SMT车间设计文字说明

SMT车间设计文字说明（精选7篇）

篇1：SMT车间设计文字说明

XXX实训大楼一楼设计说明

一、空压机房

1、空压机房为一矩形建筑，其室内尺寸要求：长6.2米，宽2.6米，高3.5米。为了美观和隔热，建议修建成“人”字形屋顶。

2、整个房间要求通风，好让设备散热，建议在门的旁边开一扇塑钢窗，在门的对面墙壁上开一些百叶窗，最好设计成空气能自动对流。房间对照明要求不高，内部只安装一盏日光灯就可。

3、整个房间只开一个双开的防盗门，防盗门向房间外面开。

4、房间的外墙上要贴瓷砖进行美化，房间的内墙可以不做任何处理，若用白色涂料刷白更好。房间的地面要打膨胀螺丝固定设备，所以地面混凝土不能太薄，地面只需要用混凝土做平就行。房间的地面要预安装一个排水管，以方便设备间断微量排水。

5、房间内计划安装以下设备：

（1）螺杆空压机：电压380伏 三相供电 功率23KW左右，长1200mm，宽880mm，高1550mm。该设备是主要的噪声源，噪声75分贝左右，需要通风扇热。

（2）高压储气罐：储气压力大约0.8MPa，长1000mm，宽1000mm，高2600mm左右。该设备不需用电，但不能暴晒，防雨水侵蚀。该设备是压力容器，具有一定的危险性。

（3）冷干机：电源220伏，功率2KW，长750mm,宽400mm,高700mm，该设备需要散热和排少量的水。

（4）壁挂式空调（备选）:本次采购未考虑购买，车间建成后再根据实际需要添购。但在配电源时要考虑增加空调的用电容量。

6、设备摆放如图所示，设备之间和设备与墙壁的间距预留800mm,方便设备的进场、安装、维护、人员通行。

7、供电要求：采用三相供电，UVWNPE五根线进入，导线用塑料PVC管穿管后供入空压机房。导线用多芯电缆（铜芯线），每芯用10mm2的线。该房间设置一个60安培的三相自动空气开关（按总功率25KW计算得来）。该房间要在墙壁上安装一个220伏的5孔普通插座，插座的电线用2.5 mm2铜芯线，以便零时维修、增加小型设备之用。房间的墙壁上还要安装一个日光灯控制开关。

二、玻璃隔墙

1、整个实训楼一楼要隔离成5个部分，分别是①物料仓库1 ②SMT和THT车间 ③XX车间④办公室 ⑤物料仓库2以及办公室。具体如图所示。

2、除了④办公室 ⑤物料仓库2以及办公室之间的隔离墙用砖墙做到顶以外，其他的隔离墙用砖墙和玻璃墙来做。具体为从地面起修800mm到1000mm的砖墙，砖墙两面贴大的地板砖。砖墙上面到吊顶之间用大块的玻璃做成玻璃墙。这样采光较好，也可以防尘，保温。由于SMT车间常年要求在24℃左右（在距离空调近的地方，室内温度还要低一些），而夏天外界温度可能达到40℃，所以选用的玻璃应能长期适应这个温差而不爆裂。请选用合适厚度和材质的玻璃。

3、由于本次采购的设备长度和宽度将很大，很长，无法从门进入到车间，所以玻璃隔墙4有两种设计：

①在这个玻璃隔墙上开一个大约3米宽，2.5米高的门（推拉门或滑门都可以）。待设备运到位后将这个门锁死，直到多年后设备撤离时在打开这扇门。

②在设备没有进场时，不修这堵玻璃隔墙。等设备进场并调试好了后再修这堵墙。若多年后要撤离设备，再想其他办法。

4、玻璃隔墙上的门均为玻璃双开门，其打开的方向如图所示。每扇门均应方便锁住。

三、空调

整个一楼用9个5匹柜式空调和1个3匹柜式空调进行调温，每个空调的位置如图所示。要预先用10 mm2的三相5线铜芯线穿PVC管后，走地面预埋，然后在空调对应位置从地面穿串出，并沿墙高30mm处接入空开盒内（墙壁上要打线槽,布好线后要对墙面修复，最后再贴瓷砖），每个空开用10A的三相空开，3匹空调用单相2P空开。

在空调的设计中要考虑空调的室外机和室内机之间的制冷管道的走法，以及制冷时冷凝水的排放。主要是一层中中间的5个空调的排水问题。

四、墙壁上的电源线和通信线

为了方便以后设备的变更和零时需要，建议在各个墙壁上的适当位置安装多个单相5孔插座，主线用6 mm2或4 mm2的铜芯线经过穿管后布暗线在墙上。

办公室的墙壁上还应预埋网线和电话线，并在墙壁上流出这两种线的插座。

五、地面

地面要求为：选用无溶剂高级环氧树脂加优质固化剂制成； 表面平滑、美观、达镜面效果； 耐酸、碱、盐、油类介质腐蚀，特别耐强碱性能好； 耐磨、耐压、耐冲击，有一定弹性。

整个车间的地面用环氧防静电地坪，要求施工步骤为：基面处理，涂刷封底漆（防水层），刮涂中层漆，铺设导电铜网，批刮导电腻子，用防静电自流平环氧色漆镘涂1遍。

地面的面漆颜色为绿色，待设备安装好后再在地面上画黄色的区域线。

六、桥架

在一楼车间的SMT和THT车间，中冈车间这两个车间里安装两个U型的桥架（具体见示意图），给设备供电。除电源线外桥架内还可以安装网线、广播线、电话线、监控线。

由于设备中最大的回流焊接机的功率在60KW左右，对应工作电流在114A左右，选用铜芯导线为35 mm2 /根，共4根的电缆，所以在桥架的尺寸上应能装得下这种电缆。

桥架的安装高度为距离地面3.4米左右，即与最矮的那根横梁（最矮那几根横梁距离地面为3.4米）对齐。

两个车间的桥架都要分别得汇集在两个总空气开关柜中，空气开关柜的位置见图上标示。

SMT和THT车间、物料仓库1的设备电源、空调电源、照明电源线都汇集在投影旁边的总开关控制箱中，控制箱中要安装三相电度表进行电量的计量，方便核算成本和校企合作。如图所示

七、进气管

进气高压管计划用铁管或PPR管进行排布，排布示意图如图所示。该气管计划设备到位时再架设，以结合实际和节约材料，但该进气管的安装为吊在天花板上，安装在吊顶以上。

八、排气管

排气管用粗PVC管（即建筑外墙上的PVC落水管），架设在设备上方，安装在天花板上，具体位置和长度再设备安装好后再安装，安装高度为在吊顶的上方，PVC管的出口在外墙上，外墙上要安装一个强力换气扇进行抽气。如图所示：

九、吊顶

在设备安装到位并调试好后，要对天花板进行吊顶，吊顶用600mm*600mm的石膏板进行吊顶，吊顶高度距离地面为3100mm左右。吊顶上还要安装日光灯组，日光灯组安装间隔在X和Y方向各间距3块石膏板为好。总的照明亮度在300lm以上。

照明的开关应分别控制，并安装在柱子上或砖墙上。

篇2：SMT车间设计文字说明

一、实习内容

1.SMT技术的认识

SMT全称Surface Mounted Technology，中文名表面贴装技术，是目前电子组装行业中比较流行比较先进的技术和工艺。它是一种将短引脚或者无引脚的贴片元件安装在印刷版表面，再通过回流焊加以焊接组装的电路连接技术。其主要的优点是：①组装密度高，电子产品体积小、重量轻，由于贴片元件的体积和重量只有传统插装元件的1/10左右，一般采用SMT之后，电子产品体积缩小40%~60%，重量减轻60%~80%；②可靠性高、扛振动能力强、焊点缺陷率低；③高频能力好，减少了电磁和射频干扰；④易于实现自动化，提高生产效率，节省材料、能源、设备、人力、时间等，降低生产成本。

2.元器件的识别

①SMT车间内的元器件主要是贴片元器件，所以采用数码法表示，即用三位数码标示，数码从左到右，第一第二位为有效值，表示数，第三位表指数，即零的个数，单位为欧。

还有一种示数方法为色环法，一般用于穿孔插件元器件。原理是用不同颜色的带或点在电阻器表面标出标称阻值和允许偏差。国外电阻大部分采用色标法。具体对应示数如下：

黑-0、棕-

1、红-

2、橙-

3、黄-

4、绿-

5、蓝-

6、紫-

7、灰-

8、白-

9、金-±5%、银-±10%、无色-±20% 当电阻为四环时，最后一环必为金色或银色，前两位为有效数字，第三位为乘方数，第四位为偏差。当电阻为五环时，最后一环与前面四环距离较大。前三位为有效数字，第四位为乘方数，第五位为偏差。

②铁氧体电感，是一种特殊电感，早期又叫磁珠，具有电感的性质，又有自身的一些特性。即有很高的导磁率，通常用在高频电路中，通低频阻高频。

陶瓷电感，耐温值高，温度恒定。

线绕电感，体积小、厚度薄、容易表面贴装，具有高功率、高磁饱和性、高品质、高能量存储、耐大电流、低电阻、低漏磁特点；并且具有良好的焊锡性及耐热性。

③特殊元件放于干燥箱中，湿度＜10%。

3.SMT常用知识

①进入SMT车间之前应该穿好防静电衣和鞋，戴好防静电帽和手腕。静电的产生主要有摩擦、分离、感应、静电传导等，主要消除的三种原理为静电中和、接地、屏蔽。

②车间规定的温度为25±5℃，湿度为60%﹢10%。

③SMT常用的焊接剂有锡膏和红胶两种，需要印制贴片双面板时，一面选用红胶焊接，使用波峰焊，其余均可用锡膏。

④目前SMT最常使用的焊锡膏Sn和Pb的含量各为：63Sn 37Pb。锡膏的成分有锡粉和助焊剂，体积比为1:1，重量比为9:1。助焊剂作用主要是去除氧化物，防止二次氧化。

⑤锡膏储存于2~10℃的冰箱中，保质6个月。取用原则为先进先出。取用锡膏时，因现在室温中放置2~4小时，人工搅拌5分钟方可使用。

4.SMT主要工艺流程和注意事项 流程为：锡膏印刷——→元件贴装——→回流焊接——→AOI光学检验——→合格

运走

| | 不合格 维修

①印刷，使用锡膏印刷机，是SMT生产线的最前端。

其工作原理是先将要印刷的电路板制成印版，装在印刷机上，然后由人工或印刷机把锡膏涂敷于印版上有文字和图像的地方，再转印到电路板上，从而复制出与印版相同的PCB板。

所准备的材料及工具主要有：锡膏、钢板、刮刀、擦拭纸、无尘纸、清洗剂、搅拌刀。钢板材质为不锈钢，厚度一般为0.12mm或0.15mm，钢板常见的制作方法为：蚀刻、激光、电铸。钢板开口要比PCB板的焊盘小4um防止锡球不良现象。印刷时，焊膏要完全附着在焊盘上，检查时，看焊盘是否反光。印刷时，先试刷几张，无问题方可生产。

②零件贴装，其作用是将表面组装元器件准确安装到PCB的固定位置上。所用设备为贴片机，位于SMT生产线中印刷机的后面，其工作原理为元件送料器、基板(PCB)是固定的，贴片头在送料器与基板之间来回移动，通过光学照相机确定元件，然后将元件从送料器取出，经过对元件位置与方向的调整，然后贴放于基板上，从而实现高速、高精度地全自动地贴放元器件。贴装应按照先贴小元件，再贴大元件的顺序。

贴装常见问题：

元件吸取错误，可能的原因有（1）真空压强不足（2）吸嘴磨损、变形（3）供料器影响（4）吸取高度影响（5）片式元件来料问题。

元件识别错误，主要原因有（1）元件厚度错误（2）元件视觉检查错误

飞件，即元件在贴片位置丢失，主要原因有（1）元件厚度设置错误（2）PCB板厚度设置错误（3）PCB自身原因。

③回流焊接，其作用是将焊膏融化，使表面组装元器件与PCB板牢固焊接在一起。所用设备为回流焊炉，位于SMT生产线中贴片机的后面，对于温度要求相当严格，需要实时进行温度量测。

优点有：焊膏定量分配，精度高、受焊次数少、不易混入杂质且用量少、焊点缺陷少。焊接通道分为4个区域:（1）预热区（加热通道的25%~33%）：在预热区，焊膏内的部分挥发性溶剂被蒸发，并降低对元器件的热冲击。

要求升温速率为1.0~3.0℃/秒，若升温太快，可能引起锡膏的流移性。

（2）侵濡区（加热通道的33%~50%）：该区域内助焊剂开始活跃，化学清洗行动开始，并使PCB在到达回函去前各部分温度一致。

要求温度130~170℃，时间60~120秒，升温速度＜2℃/秒（3）回焊区

锡膏中的金属颗粒融化，在液态表面张力的作用下形成焊点表面。要求：最高温度210~240℃，时间183℃以上40~90秒

若峰值温度过高或回焊时间过长，可能导致焊点变暗，助焊剂残留物炭化。若温度太低或回焊时间太短，可能会使焊料的润湿性变差而不能形成高质量的焊点，从而形成虚焊。

（4）冷却区

要求降温速率＜4℃/秒 冷却终止温度最好不高于75℃

若冷却速率太快，可能会因承受过大的热应力而造成元器件受损，焊点开裂；若冷却速率太慢，可能会形成较大的晶粒结构，使焊点强度变差。

④AOI光学检验，原理是机器通过摄像头自动扫描PCB，采集图像，测试的焊点与数据库中的合格的参数进行比较，经过图像处理，检查出PCB上缺陷，并通过显示器或自动标志把缺陷显示/标示出来，供维修人员修整。所使用到的设备为自动光学检测机（AOI），位置根据检测的需要，可以配置在生产线合适的地方。可检测的问题有：少锡/多锡、无锡、短接、漏料、极性移位、脚弯、错件等。

篇3：SMT车间设计文字说明

在SMT车间生产中,物料管理是资源调配环节中最重要的部分。一般而言,在装配业与一般加工业,其物料成本经常占总制造成本的50%以上。根据《制造业物料管理事务》书中提到的一项调查资料显示,物料成本甚至平均高达60%以上[1]。其他如机器设备、厂房、人力对利润的影响都不如物料。在一个SMT代加工生产工厂中,其组织使命,是根据市场需求生产出能使顾客满意的产品,如果物料的管理环节失去应有功能,也就无法适时供应生产所需的“质”与“量”的物料,导致生产与营销两环节的失调,产销目标不能达成[2,3,4]。

物料管理系统是SMT生产中不可缺少的一部分,它对于企业的决策者和管理者来说都是至关重要的。因此,物料管理系统应该能够为用户提供充足的信息和快捷的查询手段,但一直以来人们使用传统的人工方式管理库存,这种管理方式存在着诸如效率低等许多缺点,而且时间一长,将产生大量的文件和数据,这对于查找、更新和维护都带来了不少的困难[5,6]。

物料管理不当可能造成以下后果:

(1) 由于仓储管理不善,使物料变质,影响成品的质量。

(2) 由于产品设计或者销售环境因素,使库存物料无法再利用,不得不报废。

(3) 存储过多暂时不用的物料,浪费仓储空间和设备。

(4) 由于进料管理缺失,使不良料品入库或者流入生产,造成直接用料或者人工损失。

(5) 由于仓储管理缺失,造成物料遗失,形成直接资产损失。

经过以上的分析,可以发现物料管理对制造业确实有关键的影响力。然而,在我国产业界,物料管理仍然是薄弱的一环,尤其是适用于SMT行业中的物料管理系统更为缺少[7]。本文针对现存物料管理系统的缺点,结合SMT车间多品种变批量的生产需求,根据SMT车间物料管理的要求,对物料管理进行需求分析,设计并实现了一种新的物料管理系统,满足现在SMT车间生产的需要。

1 功能需求分析

物料管理在于运用合理有效的方法,在计划、实施、查核与行动的管理过程中,使物料能在符合适当时间、适当地点、适当价格、适当数量、适当品质的五大原则下,供应组织生产所需要的料品。

良好的物料管理系统的目标如下[1]:

(1) 适品、适量、适时供应生产所需,使产销配合顺利,整体生产效率提高,并确保交期。

(2) 防止呆料及死藏品的发生。如已发生,能及时有效处理。

(3) 提高用料周转率,使财务运营有效上升,减少财务无形成本。

(4) 及时控制材料成本及因材料存储而附加的间接成本,确保利润。

(5) 确保企业资产的数量及品质与价值。

在SMT车间生产中,物料管理系统主要包含以下几个方面的功能需求。

1.1 入库管理

因为是代加工性质的物料管理,物料的入库就包括客户提供的代加工产品所需要的物料和采购的物料,还包括余料的入库和加工完成后的成品入库。

(1) 客户提供物料的入库管理

对于代加工制造业来说,客户提供了设计文件,并可能提供一些物料,这就需要入库管理时详细记录这些物料的归属,即物料属于哪个客户的哪个代加工产品,以便以后上料时进行对料,防止加工时出错而影响生产。

本系统对于客户提供的物料进行入库管理时,将记录其条形码、属于哪个客户所有、用于哪个产品的加工、完成该产品加工需要物料的理论数值、该物料的有效期、存储货位等信息。这些信息将和惟一的条形码保存在数据库中,以后只要扫入条码,便能查出该物料的所有信息。

(2) 采购物料的入库管理

为了保证生产的顺利进行,不影响生产周期,库存中需要储备一些常用物料,或者客户没有提供产品加工所需要的全部物料,委托加工方采购。就需要对这些物料进行采购入库管理,记录该物料的归属为EDMI、物料的库存上下限、物料的有效期、物料是为加工哪一个产品采购的等信息,这些信息和该物料的条码保存在数据库中,以便以后上料防错和库存信息的查询。

(3) 余料入库

对于出库后没有用完的物料还要进行余料入库管理,以便日后继续使用。若该物料是客户提供的,则要在交付成品时一并退给客户,若该物料是采购的,则入库后还可以用于其他产品的生产。余料入库时,仍用原来的条行码,并修改该物料的退料数量、损耗数量和存储位置,便于库存盘点和用料统计。

(4) 成品入库

代加工完成后,对成品进行成品入库管理。记录入库成品的数量、客户信息、质量状况、存储信息等。这些信息同样和成品的条形码保存在数据库中,便于日后交付成品时查找信息。

1.2 出库管理

出库管理包括物料出库和成品出库。

物料出库 在出库单中选择此次加工的产品信息,将出库物料的条形码扫入后,系统将会显示物料的信息并自动判断该物料是否属于此次加工的产品所有,确认出库后自动修改物料的库存。

成品出库 在成品出库单中扫入成品的条码,系统将会出现成品的信息,确认出库后自动修改成品的库存信息。

1.3 库存警示

为了使物料能在符合适当时间、适当地点、适当价格、适当数量、适当品质的五大原则下,供应组织生产所需要的料品,系统将会在物料失效、缺料和超过库存上限、低于库存下限时产生报警。

缺料报警 在加工过程中,由于会产生物料损耗,当库存中余下的物料不能满足生产任务时产生缺料报警。即客户提供的物料剩余量+采购的库存量+已经实际使用的数量-损耗的数量<完成加工产品所需要的理论数量,则产生报警并显示缺料的数量及其详细信息。

失效报警 在加工过程中,当有物料存放的时间过长,超过了它的有效使用期,则产生失效报警。防止使用失效的物料影响产品加工的质量。

库存报警 存储过多暂时不用的物料,则会浪费仓储空间和设备,但是存储的物料太少时又不能保证生产不间断的进行。因此,当库存的物料数量超过库存上限时或低于库存下限时产生数量报警,使库存的物料数量保持在一个合理的范围内。

1.4 统计查询

统计查询包括库存物料和成品的查询,物料和成品出入库信息的统计查询和库存盘点,并可将查询结果另存为Excel格式。

库存信息查询 以条形码为分类依据,按照用户输入的条件查询。多条件复合式的查询可以满足用户的各种查询要求,可以以时间段为限制条件查找加工某客户的某产品的所有物料信息,并可查看物料的存储、入库、客户、产品等详细信息。

库存盘点 满足用户的各种盘点要求。可以限制时间段,对所有库存物料或者成品盘点,也可以盘点某一客户的物料或者成品。

出入库信息统计 对物料或者成品的出入库信息进行统计,可以限定时间段或者由用户输入条件进行统计。

1.5 系统设置

系统的权限设置 系统的权限分为系统管理员、操作员、浏览员。系统管理员具有最高权限;操作员可进行出入库管理和库存的查询和报表打印;浏览员只能查看信息,不能修改任何数据。

数据的备份和还原 默认以“日期+时间”的形式为备份文件的名称,选择保存的位置,保存备份文件。还原数据库时选择备份的文件进行还原。

过期数据的删除 随着加工任务的进行,库存的信息越来越多,定期对库存中的过期数据删除有利于系统高效的运行。用户可以选择三个月或者半年或者一年以前的过期数据进行删除。

2 系统设计

根据上述需求分析,给出了物料管理系统的总体框架。

2.1 E-R图

根据第1节物料管理系统的需求分析,设计了物料管理系统的E-R图[8,9]。图1是物料管理系统E-R图,从图中可以清晰看出物料管理系统中主体和数据之间的关系。

2.2 总体框架

根据需求分析,物料管理系统主要包括入库管理,出库管理,库存查询,库存统计,报表生成与输出,库存警示,基础数据,系统设置等。物料管理系统的总体框架如图2所示。

3 实现结果

本系统使用Delphi 7开发,这不仅是因为它可以快速地开发出各种应用程序,同时因为它还具有很强大的功能[10,11,12]。后台数据库选用SQL Server 2000,其具有与Internet的紧密结合、可扩展性和可用性、企业级数据库、简单友好的操作方式、数据仓库支持等特点。数据库连接选用ADO,ADO是微软公司推出的一套数据库访问规范。ADO技术提供了一个一致、高性能、高兼容性的数据访问接口。它既能实现数据库前端的创建,又能实现中间层的设计。并且,ADO提供了一个比OLE DB更容易使用的接口,优化的数据访问手段,减少了网络负载和应用程序前段、数据源之间的层次。ADO具有轻巧、高性能的特点[13,14]。

系统主界面如图3所示。

入库管理界面如图4所示。

库存信息查询界面如图5所示。

库存信息查询结果如图6所示。

4 结 语

为了满足SMT车间多品种变批量的生产需求,根据SMT车间物料管理的要求,本文设计了一种新的物料管理系统,实现入库管理,出库管理,库存查询,库存统计,报表生成与输出,库存警示,基础数据,系统设置,有效地利用仓库空间,满足SMT柔性制造的需要。

篇4：SMT车间如何规划

于在工厂开始投产后才发现有些区域事前没有规划好，需要重新进行调整，造成人力、财力和宝贵的生产时间的浪费。

因此，事前做好SMT工厂的布局是很重要的，特别是对于新建SMT工厂的企业，由于没有SMT工厂布局的经验，对需要注意的要素不是很清楚，如果在投产后才发现布局中的问题点，会造成了一些不必要的损失。

那么，在做SMT工厂的布局时，究竟要注意哪些事项，提前要做好哪些准备呢？下面就结合我们开展工作的实际案例，来和大家探讨一下这方面的问题。

案例

规划的SMT生产线配置

客户近期规划是新上两条相同的SMT生产线，具体设备配置（见图1）及设备尺寸如下：根据图1可知，生产线中设备最大宽度是1.71米，所有设备的长度总和是13.6米，今后的规划会再增加一条生产线（线体设备配置情况相上）。

车间现状

车间长度是36米，宽度是12米，面积为432平方米，位于工厂的一楼。目前车间地面为普通地面，且没有建立起防静电系统，满足不了SMT车间的防静电要求，但有两个导电接地端子，后续可以建立起SMT车间的防静电系统。另外，车间内没有空调和加湿器，无法满足SMT车间对温湿度控制的要求。车间内有抽风系统，可以满足回焊炉等设备的要求。车间内电力充足，能够满足车间内所有设备的电力需求。整个车间有两个出入口，都可以满足作为设备、半成品和原材料通道的要求。专门的物料仓库在另外的一个车间，此次不需进行规划。车间内照明情况良好，能够满足SMT车间内所有工位的照明亮度要求。整个车间布局具体情况如图2所示。

客户的要求

1、对目前新搬入的生产线以及相关辅助工具、区域进行定位；

2、整个车间能够满足未来三条生产线的架设和生产要求，不需对规划区进行重新调整；

3、将每条生产线的起始位置尽量保持一致，使整个车间整齐有序地排列三条生产线。

课题分析

针对该客户的要求，我们首先分析了怎样进行生产线定位；而在定位生产线之前，我们考虑了以下几点：

1、SMT设备应避开立柱并与其保持一定的距离，该距离为设备装好物料后至少可以通过一辆送料车；

2、SMT设备外框需用斑马线进行划分，斑马线与设备的间距为设备装好物料后向外延伸50公分以上；

3、两条生产线最佳间距为外框之间相隔1.2米以上；

4、线尾一般规划一个检查返修区域，质检人员可在线尾区域进行抽检。

根据以上考虑，每条生产线的长度至少应在13.6米以上（不考虑线尾维修区、抽检区和线头看板区的情况下），宽度应在2.7米以上（贴片机为两面上料），具体如图3所示。

因此，生产线在车间的大致定位考虑如图4所示。

SMT工厂布局的一些细节要求

在生产线大致位置确定后，还需考虑SMT生产线生产时的一些细节要求，然后才能确定SMT生产线的准确位置和其他辅助设备的位置。

首先，我们分析了SMT生产线需要的辅助工具及对各区域的位置要求：

1、灭火器的放置区；

灭火器要放置在立柱的旁边和SMT车间的四周，按照消防规定要求进行放置。

2、料架车的放置区； 料架车用于SMT生产线的生产和机种切换时材料的更换，为了方便生产和提高材料更换的效率，最好把料架车放置在贴片机附近。

3、备料台的放置区；

备料台主要用于生产过程中的备料和机种切换前的材料准备工作，因此，备料台要放置在贴片机附近，最好和料架车放在一起，便于备好料后直接放在料架车上。

4、印刷工位小桌放置区；

印刷工位小桌用于生产中印刷机辅助工具的放置，如擦拭纸、锡膏、酒精等，要放置在印刷机的附近以便于拿取使用，提高生产效率。

5、锡膏放置区；

锡膏放置区包括存放锡膏的冰箱、锡膏搅拌机、锡膏回温柜等，可以放在立柱旁边或者按照车间的要求摆放在车间的四周某个固定区域，但要便于操作人员的取放。

6、炉后目检区和维修区；

为了方便回流焊后半成品的目检和返修，一般在炉后放置一个小桌，专门用于炉后的目检和返修。

7、网板放置区；

网板放置区包括网板放置柜、网板清洗机、网板检查工具等，用于网板的存储、清洗和网板张力检查等，同时该区域要尽可能便于生产中网板的取放。

8、垃圾放置区；

生产中的垃圾主要来源于两部分，一是印刷操作中使用的无尘纸等，二是材料更换产生的废料盘和废料带等。这两部分产生的垃圾要分开放置，专门回收，特别是印刷机使用过的垃圾。因此，可以将垃圾区放置在印刷机或贴片机旁边，或者在立柱旁设置垃圾放置区，分开放置。

9、看板放置区；

SMT看板包括生产看板和品质管理看板等，可以集中放置在进入车间的出入口，同时在每条生产线头设立该生产线生产状态的看板，以便于生产者和管理者查看，及时了解目前SMT车间的生产状态和品质状况等。

10、产品放置区；

生产出来的产品包括成品、半成品两部分，要将这两个部分区域单独划分出来，进行严格区分，以免发生混乱。

11、SMT备件放置区；

SMT备件包括Nozzle、马达、皮带、气缸等，要放在专门的区域，方便生产中的取用。

12、温湿度位置区；

为了更好的了解SMT车间的温湿度情况，根据车间面积的大小，适当地设置几个温湿度测定区，一般要放置在生产线旁边的立柱上或者墙壁上。

13、SMT车间办公区；

让工程技术人员和管理人员在SMT车间现场办公，这样能及时解决生产中遇到的技术和管理上的问题，保证SMT生产线的顺利运行。

14、防静电措施的区域；

进入SMT车间的人员，必须要有做好防静电措施的区域。可以在车间的门口划定出该区域，包括更换静电衣、鞋、帽以及每个员工的更衣柜等。此外，还要在SMT车间入口处设立专门用来测试静电环的区域，以便让每个员工上班前做好静电环测试及记录测试结果。在上述分析的基础上，对此SMT工厂布局的结果见图5。

此外，SMT车间还要满足其他方面的要求：

1、防静电处理方面；

车间地面必须采用防静电处理，常见的有防静电导电地板和普通地漆等，客户可以根据实际情况去选择。另外，在车间内必须建立起防静电系统，满足整个SMT车间的防静电要求。

2、安装空调和加湿器；

要达到SMT车间温湿度控制的要求。

3、材料管理的要求；

在仓库中，特别要注意物料的存放方式，卷盘包装方式等，采用挂钩式放置，湿润性元件采用防潮箱进行放置，货架要采用防静电方式进行处理。

4、贴片设备等的气路和电路；

最好直接从生产线上方顶棚处引下来，布置在设备下面的气路和电路用导线槽包裹起来。

5、抽风系统的要求；

需要安装能够满足三条生产线的要求的大功率的抽风机，并且预留出第三条生产线的抽风口。

成果

1、根据生产线设备的尺寸和SMT整个车间的大小，完成了对生产线进行的合理定位；

2、针对SMT生产线需要使用的辅助工具和区域等，做出了相应的位置定位；

3、根据SMT工厂的特点，将一些必要的因素考虑在规划中，特别是防静电方面；

4、按照工厂目前状况和未来发展要求进行了通盘考虑，统一进行了规划。

总结

篇5：smt车间规章制度

SMT车间管理制度

1、目的

全面加强smt日常作业管制，以保证品质、提升效率、酿造良好工作环境

2、范围

适用于smt车间所有作业人员

3、职责

班组负责人负责现场管理及监督执行本规定

4、定义

a类奖分项 （smt设备专业供应用商：www.szltcn.com) lituo 阿里站：http://szltcn.cn.alibaba.com/

项目

检查内容

奖分

评分内容

a01

提出技术革新，改进生产工艺，经实施后效益显著者

3~10分

实际奖分根据其贡献程度来确定

a02

工作团结、积极主动、热心帮助他人，对工作追求上进成绩突出者

a03

大胆提出合理化建议；有利于提高效率、改善品质、降低成本者

a04

关心公司发展，维护公司利益，检举和制止有损公司利益行为者

a05

维护正常工作、生产秩序；保护公司财产和人身安全，见义勇为者

a06

举报和有效制止生产安全隐患、消防安全隐患者

a07

拾金不昧者

a08

在重大社会活动中为公司赢得荣誉者

a09

提出合理化建议；有利本部门或其它部门工作改进，效益显著者

a10

有良好预防意识，及时发现和制止生产或品质批量不良问题发生者

a11

遵守工作纪律和各项规章制度,工作积极主动,按质按量按时完成各项工作任务,工作全勤者

b类不合格项

项目

检查内容

扣分

评分内容

b01

非私有工具、物料、资料占为已有者.

10分

实际扣分根据事件危害程度有所波动

b02

不服从工作安排,随意顶撞上司者

5分

b03

客户品质抱怨及投诉事件之责任人

2分

b04

因本身工作不认真导致不良品流入下工序10片以上

1分

b05

发现同一不良连续10片以上未及时反映者

1分

b06

对作业员反映之异常情况未作改善动作者

2分

b07

隐瞒实际工作情况者

2分

b08

上班时间,做其他无关工作之事者

2分

b09

非指定人员擅自开空调及电源开关者

2分

b10

车间内吃零食、乱丢垃圾者

2分

b11

工作故意怠慢,影响产能及品质者

2分

b12

上班时间打瞌睡、吹口哨、唱歌、大声喧哗者

2分

b13

车间内相互嬉笑、打闹、眉来眼去、打情骂悄者

2分

b14

宣传栏、公告栏上内容及通知随意涂改、擦掉者

2分

b15

作业员取放、搬运物料未轻拿轻放、高抛、摔跌、乱扔者

2分

b16

不同状态的物料未分开堆放且标识错误者

2分

b17

随意浪费公司文具、报表，在物料设备、报表上乱写或作它用者

1分

b18

下班后,未交接妥当就下班者

1分

b19

工作台人为堆机且堆放不整齐者

1分

b20

无特殊情况未佩带厂证，厂证遗失未及时上报补办者

1分

b21

机器发生故障时,擅自串岗围看、谈笑者

1分

b22

进入车间未换工鞋或穿工鞋出车间在厂区内走动，工鞋未定期清洗者

1分

b23

未按要求用静电架、托盘、胶箱，要求配戴静电环工位未配戴静电环者

1分

b24

在鞋柜顶部放置任何物品者

1分

b25

各类生产报表、单据未及时准确填写者

1分

b26

值日人员未值日或打扫不彻底者

1分

b27

利用工作之便在办公室、生产现场聊天，谈工作无关的事情者

1分

b28

不看车间通知而造成工作失误者

2分

b29

把脚踏在胶箱、纸箱或其他物料上者

1分

b30

站在拖车、叉车上玩耍者

1分

b31

私自拿公司文具使用，易耗品未以旧换新者

1分

b32

下班后未收拾工位而下班者

1分

b33

下班未倒垃圾而下班者

1分

b34

上班时间无故不穿工衣者（星期天及加班除外）

1分

b35

明显人为造成返检

1分

b35

开早会无故不来或迟到2分钟以上

1分

b36

开会培训无故不来者

5分

b37

因工作失职或失误，造成生产批量不良、客户退货者

5分

b38

非指定人员擅自操作机器、电脑者。

10分

c类不合格项：

项目

检查内容

扣分

评分内容

c01

着装不整洁,厂证未按要求佩带者(戴于左胸前)

违反c类不合格项月累计超过三次作扣2分处理

c02

仪容不整者（衣领从第二个扣子起下必须扣好，衣链必须拉至同等高度）

c03

物料、胶箱标示未朝外摆放者

c04

工作台面放置私人物品者

c05

上班凳子未按要求摆放，坐姿不端正者

c06

空胶箱上随箱单未撕干净者（特殊情况除外）

c07

台面轻微脏乱者

c08

上班时间翘二郎腿、脱工鞋者

c09

上班东张西望、精力不集中，交头接者

c10

离位未请假者

c11

作业台各种物料、工具、报表未摆放整齐者

c12

物料、胶箱、纸箱、未按要求摆放者

c13

5s责任区域未保持清洁者

c14

设备、物料架不整洁、标示不清楚、摆放不整齐者

c15

厂证有字贴、画像、钥匙等异物者

c16

设备、仪器位置拉线未安排清洁工作者

c17

生产线灯管、挡板有较多灰尘及周围地面未保持干净者

c18

上班时间私自串岗者

c19

上班时间未关掉手机私自接听电话者

c20

不经相关人员同意，私自挪用工具、设备者

c21

负责工作区域斑马线损坏者

c22

工作区域掉垃圾者（料带、纸张、碎布）

c23

不明显人为造成返检

12

篇2：SMT车间品质管理制度

1.目的

规范SMT车间在生产过程中相关品质管控的要求。

2.范围

适用于SMT车间内的一切人、事、物。

3．说明

4．职责

4.1品保：负责参与生产中品质规范的监督、检查并跟踪异常处理的结果。

4.2生产：负责生产现场的管理，并执行品质、工程相关规范性的文件。

4.3工程：负责生产现场的指导、并对生产异常进行分析、形成有效处理方案协助生产改进。

5．内容

5.1早会要求：

5.1.1每天早上8：20召开早会。

5.1.2站姿要求：按高矮顺序站、昂首、挺胸、收腹、双手背向后。

5.1.3当管理人员讲完早会内容后，如工作、生活困难可以即时提出（如有自己不能解决及时向上级反馈）。

5.2生产前准备：

5.2.1元件位置图在生产之前必须全部做好，且需打一份原始BOM与工程提供的清单(A、B面分开)进行核对，确保无少料、错料、多料现象。然后将元件位置图上有极性元件的方向与PCB空板进行核对。

5.2.2检查来料的品质状态（标识上有无QAPASS章，是否为紧急放行物料）。

5.3首件制作与确认：

5.3.1转线/ECN工程方案变更/新机型试产时需完成首件制作与确认，否则不得开机生产。

5.3.2在制作首件核对过程中，如果为旧型号转线，则产线先开机生产，但所生产的板不过回流炉，待首件核对确认无误之后再正常过炉生产；如果是新机型转线，则必须首件核对确认无误之后才可以开机正常生产。

5.3.3IPQC需利用电桥（LCR表）、万用表和贴片位置图来检查首件，用电桥测量电容和0402电阻的容值、阻值是否与BOM一致，再检查元器件的丝印、方向是否与贴片位置图一致。

5.3.4在测试首件过程中，我们用贴片位置图（必须是执行最新ECN的）上的参数来核对PCB上元器件的参数。所有的电容需用LCR表测试，在测的时候尽量按同一个方向测试，以免有漏测现象。如是0402的电阻也需用LCR表测试，大于0402的电阻及其它物料需核对其丝印、方向是否正确，物料的方向一般以PCB板方向为标准（如果贴片位置图的方向与PCB的方向不一致时，需找相关人员确认），确保无多料、少料、错件、错位、反向、移位等不良现象。

5.3.5制作首件时发现时实物与贴片位置图的参数不一致时，首先我们先核对其原始BOM，查一下到底是哪一个环节出错，如果是贴片位置图问题，马上反馈给品质相关人员处。如果是工程程式打错，则通知工程更换程序。更正之后需再次核对整块板。

5.3.6红胶板要测试其拉力。

5.3.7测试OK的板正常过炉之后，我们需检查其焊接效果。当正常生产时，如果

同一位置或同一种缺陷多次出现时，我们应立即通知工程改善，并监督改善情况。

5.3.8正常情况下一订单只做一次首件并保留到清尾。

5.3.9如首件有异常（物料移位、反向、错位、漏料、飞料、浮高、假焊、连锡等现象）马上找工程分析原因，如有修改机器程式需要要另制作首件。制作首件时需做首件记录表，找相应的工程师和品质管理人员核对首件。确认无误后方可拿来做样板给产线做参考。

5.3.10产线在正常的生产情况下，IPQC每两个小时拿取贴片好未过炉的板来测试。测试方法和测首件大径相同，可以抽测每一种物料，不用每一颗都测试。但首件测试时必须每一颗物料都要测过。

5.4制程巡检内容：

5.4.1每两小时分别在印刷、炉前、炉后三个工位至少抽取5块板确认其品质状况，然后作好记录。

5.4.2每天监督产线飞达的使用。

5.4.3每天监督工程机器日常检点，不要报表有填写，而实际没动作现象发生，同时每天需检查炉温曲线图是否按时测试并填写。

5.4.4每天需查看散装物料烘烤有无记录。

5.4.5每天开线与机型转换时需对线上进行制程审核。

5.4.6每天巡检必须检查各工位使用的工具仪器是否调节在正常位置以及好坏状况，如烙铁温度、生产车间环境温度与湿度、锡膏存放冰柜温度的监控等。

5.4.7时刻监督产线员工堆板不能超过40PCS。

5.4.8监督产线对回收散料的处理和手放料第一文库网报表的填写以及手放料上有无做好标识。

5.4.9时刻留意每个工位的操作手法是否存在隐患，比如印刷员是否按要求搅拌锡膏，时间够不够，方法对不对，有没有按要求添加锡膏，钢网是不是每2个小时手动清洗一次，印刷出来的板有没有检查。

5.4.10每天必须检查锡膏存放的`冰箱温度和记录情况。

5.4.11每天必须监控锡膏出冰箱后使用时间。

5.4.12各种报表有无完整填写，上料员有有无漏记、错记、或多记报表、炉前是否按要求过炉、炉后所检查出来的不良是否可以接收，QC报表有无按要求填写。

5.5贴片元件换料、补料要求：

5.5.1换料

5.5.1.1操作员在换新料时与旧料盘核对，物料描述与物料代码均一致，有异常及时反馈上级。IPQC或对料人员核对新料盘与旧料盘正确后在合格料盘上签名交给操作员进行生产。

5.5.1.2操作员通知IPQC或对料人员换料，在《SMT上料记录表》上根据新料盘填写站位号、物料名称、规格。

5.5.1.3IPQC或对料人员从操作员新料盘上取实物贴在《SMT上料记录表》上，并进行测试将测试值填写《SMT上料记录表》，同时填写数量，换料时间。

5.5.1.4IPQC或对料人员检查《SMT上料记录表》上实际测试值与物料名称/规格应一致，并符合站位表上要求。若实际测试值与物料名称/规格，与站位表上描述不符应立即通知上级处理。

5.5.1.5复查人员必须对《SMT上料记录表》上全数检查：实际测试值与物料名称/规格应一致，并符合站位表上要求。

5.5.2补料

5.5.2.1贴片过程中缺件必须由专人进行补料。

5.5.2.2将当天缺件板统一在某一时段进行补件。

5.5.2.3IPQC在补件人员取料时确认一次补件物料（补件人员必须在原装料盘上取料，不得使用散料）。

5.5.2.4生产作业人员接着补件,在补件元件位置做记号，补件时IPQC必须现场监督。

5.5.2.5IPQC在补件人员将补件物料补OK后，再次确认补件物料值。

5.5.2.6标识补件板并单独流到下一环节，出货时分开标识送客户。

5.6炉后QC目检注意：

5.6.1QC必须戴好防静电手腕、手套，熟悉样板或BOM、图纸等工艺文件。

5.6.2双手持PCBA板边，以45℃～90℃的视角检查PCBA上的元件是否有错件、少件、多件、反向、横贴、反贴等主要不良现象；以10℃～45℃的视角检查PCBA上的元件焊点是否有虚焊、连锡、少锡、多锡、侧立、直立等不良现象。

5.6.3PCBA不可重叠放置，必须放置于条形卡板上或专用静电箱(筐)内。拿PCBA时应轻拿轻放，避免碰掉元件。

5.6.4PCBA放入条形卡板时，应将无元件的一边插入卡板内，避免碰掉元件。

5.6.5将发现的不良现象用不良标签标示出来，放入标示有不良品的条形卡板上，待返修；并将发现的不良现象记录在QC检查记录表中。

5.6.6每天下班时计算出当日的不良率，将填写好的QC记录表上交当班leader。

5.7物料处理与反馈：

5.7.1当物料在使用中出现异常时，先查看其它线上是否有用相同物料，如果有可将此物料换致其它线上使用，如果在其它线上使用无异常，通知工程继续调机，

调机后不良品还是较多时需要求工程打出炉温曲线图检查其温度是否正常从而判定物料是否来料有问题。

5.7.2上料前重点检查有无脚变形、丝印不清等现象，如有要求产线维修好再上到站位上去，过炉后并重点检查有无不良现象，且统计不良比例。

5.8静电检测防护：

5.8.1检查产线每天上班后是否在规定时间内30分钟测试并有记录。

5.8.2任何人未做好静电防护工作均不得进入SMT车间、不得接触静电敏感物件，带IC组件必须使用防静电胶箱或胶袋装放。

6.相关文件

6.1 SOP

6.2品质、工程文件

7．相关表单

7.1《SMT上料记录表》

篇3：车间规章制度

为规范车间员工行为，保证车间秩序和生产的顺利进行，严肃工作秩序和纪律，提高车间生产效率和物料节约，制定本制度：

1．按时上.下班，换班的接班者未到，不能私自离开岗位，迟到.早退者按考勤制度执行。

2．如有事不能上班，应提前1个班向主管请假，待批准落实好顶班人员方准假，否则以旷工处理，旷工每班罚50元。

3．禁止在上班时间看书.报，吃零食，玩手机（包括接.打），更不允许无故离岗.串岗，闲聊和嬉戏，违者罚款10-20元。

4．禁止上班会客，车间内严禁吸烟，违者罚款10-20元。

5．保持所属工作区清洁卫生，现场整理规范(如料头.产品掉落应及时捡起，交接班的卫生工作，装半成品框放置等)违者罚款10-20元。

6．保质保量，产品按规定操作，对不符合要求，无计酬劳返工。

7．拌料.碎料工应积极主动了解各机台的用料情况，及时准备材料，规范操作和运输，防止原料洒落地面，回料应及时运至仓库，分类存放，违者每次罚款5-10元。

8．拌料应依据订单量，生产速度和生产能力的要求，按需要拌料。拌料场地应规范作业，防止原料洒落地面，保持现场的清洁和规范的摆放。

9．碎料工应按流程碎料，在正常情况下，当天物料及时碎完，碎料应检查清楚，对含有灰尘，油污的回料，应规范处理，并向主管反映，杜绝生产中出现黑点，杂质等不良因素，违者每次罚款10-20元。

10．拌料应按规定操作，杜绝色差出现，违者每次罚款10-20元。

11．当班期间，严禁睡觉，严禁影响生产的正常运行，违者罚款20-50元。

12．所有车间人员应严格遵守设备操作规范，未经授权，不得操作非本工种设备和机台，违者罚款5-50元。如因违规作业，造成人力和设备事故，将按损失赔偿，违者负全责。

13．领班模具更换，应通知员工对现场进行清理，机械保险一定要起作用，换下的模具应运送到模具存放处，不得留放在车间现场，违者罚款10-20元。

14．领班换模后，对该产品的要求与操作方式，要耐心细致对员工做好引导工作，主动了解机台运转和产品质量情况，及时处理生产过程中设备和工艺问题，严

禁以粗暴的态度处理员工的协作要求，违者每次罚款10-50元。

15．领班在生产过程中，应充分发挥主动作用，掌握机台设备基础知识，做到一

般故障能自行排除，设备应定时保养上油，12小时加二次，发现故障超过本人维修能力时，应及时上报主管人员。

16．领班应规范车间卫生，加料后的袋子整齐堆放，工具用后按指定地点存放，

对用后工具乱扔者，罚款每次5-10元。

17．领班在正常生产中，每隔1小时巡视一次产品质量，及时处理不良问题，对

产品出现2小时以上不合格产品，罚款10-20元。

18．领班应做好交接班工作，接班人员应以前15分钟到岗，检查与沟通各项职责

范围内的问题，保证无任何遗留问题得不到监督和解决。

19．车间主管对新员工，应做好上岗引导工作，主要是对该工种的工作流程，操

作技能问题处理方式及周边环境的培训，新工上岗后，应从多方面进行辅导，

重点关注其产品的质量和操作熟练程度，定期辅导新员工（三天）.老员工（七天）一会。

20．车间管理人员有责任确保车间生产，劳动纪律符合规定要求，严禁无关人员

进出车间，对车间现场应规划工器具和物料流转的区域，做好定置管理，保证现场整洁规范。

21．没有征得主管.领班同意，不允许私自调班和找人代班，违者罚款10-20元。

22、服从检验人员的判定和要求，凡有任何违规现象，检验人员可向车间领班或.管理人员反映，除质量问题按质量管理规定执行外，另处罚10-50元

23、遵守现场工作纪律和作业要求，在生产过程中无条件服从主管.领班的管理，对现场管理有任何异议，均可在下班后向上级管理投诉，在现场工作中，不得因故顶撞和谩骂，违者罚款50-100元。

作者，每月按实际情况进行奖励20-50元。

25、有义务做好清洁车间，每星期一次，违者罚款50元。

26、本制度20xx年08月01日

益盛示

24、尊敬领导，团结工友，接受工厂的互动工作，对遵守纪律，对工作表现优秀工

20xx年07月25日

篇4：车间管理规章制度

1、开机前，请确认水、气、电已满足设备要求；请再次确认所有紧固件已收紧，检查门已关紧。

2、开冷却循环水，开总控制电源（位于墙上），及控制电柜左上角开关，开启冷冻机。

3、准备往系统注入氮气：检查三个阀门，V－3（关）、V－2（关）、V－4（开）。

4、将氮气分压关闭，开总阀，然后将分压调至0。4MPa。

5、系统内导入氮气：V－101（开），V－102（开），V－103（开得较小），V－106（开得较小，使其流量在0。5左右），调节V－102与V－103间的三联过滤器，使其压力在0.1MPa，V－104（开得较小，压力在0.1MPa左右）。

6、至氧气浓度低于规定的浓度（3％）时，V－103（关），V－2（开），V－4（关），然后启动循环风机5－10分钟，使氧气浓度维持在3％（系统不漏气）。

7、开启雾化器（频率为0HZ），开启电加热，开供料泵，开蠕动泵（温度未达到设定值时，不得供料），当温度达到100℃后（设定温度在100℃以上），调节雾化器频率至30－40HZ。

8、当热风入口温度达到已设定温度并稳定时，将雾化器的频率慢慢调制50HZ。开启蠕动泵，喷溶剂，使出口温度达到设定值并稳定（此时可观察溶剂是否喷出，出口温度的变化情况）。

9、当入口温度与出口温度达到设定值时，迅速将溶剂切换至原料液。并调节雾化器旋钮至规定转速。

10、喷料完毕后，将原料液切换至溶剂，并且雾化器频率调至50HZ，并喷雾10分钟左右，此后供料泵关闭，电加热关闭（此时关闭氮气），慢慢减速雾化器转速至20HZ左右。当进口温度降到90℃关闭可燃气体开关，关闭冷冻机开关，并用空气置换系统内氮气（开V－3，关V－2，开V－4），雾化器在温度为90℃以下时可关闭，循环风机在温度为60℃以下时可关闭。

11、当控氧仪氧气浓度达到21％后，可开检查门，并清理物料。

12、关闭电源及氮气各个分流阀。

篇5：车间管理规章制度

1.员工上班应着装整洁，不准穿奇装异服，进入公司需换拖鞋，鞋子按划分区域整齐摆放。必须正确佩带厂牌,穿工作服上班。不得携带任何个人物品，如手机.MP3.手袋.食品等。

2.上班时,物料员须及时把物料备到生产线,并严格按照规定的运作流程操作,不得影响工作的顺利进行。

3.员工在作业过程中,必须保持50-80CM以上的距离,不得挤坐在一起，作业时须按要求带好手套或指套,静电表同时必须自觉做好自检与互检工作,如发现问题并及时向品检与组长反应,不可擅自使用不良材料以及让不合格品流入下道工序,必须严格按照品质要求作业。

4.每道工序必须接受车间品管检查、监督，不得蒙混过关，虚报数量，并配合品检工作，不得顶撞、辱骂。

5.所有员工必须按照操作规程（作业指导书，检验规范等）操作，如有违规者，视情节轻重予以处罚。

6.员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等违者按原价赔偿。

7.工作时间离岗时，需经班组长同意并领取离岗证方可离开，限时十分钟内。

8.下班前必需整理好自己岗位的产品物料和工作台面，凳子放入工作台下面。

9.员工之间须互相监督，对包庇、隐瞒行为不良者一经查处严厉处罚.

10.任何会议和培训，不得出现迟到、早退和旷会。

11.本车间鼓励员工提倡好的建议，一经采用根据实用价值予发奖励。

篇6：SMT车间管理制度

SMT车间管理制度

惠州市光子科技有限公司

发行日期：二零一四年十一月二十五日

制定：生产部

文件编号：

SMT车间管理制度

目的：由于SMT车间要求防尘、防静电，要求相当严格。为了维持SMT车间良好的生产秩序及生产环境，提高生产效率，确保生产体系正常运作，保障所生产的电子产品不受静电及人为的损坏，结合本公司的实际情况特制订本制度。

范围：进入车间之全体员工以及各层管理者。第一章 员工管理

第一条 进入SMT车间之全体员工及各层管理者必须穿防静电工衣、防静电工帽、防静电工鞋。离开车间（如上洗手间、吃饭休息）须将工衣、工帽、工鞋放入衣柜、鞋柜，换上自己的衣服离开；非本车间人员进入穿客用工衣、工帽、工鞋，离开后放入客用衣柜、鞋柜。第二条 不得裸手触及PCB板，带上防静电手套或防静电手环后才能触及PCB板。

第三条 员工应该按照SMT部作息时间上班，按时上下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工，有事需要向主管请假，上下班须排队依次打卡。严禁无上班、无加班打卡。任何会议和培训，不得出现迟到、早退和旷会。违者依公司考勤管理制度处理。第四条 施行每天早会制度，每天早上8点钟由SMT主管主持生产会议，总结前一天生产过程的问题点，安排当天的生产及应注意的问题点。会议期间员工应踊跃发言，共同发现并解决问题。第五条 上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事须离岗者，须经事先申请经批准登记方可离岗，离岗时间不得超过15分钟，每5次请假离岗按旷工1天处理。第六条 禁止在车间聊天、嘻戏打闹、接听私人电话，私自离岗、窜岗等行为（注：离岗指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），违者依公司奖惩制度处理。第七条 各岗位人员应保持各自负责区域的卫生，严格执行7S标准（清理、清扫、整理、整顿、安全、素养、节约），任何作业台面上不得有锡膏残留物（锡膏粘到PCB板不应该焊接的地方容易造成报废）。下班前应将各自负责的区域清洁完，接班人员发现没有清洁干净的，接班人员有权要求交接者重新清洁。第八条 SMT车间的机器价格非常贵重，各岗位作业者在培训、考核之后方可上岗。如果是因为没有按照作业标准作业导致机器损坏的，将由损坏者按一定比例赔偿。非操作人员禁止操作机器，作业人员需经培训上岗后方可操作。第九条 未经厂办允许或与公事无关，员工一律不得擅自离开公司办理私事。非上班时间员工不得私自进入车间。任何人不得携带违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将私人用品放在流水线上，违者依公司奖惩制度处理。

第十条 SMT部采用两班倒作息制度，由于暂时没有设定领班，领班的职责暂时由技术员担当。技术员全权负责车间纪律、生产，员工必须服从。晚班技术员是第一责任人，如果没有特殊情况，而生产没有按照计划完成时，主管将追究其责任。晚班遇到机器故障、品质问题等需要请示上级的，应及时联络SMT主管。文件编号：

第十一条车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务；因工作需要临时抽调，服从车间领班级以上负责人的安排,协助工作并服从用人部门的管理，对不服从安排将上报厂部处理。员工有责任维护工作之环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾。在生产过程中要注意节约用料，不得随意乱扔物料、工具，掉在地上的元件必须捡起。第十二条不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况需领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发当月工资。对恶意破坏公司财产或盗窃行为（不论公物或他人财产）者，不论价值多少一律交公司厂部处理。视情节轻重，无薪开除并依照盗窃之物价款两倍赔偿或送公安机关处理。第十三条晚班所有人员不得擅自睡觉，不得以瞌睡为借口导致不良的流出，严格按照轮休体制施行休息。对于屡教不改者将追究其责任。第十四条QC在检查PCB板的时候，在同一位置出现3次以上不良，需找技术员做对策；在一个小时内不良品超标，IPQC有权停止生产，要求技术员对策。同时，技术员也应该不定期的到炉后了解不良的情况，做到将不良降低至最少。第十五条各岗位作业员及技术员要如实完成每天生产报表，报表将进行周次总结，总结其问题点，进行周次会议，寻找对策，不断改善，减少生产过程中的问题点，最终实现高效率、高质量的生产。第十六条原则上当班的事情当班做完，不得留给下一班，即：QC应该检查完当班生产的所有PCB板；修理应该修理完当天的不良PCB板；后焊人员应该焊完每天的目标数量。特殊情况，应向交接班人员交代原因。第十七条无论PCB板是贴片完的成品或是半成品，都必须放入防静电托盘中，任何作业环节都不得用力碰撞PCB板，防止碰掉部品或造成PCB板起铜片，从而导致PCB板报废。不得将半成品和成品混淆。第十八条作业员及技术员必须尽量减少物料的损耗，控制生产中机器抛料，技术员应该每生产一款机型就需清理抛料盒，将抛料盒里的散料和生产过程中临时收集的散料交与散料处理人员。修理位要控制贵重部品的损耗，不得因为修理导致报废。确保小料的损耗控制在千分之三，大料及贵重物料没有损耗。

第二章 品质保障管理

第一条 技术员在进行新产品导入阶段时，应该严格按照先准备资料（生产卡、工位图、胶纸板测量表）；再进行程序编制，编制完的程序要经过复查，确保程序正确后贴装第一块胶纸板；然后再由IPQC测量胶纸板上的每一个元器件的阻容值及方向，IPQC记录胶纸板测量结果，如有测量值与标准值相差的（不在误差允许范围内），技术员应及时确认。并将胶纸板测量表交给主管签字确认，经过确认无误后方可批量生产。第二条 IPQC不仅要检查元件焊接情况，也要检查生产出来的PCB板元件贴装正确情况，例如：IC的方向、有无欠料。IPQC每天上班后需要第一时间对照正在生产PCB板的工位图，依照工位图上的每一个元件与PCB板实物一一对照，确保没有错料、反方向的错品事件发生。第三条 贴片机操作员在进行有方向的部品更换及换线投入时，应该依照有方向部品更换表进行更换，然后由IPQC确认。IPQC确认OK后方可开机生产。并填写部品更换记录表。第四条 生产过程贴片机需要更换物料时，由操作员进行更换，然后由IPQC进行确认，双方必须填写部品更换记录表。文件编号：

第五条 在进行产品切换及正反面切换时，机器操作员应提前备好物料。首先，由贴片机操作员和印刷操作员核对物料；然后由IPQC和操作员再次核对。均以生产卡为标准文件，两者采用一人读生产卡，一人查看站位物料的方式进行。第六条 每次在进行产品切换时，技术员及IPQC必须对首件贴装完的PCB板进行确认，将BOM位图与首件PCB板上的每一元件一一对照，确保没有错品后方可批量生产。第七条 印刷机操作员在刚印刷的时候，要进行试印刷确认，试印刷应采用胶纸板，胶纸板印刷两枚OK后方可进行空PCB板的印刷。印刷刚开始连续观察30分钟印刷效果没有问题后，印刷操作员才可以离开。印刷操作员要经常整理锡膏，保障钢网上锡膏的量及质量。印刷机操作员每隔10分钟要去抽检所印刷PCB的效果，每次需要连续抽检2片PCB板。第八条 技术员在切换双面（半成品切换成品）生产程序的时候，应该认真检查印刷机、贴片机的顶针以及回流炉的轨道、支撑等，确保生产双面的时候不得造成单面的部品缺失、破损等不良，同时QC在检查成品的时候也要全检PCB板的反面（即半成品面）。第九条 对于QC目视检查过成品或半成品PCB板，由IPQC定时按照一定比例进行抽检由，抽检到有不良的，将其所检查过的全批量PCB板退回给该QC，并重新目视检查。QC的目标就是要做到无不良流出。第十条 对于后段工序（如功能检查、组装）反馈到SMT部的贴片不良（即QC流出的贴片不良），技术员应认真分析导致不良的原因，写出书面的检讨过程及对策，完成5W（when、where、why、what、who）--1H（how）检讨报告。

第三章 安全生产

第一条 车间应做好安全宣传教育，安全防范保障工作，贯彻“安全第一、预防为主”的思想。第二条 严格执行各项安全操作规程，员工必须时刻谨记“安全第一”观念，时刻注意人身安

全，设备安全，对于安全规定必须无条件服从。第三条 员工在操作设备时须集中精神，不得说笑或在疲倦、不清醒状态下工作，不得在现场嬉戏、逗闹。无紧急情况，禁止在车间现场跑动。第四条 消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换（器材），有效期限标志明显。第五条 员工须熟悉消防器材的位置和掌握其使用方法，熟悉安全门位置和疏散路线。第六条 消防栓1米以内不得摆放任何东西。且消防通道、安全通道须时刻保持畅通。第七条 机器正常运转时，应将其安全门盖上。机器运转过程中不得将手、头等身体其他部位伸进机器内，也不能将其他物品伸进机器内。第八条 当机器在运转过程中发现异常情况时，作业员应该立即按下机器的紧急开关，机器将停止运转。

第四章 员工考核

详见《绩效考核制度》 文件编号：

以上考核由员工先自评，员工直接主管复评，员工间接主管审核（总原则）；自评与直接主管复评出现较大差距的处理：再次自评+汇报间接主管；特优与特差人员具体事实陈述；按各作业人员的评分标准操作。

第五章 请假制度

第一条 如特殊事情必须亲自处理,应在2小时前用书面的形式请假,经主管与相关领导签字后，才属请假生效,不可代请假或事后请假(如生病无法亲自请假,事后必须交医生证明方可)，否则按旷工处理。第二条 上班时间不接受口头请假。

第三条 以公司《管理大纲》第三章第二节为准。

第六章 车间卫生制度

第一条 车间员工按照值日表值日，当天值日者主要负责车间地面的清洁，必须用湿拖把清洁地面，保持无尘车间。第二条 各岗位员工在每天上班时负责自己区域的卫生状况，印刷机表面由印刷机操作员清洁，贴片机表面由贴片机操作员清洁，回流炉表面由QC负责清洁，废料带由贴片机操作员在下班时倒入指定的收集位置。第三条 生产过程不得乱扔垃圾及其他废弃物品，保持作业台面及车间地面的清洁，贴片机操作员应按时去剪掉废料带。

第七章 附 则

第一条 厂部SMT部全面负责本管理制度的执行，违反制度者公司有权给予处罚及追究责任。

篇7：SMT车间AOI远程管理的应用

AOI是SMT工艺流程中的检查环节, 作用是对SMT置件和焊接品质进行检查。AOI的传统作业方式都为在线作业, 1人1机对机器检测出的不良品进行在线判读确认是否为实际不良品, 本文以X公司为例, 主要说明运用远程管理设备将AOI的人员作业模式改为1对多的远程管理模式。

X公司的SMT线体共有14条, AOI设备每条线4台共为56台设备, 按1人1机作业每班AOI的不良判读岗位配置为56人, 另外要安排30%的人员做轮替休息, 这样每班AOI的人员就约70人左右, 在人力紧缺的大环境下, 这样的人力需求确实是对人力资源的挑战。在专案项目分析的过程中, 我们发现因X公司SMT的品质是可控制在一定的制程界限中的, AOI不良判读人员每天确认的不良品中80%为机器的误判, 如果将AOI的设备检测程序再进行优化, 人员不良判读的工作量就会相对减少, 工作岗位就可以进行合并。

2. AOI远程管理前准备

(1) 检测程序的优化。

在实际的改善中, 我们先与AOI设备的制造商讨论如何降低AOI的检测误判, 制定出优化程序的时间表, 对目前的数据库进行分析改善, 总结出对不同规格零件的检测使用其对应的程序, 减少不良的误判, 提升AOI的直通率。经过几个月的改善AOI的直通率由原先的20%提升到了80%, 效率提升了4倍, 效率提升的结果是AOI不良判读人员的工作量由原先的满载时间到有75%的空闲时间, 对做1人多机提供了改善基础。

(2) AOI设备的更新。

早期的AOI设备所有的检测不良点位都只是在样本图片上指明坐标, 无实际不良点位的图片, 人员必须通过产品实物来确认是否为不良品。而最近几年来更新换代后的AOI检测设备在硬件上已进行过改良, 每片显示的不良图片即为实际的不良点位图片, 人员可根据图片即可确认是否为不良品, 另外AOI的相机改为RGB LED, 清晰的图片更加方便作业人员的判读, 不再需要产线的任何产品、工具做辅助。

3. 远程管理改善计划

改善前AOI人员作业方式为1对1作业 (见图1) 。

改善后, 将在线数据测试结果通过网络传送到线外给作业人员判断, 确认完成后再将结果回传到产线, 产线设备自动根据人员的判定结果进行好坏板分流, 维修人员按不良板的产出频率定期收板维修 (见图2) 。

同样AOI工程师的设备直通率维护也可改为远程管理的方式, 使用远程镜像方法对在线的机台数据进行抓取, 在线外远程维护, 完成1对多的改善。

4. 人员远程配置的方法

AOI的直通率需要工程师不间断的维护才会保持高直通率水平, 如何能维持直通率和人员判定的平衡, 让AOI直通率合理化, 保持机台维护工程师和不良判读人员高效率的工作, 具体分析如下:

(1) 复判人员的作业评估。

AOI线外测试设计流程为, 测试OK流出直接进入下制程, 测试NG的流出停在轨道上, 下一片PCBA流入设备进行测试, 人员对不良品复判, 复判时间控制在下一片PCBA测试完之前。

设:人员单片复判时间为Td, 则

Td=标准工时-PCBA进出运行时间-资料传送时间

每人在一个C.T的循环中可复判片数为X, 则

X=Td/单片Fail复判时间

(2) 人员远程机台数量评估。

在SMT产品品质不断提升, AOI检测程序不断优化的情况下, AOI检测的直通率会不断的提升, 单片报错点数也在不断降低, 根据直通率、单片报错率安排人力的评估方法:人员控制台数为N, 直通率为A%。

同时X+1台报错的概率

同样计算出X+2, X+3……N台同时报错的概率。

设线体产能为M/班, 一台远程对N台Repair则, 每天X+1台的报错次数为BX+1=Σn1[M1× (1-A%) ]×GX+1

同样计算出X+2, X+3……N台同时报错的次数。

因人员在不影响产能的可复判片数为X, 超出X片会造成等待的可能。但是根据报错概率, 等待的机台在不断运转下这些等待的机台也同样可以消耗掉。

以每班12h计算, 控制N台人员, 直通率为A%, 机台的时等待时间T1:

控制N台机台等待时间T2:

当T1=T2时为人员最佳机台控制数, 计算得到对应的直通率。

通过以上的改善AOI的不良判读和机台维护人员的作业由原来的1对1作业, 提升到1对8作业, 效率提升了90%。

5. 结束语

AOI远程管理只是SMT车间现场改善的一小部分, 它不是一蹴而就的事情, 是一个连续而且漫长的过程, 企业只有在实际的推进中不断发现问题、分析问题、改善解决问题, 并将各种生产方式与自己的企业实际情况紧密联系起来, 制定、实施积极的各项推进策略, 才能更好地实施现场改善方法, 将企业顺利健康地转化为一个高效益的企业。

摘要：文章以SMT车间AOI作业人力精简为目标将设备远程监控技术运用到现场生产管理中, 并以X公司为案例说明AOI设备远程管理导入对提升生产效率所产生的作用。

关键词：AOI远程管理,1人多机作业,效率提升

参考文献

[1]江瑞坤, 大野义男, 侯东旭.丰田的三位一体生产系统[M].台北:台北财团法人中卫发展中心出版, 2007 (1) .

[2]王君.如何提高SMT设备运行效率[J].电子工艺技术, 2001 (3) .