smt车间管理大全（共8篇）
篇1：smt车间管理大全
文件编号：
SMT车间管理制度
惠州市光子科技有限公司
发行日期：二零一四年十一月二十五日
制定：生产部
文件编号：
SMT车间管理制度
目的：由于SMT车间要求防尘、防静电，要求相当严格。为了维持SMT车间良好的生产秩序及生产环境，提高生产效率，确保生产体系正常运作，保障所生产的电子产品不受静电及人为的损坏，结合本公司的实际情况特制订本制度。
范围：进入车间之全体员工以及各层管理者。第一章 员工管理
第一条 进入SMT车间之全体员工及各层管理者必须穿防静电工衣、防静电工帽、防静电工鞋。离开车间（如上洗手间、吃饭休息）须将工衣、工帽、工鞋放入衣柜、鞋柜，换上自己的衣服离开；非本车间人员进入穿客用工衣、工帽、工鞋，离开后放入客用衣柜、鞋柜。第二条 不得裸手触及PCB板，带上防静电手套或防静电手环后才能触及PCB板。
第三条 员工应该按照SMT部作息时间上班，按时上下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工，有事需要向主管请假，上下班须排队依次打卡。严禁无上班、无加班打卡。任何会议和培训，不得出现迟到、早退和旷会。违者依公司考勤管理制度处理。第四条 施行每天早会制度，每天早上8点钟由SMT主管主持生产会议，总结前一天生产过程的问题点，安排当天的生产及应注意的问题点。会议期间员工应踊跃发言，共同发现并解决问题。第五条 上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事须离岗者，须经事先申请经批准登记方可离岗，离岗时间不得超过15分钟，每5次请假离岗按旷工1天处理。第六条 禁止在车间聊天、嘻戏打闹、接听私人电话，私自离岗、窜岗等行为（注：离岗指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），违者依公司奖惩制度处理。第七条 各岗位人员应保持各自负责区域的卫生，严格执行7S标准（清理、清扫、整理、整顿、安全、素养、节约），任何作业台面上不得有锡膏残留物（锡膏粘到PCB板不应该焊接的地方容易造成报废）。下班前应将各自负责的区域清洁完，接班人员发现没有清洁干净的，接班人员有权要求交接者重新清洁。第八条 SMT车间的机器价格非常贵重，各岗位作业者在培训、考核之后方可上岗。如果是因为没有按照作业标准作业导致机器损坏的，将由损坏者按一定比例赔偿。非操作人员禁止操作机器，作业人员需经培训上岗后方可操作。第九条 未经厂办允许或与公事无关，员工一律不得擅自离开公司办理私事。非上班时间员工不得私自进入车间。任何人不得携带违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将私人用品放在流水线上，违者依公司奖惩制度处理。
第十条 SMT部采用两班倒作息制度，由于暂时没有设定领班，领班的职责暂时由技术员担当。技术员全权负责车间纪律、生产，员工必须服从。晚班技术员是第一责任人，如果没有特殊情况，而生产没有按照计划完成时，主管将追究其责任。晚班遇到机器故障、品质问题等需要请示上级的，应及时联络SMT主管。文件编号：
第十一条车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务；因工作需要临时抽调，服从车间领班级以上负责人的安排,协助工作并服从用人部门的管理，对不服从安排将上报厂部处理。员工有责任维护工作之环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾。在生产过程中要注意节约用料，不得随意乱扔物料、工具，掉在地上的元件必须捡起。第十二条不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况需领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发当月工资。对恶意破坏公司财产或盗窃行为（不论公物或他人财产）者，不论价值多少一律交公司厂部处理。视情节轻重，无薪开除并依照盗窃之物价款两倍赔偿或送公安机关处理。第十三条晚班所有人员不得擅自睡觉，不得以瞌睡为借口导致不良的流出，严格按照轮休体制施行休息。对于屡教不改者将追究其责任。第十四条QC在检查PCB板的时候，在同一位置出现3次以上不良，需找技术员做对策；在一个小时内不良品超标，IPQC有权停止生产，要求技术员对策。同时，技术员也应该不定期的到炉后了解不良的情况，做到将不良降低至最少。第十五条各岗位作业员及技术员要如实完成每天生产报表，报表将进行周次总结，总结其问题点，进行周次会议，寻找对策，不断改善，减少生产过程中的问题点，最终实现高效率、高质量的生产。第十六条原则上当班的事情当班做完，不得留给下一班，即：QC应该检查完当班生产的所有PCB板；修理应该修理完当天的不良PCB板；后焊人员应该焊完每天的目标数量。特殊情况，应向交接班人员交代原因。第十七条无论PCB板是贴片完的成品或是半成品，都必须放入防静电托盘中，任何作业环节都不得用力碰撞PCB板，防止碰掉部品或造成PCB板起铜片，从而导致PCB板报废。不得将半成品和成品混淆。第十八条作业员及技术员必须尽量减少物料的损耗，控制生产中机器抛料，技术员应该每生产一款机型就需清理抛料盒，将抛料盒里的散料和生产过程中临时收集的散料交与散料处理人员。修理位要控制贵重部品的损耗，不得因为修理导致报废。确保小料的损耗控制在千分之三，大料及贵重物料没有损耗。
第二章 品质保障管理
第一条 技术员在进行新产品导入阶段时，应该严格按照先准备资料（生产卡、工位图、胶纸板测量表）；再进行程序编制，编制完的程序要经过复查，确保程序正确后贴装第一块胶纸板；然后再由IPQC测量胶纸板上的每一个元器件的阻容值及方向，IPQC记录胶纸板测量结果，如有测量值与标准值相差的（不在误差允许范围内），技术员应及时确认。并将胶纸板测量表交给主管签字确认，经过确认无误后方可批量生产。第二条 IPQC不仅要检查元件焊接情况，也要检查生产出来的PCB板元件贴装正确情况，例如：IC的方向、有无欠料。IPQC每天上班后需要第一时间对照正在生产PCB板的工位图，依照工位图上的每一个元件与PCB板实物一一对照，确保没有错料、反方向的错品事件发生。第三条 贴片机操作员在进行有方向的部品更换及换线投入时，应该依照有方向部品更换表进行更换，然后由IPQC确认。IPQC确认OK后方可开机生产。并填写部品更换记录表。第四条 生产过程贴片机需要更换物料时，由操作员进行更换，然后由IPQC进行确认，双方必须填写部品更换记录表。文件编号：
第五条 在进行产品切换及正反面切换时，机器操作员应提前备好物料。首先，由贴片机操作员和印刷操作员核对物料；然后由IPQC和操作员再次核对。均以生产卡为标准文件，两者采用一人读生产卡，一人查看站位物料的方式进行。第六条 每次在进行产品切换时，技术员及IPQC必须对首件贴装完的PCB板进行确认，将BOM位图与首件PCB板上的每一元件一一对照，确保没有错品后方可批量生产。第七条 印刷机操作员在刚印刷的时候，要进行试印刷确认，试印刷应采用胶纸板，胶纸板印刷两枚OK后方可进行空PCB板的印刷。印刷刚开始连续观察30分钟印刷效果没有问题后，印刷操作员才可以离开。印刷操作员要经常整理锡膏，保障钢网上锡膏的量及质量。印刷机操作员每隔10分钟要去抽检所印刷PCB的效果，每次需要连续抽检2片PCB板。第八条 技术员在切换双面（半成品切换成品）生产程序的时候，应该认真检查印刷机、贴片机的顶针以及回流炉的轨道、支撑等，确保生产双面的时候不得造成单面的部品缺失、破损等不良，同时QC在检查成品的时候也要全检PCB板的反面（即半成品面）。第九条 对于QC目视检查过成品或半成品PCB板，由IPQC定时按照一定比例进行抽检由，抽检到有不良的，将其所检查过的全批量PCB板退回给该QC，并重新目视检查。QC的目标就是要做到无不良流出。第十条 对于后段工序（如功能检查、组装）反馈到SMT部的贴片不良（即QC流出的贴片不良），技术员应认真分析导致不良的原因，写出书面的检讨过程及对策，完成5W（when、where、why、what、who）--1H（how）检讨报告。
第三章 安全生产
第一条 车间应做好安全宣传教育，安全防范保障工作，贯彻“安全第一、预防为主”的思想。第二条 严格执行各项安全操作规程，员工必须时刻谨记“安全第一”观念，时刻注意人身安
全，设备安全，对于安全规定必须无条件服从。第三条 员工在操作设备时须集中精神，不得说笑或在疲倦、不清醒状态下工作，不得在现场嬉戏、逗闹。无紧急情况，禁止在车间现场跑动。第四条 消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换（器材），有效期限标志明显。第五条 员工须熟悉消防器材的位置和掌握其使用方法，熟悉安全门位置和疏散路线。第六条 消防栓1米以内不得摆放任何东西。且消防通道、安全通道须时刻保持畅通。第七条 机器正常运转时，应将其安全门盖上。机器运转过程中不得将手、头等身体其他部位伸进机器内，也不能将其他物品伸进机器内。第八条 当机器在运转过程中发现异常情况时，作业员应该立即按下机器的紧急开关，机器将停止运转。
第四章 员工考核
详见《绩效考核制度》 文件编号：
以上考核由员工先自评，员工直接主管复评，员工间接主管审核（总原则）；自评与直接主管复评出现较大差距的处理：再次自评+汇报间接主管；特优与特差人员具体事实陈述；按各作业人员的评分标准操作。
第五章 请假制度
第一条 如特殊事情必须亲自处理,应在2小时前用书面的形式请假,经主管与相关领导签字后，才属请假生效,不可代请假或事后请假(如生病无法亲自请假,事后必须交医生证明方可)，否则按旷工处理。第二条 上班时间不接受口头请假。
第三条 以公司《管理大纲》第三章第二节为准。
第六章 车间卫生制度
第一条 车间员工按照值日表值日，当天值日者主要负责车间地面的清洁，必须用湿拖把清洁地面，保持无尘车间。第二条 各岗位员工在每天上班时负责自己区域的卫生状况，印刷机表面由印刷机操作员清洁，贴片机表面由贴片机操作员清洁，回流炉表面由QC负责清洁，废料带由贴片机操作员在下班时倒入指定的收集位置。第三条 生产过程不得乱扔垃圾及其他废弃物品，保持作业台面及车间地面的清洁，贴片机操作员应按时去剪掉废料带。
第七章 附 则
第一条 厂部SMT部全面负责本管理制度的执行，违反制度者公司有权给予处罚及追究责任。
第二条 本制度由公司厂部SMT部负责制订、解释并检查、考核。第三条 本制度与公司管理大纲不一致的。均以公司管理大纲为准。第四条 本制度自2014年11月25日起施行。
篇2：smt车间管理大全
为了改善车间环境，规范作业流程，降低不良，减少损耗，使车间成为一个规范化的车间，现对员工做出以下要求： 一，车间环境规定
1，所有在SMT车间上班的员工都必须穿静电服，戴静电帽，穿静电鞋，戴静电环。下班时间（包括吃饭时间）将静电衣物放入指定位置，不得乱丢乱放，否则将处以5元/次罚款。所有的静电衣物必须保持干净整洁，静电环，镊子等要旧换新，如由于个人保管不慎，丢失者，照价赔偿。
2，从即日起由各班拉长对自己的员工进行5S工作责任划分，将5S工作责任落实到人，并坚持每天执行，有主管及经理对车间进行巡查，如查出问题，则有拉长带头立刻改善。
3，严禁私自在工椅或工作台面上粘贴杂物，违者罚款处理，并清理干净。4，上班时间要按时提前5分钟到岗，违者罚款处理。
5，严禁在车间跑动，大声喧哗，吵架，打架，违者罚款处理，情节严重者交公安机关处理。
6，所有在SMT上班的员工，在上班时间不得打私人电话，玩手机，听MP3，吃零食，闲聊天，上网，看杂志，打瞌睡等与工作无关的事情，有问题可向拉长或其他相关人员反映，否则给以罚款处理。
7，所有员工上班时间必须保持良好的精神状态，做事动作要快速，干净。坐，立，行，走要姿态端正。
8，无论白班或夜班，上班SMT车间吃饭时间机器照常生产，不得停机，员工吃饭时由拉长安排分批轮流吃饭。
9，SMT车间所有员工，如没有特殊原因，不得以见朋友，接人，想休息，有事等不合理的理由请假。请病假必须要有正规医院证明。如没有经过上级领导批准或同意，私自不来上班的按矿工或罚款处理。
10，员工对管理人员或管理制度或任何其它人或事，有意见或见意，可以当面或书面的形式对相关人员或相关人员的上司提出，由管理人员协调解决。不得背后议论或煽动事非。员工对管理人员不服时，可以投诉，但不得有顶撞报复行为，否则将有公司或司法部门处理。二，生产制程管理制度
1，SMT文员对所以进入SMT车间的生产文件进行严格管制。每天准备好当天要是使用的的文件，并负责回收。对于新的机种文件要进行核对，审查。将BOM，图纸，ECN等存在的问题提前发现，并找相关人员解决。2，仓库物料员根据生产排程提前把相关物料发放到车间。在发放物料时要仔细核对物料的数量，规格型号，误差等。不得将不符合订单要求的物料发放到车间如在订单上线之后发现有物料不符合订单要的物料，将对物料员进行罚款处理。如有特别要注意的特殊物料必须交待给生产拉长，如此种物料在使用中还出现少数，混料，损坏等问题将由拉长负责。所有在线使用的贵重物料必须进行严格交接，并做交接记录。
3，技术员在制作程序时，要认真核对相关指导性文件，如技术员所做的程序存在错误被IPQC在核对首件时发现，多于2次/月，将对该技术员处以50元/次的罚款。所有新机型的程序必须安排在白天完成。在生产过程中，操作员换料时要认真核对排位表，并叫IPQC核对物料，如在炉后被发现错料将对操作员和IPQC处以20元/次的罚款。如操作员换错料被IPQC核对时发现装错料时处以5元/次的罚款。两班交接时IPQC必须对机器上的物料进行核对，并做每日首件检查。4，IPQC有责任和义务对SMT车间的整个生产流程进行巡查，并提出改善措施。如所提出的问题可以立即改善的，相关作业人员要立即改善，如同样的问题提出三次，如相关作业仍不改善，而有不能给予合理的解释，将由IPQC开出异常单，有拉长对异常单进行合理的回复，并对相关作业人员处以10元/次的罚款。5，炉后QC每天检查PCBA，在送检后被QA判退的，对返工的QC将处1元/次的罚款。对本月返工不超过5次的，将返工罚款金额对其进行奖励，再加公司给予的奖励。（本月工资在本月工资中扣除）
6，SMT的QA负责对炉后的QC送检的PCBA按照检验标准对其进行抽检，如所送的PCBA不符合标准，则由送检人重新返工，如同一批PCBA送检三次仍不合格，将由QA开出品质异常单，有拉长给予合理回复，并对当事QC处以10元/次的处罚，炉后QC有权责令生产拉长或技术员进行品质改进，如炉后QC所提出的品质问题技术员或拉长不给予回复或解决，QC可以向主管投诉，由主管对相关人员做出处理。7，各产线操作员对当班机器所生产物料确认是否在公司规定的损耗范围，如超出范围应及时通知技术员调机，如未及时通知技术员，损耗将由操作员全额负责，由于通知的技术员未及时调机，损耗将由其技术员全额负责。
8，炉前补料时必须做好记号交IPQC确认方可过炉，炉后补料也一样要经过确认OK后方可补料，如有什么不懂或疑问应立即向拉长或IPQC确认，否则出现问题将有相关责任人负责损失
9，白夜班必须做记号区分，炉后QC也一样，每个QC进行编号，把各自所看的板打记号，便于品质责任追溯。
三，总结
1，公司所规定的各种报表，如机器保养表，生产报表，品质记录表等，相关人员必须如实工整填写并及时上交。如没月因报表错误，而被投诉三次，将其处以5元/次的罚款。
2，以上各种制度，起目的是为了将SMT车间推向一个更好的方向，同时也是为了给广大员工带来一个好的工作环境。
篇3：SMT车间AOI远程管理的应用
AOI是SMT工艺流程中的检查环节, 作用是对SMT置件和焊接品质进行检查。AOI的传统作业方式都为在线作业, 1人1机对机器检测出的不良品进行在线判读确认是否为实际不良品, 本文以X公司为例, 主要说明运用远程管理设备将AOI的人员作业模式改为1对多的远程管理模式。
X公司的SMT线体共有14条, AOI设备每条线4台共为56台设备, 按1人1机作业每班AOI的不良判读岗位配置为56人, 另外要安排30%的人员做轮替休息, 这样每班AOI的人员就约70人左右, 在人力紧缺的大环境下, 这样的人力需求确实是对人力资源的挑战。在专案项目分析的过程中, 我们发现因X公司SMT的品质是可控制在一定的制程界限中的, AOI不良判读人员每天确认的不良品中80%为机器的误判, 如果将AOI的设备检测程序再进行优化, 人员不良判读的工作量就会相对减少, 工作岗位就可以进行合并。
2. AOI远程管理前准备
(1) 检测程序的优化。
在实际的改善中, 我们先与AOI设备的制造商讨论如何降低AOI的检测误判, 制定出优化程序的时间表, 对目前的数据库进行分析改善, 总结出对不同规格零件的检测使用其对应的程序, 减少不良的误判, 提升AOI的直通率。经过几个月的改善AOI的直通率由原先的20%提升到了80%, 效率提升了4倍, 效率提升的结果是AOI不良判读人员的工作量由原先的满载时间到有75%的空闲时间, 对做1人多机提供了改善基础。
(2) AOI设备的更新。
早期的AOI设备所有的检测不良点位都只是在样本图片上指明坐标, 无实际不良点位的图片, 人员必须通过产品实物来确认是否为不良品。而最近几年来更新换代后的AOI检测设备在硬件上已进行过改良, 每片显示的不良图片即为实际的不良点位图片, 人员可根据图片即可确认是否为不良品, 另外AOI的相机改为RGB LED, 清晰的图片更加方便作业人员的判读, 不再需要产线的任何产品、工具做辅助。
3. 远程管理改善计划
改善前AOI人员作业方式为1对1作业 (见图1) 。
改善后, 将在线数据测试结果通过网络传送到线外给作业人员判断, 确认完成后再将结果回传到产线, 产线设备自动根据人员的判定结果进行好坏板分流, 维修人员按不良板的产出频率定期收板维修 (见图2) 。
同样AOI工程师的设备直通率维护也可改为远程管理的方式, 使用远程镜像方法对在线的机台数据进行抓取, 在线外远程维护, 完成1对多的改善。
4. 人员远程配置的方法
AOI的直通率需要工程师不间断的维护才会保持高直通率水平, 如何能维持直通率和人员判定的平衡, 让AOI直通率合理化, 保持机台维护工程师和不良判读人员高效率的工作, 具体分析如下:
(1) 复判人员的作业评估。
AOI线外测试设计流程为, 测试OK流出直接进入下制程, 测试NG的流出停在轨道上, 下一片PCBA流入设备进行测试, 人员对不良品复判, 复判时间控制在下一片PCBA测试完之前。
设:人员单片复判时间为Td, 则
Td=标准工时-PCBA进出运行时间-资料传送时间
每人在一个C.T的循环中可复判片数为X, 则
X=Td/单片Fail复判时间
(2) 人员远程机台数量评估。
在SMT产品品质不断提升, AOI检测程序不断优化的情况下, AOI检测的直通率会不断的提升, 单片报错点数也在不断降低, 根据直通率、单片报错率安排人力的评估方法:人员控制台数为N, 直通率为A%。
同时X+1台报错的概率
同样计算出X+2, X+3……N台同时报错的概率。
设线体产能为M/班, 一台远程对N台Repair则, 每天X+1台的报错次数为BX+1=Σn1[M1× (1-A%) ]×GX+1
同样计算出X+2, X+3……N台同时报错的次数。
因人员在不影响产能的可复判片数为X, 超出X片会造成等待的可能。但是根据报错概率, 等待的机台在不断运转下这些等待的机台也同样可以消耗掉。
以每班12h计算, 控制N台人员, 直通率为A%, 机台的时等待时间T1:
控制N台机台等待时间T2:
当T1=T2时为人员最佳机台控制数, 计算得到对应的直通率。
通过以上的改善AOI的不良判读和机台维护人员的作业由原来的1对1作业, 提升到1对8作业, 效率提升了90%。
5. 结束语
AOI远程管理只是SMT车间现场改善的一小部分, 它不是一蹴而就的事情, 是一个连续而且漫长的过程, 企业只有在实际的推进中不断发现问题、分析问题、改善解决问题, 并将各种生产方式与自己的企业实际情况紧密联系起来, 制定、实施积极的各项推进策略, 才能更好地实施现场改善方法, 将企业顺利健康地转化为一个高效益的企业。
摘要：文章以SMT车间AOI作业人力精简为目标将设备远程监控技术运用到现场生产管理中, 并以X公司为案例说明AOI设备远程管理导入对提升生产效率所产生的作用。
关键词：AOI远程管理,1人多机作业,效率提升
参考文献
[1]江瑞坤, 大野义男, 侯东旭.丰田的三位一体生产系统[M].台北:台北财团法人中卫发展中心出版, 2007 (1) .
[2]王君.如何提高SMT设备运行效率[J].电子工艺技术, 2001 (3) .
篇4：SMT生产车间管理制度
一、SMT日常管理制度
1、SMT车间所有人员进入车间必须穿防静电衣服、防静电鞋及防静电手腕带, 防静电鞋和防静电手腕带每天上班前需通过测试,“PASS”(绿色)灯亮方可进行作业,并做好测试记录，防静电衣服要扣好，袖子不可挽起。
2、工作调配由线长以上干部根据工作的需要来确定人员位置，任何人员不可有挑剔工作的行为，（特殊情况除外，但需经主管级人员确认）。
3、作业人员必须按照作业指导书或机器操作说明书去完成作业，作业方法更改或特殊技术作业必须经主管级人员确认后方可执行。
4、车间员工上班必须提前5分钟到岗，严禁大声喧哗，说笑，和争吵，如发生争执线长及主管进行处理。
5、各小组人员必须每天对自己5S责任区进行打扫，包括地面的清扫，机台表面灰尘的擦拭，有各组线长安排。公共区域由各小组轮流值日。
6、5S工作记录在月底考核数据，组长每天对现场5S检查，主管不定期对5S质量抽查，不合格的小组罚承担一次全车间公共区域的卫生值日，根据不合格程度扣小组5—10分。
7、进入车间员工需保持良好的精神面貌，言行举止做到“快，准，美”，工作不拖泥带水。工作需积极。
8、车间设备都是贵重物品，必须做到安全生产，严禁在车间内跑动，机台上严禁放置任何物品，使用设备时必须小心谨慎，严禁野蛮操作。
9、车间所有作业员在上班期间严禁将手机带入车间，小组人员应相互监督，如有发现违规，扣罚班组考核5分，有事可以申请使用车间电话，但严禁在电话中聊天扯皮。
10、所有在SMT车间上班的员工，必须严格遵守车间的生产秩序，严禁听MP3、吃零食、闲聊天、上网、看杂志、打瞌睡、睡觉等，做与工作不相干的事，如有违反在提出警告批评后屡教不改者坚决予以辞退或处罚。
11、员工吃饭时，所有作业人员一率按规定将机器暂停。
12、SMT车间的所有员工，不得以见朋友，接人、想休息、有事等不合理的，含糊其辞的理由请假，如有特殊原因必须说明事由，请病假者需提供医生证明获批准后方可请假。
13、员工对管理人员，管理制度，任何其他的人有意见或者见意，可以当面或书面的形式对相关人员或相关人员的上司提出。由管理人员协调解决，不得背后议论或煽动事非。员工对管理人员不服时可以投诉，但不得顶撞报复，否则将罚款及辞退。
14、员工必须遵守上下班作息时间，不迟到，不早退；严格按照公司规定进行指纹打卡操作
15、禁止将个人衣物，餐具、茶叶等用品带入生产现场，饮用水杯放在现场指定位置。
16、未经生产或相关部门会签批准，禁止将原物料、半成品、设备部件等物品带出现场。
17、现场各工段应做好人员定岗工作，禁止脱岗、串岗、溜岗、睡岗等。
18、员工必须服从合理工作安排，尽职尽责作好本岗位工作，坚决反对故意刁难、疏忽或拒绝上级主管命令或工作分配。
19、现场人员必须妥善保养自己的更衣柜，严禁不关锁、撬锁、混用等破坏更衣室管理行为。
20、员工必须按照生产工艺规定，操作指导进行现场作业，严禁向半成品投放异物或故意损坏机器设备。
21、提倡节约，生产现场严禁水、电、气（汽）浪费现象。
22、严禁私自撕毁公司公布的各项通知、规定，严禁在现场各白板上乱涂乱画。
23、严禁在现场打架、聚众闹事。
二、现场安全制度
1.现场应做好安全宣传教育，安全防范保障工作。
2.员工必须时刻谨记“安全第一”观念，时刻注意人身安全，设备安全，对于安全规定必须无条件服从。
3.员工必须掌握本岗位安全操作规范，熟悉设备性能特点，按操作规程作业。
4.岗位员工应定期对设备进行保养与维护，减少事故隐患，发现设备异常应立即上报维修。
5.保养、维修设备时，必须挂警示牌，作业时禁止其他人员触动设备开关。
6.员工在操作设备时须集中精神，不得说笑或在疲倦、不清醒状态下工作，不得在现场嬉戏、逗闹。无紧靠急情况，禁止在车间现场跑动。
7.员工须熟悉消防器材的位置和掌握其使用方法，熟悉安全门位置和疏散和路线。
8.非本岗位员工不得操作其他工序的设备。
9.注意蒸汽管道，阀门及用汽设备，严禁随意触摸以免烫伤。
10.设备、管道消毒时，注意防止化学用品溅到皮肤上或衣服上或其它易被腐蚀的设备上。
11.员工须熟悉紧急停止按钮，事故发生后停机停电，妥善处理，及时上报。
12.工作时员工应时刻注意防止撞伤、触伤、卷带等伤害。
13.车间现场地面应时刻保持清洁，随时注意滑倒。
14.现场严禁踩、踏、敲、打机器设备。
15.严禁将生产器具未按规定挪为他用。
16.消防栓1米以内不得摆放任何东西。且消防通道、安全通道须时刻保持畅通。
三、卫生制度
1、每天必须做好5S才可下班。
2、公关区域1周一次。
3、现场严禁随地吐痰和唾液，严禁随地乱扔纸巾、杂物。
4、现场必须经常清理、整顿、保持地面无积水、污物和油污。
5、必须对作业责任区域内卫生负责，及时对区域内设备、地面及其它生产用品进行清理卫生。
6、设备上物品按规定要求整齐挂放，严禁员工随意踩踏、涂污设备。设备上物品按规定要求整齐挂放，严禁员工随意踩踏、涂污设备。
7、设备应做定期清洁，安全门禁敞开，机器底部物应定期清理。
8、工具使用及摆放整齐或指定位置。
9、生产作业过程中计划内不用的原物料应及时清理整顿。
10、生产作业过程中出现的不良品、废品、垃圾必须及时整理清除。
四、品质制度
1、QC不仅要检查元件焊接情况，也要检查生产出来的PCB板元件贴装正确情况，例如：IC的方向、有无欠料。
2、贴片机操作员在进行有方向的部品更换及换线投入时，应该依照有方向部品更换表进行更换，然后由技术员确认。技术员确认OK后方可开机生产。并填写部品更换记录表。
3、生产过程贴片机需要更换物料时，由操作员进行更换，然后由技术员或QC进行确认，双方必须填写部品更换记录表。
4、每次在进行产品切换时，技术员及QC必须对首枚贴装完的PCB进行确认，将BOM或样板与首枚PCB上的每一元件一一对照，确保没有错品后方可批量生产。
5、每隔10分钟检查印刷机内的锡膏情况，及时补充。
篇5：smt车间管理大全
为了进一步强化SMT车间现场管理，创造一个良好的工作氛围，不断提高产品质量，降低生产成本，提高公司经济效益。使SMT车间保持良好的专业形象,同时保障公司和员工的利益。特制定本<
6.工作期间应忠于职守,不得消极怠工,不得有私自离岗(上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗)，窜岗等行为（注：窜岗指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），违者要处理。
7.对所担负的工作应争取时效,不得无故拖延.8.尊重领导,坚决服从上级的正常调动和工作安排,如有不同意见,应及时婉转相告,如一经上级领导决定,应必须遵照执行.9.爱护车间的财产,对车间的机器设备和工具应小心使用,不得无故破坏车间物品,损坏的物品应负赔偿责任.10.生产现场必须保持整洁卫生，无污垢，无垃圾，无死角,不得在生产线台面上乱涂乱画,凡有违章者，一经发现，将追究当事人的责任,情节严重者予以罚款处理。
⒒生产人员在生产过程中，必须保障自身安全、他人安全、设备安全。严格按照操作规程进行操作。不得私自乱调设备,一经发现将严肃处理,造成重大事故者要承担相应的法律责任（管理人员因管理粗心也要受到连带处罚）。
12.车间员工应严格保守车间的工作秘密,相关人员应妥善保管车间的文档,报表以及内部资料.13.任何人不得携带违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将私人用品放在生产线上，违者进行罚款处理。
14.非上班时间员工不得私自进入车间，车间内划分的特殊区域未经允许不得进入。
15.工作时间内，除组长以上管理人员因工作关系可在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向组长申请登记并佩戴离岗证后方能离岗。
16.对恶意破坏车间财产或盗窃行为（不论公物或他人财产）者，不论价值多少一律交公司行政部处理。视情节轻重，无薪开除并依照盗窃之物价款两倍赔偿或送公安机关处理。
篇6：smt车间管理大全
目的：
为了给车间员工创造一个干净，整洁，舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素质，公司整体形象和管理水平的目的，特定本制度。
适用范围；
适用于生产车间全体人员5S管理
职责：
1.生产主管——负责制定生产车间5S制定计划组织落实开展工作，监督巡查工作。
2.生产组长——负责监督、巡查、指导，带动全员重视5S活动。
3.生产员工——遵守生产车间制定的5S 管理制度，做好5S工作，养成良好习惯。
5S整理时间：
1.每天早会后8:00—8:10进行5S整理工作.夜班晚会后20:00—20:10进行5s整理工作，根据5S担当区域进行整理。
2.打扫现场5S根据生产任务需求，如生产不忙时可加长整理时间。
3.每天下班对机台及负责区域5S进行确认，与对班进行交接现场5S。
4生产车间每月最后一周最后一天进行一次大清扫（特殊情况由生产主管安排提前或延后）早8:00—8：30进行大清扫一次，须全员参与，进行各自担当的区域负责彻底清扫，由组长负责监督，主管进行确认。
备注：地面使用洗衣粉加水熨湿，再用钢丝球把地板块的划痕和污渍清理干净。最后再用拖布把地板块擦拭干净。
整理：◇将工作场所内任何东西区分为有必要的与不必要的； ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。
1.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道。（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁）
2.生产的工具要摆放整齐。（横平竖直）
3.每个工作台面，报表，文件，必须放在指定区域。4.物料必须放在物料指定区域，标示明确。
5.良品与不良品的区分，标示明确。重点：
●要有决心，不必要的物品应断然地加以处置
整顿：◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，增添标识，排列整齐； ◇明确数量，有效标识。
1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。
2.良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。
3.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯门、窗户无蜘蛛网，无积尘。
4.管理看板应保持整洁，定期安排清理。
5.车间垃圾、废品清理，按照区域的划分各自清理。
6.标签粘贴的方式要统一方向，字迹清晰，不能有褶皱现象。
7.原物料、在制品、半成品、成品放在不同的区域，进行品类划分，做好标示明确。
8.作业文件与非作业文件的区分，编号管理，放在有序。重点：
● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态。
●要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确
● 要想办法使物品能立即取出使用。
● 另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。
清扫：◇将工作场所以及工作物品清扫干净；
尘、干净整洁的状态。
◇将岗位保持在无垃圾、无灰
1.公共通道要保持地面干净、光亮。
2.作业区域物品放置归位，放置有序。
3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。
4.设备，工具，消防器材，定期点检，定期维护。
5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净，整洁。重点：
责任化、制度化
清洁：◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化、透明化。
1.彻底落实前面的3S 整理 整顿 清扫工作，通过定期不定期检查及时发现问题进行彻底性整改。重点：
制度化，长期执行，定期检查
素养：◇通过各种手段，提高员工文明礼仪水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
1.进入车间要佩戴工作牌，工衣工帽工鞋，穿着整齐。
2.工具物品随时用后归位，摆放整齐。
3.物料产品轻拿轻放，有序整齐，防止混乱。
4.爱护公物，避免在墙壁设施上留下刮痕及污迹。
5.准守安全工作，无不安全生产行为。
6经常礼貌用语，礼貌待人。
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯
推行5S，不仅能改善工作环境、提高产品品质，更重要的是通过推行5S能改善员工精神面貌，培养和吸引一流的人才，缔造一流的企业。
为了营造我们自己舒适的工作环境，大家“全力以赴”。
细则： 1.每天组长定时检查个岗位的5S，检查项目：工衣工帽是否穿戴整齐，使用工具是否乱放，良品不良品是否做好区分，现场地面是否有垃圾。2.每天早上进行5S整理时，组长负责监督。
3.月别大清扫时组长参与其中，带动员工一起进行清扫工作，4.分为小组的形式3-5人一组。
5.清扫方向 地面，门窗，设备
桌面，清洗钢网区，生产看板，箱柜，桌椅，灭火器及个个死角。
篇7：smt车间管理大全
在SMT车间生产中,物料管理是资源调配环节中最重要的部分。一般而言,在装配业与一般加工业,其物料成本经常占总制造成本的50%以上。根据《制造业物料管理事务》书中提到的一项调查资料显示,物料成本甚至平均高达60%以上[1]。其他如机器设备、厂房、人力对利润的影响都不如物料。在一个SMT代加工生产工厂中,其组织使命,是根据市场需求生产出能使顾客满意的产品,如果物料的管理环节失去应有功能,也就无法适时供应生产所需的“质”与“量”的物料,导致生产与营销两环节的失调,产销目标不能达成[2,3,4]。
物料管理系统是SMT生产中不可缺少的一部分,它对于企业的决策者和管理者来说都是至关重要的。因此,物料管理系统应该能够为用户提供充足的信息和快捷的查询手段,但一直以来人们使用传统的人工方式管理库存,这种管理方式存在着诸如效率低等许多缺点,而且时间一长,将产生大量的文件和数据,这对于查找、更新和维护都带来了不少的困难[5,6]。
物料管理不当可能造成以下后果:
(1) 由于仓储管理不善,使物料变质,影响成品的质量。
(2) 由于产品设计或者销售环境因素,使库存物料无法再利用,不得不报废。
(3) 存储过多暂时不用的物料,浪费仓储空间和设备。
(4) 由于进料管理缺失,使不良料品入库或者流入生产,造成直接用料或者人工损失。
(5) 由于仓储管理缺失,造成物料遗失,形成直接资产损失。
经过以上的分析,可以发现物料管理对制造业确实有关键的影响力。然而,在我国产业界,物料管理仍然是薄弱的一环,尤其是适用于SMT行业中的物料管理系统更为缺少[7]。本文针对现存物料管理系统的缺点,结合SMT车间多品种变批量的生产需求,根据SMT车间物料管理的要求,对物料管理进行需求分析,设计并实现了一种新的物料管理系统,满足现在SMT车间生产的需要。
1 功能需求分析
物料管理在于运用合理有效的方法,在计划、实施、查核与行动的管理过程中,使物料能在符合适当时间、适当地点、适当价格、适当数量、适当品质的五大原则下,供应组织生产所需要的料品。
良好的物料管理系统的目标如下[1]:
(1) 适品、适量、适时供应生产所需,使产销配合顺利,整体生产效率提高,并确保交期。
(2) 防止呆料及死藏品的发生。如已发生,能及时有效处理。
(3) 提高用料周转率,使财务运营有效上升,减少财务无形成本。
(4) 及时控制材料成本及因材料存储而附加的间接成本,确保利润。
(5) 确保企业资产的数量及品质与价值。
在SMT车间生产中,物料管理系统主要包含以下几个方面的功能需求。
1.1 入库管理
因为是代加工性质的物料管理,物料的入库就包括客户提供的代加工产品所需要的物料和采购的物料,还包括余料的入库和加工完成后的成品入库。
(1) 客户提供物料的入库管理
对于代加工制造业来说,客户提供了设计文件,并可能提供一些物料,这就需要入库管理时详细记录这些物料的归属,即物料属于哪个客户的哪个代加工产品,以便以后上料时进行对料,防止加工时出错而影响生产。
本系统对于客户提供的物料进行入库管理时,将记录其条形码、属于哪个客户所有、用于哪个产品的加工、完成该产品加工需要物料的理论数值、该物料的有效期、存储货位等信息。这些信息将和惟一的条形码保存在数据库中,以后只要扫入条码,便能查出该物料的所有信息。
(2) 采购物料的入库管理
为了保证生产的顺利进行,不影响生产周期,库存中需要储备一些常用物料,或者客户没有提供产品加工所需要的全部物料,委托加工方采购。就需要对这些物料进行采购入库管理,记录该物料的归属为EDMI、物料的库存上下限、物料的有效期、物料是为加工哪一个产品采购的等信息,这些信息和该物料的条码保存在数据库中,以便以后上料防错和库存信息的查询。
(3) 余料入库
对于出库后没有用完的物料还要进行余料入库管理,以便日后继续使用。若该物料是客户提供的,则要在交付成品时一并退给客户,若该物料是采购的,则入库后还可以用于其他产品的生产。余料入库时,仍用原来的条行码,并修改该物料的退料数量、损耗数量和存储位置,便于库存盘点和用料统计。
(4) 成品入库
代加工完成后,对成品进行成品入库管理。记录入库成品的数量、客户信息、质量状况、存储信息等。这些信息同样和成品的条形码保存在数据库中,便于日后交付成品时查找信息。
1.2 出库管理
出库管理包括物料出库和成品出库。
物料出库 在出库单中选择此次加工的产品信息,将出库物料的条形码扫入后,系统将会显示物料的信息并自动判断该物料是否属于此次加工的产品所有,确认出库后自动修改物料的库存。
成品出库 在成品出库单中扫入成品的条码,系统将会出现成品的信息,确认出库后自动修改成品的库存信息。
1.3 库存警示
为了使物料能在符合适当时间、适当地点、适当价格、适当数量、适当品质的五大原则下,供应组织生产所需要的料品,系统将会在物料失效、缺料和超过库存上限、低于库存下限时产生报警。
缺料报警 在加工过程中,由于会产生物料损耗,当库存中余下的物料不能满足生产任务时产生缺料报警。即客户提供的物料剩余量+采购的库存量+已经实际使用的数量-损耗的数量<完成加工产品所需要的理论数量,则产生报警并显示缺料的数量及其详细信息。
失效报警 在加工过程中,当有物料存放的时间过长,超过了它的有效使用期,则产生失效报警。防止使用失效的物料影响产品加工的质量。
库存报警 存储过多暂时不用的物料,则会浪费仓储空间和设备,但是存储的物料太少时又不能保证生产不间断的进行。因此,当库存的物料数量超过库存上限时或低于库存下限时产生数量报警,使库存的物料数量保持在一个合理的范围内。
1.4 统计查询
统计查询包括库存物料和成品的查询,物料和成品出入库信息的统计查询和库存盘点,并可将查询结果另存为Excel格式。
库存信息查询 以条形码为分类依据,按照用户输入的条件查询。多条件复合式的查询可以满足用户的各种查询要求,可以以时间段为限制条件查找加工某客户的某产品的所有物料信息,并可查看物料的存储、入库、客户、产品等详细信息。
库存盘点 满足用户的各种盘点要求。可以限制时间段,对所有库存物料或者成品盘点,也可以盘点某一客户的物料或者成品。
出入库信息统计 对物料或者成品的出入库信息进行统计,可以限定时间段或者由用户输入条件进行统计。
1.5 系统设置
系统的权限设置 系统的权限分为系统管理员、操作员、浏览员。系统管理员具有最高权限;操作员可进行出入库管理和库存的查询和报表打印;浏览员只能查看信息,不能修改任何数据。
数据的备份和还原 默认以“日期+时间”的形式为备份文件的名称,选择保存的位置,保存备份文件。还原数据库时选择备份的文件进行还原。
过期数据的删除 随着加工任务的进行,库存的信息越来越多,定期对库存中的过期数据删除有利于系统高效的运行。用户可以选择三个月或者半年或者一年以前的过期数据进行删除。
2 系统设计
根据上述需求分析,给出了物料管理系统的总体框架。
2.1 E-R图
根据第1节物料管理系统的需求分析,设计了物料管理系统的E-R图[8,9]。图1是物料管理系统E-R图,从图中可以清晰看出物料管理系统中主体和数据之间的关系。
2.2 总体框架
根据需求分析,物料管理系统主要包括入库管理,出库管理,库存查询,库存统计,报表生成与输出,库存警示,基础数据,系统设置等。物料管理系统的总体框架如图2所示。
3 实现结果
本系统使用Delphi 7开发,这不仅是因为它可以快速地开发出各种应用程序,同时因为它还具有很强大的功能[10,11,12]。后台数据库选用SQL Server 2000,其具有与Internet的紧密结合、可扩展性和可用性、企业级数据库、简单友好的操作方式、数据仓库支持等特点。数据库连接选用ADO,ADO是微软公司推出的一套数据库访问规范。ADO技术提供了一个一致、高性能、高兼容性的数据访问接口。它既能实现数据库前端的创建,又能实现中间层的设计。并且,ADO提供了一个比OLE DB更容易使用的接口,优化的数据访问手段,减少了网络负载和应用程序前段、数据源之间的层次。ADO具有轻巧、高性能的特点[13,14]。
系统主界面如图3所示。
入库管理界面如图4所示。
库存信息查询界面如图5所示。
库存信息查询结果如图6所示。
4 结 语
为了满足SMT车间多品种变批量的生产需求,根据SMT车间物料管理的要求,本文设计了一种新的物料管理系统,实现入库管理,出库管理,库存查询,库存统计,报表生成与输出,库存警示,基础数据,系统设置,有效地利用仓库空间,满足SMT柔性制造的需要。
篇8：SMT车间温湿度要求及管理办法
SMT车间对温度和湿度有明确的要求，关于其对于SMT的重要性，在这里就不赘述了。前段时间，富士康科技集团邀请我厂对他们的SMT车间的温湿度控制系统做改进工作，并拟同他们的工程人员共同制订出车间的温湿度标准参数，以及管理标准。现贴出来，以供SMT同行参照。
一.SMT车间内温度、相对湿度要求： 温 度: 24±2℃ 湿 度: 60±10%RH 二.温度湿度检测仪器： PTH-A16精密温湿度巡检仪
1、采用Pt100铂电阻做测温传感器，保证了测量温度的准确性和稳定性；
2、采用通风干湿球法测量相对湿度，避免了风速对湿度测量的影响；
3、分辨率：温度：0.01℃；湿度：0.01%RH；
4、整体误差（电测+传感器）：温度：±（0.1～0.2）℃；湿度：±1.5%RH。三.SMT车间内环境控制的相关规定：
1.参数值根据产品要求、季节变化，由SMT工程课负责设定。
2.日常温湿度计的放置位置：采用电子指针式干湿球温湿度计，放置在机器最密集的区域，以便能采集到最显著的温湿度变化。
3.温湿度计的记录周期设定为7天，每星期一早上7:30更换记录表。换下的记录表存放在特定的文件夹里,保存期至少为1年。新的记录表可向工程课申领，表上须写明开始日期，更换记录表时, 记录起始时间须与更换表格时间相同。4.室内空调系统的开关、湿度控制系统（加湿机，加湿器）开关，交由工务课有关人员负责，其它部门的人员不得擅自使用。
5.回流焊的抽风口必须每月清理1次, 防止积水过多。6.逢节假休息日须关闭空调系统的吹风口开关,并要求工务课不要关闭空调系统的抽风口开关,以防机器内壁结露。
四.温湿度日常检查要求 1.检查工作由SMT工程课负责。
2.检查次数为一天四次，分四个时间段，分别为7:00~~12:00；12:00~~19:00 ；19:00~~2:00；2:00~~7:00。（白班及夜班各二次)
3.每次检查结果须记录在规定的表格中，并签上检查人的姓名。
4.温湿度记录表上的温湿度数值若在要求的范围内,则在附表中<温度状况>/湿度状况>两栏中写上“OK”，若发现数值不在要求的范围内, 则在附表中相应的栏中写上“NG ”及对应的温湿度超标值，并即刻通知SMT工程课负责人。5.SMT工程课负责人在接到通知后应即刻通知生产课负责人，必要时可要求停机, 并通知工务课检查空调系统和湿度控制系统。
6.待温湿度数值回归到要求的范围内后, SMT工程课负责人应即刻通知生产课恢复生产。
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