真空操作[5]。

2.6 静态蒸发率测试

低温绝热气瓶蒸发率是判断气瓶的节能及安全的重要指标之一，如果气瓶在静态蒸发率检测方面不合格，则必须立刻进行维修，直到测试合格，否则不能正常投入使用[6]。静态蒸发率的规定，见表1。

根据实践发现，当气瓶夹层真空度的检测符合相关标准时，基本上静态蒸发率都为合格。

3 结 语

目前我国还没有针对低温绝热气瓶的检验评定标准与安全技术规范，还需要不断的完善与总结，形成系统的、标准的检验方案。当前状况下，应当加强与各地特种设备安全监察处的沟通，了解低温绝热气瓶的运行情况，加强检验流程，保证低温绝热气瓶的实用性与安全性。

参考文献：

[1] 张永鸿，曹平波.低温绝热气瓶定期检验探讨[J].中国化工装备，2011，13

（4）：28-31，12.

[2] 岳云飞，赵耀明.低温绝热气瓶定期检验中抽真空技术的探讨[J].中国 化工装备，2011，13（6）：10-12.

[3] 马小红，陈叔平，任永平，等.LNG车载气瓶[J].煤气与热力，2011，31（9）：

56-70.

[4] 丁栋，陈联，孙冬花，等.车载LNG气瓶绝热性能定期检测方法分析[J].真 空与低温，2016，22（3）：157-161，172.

[5] 杜鹏，刘康林，方立，等.基于热成像法的低温容器无损检测[J].化工机

械，2012，39（6）：784-787.

[6] 施卫.关于使用低温绝热气瓶的经济效益和定期检验问题的思考[J].

篇5：进料检验作业指导书

进料检验分类

首检样品检验

成批进料检验

过程指导

● 根据到货日期、到货品种、规格、数量等，准备来料验收

● 来料后，放于待检区，粘贴待检标示，通知进料检验专员进行检验 ● 检验时，如无法判定合格与否，请技术部，请购部门派人员会同验收

● 检查来料品种、规格、数量、包装情况，并将进料供应商、品名、规格、数量、验收单号码等，填入相关记录表内

● 出具检验报告，交品质储主管审核

● 审批后的检验报告，作为放行通知，办理入库手续

● 对来料按检验批号提示入库，发放，使用

● 进料检验专员对抽样的样品进行储存盒保管

● 按规定期限和方法，进行进料检验记录

● 进料检验记录、供应商交货记录及检验异常处理记录、每月都需汇总、分析 ● 依检验情况对检验规格提出改善意见或建议

注意事项

⊙收到检验单后2日内，进料检验完毕

⊙检验员执行检验时，必须抽样检验，不得主观判定合格与否

⊙紧急需要的进料，予以优先办理

⊙只有合格品才能入库、发放、使用，不合格物料禁止入库

篇6：成品检验作业指导书

SC/DC-8.2.4-JY03

1． 目的规范车间作业，保证成品检验的有效实施，确保成品质量、数量与交货，防止未经检验的不合格品入库和使用。

2． 适用范围

适用于公司生产的各种模具零部件及产品。

3． 权责

1）操作人员负责将待检的成品送至待检区（大件可放在生产现场，但要告诉

检验人员产品摆放位置）。

2）检验人员负责成品的检验、处置，填写检验记录。

3）库房负责将合格品入库。

4． 工作步骤

1）产品检验前，应先清理检验工作台，防止不同类型的产品或废品混入待检

产品。

2）检查“工艺流程卡”，了解工序流程是否已完成，操作者是否已签字。

3）检查产品数量，是否与卡上的相符。

4）对照产品图纸，对各尺寸进行检测。

5）检查产品外观质量，毛刺、铁屑是否清理干净。

6）成品检验过程中发现的不合格品，由检验员填写不合格品处置单，报质量

部、技术部分管技术人员进行评审，依据评审结果，对能够返工/返修的，及时交生产部安排返工/返修；对可直接利用的，办理让步放行手续；对报废的产品，立即办理报废手续。对重大质量问题，由质量部填写《不合格品评审处置单》，交技质部、生产部主管评审；并填写质量事故处理报告，启动质量事故处理程序。

7）填写《成品检验记录》，对合格品、可利用品、待处理品、返工/返修品、废品标识清楚。

8）对检验中发现的质量问题进行分析，采取改进措施。

篇7：0614进货检验作业指导书

进货检验作业指导书

版本号：A/1CS/I0614-2009 1目的为了规范零部件进货检验的要求和方法，确保零部件进货时质量满足规定要求。

2范围

本规范适用于本公司外购零部件进货检验的质量控制。3 术语

本程序采用GB/T19000-2008 idt ISO 9000：2008标准中的有关术语。职责

4.1本指导书主要负责部门

质量管理部.2本指导书涉及部门

生产部、采购中心

5管理内容

5.1 相关人员主要职责

5.1.1零部件检验员：

—负责按进货检验相关文件进行检验；

—负责记录检验结果，填写相关进货检验记录表，并归档； —负责及时整理、汇总、统计进货检验情况，并按时上报；

5.1.2零部件质量工程师：

—负责编制零部件进货检验相关文件；

—负责零部件进货不合格品的处理；

—负责对零部件进货检验情况的分析，立项整改；

—组织相关人员服务生产现场。

5.1.3零部件检验平台主管：

—组织制定和不断完善进货检验相关文件；

—制定检验平台工作计划，并监督实施；

2009-1-15修订共 5 页 第 1 页2009-1-16实施

—监督实施零部件的整改情况；

—对进货质量状况进行整体总结评价。

5.2检验依据

零部件质量工程师根据产品图纸、技术文件、技术标准、技术条件、检验标准及国家相关法规编制的相关零部件进货检验卡片。

5.3 有下列情况之一检验员可以不接受检验：

a、无合格证明；

b、无质量跟单；

c、外包装严重破损、无包装标识；

d、无特殊要求的标识（有特殊要求时）。

5.4 特殊检验情况：

5.4.1 对于未完成产品认可流程的零部件，由零部件质量工程师按照《产品认可控制程序》内规定的流程进行操作；

5.4.2 对于进口零部件，检验员仅对外观、名称、件号等基本情况进行检验，并在作业过程中进行伴随检查；

5.4.3 对于整改后初次送样的零部件，经零部件质量工程师确认后再由检验员进行检验。

5.5 检验员检验时样本采集应在不同的包装中随机抽样，单批进货数量低于样本量的应全数检验；

5.6 检验结果判定：

5.6.1检验结果≤接收质量数规定的，接受该批次产品；检验结果≥接收质量数规定的，不接受该批次产品。

5.6.2判定合格的产品以在到货单据签字的形式确认，并及时通知库房人员办理入库手续。

5.6.3判定不合格的产品，按《不合格品控制程序》做相应处理。

5.7 采购产品的紧急放行

5.7.1因生产急需而来不及检验而放行的进货产品，必须对紧急放行的产品做出明确的标识，以便后续追溯管理。

5.7.2紧急放行的同时，检验人员仍按正常程序进行检验，发现异常

时应立即追回，并按《不合格品控制程序》执行。

5.7.3紧急放行后，生产部必须对相应的生产各环节做出明确标识，并跟踪记录。

5.8 对本公司不具备检验和试验能力的进货产品，可采取以下方式实施检验：

5.8.1到供方进行检验和试验（飞检）；

5.8.2适时委托外部有资质单位进行检验和试验。

5.9 对于“关键零部件和材料清单”及相关标准中要求进行定期确认的零部件，由零部件质量工程师根据要求制定“关键零部件和材料定期确认检验计划”，并定期对关键零部件和材料进行确认检验，保存检验报告。

5.10 检验记录

5.10.1 进货检验记录表的填写应与进货检验文件规定的项目对应，且清晰正确；

5.10.2 《质量跟单》要附在进货检验记录上；

5.10.3 检验员每日对当天进货检验情况进行汇总；

5.10.4 检验员每月对当月进货检验情况进行汇总、统计；

5.10.5 零部件质量工程师每月对本月进货检验汇总情况进行分析；

5.10.6 零部件质量工程师负责对以下记录进行归档：

——供方质量跟单

——进货检验记录

——月《进货检验情况汇总表》

——零部件“飞检”检验报告

——零部件定期确认报告

5.10.7 相关质量记录的归档、保存和销毁按《质量记录控制程序》进行。

6相关文件

CS/P0602-2008《质量记录控制程序》

CS/P0608-2008《检验和试验控制程序》

CS/P0609-2008《不合格品控制程序》

CS/P0611-2008《纠正预防措施控制程序》

CS/I0613-2008《进货检验卡片》

7记录

R061401进货检验记录表质量管理部保存保存期十年8 附录

附加说明

本标准由质量管理部提出

本标准由朱修树起草

本标准由任旭审核

本标准由黄文炳批准

篇8：低温焊接绝热气瓶定期检验浅谈

1 原始资料审查

1.1 审查气瓶的质量证明书:1) 气瓶的主要相关技术参数;2) 内外筒体材料化学成份;3) 焊接材料的相关信息;4) 试板的力学性能试验;5) 蒸发率的测试;6) 焊缝的无损检测结果。

1.2 审查“锅炉压力容器产品安全性能监督检验证书”。

1.3 审查该批气瓶的使用说明书。

1.4 审查气瓶上的出厂标志与原始资料审查情况是否相一致。

2 检验依据

《气瓶安全监察规程》, 《气瓶安全监察规定》, 《GB24159-2009焊接绝热气瓶》, FYB/JP1096-2013低温绝热气瓶定期检验与评定院标, 《GB/T18443-2010真空绝热深冷设备性能试验方法》。

3 检验项目

3.1 结构检查。主要内容有:封头型式, 支座型式, 接头型式, 焊缝布置, 管口方位, 开孔方式与位置。

3.2 几何尺寸检查。主要内容有:筒体与封头外径, 同一断面直径, 焊缝最大对口错边量, 焊缝最大棱角度。

3.3 表面检查。主要内容有:封头、筒体表面质量, 焊缝表面质量, 外表面损伤及结霜漏热, 标记、铭牌, 手环、底座。

3.4 螺纹及阀座检查。主要内容有:阀座裂纹及其它缺陷, 螺纹缺口、裂纹或裂纹性缺陷, 螺纹腐蚀、磨损或其它损伤。

3.5 安全附件检查。安全阀、压力表, 液面计与爆破片。

3.6 气密性试验。

3.7 静态蒸发率测试。

4 检测用仪器

游标卡尺;金属测厚仪;焊缝检验尺;10倍放大镜;圆锥螺纹环规, 塞规;喷壶, 皂液;质量 (或体积) 流量计, 计重计;自动打码机;手电钻;钢板尺;直尺;1.8米不锈钢软管;3/8〃NPT接头等;防静电工具一套。

5 检测前的准备

绝热气瓶送检时如未充装液氮至额定充满率, 需另外准备有低温瓶装液氮。在检验时我们需要进行现场液氮倒瓶———将液氮从其它的低温绝热瓶输送到待检瓶, 使待检瓶充液氮量达到额定充满率。

5.1 配戴好防护面罩、眼镜、手套等防护用具, 不得让皮肤裸露在外。

5.2 打开待检低温焊接绝热气瓶放空阀, 将瓶内残气放净, 并移至计重器上。

5.3 将送液瓶增压至0.5-0.6MPa, 关闭增压阀。

5.4 将1.8米不锈钢软管的3/8〃NPT接头一端连接至待检瓶的液体阀, 另一端连接至输送液氮的液体阀。连接前认真检查两液体阀的螺纹是否完好, 连接后检查不锈钢软管与连头连接的致密性。

5.5 关小待检瓶的放空阀, 先开启待检气瓶的液体阀至全开, 再缓慢开启输送液氮瓶的液体阀, 开度约为15-20%, 进行输液软管的预冷和待检气瓶内筒体的预冷。

5.6 重新检查并预紧不锈钢软管的两连接头, 保证连接的可靠性与密封性。

5.7 待放空阀排出的气体呈白色状态后, 将送液瓶的液体阀全部开启, 将液氮灌至待检瓶, 灌瓶过程保持两气瓶的压差为0.2-0.3Mpa。

5.8 观察计重器数值, 当充装量为满载质量的二分之一加20kg后, 停止充装。

5.9 先关闭送液瓶的液体阀, 一分钟后关闭待检瓶的液体阀, 让排放阀继续排放。

5.1 0 拆卸不锈钢连接软管的3/8〃NPT接头时, 先预松接头, 让软管内残气排空后再把软管两连接接头卸下。

5.1 1 待检瓶排放阀无明显的排气时, 将检验用专用接头接至排放阀, 保持密封性。

5.1 2 将待检瓶静置48小时后, 进行静态蒸发率的测试。

6 检验过程

6.1 用目测法对气瓶进行逐只外观检查

(1) 对低温瓶外筒体的封头型式、支座型式、接头型式、焊缝布置、管口方位、开孔方式与位置进行检查, 看是否符合规定, 是否有自行改造部位。 (2) 检查筒体与封头外径及同一断面直径, 外筒体焊缝最大对口错边量, 焊缝最大棱角度是否符合规定。 (3) 检查外筒对接焊缝、角焊缝表面 (包括近缝区) , 以肉眼或10倍放大镜进行表面裂纹检查。 (4) 检查外筒有无腐蚀情况:用超声波测厚仪检测外筒壁厚, 并检查表面腐蚀情况。 (5) 检查外筒有无变形 (尤其是凹陷) 及损伤现象。外筒内腔是真空状态, 应严禁敲打和磕碰, 避免外筒受到损伤, 直接影响其真空度。 (6) 外筒应无表面裂纹、泄漏、结霜、冒汗等现象。 (7) 检查抽真空阀是否严密。 (8) 借助低倍放大镜目测, 逐只检查螺纹有无裂纹、变形、磨损、腐蚀或其它机械损伤。不得有裂纹性缺陷, 但允许有不影响使用的轻微损伤, 允许有不超过一牙的缺口, 且缺口长度不超过圆周的1/6, 缺口深度不超过牙高的1/3。 (9) 螺纹的轻度腐蚀、磨损、变形或其它机械损伤, 可用符合GB/T10878规定的丝锥修复。修复后用符合GB/T8336规定的量规检验, 螺纹修复后的检验结果应符合GB/T8335的要求。

6.2 无损检测

当外筒表面有明显损伤时, 应对外筒相应焊缝进行渗透探伤或超声波探伤, 对可疑管路接头焊缝进行渗透探伤, 重点检查产品使用过程中的损伤部位、丁字焊缝及返修部位。

6.3 安全附件及保护装置的检查

(1) 检查安全阀、压力表、爆破片、液位计外观应完好, 并在使用有效期内。 (2) 安全阀要求开启压力不大于公称工作压力的1.2倍。 (3) 压力表必须采用禁油压力表, 量程为公称工作压力的1.5-3.0倍。如发现压力表有指示失灵、刻度不清、表盘玻璃破裂、卸压后指针不回零位等情况, 应立即更换。 (4) 爆破片必须选用取得特种设备安全监督管理部门颁发制造许可证的厂家产品, 爆破片应符合GB567-1999的要求, 且爆破片的爆破压力应不大于公称工作压力的2.0倍。 (5) 检查护罩、底部支座焊缝有无裂纹、变形、腐蚀或其他机械损伤。

6.4 气密性试验

(1) 检验时可利用增压阀给内胆及管路增压进行气密性试验, 试验方法和安全措施依据GB/T12137的规定。 (2) 气密性试验压力为公称工作压力, 保压10min期间, 压力表不允许有回降现象。用皂液检查安全附件、管路、阀门及密封面, 无泄漏为合格。 (3) 因附件组装不当而产生泄露现象时, 允许重新组装后再对其进行试验。

6.5 静态蒸发率测试

(1) 待检瓶静置48小时后, 进行静态蒸发率的测试。

(2) 静态蒸发率测试按测试方法不同分别采用如下不同方法计算蒸发率。

1) 计重法测试静态蒸发率。 (1) 记录初始重量、环境平均温度。 (2) 在这期间容器不移动, 24小时后再记录第二次试验重量、环境平均温度。 (3) 日蒸发量=初始重量-第二次试验重量。 (4) 。其中, T1为标准规定的基准温度, 293K;T2为低温液体温度, K;T3为测量期间环境平均温度, K。

2) 气体质量流量计法测试蒸发率。 (1) 气体流量计稳定后, 记录初始流量计值、环境平均温度。 (2) 在这期间容器不移动, 24小时后记录第二次流量计值、环境平均温度。 (3) 蒸发气体体积流量日平均值qv=第二次流量计值-初始流量计值。 (4) 。T1为标准规定的基准温度, 293K;T2为低温液体温度, K;T3为测量期间环境平均温度, K;φ为气体修正系数;qv为气体体积流量日平均值, L;n为标准状态下试验介质液化气体的气液体积比;V为被测容器的有效容积, L。

3) 静态蒸发率计算。按照《GB/T18443.5-2010真空绝热深冷设备性能试验方法第五部分:静态蒸发率测量》的规定进行计算。

7 检验后续处理

(1) 将打好的检验标志牌固定在检验合格气瓶的合适部位。 (2) 给气瓶增压, 将残氮通过液体阀回收或排放 (注意防止冻伤或窒息伤害) , 压力表显示余压为0.20MPa时可关闭液体阀。 (3) 再次检查所有阀门是否关闭严密, 检验标志牌是否清晰牢固。

参考文献

[1]GB/T18443-2010.真空绝热深冷设备性能试验方法[S].2010.