桥墩柱施工方案

桥墩柱施工方案（共6篇）

篇1：桥墩柱施工方案

京塘路大柳树桥改建工程

试验柱施工总结及改进方案

2004年2月9日，我项目经理部会同业主单位，现场监理对试验柱进行了验收，提出了几点意见，2月10日上午10点，我们会同监理及现场有关施工人员召开了关于试验柱的专题会议，就出现的问题、原因及改进措施进行了讨论。

一、存在的问题

1、混凝土表面有较多的气泡。

2、混凝土表面在模板拼缝处有细微错台和泌水、漏浆现象。

二、问题产生的原因

1、混凝土振捣不够及坍落度稍大导致混凝土表面气泡过多。

2、钢模板拼缝处夹的海绵条不够厚度导致泌水及漏浆现象，模板固定不够坚固导致吊装时错位，混凝土表面出现错台。

三、改进措施

1、通知混凝土供应厂家将混凝土到达现场的坍落度调小为10-12cm，同时叮嘱振捣工加强振捣，但是绝对不能过振。振捣顺序为靠钢筋骨架内侧振捣一周，再振捣中间部位，一直振捣到混凝土表面平坦、泛浆、无气泡冒出、不再下沉为止。

2、拼装模板时，将两片钢模板中间的海棉条加厚为两层，拼装后再在外侧贴一层宽度为8cm的塑料胶条保证密封。内侧用铁腻子弥缝，再用砂纸打磨平整，直到用手摸不再感觉到不平整为止。模板整体拼装完毕后，除了用螺栓连接外，增加定位销固定，保证模板的整体稳定性。

3、墩柱钢筋骨架要保证轴线偏位符合规范要求，浇注时随时检查钢筋保护层的厚度及塑料垫块是否有脱落的现象。

4、为提高混凝土外观质量，我们准备将色拉油脱模剂更换为BT-20模板漆，该漆涂膜坚硬，光亮丰满，耐水耐磨，防锈防腐，是一种长效脱模剂。

篇2：桥墩柱施工方案

1.编制依据

（1）铁道第四勘察设计院集团有限公司桥梁施工图；

（2）铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB10303-2009）；

（3）铁路路基工程施工安全技术规程（TB10302-2009）；

(4)国家、铁道部现行施工规范、规程、质量检验标准及验收（技术指南）规范等；（5）国家、铁道部、浙江省有关安全、环境保护、水土保持等方面的法律、法规、条例、规定。

2.工程概述

新建衢州至宁德铁路工程QNZJZQ-1标二分部，我分部管段地处浙江省衢州市衢江区境内，施工线路总长9.3km，其中桥梁6座，合计1.87Km。桥梁基础采用桩基础，桩基础施工完毕进行承台开挖施工，承台基坑开挖深度2-6m，属深基坑开挖，需进行边坡防护。

3.地质条件

根据桥梁总布置图，承台基坑范围内表层覆盖主要第四系全新粉质黏土，表层下覆盖含砾粉质黏土，下伏泥质粉砂岩描述如下：

1、粉质粘土层：灰黄色，灰褐色，软塑，成分以黏粒、粉粒含少量砂砾，包含物多为地表植物腐蚀根须，此层厚度在0.5—1之间，分布普遍。

2、砾粉质黏土层：灰黄色，灰褐色，硬塑，成分为粉粒、粘粒为主，含砂砾、；砾石及角砾，此层厚度在0.8—2之间，此层分布广泛厚度均匀。

3、泥质粉砂岩：灰色、灰黑色局部含少量砾石，埋深一般2.0—6m之间，分布普遍，此层较稳定。

4.基坑支护设计

针对本工程的特点，大桥0.5—2地下水丰富。墩台开挖深度一般在4—6m内，红线用地宽度13，基坑开挖足以放坡开挖，现场采用1：0.7坡度开挖，局部特殊地段边坡在基坑一半的位置设置平台，保证边坡的稳定性。边坡部位见基坑剖面图。

基坑内排水采取基坑内设置集水井进行抽排，集水井设置在结构物外侧，由潜水泵排至河道内。具体情况见下图所示

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新建衢宁铁路工程QNZJZQ-1标段（桥梁工程）深基坑开挖支护方案

1.2m高防护栏杆120

排水沟设置1米平台5050100 结构物505050 50*50cm排水沟单位：均为厘米，基坑剖面图

5.基坑开挖

地面平整（清除杂物等障碍）——测量放线（定出基础开挖线）——基坑土方开挖——土方平衡后多余土方的外弃——土方分层回填夯实（待桥梁基础施工完毕，验收合格后进行）

1、场地平整：先将杂草、杂物及地表耕作土、腐质土清除以及对施工遗留的废弃物清除；根据导线点测放出基坑开挖线。

2、根据已知点复核各轴线控制点，现场采用钢尺进行现场复核基坑开挖尺寸，防止基坑开挖不足或超挖。

3、根据开挖线确定沟槽开挖线，开挖沟槽排水沟，保证基顶排水通畅。

4、为保证施工测设的准确，现场各施工段测量必须反复进行复测。

5、每次测量由固定测量人员放线完成后，由现场施工员再进行复核，每项工序先自检合格后，将测量的原始数据记录报请监理工程师进行现场验收，经监理工程师验收抽测合格后方可进入下道工序的施工。

6.施工降、排水

1、根据河道附近桥墩基坑地质水文情况，地下水丰富，且临近河沟。本工程采用明降水施工。

2、在基坑外围采用挖设深500mm，宽500mm的截水沟，对地表水集中抽排。基坑内挖设深500mm，宽500mm的汇水沟，汇至基坑一角挖设1.5m*1.5m*1.5m集水井，集水井设置在结构物外侧，用抽水泵集中排出。

7.基坑施工技术要求

1、基坑开挖时以机械作业为主，人工为辅。利用挖掘机开挖，自卸汽车配合运土，一次开挖完毕。遇有障碍物时用人工开挖。将可用作回填的土运至临时堆土场进行堆放，基坑两侧预留2m以上的安全宽度。余土则及时清运至业主指定的地点废弃。

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2、基坑开挖时要严格控制中线及边坡，以免造成挖偏、超挖以影响基坑的稳定性。

3、机械挖坑时，应向机械司机详细交底，交底内容一般包括挖基础断面、钻孔桩位置、现有地下构筑物情况及施工技术、安全要求等，并应指定专人与司机配合，其配合人员应熟悉机械挖土的有关安全操作规程，并及时测量基底深度和与宽度，防止超挖。由于机械不能准确挖至规定的基底高程，因此开挖至基底高程以上20cm左右时停止开挖，待下道工序进行前人工进行整平清底。

8.基坑开挖防护及处理措施

1、基底若开挖出现溶洞、淤泥等不良土质时，应及时和监理、业主汇报情况，及时与设计单位联系现场查看，以便及时采取相应处理措施。

2、沟槽开挖时，如遇其它管线、电缆或文物等障碍，应时了解查明其情况并予以保护，立即与有关单位联系，严防事故发生以造成不必要的损失。

3、基底机械开挖时，挖至设计基底以上20cm以内时，为避免基底土质扰动，应停止机挖，采用人工进行修坡捡底核对设计标高，及时请监理相关人员进行已开挖基底的验槽，作好验槽记录并签字确认，是否可进行下道工序施工。

9.基坑开挖时质量要求

1、基底开挖遇大颗粒石块，应将其开挖至基底设计标高以下0.2m，再用粗砂或砼回填至设计标高。

2、基坑开挖应确保基底土层不被扰动、不受水浸泡或受冻，当无地下水时，挖至设计标高以10-20cm可停挖；遇地下水时，可挖至设计标高以上10-15cm，待砼浇筑前平整基底。

3、基壁平整，边坡坡度应符合施工设计的规定。10.基坑开挖的防坍塌应急措施

（1）施工现场可能发生坍塌事故的原因：

施工采用挖空底脚的方法挖土；积土、料具、机械设备堆放离坑、槽小于设计规定；坑槽开挖设置安全边坡不符合安全要求；深基坑未设专项支护设施、不设上下通道，人员上下坑槽踩踏边坡；料具堆放过于集中，荷载过大；基坑施工未设置有效排水措施等。

(2)预防措施

① 严禁采用挖空底脚的方法进行土方施工。

② 基础工程施工前要制定有针对性的施工方案，按照土质的情况设置安全边坡或设置平台防止基坑四周土侧滑。对基坑四周随时检查，发现边坡有裂痕、疏松或走动等危险征兆，中铁三局衢宁铁路浙江段（Ⅰ标）项目经理部第二分部

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应立即采取措施，消除隐患。对于挖出的泥土，要按规定放置，不得随意沿线或临时堆放。

③ 施工中严格控制建筑材料、模板、施工机械、机具或其他物料在基坑边坡堆放数量和重量，以避免产生过大的集中荷载，造成基坑边坡坍塌。

④ 基槽施工要设置有效排水措施，雨天要防止地表水冲刷土壁边坡，造成土方坍塌。11.安全生产措施

1、施工人员入场后，对进场人员进行三级教育，并进行健康目测检查，核实身份证，收取身份证复印件（凡未满18周岁或55周岁以上和残疾人不得参加施工作业）。现场配备专职安全管理人员一名，各操作班组设一名专职安全员，并且管理人员安排生产必须交待安全防护措施，结合工种进行安全操作规程教育，工长每一次下达任务时，安全员要进行针对性的安全生产要求和安全技术交底，同时班组长每天下班前对操作工人进行上岗前安全生产交底，对安全生产条件不具备的，决不允许施工。

2、在施工作业范围内，要保护良好的通风条件，在施工作业时，如发现有异常物品或可疑现象，应立即停止作业，报告施工人员、项目经理，逐一上报有关部门，禁止随意乱动和损坏。

3、挖掘机挖掘前应先鸣声示意，并试挖数次，确认正常后，方可作业，装车时，铲斗要尽量放低，不得撞碰汽车任何部位，在汽车未停稳或铲斗必须越过驾驶室而司机未离开前不得装车；操作人员离开驾驭室时，不论时间长短，必须将铲斗落地。

4、配合机械作业的清底、平地、抄平等人员，应在机械回转半径以外工作。

5、人工捡底时，应有专用的人员上下爬梯，基坑内操作人员之间的安全距离大于2.5米，挖土要从上至下，逐层进行，严禁挖空底脚的危险作业。

6、如遇下雨，采用塑料薄膜履盖边坡和地基，以防边坡土滑动和雨水直接冲击地基。

7、在基坑四周开挖线外1.5米处，设置防护栏杆，每间距2米设置一道立杆，打入地下1米深，并设置两道横杆，上杆为1200mm，下杆为500mm，栏杆下部应配置180mm毫米高的档脚板，栏杆全部张挂安全网张贴安全标志和警示红灯。

8、施工现场的交通道路和危险地段，设置明显警示标志和护栏，夜间悬挂警示红灯。人、车通过频繁和现场狭窄地段，增设临时交通指挥。

9、现场的交通、运输道路，应保持平坦、畅通，要尽量采用单行道，减少交叉点，弯道半径要符合规定要求，便道要确保人车安全。材料堆放要整齐稳固和设置警示牌，不能影响交通和施工作业，并经常检查，发现问题及时处理。

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10、基坑作业人员必须佩戴安全防护用品，在人工挖土作业，使用锄头或十字锹要直上直下，前后保持足够间距，不能横甩乱挖，上下坑不准拥挤，不准打闹玩耍，防止坠落基坑。

11、挖掘机开挖基坑时应随时注意四周情况并派专业安全员看守施工现场，对施工作业阶段进行全面监督，消除施工现场所有安全隐患。

12.文明施工措施

在施工中贯彻文明施工的要求，推行现代化管理办法，科学组织施工，做好施工现场的各项管理工作。

1、管理措施

（1）贯彻文明施工的要求，推行现代化管理办法，科学组织施工，做好施工现场的各项管理工作。

（2）按照施工总平面布置图设置各项临时设施。堆放大宗材料、成品、半成品和机具设备，不得侵占场内道路及安全防护等设施。

（3）施工现场设置明显的标牌，按要求做好五牌一图，标明工程项目名称、建设单位、设计单位、监理单位、施工单位、项目经理和施工现场总代表人的姓名、开、竣工日期、施工许可证批准文号等。施工单位负责施工现场标牌的保护工作。施工现场的主要管理要员在施工现场应佩戴证明其身份的证卡。

（4）施工现场的用电线路，用电设施的安装和使用必须符合安装规范和安全操作规程，严禁任意拉线接电。施工现场必须设有保证施工安全要求和着人夜间照明；危险潮湿场所的照明以及手持照明灯具，必须采用符合安全要求的电压。

（5）施工机械按照施工总平面布置图规定的位置和线路设置，不得任意侵占场内道路。（6）保证施工现场道路畅通，排水系统处于良好的使用状态；保持场容场貌的整洁，随时清理建筑垃圾。在车辆，行人通行和地方施工，应当设置沟井坎穴覆盖物和施工标志。

（7）施工现场各种安全设施和劳动保护器具，必须定期进行检查和维护，及时消除隐患，保证其安全有效。

（8）职工生活设施，符合卫生、通风、照明等要求。职工的膳食，饮水供应应当符合卫生要求。

（9）做好施工现场安全保卫工作，采取必要的防盗措施，在现场周边设立围护设施。非施工人员不得擅自进入施工现场。

（10）严格依照《中华人民共和国消防条例》的规定，在施工现场建立和执行防火管理

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制度，设置符合消防要的消防设施，并保持完好的备用状态。在容易发生火空的地区施工或者储存，使用易燃易爆器材时，施工单位应当采取特殊的消防安全措施。

2、采取有效措施控制施工过程中的扬尘；在炎热干燥的天气时，由专人在现场及现场附近道路上洒水，以保持湿润，防止尘土飞扬；对于现场的容易飞扬的材料如水泥、粉煤灰等，采用适当的覆盖。

3、为了降低施工中噪声对环境的影响，采用如下措施：

通过统筹安排，合理计划，最大限度地减少夜间施工的时间和次数，一般安排在早晨6点至晚上10点施工。车辆进出现场，专人指挥，减少或不鸣笛。

13.质量控制

深基坑开挖成立专项施工质量控制小组，由技术负责人任组长，成员为深基坑开挖组施工员、班组长等。

1、质量管理：

开展全面质量管理活动，建立质量管理组织机构，配备专职质检工程师，定期、认真地进行质量检查。

认真做好分部、分项工程的质量评定验收工作。

用全面质量管理的思想、方法和质量手段控制质量，切实推行“三全”和 “三工序”的管理，及时监测、总结，不断提高工程质量。

坚持“质量是企业的生命“的方针，树立上道工序为下道工序服务，为用户服务的思想，抓好每道工序的质量检查，以工序质量保证工程质量。

2、规章制度管理：

（1）建立健全项目部各部门的质量检查制度，认真检查，发现问题及时整改，做到每道工序有检查、有记录、有评定，做上不清下不接，把问题消除在萌芽状态，确保工程质量。

（2）积极推行全面质量管理的全过程，从而提高工程质量和劳动生产率。

（3）落实各级、各类上岗人员的全过程。实行奖优罚劣，重奖重罚。定期总结评比，及时表彰质量管理好的部门和个人，严肃处理玩忽职守，不坚持质量标准，违反操作规程的部门和个人。

（4）坚持图纸会审制度，深刻领会设计说明书及图纸意图，了解施工程序。（5）做好施工技术交底工作。使有关工程人员了解工程设计内容特点，其认真按图施工。

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（6）科学地组织工序搭接，合理地安排工种配合，防止和杜绝“倒回头”的填补施工方法所造成的对已完工序的质量损毁，确保工程质量。使有关工程人员了解工程特点、施工布置、任务计划，管理措施，了解施工工艺规范要求，质量标准，材料要求等，熟悉现场特征，以便合理规划现场。

篇3：桥墩柱施工方案

在襄渝二线铁路工程中, 桥墩多次出现裂缝, 并且具有一定规律。经过多次分析和测定混凝土内外温度, 确证是因为内外混凝土温差过大造成的温差裂缝。为此, 在混凝土配合比上采取措施, 同时也在混凝土外部包覆保温, 将混凝土内外温度差控制在20℃以下, 避免了混凝土裂缝的形成。

2 裂缝成因

2.1 裂缝现状

出现裂缝的桥墩设计为重力式桥墩, 按标准图设计。新的桥梁施工规范要求, 桥墩的混凝土强度等级为C30。

在施工过程中, 混凝土结构一次浇筑高度在4m左右, 有规律地在浇注高度2m左右墩身表面出现纵向、水平裂缝。裂缝外观有0.2～0.3mm宽, 水平裂缝沿结构截面贯通, 经取芯检测发现混凝土内裂缝最宽处为0.5～1mm, 混凝土芯样内部裂缝明显大于外部。同时混凝土本体强度达到设计要求, 混凝土无明显缺陷。

2.2 裂缝原因分析

2.2.1 桥墩设计疏漏

由于设计为重力式桥墩, 结构不是钢筋混凝土结构, 内部没设置构造钢筋。但混凝土的强度等级为C30, 在正常施工的情况下, 混凝土的温差相对较大, 由于没有构造钢筋的约束, 因此存在潜在开裂的可能性。

2.2.2 内外温差过大引起混凝土裂缝

由于混凝土采用泵送施工, 且因为试验室没有防止内部温度过高的经验, 过于强调保证混凝土强度, 因此, 使用了强度等级为42.5MPa的早强水泥, 且水泥用量高达426kg/m3。由于强度等级为42.5MPa的水泥相对水化放热量高, 且用量也高, 当地气候炎热, 水泥水化很快, 故在施工过程中内部温度升高很快, 内外温差过大。现场测得混凝土内部最高温度接近90℃, 混凝土表面温度接近40℃, 这样内外温差几乎接近50℃, 远超过规范规定内外温差不能超过25℃的要求。由于在混凝土升温膨胀过程中, 内部温度升高比外部混凝土多, 故膨胀量比之外部为高, 外部混凝土会约束内部混凝土膨胀, 内部混凝土会将外部混凝土拉裂;在混凝土降温阶段, 由于内部混凝土降温比外部混凝土多, 收缩量大, 因此外部混凝土会约束混凝土的收缩, 内部混凝土会沿着前期开裂的薄弱面进一步开裂, 且由于内部混凝土的收缩更多, 故内部混凝土裂缝比外部混凝土还要宽。

分析混凝土开裂的原因, 主要有混凝土内部没有钢筋、气候炎热、水泥用量过大等, 对比以往各种工程, 单一的原因可能还不足以造成混凝土开裂, 但襄渝二线该项工程由于几种原因共同作用, 就必然会引起混凝土开裂。

3 拟采取方案比较

针对这一情况, 项目部决定使用粉煤灰来降低混凝土内部温度, 调整混凝土配合比后, 使用水泥P.O42.5R, 用量为365kg/m3, 但仍然出现有规律的裂缝, 表明混凝土内外温度差仍然没有降到合理的范围内。

为此, 进一步做了分析, 要克服混凝土开裂, 可以从以下几个途径着手:

3.1 修改设计, 使用钢筋混凝土, 增设构造筋, 以提高混凝土的抗裂性。

根据混凝土桥墩中钢筋对混凝土变形的约束作用, 最直接的办法就是修改设计, 将C30混凝土改为C30钢筋混凝土。但是修改设计程序复杂、时间长, 由于工期要求紧, 成本会提高很多。

3.2 混凝土内部加循环冷却水管降温

混凝土内部加循环冷却水管, 虽然可以有效降低混凝土内部温度, 可是在混凝土内部安装循环冷却水管, 工序复杂, 养护时间长。

3.3 减少一次浇筑高度

采取分段灌注的方法, 降低混凝土的灌注高度, 改变边界条件, 减少混凝土在升温和降温阶段的变形量, 从而减少混凝土开裂的几率。这一方案有一定的合理性, 且经该工点施工证明, 大多数情况下不出现裂缝, 但偶尔也会出现裂缝。

3.4 优化施工配合比, 采用大掺量粉煤灰

根据热工计算混凝土水化高峰期的内部最高温度来决定施工配合比的胶凝材料用量, 控制混凝土的入模温度。

对上述多个方案进行比较和分析, 我们认为最为可行的是使用大掺量粉煤灰, 其可行性和经济性均是最好的。因此决定在混凝土配合比上进行调整, 同时在结构外部包裹一层帆布, 这样既降低混凝土内部温度, 也提高外部温度, 从而达到降低温差的目的。经热工计算, 此方案可行。

4 实际施工方案

4.1 配合比

在配合比设计时, 由于要将强度等级为42.5MPa水泥用量降到240kg/m3以下, 强度等级32.5MPa水泥用量降到300kg/m3以下, 因此在混凝土中, 粉煤灰可能要用到胶凝材料总量的40%左右。由于还要考虑到施工周期中模板等的倒用问题, 混凝土早期强度不能太低, 故决定用的水泥强度等级为42.5MPa, 同时调整混凝土的凝结时间在8～10小时之间, 达到既能控制混凝土温度升高速度, 也能保证混凝土早期强度, 以利拆模的要求。经过试验, 决定按以下配合比进行施工

4.1.1 试验用原材料

水泥:四川利万步森水泥有限公司, “利森”, P.042.5R。

细骨料:四川达州万家河河砂, 细度模数:2.6, 含泥量:2.2%。级配满足标准要求。

粗骨料:四川达州通川区碎石场, 5～40mm碎石, 含泥量:0.7%, 连续级配, 满足标准要求。

粉煤灰:四川达州大竹县粉煤灰厂, Ⅱ级灰。

减水剂:四川宜宾天龙化工建材有限公司, 缓凝高效减水剂, 实际缓凝时间8～10小时。

水:饮用水。

4.1.2 用于施工的配合比

根据表1的结果, 考虑早期强度的要求, 决定采用水胶比为0.5的配合比作为施工用配合比。经过热工计算, 当配合采用帆布包裹混凝土桥墩外表面时, 可以控制内外温差不超过20℃, 可以用于施工。具体的配合比为:

胶凝材料总量:390kg/m3

粉煤灰掺量:40%

砂率:36%

减水剂掺量:0.55%

用水量:195kg/m3

4.2 施工前准备

在施工前, 在与项目部领导交换意见后, 专门召开了技术交底会, 会上向混凝土搅拌站、物资、现场技术人员、生产管理人员及生产工人进行了技术交底, 详细说明了混凝土施工中应注意的事项。要求混凝土搅拌站校准计量设备、混凝土搅拌站与施工现场要保持沟通、浇筑要求按相应标准规定, 同时还特别说明了要预先将砂子拌匀, 以便准确测定砂子含水量, 确保混凝土按配合比施工。还向各级施工管理人员和施工人员阐明混凝土试件同条件养护的含义和要求。

4.3 施工过程和后期养护

在施工过程中, 完全按施工前技术交底要求进行施工。在浇筑过程中, 混凝土按分层分区的要求进行浇筑, 振动密实按三原则进行, 即混凝土不再下沉、不再大量冒泡, 且表面泛浆作为振动终止的条件。混凝土施工完成后, 立即包裹桥墩四周, 上部覆盖, 混凝土终凝后上部洒水养护, 确保混凝土表面保持湿润状态。混凝土拆模后, 还要包裹四周, 上部仍然覆盖养护, 保证了拆模后的温差控制和保湿。

5 混凝土温度及强度监控

由于我们第一次进行大掺量粉煤灰混凝土施工, 因此决定既要对混凝土的温度进行监控, 也要对混凝土的强度进行监控。

对混凝土强度进行监控的目的是因为粉煤灰混凝土在标准养护的条件下, 早期强度低, 但在相对较高的温度下, 其水泥的水化和粉煤灰的二次反应速度将大大提高, 但提高的幅度究竟有多大, 我们还未完全掌握第一手资料, 因此决定也要对强度进行监控。为此测定混凝土内部和外部的温度, 同时将试件放在桥墩上部与桥墩“同条件”养护。

6 结果及分析

在40小时后, 拆模混凝土没有裂缝出现, 达到了预定的目的。

经过对温度的测量, 温差不超过20℃, 温差变化如图1。在浇筑完成后约30小时, 混凝土内部温度达到或接近其峰值, 并维持相当长的一段时间, 在180小时左右开始下降。

在混凝土浇筑完成后的48小时内, 桥墩上部表面温度经测定在25℃～28℃范围内, 在40小时测定“同条件”养护混凝土试件的强度为12.7MPa, 而在190小时时的“同条件”养护试件的强度达到了30.6MPa, 而此时标准养护的混凝土试件强度只有18.0MPa。这表明, 养护温度对于大掺量粉煤灰混凝土的早期强度有极大的影响。事实上, 在混凝土浇筑完成后很短的时间内 (约10小时) , 混凝土表面温度就达到40℃, 因此实际混凝土是在40℃的条件养护下水化的。所以, 在早龄期, 混还要高。

以上现象引起了我们对大掺量粉煤灰混凝土的一些思考。由于粉煤灰在混凝土内部的反应是二次反应, 它要在水泥水化到一定程度, 混凝土内部氢氧化钙达到相当的量以后, 才可能激发粉煤灰发生反应, 但温度升高后, 激发粉煤灰反应的氢氧化钙的需要量可能会大大减少, 粉煤灰的二次反应会提前, 因此它的早龄期强度会大大提高。更进一步地分析, 可以想到, 对于大掺量粉煤灰混凝土, 其立方抗压试件的养护条件仍然按照普通混凝土的养护条件进行养护是不合理的。为此可以做进一步的研究, 以确定大掺量粉煤灰混凝土适宜的养护条件。

7 结论

经过襄渝二线工程的实践, 我们认为, 大掺量粉煤灰混凝土无论是在确保结构安全, 还是在保证混凝土工艺过程的性能方面, 均是一种可以考虑的方案。它与建筑施工单位传统认识上的混凝土早期高强度是有差别的。而且它表明了混凝土施工有多种方式, 早期高强度是一种方式, 早期适中的强度也是一种方式。

摘要：针对襄渝二线某桥墩施工过程中出现温差裂缝的现象, 采取了在混凝土中掺入40%粉煤灰, 降低内部温度, 在桥墩外部包覆保温的措施, 从而使混凝土结构内外温度差降低到20℃以下, 保证了施工过程中混凝土不再开裂。

篇4：浅谈高架桥墩柱施工质量控制

【关键词】高墩；施工；质量

西汉高速特大桥属预应力混凝土连续刚构桥，1#、2#、3#主墩均为双柱式薄壁墩，平面尺寸为6.5m（横桥向）×3.0m（顺桥向），1#墩墩高54m，承台以上5m为实心段，其余49m为空心段；2#墩墩高80m，承台以上45m为实心段，其余35m为空心段，墩高40m位置用一系梁联接；3#墩墩高56m，承台以上5m为实心段，其余51m为空心段，。从施工方便与安全考虑，墩柱采用无支架翻模施工。

1.墩身模板设计与制作

1.1外模设计与与制作

为保证墩身混凝土的外观质量，加快施工进度，外模设计为翻模，面板采用厚5mm的钢板，加劲骨架采用12槽钢与角钢焊接而成。施工平台采用[10槽钢与角钢焊接而成，与模板成为整体。模板单节高度为5m，由6块整体式大块模板组装拼结而成。其中顺桥向侧模尺寸为3015（宽）×5000（高）mm，横桥向侧模由两块组成，尺寸均为3255（宽）×5000（高）mm。同套模板这间全部采用企口缝加高强螺栓连接。模板之间通过对拉拉杆进行加固处理，拉杆密度则根据每次混凝土浇注高度经计算确定。

1.2内模设计与制作

为保证结构设计尺寸，采用建筑行业通用的1.5×1.5m或2.0m ×1.5m组合钢模现场接合而成。

1.3安装质量标准

（1）在墩身施工前对施工人员进行安全教育和施工技术交底，使施工人员熟悉和掌握钢模板的施工与操作技术。

（2）钢模板的布置与施工操作程序均应按照模板的施工设计及技术措施的规定进行。

（3）在浇注空心段时，组合钢模应尽量避免开孔，如必须开孔时，应用机具钻孔，不得使用电气焊熔烧开孔。

（4）拆模后应及时对模板进行检修。

（5）模板安装前应涂脱模剂，稠度适中，并涂刷均匀，不得遗漏。

（6）模板安装好后，对其轴线位置、水平标高、垂直度等进行检校，直到符合设计及规范要求误差值以内。

2.墩身施工流程

2.1钢筋制作与安装

墩柱钢筋采用钢筋直螺纹套筒连接，在制作棚用钢筋直螺纹机两端扯丝。按规范要求主筋接长时在同一断面内的接头数量（在任何连续的1m高度范围内的接头均视为在同一断面内）不超过该断面主筋数量的50%。为方便施工，在第一段钢筋的制作时，预先根据上述要求进行计算并控制好各断面钢筋接头数量和每根钢筋的长度，本桥墩柱部分主筋为集束钢筋，每束由4根钢筋组成，考虑到受力筋截面的均匀布置，为满足设计规范要求及外观需要，在施工承台预埋墩柱钢筋时，每束4根钢筋露出承台顶面长度分别控制为1.5m、3m、4.5m、6m，按计算结果在钢筋加工场内预先将各断面接头钢筋配制好。从第二段开始每次钢筋接长时，先将9米长的定尺钢筋在地面将螺纹套筒套好一端，安装时将另一端套上用钢筋扳手旋紧，由于本工程桥墩主筋外侧设计有冷轧带肋焊接钢筋网，故在主筋及箍筋安装好后，还需进行钢筋网的安装工作。在钢筋安装时进行两阶段控制，第一阶段控制主筋接头、间距、箍筋间距在规范规定范围内，同时控制钢筋数量，避免出现少筋现象；第二阶段在完成模板安装定位后，再次检查、调整内外层钢筋间距及保护层厚度。钢筋采用塔吊小数量提升到位，再连接安装。因墩柱高度较高，故考虑了内架的“生根”，在已浇注的墩柱中预埋钢管，锁定内架外加钢管与钢筋锁成一个整体。

2.2吊装模板

模板在使用前进行严格检查，模板各部位几何尺寸、平整度、等应满足设计及规范要求，首先对模板进行预拼装，正确无误后方可进行立模。每次安装模板前应先清除模板表面和接缝处的水泥沙浆等附着污物，清理干净后，在模板表面均匀涂刷脱模剂，并涂抹均匀。模板利用塔吊进行提升与安装。拉杆用PVC管做套管，一方面便于拉杆的重复利用，另一方面可以避免拉杆在拔出时对混凝土表面造成损伤。模板的固定和调整通过拉杆和两层模板之间的连接螺栓实现。在浇筑底部两节墩柱混凝土时，模板的校正采取拉缆风绳的方式，从第三节开始，采用预埋于底节顶面砼中的预埋扣环进行。从第一节墩柱定位准确后，每上一节模板均用10公斤垂球控制其垂直度，然后再用全站仪与水准仪复核模板的四角坐标及高程。

2.3混凝土的浇注

模板安装完成后，经监理工程师检验符合设计及规范要求并后，进行混凝土浇筑。混凝土采用输送泵直接泵送入模，通过输送管道末端的混凝土输送软管及悬挂串筒进行布料。控制混凝土的分层厚度，每次混凝土的分层厚度均控制在30cm左右，从墩身的内侧顺时针方向布料，采用插入式振动棒振捣，按平行式布置振捣点，振捣点间距不大于40cm，距模板边缘保持10cm左右。振捣作业分两组进行，振捣时间第一组为45s～60s/点，30分钟后第二组振捣时间为20s～30s，振捣方向及布点与第一组相同。振捣以混凝土表面停止下沉、不冒气泡、表面平整、泛浆为止。每次在浇筑上一节段混凝土时，对上一节段的混凝土凿毛，要求为凿至新鲜混凝土为止。预先用清水充分润湿下一节段顶面凿毛部分混凝土，并在浇筑第一层混凝土时，让混凝土顶面与模板顶面平齐。当该节段混凝土达到设计强度的75%后，即可拆除模板，接高竖向主筋，绑扎箍筋，然后进行上一节段模板的安装。墩柱施工过程中应特别注意预埋件的正确定位埋设。混凝土浇完后，立即覆盖进行养护；拆模后应立即用塑料薄膜包裹，进行湿润养护，同时可避免上一节段墩身混凝土浇筑时污染已浇筑的下部墩身。

混凝土浇注应连续进行如因故必须间断其间隔时间超过前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间则需采用保证持量措施或按施工缝处理。在浇注时应做好雨天作业的保护措施以防过量的雨水撒进模中。混凝土浇注完后10h后即可进行浇水养护养护应按排专人作业始终保护砼表面潮湿。

拆除模板后应及时进行覆盖和养生养生需要派专人进行确保砼表面的湿润。在养生达7天后可以去掉覆盖物并根据实际情况继续养生。

3.总结

篇5：人字柱加固施工方案

一、工程概况：XXXX电厂#3机组凉水塔已使用约20年，根据现场勘查发现部分人字支柱及塔筒环梁结构底部出现钢筋锈蚀、混凝土保护层破损、局部表面崩裂现象，部分钢筋锈蚀严重已缩径，根据业主要求，我公司针对损坏情况分析研究确定本施工方案。

二、编制依据：

1、现场实际勘查纪录；

2、构件周围综合环境分析；

3、原结构设计图纸；

4、《混凝土结构加固设计规范》GB50367-2006；

5、《建筑抗震加固技术规程》JGJ116-2009；

6、《碳纤维片材加固混凝土结构技术规程》CECS146：2003；

7、《混凝土结构后锚固技术规范》JGJ145-2004

8、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88

9、《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194-93

10、《电力建设安全健康与环境管理工作规定》国电电源（2002）49号

11、《电力工业技术管理规定》（试行）（80）电技字第26号

12、《电力建设工程施工技术管理导则》国电电源[2002]896号

13、《电力建设工程质量监督规定》（2002年版）电质监（2002）3号

14、《电力建设文明施工规定及考核办法》电建（1995）543号

15、《电力建设工程质量监督规定》

三、构件损坏原因：

1、原混凝土构件表面未做任何防腐保护措施导致空气中的CO2 侵入后与混凝土中的碱发生中和反应（即混凝土碳化），使钢筋周围的碱性环境变弱，钢筋钝化膜被破坏，从而导致钢筋锈蚀膨胀将混凝土胀破脱落；

2、硫、氯离子引起的钢筋腐蚀，其来源是周围空气和水中的硫、氯等其它化学元素通过混凝土微毛细孔渗入结构内部与钢筋产生化学反应，导致钢筋锈蚀。

3、冻融，在寒冷的季节，混凝土中的水分在0℃以下结冰，这使得其表面和内部由于冰的体积增大而出现胀裂，气温升高时冰融化，反复的冻融使混凝土浅表面由于产生细纹而变得疏松以致脱落。冻融不仅破坏混凝土本身，也使其中的钢筋失去保护而发生腐蚀。

四、加固修复方案：

1、凿掉损坏混凝土表层至坚实混凝土面，暴露出锈蚀钢筋，查看周围相邻结构混凝土是否存在隐患，如发现松动及出现裂痕的混凝土应及时凿除（一般混凝土内部腐蚀及钢筋锈蚀根据表面无法判断）。

2、用钢丝刷或电动钢丝轮打磨锈蚀钢筋表面，去除锈蚀钢筋表面锈皮及锈蚀。

3、用钢筋保护剂MSP直接涂刷在锈蚀钢筋表面，对已经锈蚀的钢筋进行钝化处理，阻止其继续锈蚀。

4、钢筋锈蚀严重的要进行钢筋补筋处理。

5、在暴露钢筋周围的混凝土表面涂刷表面型迁移性阻锈剂,其目的是对锈蚀钢筋的未暴露部位进行保护，阻止其继续锈蚀。

6、采用RM阻锈修补砂浆将缺失的混凝土构件补平并恢复原有轮廓。

7、单独出现裂缝处（如周围混凝土完好），可采用压力注胶方式将环氧树脂注入裂缝空隙内使破裂的结构重新粘合。

8、修复后的人字柱外围粘贴300g碳纤维布，粘贴方式环箍形状，碳纤维搭接长度≥10cm，其它非环形部位粘贴碳纤维布条，碳纤维外涂抹环养保护砂浆。

9、其它未损坏部位涂刷迁移性阻锈剂一遍（保护混凝土内钢筋）。

10、最后对人字柱及环形梁整体涂刷混凝土保护液一遍。

五、具体施工步骤及工艺：

1、操作平台搭设：采用移动架或脚手架搭设施工平台，采取有效可靠的连接方式将脚手架固定，增设支撑点和拉节点，保证登高作业人员安全。

2、混凝土剔除、除锈、涂刷钢筋保护剂： 2.1将需剔除的混凝土范围在构件上标出记号。

2.2采用震动小的电镐将标记范围内的混凝土凿除，直至结实完好的混凝土层，如施工过程中发现结构损坏严重的构件应立即停止施工并报告相关技术人员，采取有效的支撑措施及加固方案后方可施工。2.3用角磨机将钢筋的锈蚀打磨干净。

2.4将剔除后的混凝土表面清理干净，除锈后钢筋用丙酮擦拭干净，转至下一道工序。

2.5钢筋除锈完成后涂刷MSP钢筋阻锈剂一遍，中间不得间隔，防止钢筋再次生锈，涂刷MSP钢筋阻锈剂后，在增补一边环氧树脂对钢筋起到双层保护作用。

3、钢筋增补、RM阻锈砂浆修复：

3.1钢筋锈蚀严重部分必须进行钢筋增补，增补方式采用植筋或焊接，若钢筋缺失太多必须进行加大截面处理。

3.2箍筋增补采用局部开槽方式，钢筋直径与原箍筋相等，绕人字柱一周后搭接，搭界长度双面焊接＞5d。

3.3纵向钢筋局部锈蚀严重缩径部分可在钢筋侧面开槽，槽深、宽能将钢筋放进去为准，新增钢筋与原钢筋焊接钢筋长度＞锈蚀钢筋3倍。

3.4人字柱损坏严重以及钢筋严重锈蚀长度超过1/3时，新增补钢筋采用化学植筋的方式进行锚固，锚固后对柱截面加大，支模板后采用高墙无收缩灌浆料灌注。

3.5对新增补的钢筋涂刷MSP钢筋阻锈剂一遍后，手工涂抹RM阻锈修复砂浆，大面积损坏部位可采取喷涂方式，然后人工抹平或抹出原有轮廓。

4、裂缝处理、注胶：

4.1施工前先用裂缝放大镜观察混凝土构件裂缝走向，根据裂缝密度确定需要注胶处理的裂缝长度。

4.2清除裂缝表面的浮渣、灰尘、碎屑、油污，保持裂缝内部干燥及表面不得有明水，保持表面清洁、干燥、无油污状态，对受损严重的裂痕或缺损需要用环氧树脂砂浆进行修补。

4.3注胶嘴必须骑缝粘贴，注胶嘴的间距与裂缝宽度有关，根据裂缝大小注胶嘴的间距为150—400mm，每条裂缝的胶嘴不得低于2个，保证缝内空气流畅。4.4在预计要贴注胶嘴的裂缝位置留出5mm的位置贴上胶布条，再用油灰刀将封缝用胶沿裂缝涂抹直至裂缝完全封闭。大约10分钟后，揭去胶布条，露出小缝。然后，用密封胶将注胶嘴在预留的小缝处骑缝粘上，整个底座都要用密封胶包严，固化后周边可能有裂口，必须反复用封缝用胶补上，以免注胶时漏胶。3小时后进入下一道工序。

4.5注胶前要进行试漏，目的是检查裂缝贯通的程度，以便注胶时掌握进浆情况，检查封闭质量，是否有漏气现象。试漏要逐条裂缝进行。每条连通的裂缝，先将注胶嘴用塞子堵上，留一个嘴用补缝器压气，在封闭的裂缝上涂肥皂水进行试漏。如有漏气则会出现冒泡现象，漏气处如果只是发泡而不冲破，一般不会再注胶时产生渗漏，否则用密封胶堵补，试漏过程是施工的重要环节，否则注胶时一旦出现漏胶或进胶不畅，将会造成注胶中途失败，重新返工。

4.6注胶操作一般在粘注胶嘴的3个小时后进行，气温在30℃以上时，2时间就可注胶。注胶前先调配裂缝修补专用胶，在塑料杯中分别倒入注缝胶甲液和乙液，按重量比甲液:乙液＝4:1混合均匀备用。

4.7将配置好的注胶液倒入专用的注胶罐内，密封进料口，检查各管路接头，保证无漏气、漏胶后将送胶管牢固的固定在注浆嘴上，打开储气罐阀门（压力一般达到0.3—0.6Mp），借助压力将注胶液送经注胶嘴压入混凝土裂缝中。4.8当相邻的注胶嘴中流出胶液时，立即用塞子堵住注胶嘴，继续灌胶直到该裂缝上最后一个注胶嘴冒胶并堵住塞子3—4分钟。将进胶管移到相邻注胶嘴重复注胶。垂直缝，一般由下往上注胶，水平缝，从一端向另一端逐个注胶，直到注满为止。

4.9当裂缝较长时，在注胶过程中当相邻的注胶嘴冒胶，而隔相远的注胶嘴长时间不冒胶时，应将送胶管环到另一个相邻不冒胶的注浆嘴上，继续采用接力的方式渐进式注胶。

4.10有脉向裂缝出现时，应先由“支”再到“干”的次序方进行施工，以减少裂缝中胶液固结时间的收缩量。

4.11每条裂缝施工时间应控制40分钟以内完成（由配制胶液完成算起）。试气和灌胶压力，宜逐渐增大，过高的初始压力容易冲破封闭层的薄弱点，造成漏胶，也容易使胶液在缝隙中流动过快形成短路，使裂缝中密封气囊中的空气不能排出造成缺胶和气泡。

4.12养护期常温下为48小时，如温度太低时间延长

5、碳纤维加固：

5.1确定粘贴碳纤维布的范围，并放线定位。

5.2按设计要求的尺寸裁剪碳纤维布，除非特殊要求，碳纤维布长度应和粘接面通长。5.3配置、搅拌粘贴胶料，然后用滚筒刷均匀涂抹于所粘贴部位，在搭接、拐角部位适当多涂抹一些。

5.4人字柱环形粘贴碳纤维布时，柱的周长是1.88m，粘贴碳纤维布的长度应大于1.98m，搭接长度不得小于10cm。碳纤维布的宽度根据修补范围的高度而定，其它非环形部位粘贴碳纤维布条，碳纤维条长度每端大于修补长度40cm，宽度大于修补宽度每边10cm。

5.5用特制刮板在碳纤维布表面沿同一方向反复挤压至胶料渗出碳纤维布外表面，以去除气泡，使碳纤维布充分浸润胶料。

5.6裂缝修补部位粘贴环形补强环带，根据人字柱损坏程（度重损坏的环带间距为300mm，轻度损坏的环带间距为500mm）环带宽度为20cm。5.7在碳纤维布的外表面均匀涂抹一层粘贴胶料。

5.8碳纤维布沿理纹方向的搭接长度不得小于100mm。粘贴碳纤维布应尽量避开障碍物，如遇无法清除的障碍物而需截断时，在截断部位要予以适当处理，具体措施应视不同情况而定。

5.9碳纤维粘贴完成后，外表面涂抹环氧砂浆一遍。

6、表面处理：

6.1未损坏的部位整体涂刷迁移性阻锈剂一遍，对未损坏的混凝土及钢筋.6.2对所有人字柱和环梁涂刷JS混凝土保护剂一遍。

六、安全技术措施

1、参加施工人员必须经安全教育培训考试合格方可进入施工现场，必须遵守《安规》，遵守公司关于《现场文明施工管理规定》的有关内容。

2、操作工、电工、电焊工、架子工等特殊工种作业人员必须持有效证件上岗。

3、开工前技术人员必须进行技术交底，使施工人员了解施工内容、方案和安全注意事项，明确各工种岗位职责，并在安装中严格执行；专职安全员进行安全监督。

4、施工区域内拉好围栏，与施工无关的人员不得进入高温、起吊、拖运施工现场；进入现场的人员必须正确佩戴防护用品；高处作业必须系好安全带，安全带应系在牢固的结构上，其高度一般不低于腰部。

5、施工前对各类转动设备、辅机、仪表、仪表盘柜、精密设备等设备，用油布覆盖保护。

6、参与施工的卷扬机、电焊机、链条葫芦、钢丝绳、滑轮组等工器具必须经认可后投入使用。

7、在加固施工的过程中，必须统一指挥，各重要部位、检查点都必须设专人监护，要求分工明确，责任到人。

8、施工区域内拉好围栏或做好标志。非施工人员不得擅自入内。

9、作业时严禁手扶、跨越运行中的钢丝绳，不得在导向滑轮内部逗留或通过。

10、施工现场严禁将设备管道和保温外装板作为吊装的支持物，不得将设备或管道作为电焊引弧点。

11、链条葫芦禁止在设备、临时设施上生根。

12、使用撬棒时，注意防止撬棒打滑、断裂伤人。

13、严禁乱动非工作范围内的安全设施。

14、施工完毕后，应对现场进行清扫，除去油污、对损害部分进行修补、恢复，剩余的材料、边角料、施工设备及时出厂，确保电厂正常生产运行。

七、文明施工规划目标

1、严格按照ISO14001环保认证体系有关规定施工；

2、安装过程中产生的废料应分类定点存放并挂标志牌；

3、安全防护为主，杜绝大小事故发生；

4、文明施工责任区划分明确合理，标识清晰，责任到人，调整及时，考核严格；

5、施工区域内不得堆放物料，安全区域物料最放整齐，施工定置管理方案明确到位；

6、施工作业环境保持整洁卫生，减少环境污染和职业危害；

7、工程全过程坚持文明施工“五清”原则，突出“随干随清”；

篇6：格构柱厂房施工方案解读

本工程为太仓武钢剪切配送中心主厂房钢结构安装工程,其为单层单跨门式刚架钢结构厂房。工程轴线面积约10674平方米,主体檐高约12米,柱距为9米,跨度约36米,厂房纵向长约279米。

该工程主钢柱采用下部格构柱式而在上部转为普通焊接H型钢柱,钢柱基础采用杯口基础,其中7.17米以下柱间支撑采用桁架支撑,抗风柱基础仍采用常规M24预埋螺栓形式。屋架梁采用普通焊接H型钢,屋架梁同钢柱连接采用座式连接,吊车梁同格构柱肩梁通过高强螺栓连接,屋面檩条系连续檩条,墙面檩条则为简支檩条,檩条材质则为高张力连续热浸镀锌檩条。屋面为单脊双坡折线型彩钢压型板,屋脊设有普通气楼。

4.2 主要工作量

本工程形状规则,纵向设置有伸缝缩缝,厂房内布置4台中级吊车。钢构总重量约840吨、檩条约100吨,其中钢柱为72支、钢梁段为99节、吊车梁为62支。最大钢柱重量约3T,钢梁由三节梁段通过高强螺栓拼装而成,其拼装后一榀钢梁重量约5吨。

4.3 施工安装流程

4.4 构件运输与堆放

构件运输通过生管课调度拟计划采用公路运输,车辆装运的高度不超过4.5米,构件长出车身不得超过2米,并争取平均每天运输约2-4车构件以保证工程进度。

钢结构运抵现场,经过检验后分类、配套按区堆放,堆放高度一般不大于2米,堆放场地地面必须平整坚实,排水良好,以防构件因地面不均匀下沉而造成倾斜或倾倒摔坏。

构件堆放的位置应尽可能在吊机回转半径范围内,同时钢柱应尽量在基础杯口附近,使吊装钢柱时能直接吊起插入杯口而不必走车。钢柱堆放应注意变截面如格构柱的肩梁处,一般宜将该处垫点设在格构柱的肩梁以上,跨肩梁面30-40cm处。钢梁因侧向刚度差,重心较高,在堆放时除两端垫方木外,并须在两侧加设撑木,或将几个构件用

长木杆以8号铅丝绑扎连接在一起,以防倾倒。

构件堆放必须有一定挂钩和绑扎操作的空间,相邻的梁类构件净距不得小于0.2m。若需成垛堆放或叠层堆放构件,应以长方木垫隔开,且各层垫木的位置应紧靠吊环外侧并在同一条垂直线上,堆放高度尽量不宜超过两层。

4.5 钢结构吊装 4.5.1 吊装准备工作

钢结构安装前按照构件明细表核对进场构件,查验质量证明单和设计更改文件,检查验收构件在运输过程中造成的变形情况,并记录在案,发现问题及时进行矫正至合乎规定。

现场构件通过二次驳运移动吊装位置堆放,其钢柱位置应尽量放置在杯口附近,以使吊装时吊车能直接吊起插入杯口而不必走车。

对于基础应先检查复核轴线位置,高低偏差,平整度,标高,然后弹出十字中心线和引测标高,并必须取得基础验收的合格资料。基础弹线时,需在基础杯口的上面、内壁及底面弹出设计钢柱中心线,且杯底弹线应在抹找平层后进行。

由于涉及到钢结构制作与安装两方面,又涉及到土建与钢结构之间的关系,因此它们之间的测量工具必须统一。

4.5.2 吊装分析 4.5.2.1 吊装之执行条件

一、建设方需提供的外部条件: 三通一平,详见实施计划之建设方配合范围。

二、吊装中需要执行之原则条件:(1当气象条件不适合钢构安装吊装要求时(如下雨或雨后4小时及风力超过六级应停止吊装,不得为满足进度而强行吊装,严格执行“十不吊”的规定。

(2吊机支脚点设钢板800*800*16mm,钢板的下面每个支脚点设枕木至少四根。

4.5.2.2 吊装分析

根据本工程施工工期短、工作量大,钢结构连接形式要求高(扭剪型高强螺栓连接等施工特点,故采用现场组装的施工方法,从而满足施工要求。

本工程钢梁采用座接形式同钢柱连接,钢屋梁最大跨度约36米,由三节梁段组成。钢梁组对后最大重量不到5T,安装位置及现场施工情况同时满足情况下,单跨吊装宜选用2台16T汽车吊双机抬吊进行,具体分析如下。

钢柱吊装采用单式吊点旋转回直法吊装,钢梁采用双机四点起板法吊装,四点均用钢丝绳抱屋架梁用卸扣锁住,并用橡皮(或旧布包扎。

(1吊机的选用 吊机选用16T汽吊 最大作业半径:R=22.7m 最大地上扬程:L=26.1m 额定起重量:Q主=Q副=6.5T 支腿跨度:5.34M×5.1m 吊装载荷Q¹ 组装钢梁重:Q=5T 不均匀系数:K 1

=1.1 动载系数:K 2 =1.05 风载系数:K 3 =1.3 双机抬吊起重量降低系数:K=0.8 基本风压:W =17.5Kg/m S:迎风面积 S 钢梁

=1.0×36=36m2(近似估算 结构风载:W 1= K 3 ×W ×S

钢梁

=1.3×17.5×36=819Kg=0.819T 计算载荷:Q 计=Q K 1 K 2 +W 1 =5×1.1×1.05+0.819=6.694T 吊钩重:q 1 =0.25T×2=0.5T 吊索具重:q 2 =0.2T×2=0.4T 吊装载荷:Q¹=Q 计+q 1

+ q 2 =6.694+0.5+0.4=7.594T 比较:K(Q主+Q副=0.8×(6.5+6.5=10.4>7.594 结论:10.4T>7.594T 且屋面梁高度较低,故吊装安全(2钢丝绳的选用 16T吊机吊索拉力 P 拉=Q J /Nsin45º Q J =K 动 ×G 钢构

钢丝绳的破断拉力: 其中: P

拉 :吊索拉力 Q J :计算载荷 K 动

:动载荷系数(1.1 G 钢构

:钢构重5T+吊索及吊钩重0.9T N:吊索分支数 P:钢丝绳破断拉力 K:安全系数(8 P 拉=Q J /Nsin45º=1.1×5.9/(4×0.717=2.294 P= P 拉

K=2.294×8=18.352T 钢丝绳公称抗拉强度:170Kg/mm2 查表选6×37 Ф21.5mm(钢梁吊装,Ф13mm(钢柱及次构件吊装其破断拉力为29.6T(10.65T>18.352T 故安全

4.5.2.3 吊装基本路线

该工程高峰时采用4台汽车吊进行吊装,总体按○32轴向○1轴顺序进行吊装。开始构件进场时安排1台16T汽车吊御构件,同时进行现场构件二次驳运,当构件进场到一定程度时(计划第3天开始正式吊装。正式吊装时安排3台汽吊进行吊装,其中2台进行双机抬吊吊装钢屋梁,另一台则在吊装格构柱及辅助御构件。当场内构件数量较多时,则将采用4 吊机进行吊装,这时其中2台进行双机抬吊吊装钢屋梁,1台吊机则专门在后拼装钢梁,前面2台吊机吊装完即行后退吊装该跨大梁,同步原拼装钢梁的吊机继续拼装后面的钢梁以保证双机能及时抬吊钢梁,而剩余的1台吊机则专门吊装格构柱、行车梁及辅助吊御构件。

整个吊装分为4个区域,其中○32轴∽○25轴为Ⅰ区,○24轴∽○18轴为Ⅱ区,○18轴∽○8轴为Ⅲ区,而○8轴∽○1轴则为Ⅳ区。

吊机主要吊装行进区域路线见后附图所示。4.5.3 钢结构吊装

钢柱吊装采用旋转回直法,梁由于跨度大,又是多节组成,故先在地面拼装后再进行分段吊装。先行吊装钢柱,当钢柱吊装到一定程度后再行吊装钢梁。吊装钢梁过程中同时安装一定的次梁作为临时固定,次梁上先行安装部分屋面檩条及ST梁,使之成一个稳定的单元。吊装时先吊装竖向构件,后吊装平面构件,以减少建筑物的纵向长度安装累计误差。

4.5.3.1 钢柱吊装

钢柱安装采用16吨汽车吊在跨内依次进行,校正为2组。

1钢柱安装选用机械和索具:吊装机械选用16吨汽车吊,钢丝绳(或指定产品选用ø13,卸扣选用1.4#。安装前应在地面上把钢梯安装在钢柱上,必要时可同时旁边辅以登高防坠器,供登高作业之用。

2钢柱采用单点吊装,吊装采用旋转回直法,严禁根部拖拉,吊点位置在格构柱肩梁处,为提高吊装效率,在堆放钢柱时应使柱的绑扎点、柱脚中心和基础杯口中心三点共圆弧,该圆弧的圆心为吊机的停点,半径则为停点至绑扎点(格构柱的肩梁处的距

离。

3起吊时吊机将绑扎好的柱子缓缓吊起离地20cm后暂定,检查吊索牢固和吊车稳定,同时打开回转刹车,然后将钢柱下放到离杯口基础上空,这时操作人员应各自站好位置,稳住柱脚并将其插入杯口缓慢送到杯底,刹住车,插入8个楔子。此时指挥人员应目测柱的几个面的垂直度,并通过吊机操作使柱身大致垂直。

4用撬杆撬动或用大锤敲打楔子,使柱身中心线对准杯底中心线。对线时,应先对两个翼缘面,然后平移柱对准腹板面。

5落钩将柱放到杯底,并复查对线。此时应必须注意将柱脚确实落实。否则,架高的柱子在校正时容易倾倒。然后打紧四周楔子,应四人同时在格构柱的两柱底的两侧面打,一人打时转圈分四次或五次逐步打紧,否则楔子对柱产生的推力较大,可能使已对好线的柱脚走动。

6先落吊杆,落到吊索松驰时再落钩,随即用坚硬的石块将柱脚卡死,每边卡两点并要卡到杯底,不可卡在杯口中部。楔子最好用钢楔,斜度与杯口壁应基本一致,柱的临时固定示意图如下:

柱的临时固定

1-柱;2-楔子;3-杯形基础;4-石子 4.5.3.2钢梁吊装

1当某区钢柱吊装及校正完成后,及时要求土建单位对该部分钢柱与杯口的空隙进行灌浆,第一次灌浆至1/2高度左右,同时继续吊装Ⅱ区钢柱。当Ⅰ区钢柱基础第一次灌浆强度达70%以上时才能开始吊装该区钢梁,该区块所有构件吊装校正完后再及时进行基础最后一次二次灌浆,同理其它区块吊装类推。钢梁拼组装在地下进行,钢梁拼装符合要求后,进行高强螺栓连接,然后吊装钢梁段与钢柱连接固定,同时安装一定的ST梁及屋面檩条作为临时固定,使之成一个稳定的单元。

2钢梁拼装应对钢梁的型号、长度、螺栓孔、摩擦面、绕曲等进行预检。3人工用短钢管及方木临时辅助拼装。钢梁翻身就位后需要进行多次试吊并及时重新绑扎吊索,试吊时吊车起吊一定要缓慢上升,做到各吊点位置受力均匀并以钢梁段不变形为最佳状态,达到要求后即进行吊升旋转到设计位置,再由人工在地面拉动预先扣在大梁上的控制绳,转动到位后,即可用板钳来定柱梁孔位,同时用高强螺栓固定。

4因该钢构工程跨度约为36米左右,故第一榀的每一钢梁段应增加6根临时固定揽风绳,后面第二榀的每一钢梁段则用屋面檀条及连系梁加以临时固定(应设五道以上,在固定的同时,用吊锤检查其垂直度,使其符合要求。

5因钢梁段的重量约为5吨,且拼装后的钢梁段较长约36米左右,最好要求设小型钢扁担。梁段(共分三段吊装采用两台16T汽吊进行双机抬吊,同时采用四点起板法吊装,索具选用钢丝绳Ф21.5,卸扣为3.3#。

6屋架梁吊装立面示意图见后。7钢梁的临时固定示意图。

4.5.3.3 钢框架的校正 4.5.3.3.1 钢框架校正流程

4.5.3.3.2 钢框架校正方法 1钢柱的校正

柱子校正有两个内容:平面位置校正和垂直度校正。一般情况下,柱的平面位置校正在插柱时已校正,所以,柱的校正主要是校正垂直度。只有当柱被碰撞而产生位移或柱在校正垂直度中产生位移及插柱时没有对好线时才需对柱进行平面位置校正。

柱的平面位置校正采用校正胎具,胎具离柱子边缘约5mm间隙,校正时用5mm 钢板将缝隙塞紧,柱子往哪个方向倾斜就用10T千顶顶那个方向,符合要求后即用大锤敲打锲子定位之。

钢柱垂直度校正采用敲打楔子法,即敲打杯口的楔子,给柱身施加一水平力,使柱绕柱脚转动而垂直。为减少敲打时楔子的下行阻力,应在楔子与杯形基础之间垫以小楔或钢板。敲打时可稍动对面的楔子,但严禁将楔子取出,并应用坚硬的石块将柱脚卡住,以防柱发生水平位置。

在实际施工时应先校正偏差大的,后校正偏差小的,如两个方向偏差数相近, 则先校正小面后校正大面。校正好一个方向后稍打紧两面相对的四个楔子,再校正另一个方向。柱在两个方向的垂直度都校正好后,应再复查平面位置,如偏差在5mm 以内,则打紧8个楔子,并使松紧基本一致。

校正柱的垂直度需要两台经纬仪观测,上测点应设在钢柱柱顶,经纬仪的架设位置,应使其望远镜视线面与观测面尽量垂直(夹角不应大于75度。

注意在吊装屋架时或安装竖向构件时,还须对钢柱进行复核校正。

2钢梁的校正

一般采用挂线检查及采用葫芦拉钢丝绳缆索辅助进行检正,待大梁完全校正并安装完所有ST梁及檩条后方可松开缆索。对钢梁屋脊线也必须控制,使屋架与柱两端中心线等值偏差,这样各跨钢屋架均在同一中心线上。

钢梁的校正简图

4.6 高强度螺栓的施工 1高强度螺栓施工流程:

2高强度螺栓应按不同的规格,批号分类保管,轻放,轻卸,不得在露天堆放,在存储过程中,应防止受潮生锈。

3高强度螺栓的领取,发放应按当天施工需用量,不得随意多领。施工结束后剩余的高强度螺栓应严格按批号分别妥善保管,不得乱仍混放,沾染污物及损碰螺纹。

4钢结构的连接接头,应经检查合格后方可紧固,其构件的磨擦面应保护干燥清洁,不得在雨中作业。

5该钢构工程钢梁、柱连接采用扭剪型高强螺栓,安装高强螺栓时。拧紧顺序应从节点板中心向边缘施拧,两个连接件的为先主要后次要的顺序,H 型钢构件为上翼缘、下翼缘、复板的顺序,同一节柱上梁、柱节点紧拧顺序为先上梁柱接点再下梁柱节点,最后为中间梁柱节点。

6高强螺栓紧固程度用电动扳手进行控制,并观察尾部梅花头拧掉情况,尾部梅花头被拧掉者视同其终拧扭矩达到合格质量标准,尾部梅花头未被拧掉者可采用转角法检验,其外露丝扣不得小于2扣。

7所有安装螺孔,一般不得采用气割扩孔,当板叠销孔超出允许偏差造成连接螺栓不能穿通时,可适当扩孔并辅助用电动铰刀进行修整,但修整后的最大直径应小于螺栓直径的1.2倍,铰孔时应防止铁屑落入板叠缝隙。

4.7 檩条及支撑系统的安装

檩条及支撑系统应配合钢结构吊装,进行交叉作业,流水施工。

该钢构工程柱距大多为9m,檩条安装可采用以滑轮借力法安装(附图示,安装要求螺孔位置对准,拧紧程度合理。根据檩条规格和使用部位,采用人工借力悬拉至屋面或墙立面相应位置安装。

支撑应按规定要求及时安装,要求安装位置准确,达到设计要求,确保钢结构整体刚度和稳定性。

吊装完成后马上要再调整构件间之垂直度及水平度,为确保连续构件间的正确准线,需及时安装柱间支撑及水平支撑及调整这些支撑。调整柱撑应使一边柱撑锁紧另一边放松,当柱已达到垂直度时,则柱撑应该最后锁紧到“拉紧”状况,但不要把斜撑锁太紧而损害构件。从屋檐到屋脊系利用屋脊点为中心点调整水平支撑,并对齐屋顶梁就能保持屋顶垂直。总之只有待调整所有构件垂直度方正后方可锁紧斜撑。

一般梁隅撑均是在地上连结至屋顶梁上,吊装后才使用螺栓连结到屋面檩条上。

屋面、墙面系杆及拉杆安装时要及时调整檩条的水平度,并纠正檩条因运输或堆放