gmp净化车间设计装修

第一篇：gmp净化车间设计装修

gmp净化车间安全出口应如何设置

gmp净化车间安全出口应如何设置?gmp净化车间安全出口设置应根据建筑面积、人数、方向等具体情况来布置。

当建筑面积超过50㎡，人数又超过5人时，gmp净化车间每一生产层、每一防火分区或每一gmp净化车间的安全出口，均不应少于两个。

gmp净化车间安全出口应分散并在不同方向、最好是相对方向上布置，从生产地点至安全出口不得经过曲折的人员净化路线。

gmp净化车间入口不应作安全出口。gmp净化车间安全出口的门不能锁，应从里面能开启。

gmp净化车间安全出口设置方法有：

第1种做法是安设固定玻璃门，边上置有斧锤之类工具，以便紧急情况下破门而出，但这容易伤人。

第2种做法是门从里面插上插销，只能从里面开，但其密封性较差。

第3种做法是最外面有一不插不锁的门，里面有两层塑料膜，平时可阻止人进入，火灾时破膜而出。这种做法比较简单。

具体gmp净化车间安全出口如何设置，要看具体情况。通过以上的介绍，希望您对gmp净化车间安全出口设置有所了解。

以上由安徽人和净化工程提供

第二篇：GMP制药生产洁净车间设计规定

制药生产洁净车间厂房与设施是实施药品GMP的先决条件，其布局、设计和建造应有利于避免交叉污染、避免差错，并便于清洁及日常维护。安徽人和净化为您介绍GMP制药生产洁净车间设计规定。

一、药品生产工厂的厂址选择，应根据下列原则，并经技术经济方案比较后确定

1. 应在大气含尘、含菌浓度低，无有害气体，自然环境好，对药品质量无有害因素，卫生条件较好的区域。

2. 应远离铁路、码头、机场、交通要道以及散发大量粉尘和有害气体的工厂(如化工厂、染料厂及屠宰厂等)、贮仓、堆场等有严重空气污染、水质污染、振动和噪音干扰的区域。如不能远离严重空气污染区，则应位于其最大频率风向上风侧，或全年最小频率风向下风侧。

3. 排水良好，应无洪水淹没危险。

4. 目前和可预见的市政区域规划，不会使厂址环境产生不利于药品质量的影响。

5. 水、电、燃料、排污、物资供应和公用服务条件较好或所存在的问题在目前和今后发展时能有效、妥善地解决。

二、 药品生产工厂的总平面布置(即总图)应根据下列原则，并经技术经济方案比较后确定。

1. 药品生产工厂的总平面布置在遵循国家有关工业企业总体设计原则外，还应按照不对药品生产产生污染，营造整洁的生产环境的原则确定。

2. 生产、行政、生活和辅助区的总体布局应合理、不得互相妨碍。

3. 生产厂房应布置在厂区环境清洁区域，厂区的地面、路面及运输不应对药品的生产造成污染。

4. 药品生产厂房与市政交通干道之间距离不宜小于50m。

5. 对于兼有原料药和制剂的药厂，应考虑产品的工艺特点和防止秤时交叉污染，合理布局、间距恰当。

原料药生产区应置于制剂秤区的下风侧，青霉素生产厂房的设置应严格考虑与其他产品的交叉污染。

6. 在符合消防安全和尽量减少互相交叉污染的原则下，宜减少独立厂房幢数，建立联合厂房，以减少厂区道路及其造成的污染，减少厂区运输量和缩短运输线路。但生产青霉素类等高致敏性药品必须使用独立的厂房与设施;避孕药品的生产厂房应与其他药品生产厂房分开;生产用菌毒种和非生产用菌毒种、生产用细胞与非生产用细胞、强毒与弱毒、死毒与活毒、脱毒前与脱毒后的制品和活疫苗与灭活疫苗、人血液制品、预防制品等的加工或灌装不得同时在同一生产厂房内进行，其贮存要严格分开。

7. 危险品库应设于厂区安全位置，并有防冻、隆温、消防措施;麻醉药品和剧毒药品应设专用仓库，并且防盗措施。

8. 动物房的设置应符合国家颁布的有关规定，并有专用的排污和空调设施。

9. 厂区布置和主要道路应贯彻不流与货流分流的原则，尽量避免相互交叉。

厂区道路面应选用整体性好、灰尘少的材料，如沥青、混凝土。

厂房与道路之间应有一定距离的卫生缓冲带，缓冲带可种植草坪，严禁种花，树木周围以卵石覆盖土壤，绿化设计做到“土不见天”。

10. 厂房周围宜设环形消防车道(可利用交通道路)，如有困难时，可沿厂房的两个长边设置消防通道。

11. 药品生产厂房周围不宜设置排水明沟。

12. 车辆的停车场应远离药品生产厂房。

13. 生产废弃物的回收应独立设置。

二、 洁净厂房基本要求

1. 建筑平面和空间布局应具有适当的灵活性。洁净区的主体结构不宜采用内墙承重。

2. 洁净厂房主体结构的耐久性应与室内装备、装修水平协调，并应具有防火、控制温度变形和不均匀沉陷性能。建筑伸缩缝应避免穿过洁净区。

3. 洁净区内设置技术夹层或技术夹道，用以布置风管和各种管线。

4. 洁净区内通道应有适当宽度，以利于物料运输、设备安装、检修等。

5. 洁净区内有防爆要注的区域宜靠外墙布置，并符合国家现行《建筑设计防火规范》和《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》。

6. 洁净区应按《建筑设计防火规范》的要求调协安全出口，满足人员疏散距离要求。

7. 放射性药品生产厂房应符合国家关于辐射防护的有关规定。

8. 洁净区的室内装修应选用气密性良好，且在温度和湿度变化的作用下变形小的材料。

9. 洁净室墙壁和顶棚的表面应无裂缝、光洁、平整、不起灰、不落尘土、耐腐蚀、耐冲击、易清洗、避免眩光(如采用瓷釉漆涂层墙面和金属隔热夹芯板)，阴阳角均宜做成圆角，以减少灰尘积聚和便于清洁。

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10. 洁净室地面尖整体性好，平整、无缝隙、耐磨、耐腐蚀、耐撞击、不易积静电、易除尘清洗(如采用环氧自流平整地坪或现浇水磨石地面)。

14. 洁净室的门窗造型要简单、平整、不易积尘、易于清洗，密封性能好。门窗不应采用木质等引起微生物繁殖的材料，以免生霉或变形。门窗与内墙宜平整，不应设门槛，不留窗台。洁净室内的门宽度应能满足一般设备安装、修理、更换的需要。气闸室、货淋室的出入门应有不能同时打开的措施。

15. 洁净厂房每层高度应满足洁净室操作面净高和技术夹层布置管线要求的净空高度。

16. 需在技术夹层内更换高效过滤器的技术夹层墙面、顶棚宜刷涂料饰面。

17. 送风道、回风道、回风地沟的表面装修应与整个送、回风系统相适应，并易于除尘。

18. 厂房应有防止昆虫和其他动物进入的措施。

19. 洁净室安装的水池、地漏不得对药品生产产生污染。

20. 100级洁净区(室)不得设置地漏。

21. 洁净室(区)内各种管道、灯具、风口以及其他公用设施，在设计和安装时应考虑避免出现不易清洁的部位。

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第三篇：药厂GMP车间设计要求与清洗管理

GMP车间药厂设计要求?

药厂GMP车间温度和相对湿度应与其生产和工艺要求相适应;在厂房内提供生产工艺所要求的洁净级别，洁净厂房内的空气尘粒数和活微生物应定期检测、记录，等级不同的GMP车间相邻房间的静压差应保持在规定数值内，并有适当的监测手段;对于产生粉尘的房间设置有效的捕集装置，防止粉尘的交叉污染;对仓储等辅助生产室，其通风设置和温湿度应与药品生产要求相适应。安徽人和净化介绍药厂GMP车间设计要求与清洗管理。

送入GMP车间的空气，不但有洁净度的要求，还要有温度和湿度要求，所以除了对空气滤尘净化外，还需加热或冷却、加湿或去湿等各种处理;生产工艺对温度和湿度无特殊要求时，100级、1000级的温度为20-24℃，相对湿度为45%-60%;10万级、30万级GMP车间温度为18-26℃，相对湿度为45%-65%。一般当环境温度为5℃时，细菌繁殖呈静止状态，在10-25℃时细菌生长缓慢，因此较低的室温有利于抑制细菌的繁殖，且考虑到无菌室操作人员要穿无菌衣等情况，所以室内设计温度不能太高;对于无菌要求低的、洁净度等级低的房间，室内温度范围可取其高值，如原料药生产的精烘包工序，可热压灭菌的注射剂生产，片剂车间、口服液车间等;对于无洁净度要求的一般空调区域，室内温度的决定只需考虑操作人员的舒适要求，夏季通常取为24-28℃。

GMP车间的噪声，动态测式时不宜超过75dB,当超过时应采取隔声、消声、隔震等控制措施，噪声控制设计不得影响洁净度的净化条件;层流洁净室的噪声级不宜大于65dBA;静态测试时，乱流洁净度室的噪声不宜大于60dBA。GMP车间内应保持一定的新鲜空气量，其数值应取下列风量中的最大值：非单项流GMP车间总送风量的10%-30%，单向流GMP车间总送风量2%-4%;补偿室内排风和保持室内正压值所需的新鲜空气量;保证室内每人每小时的新鲜空气量不小于40m3。压差控制是重要的一环，是防止制药厂不同医药品种操作室之间发生混药或交叉污染的有力措施，各室之间的压差取决于产品工艺性质、药品种类、产尘量及车间规模等。

GMP车间清场清洗管理

GMP车间清场是将与本批生产无关的物料和文件清除出生产现场的作业，每道工序的开始和结束都必须清场，应当有专门的操作规程规定清场的每个细节、实施清场的人员和复核的人员，清场的每一步作业都必须有记录和签名。清洁一般对设备与药品接触的表面进行清洗，一般有拆洗和在线清洗两种手段，无论哪种方式，都必须有书面的经过验证的清洗规程，详细规定清洁的方法，清洁液的成分、浓度、温度、清洗时间、流量等参数，每次清洁都必须有相应的记录和签名，以证明确实按照预定的方法进行了有关的清洁。

生产车间所有人员均应定期接受培训，培训内容除包括GMP理论及SOP等，应使GMP行为成为员工的自觉行为;外来人员必须经过批准并在指定人员的陪同及指导下方可进入车间;任何私人药品均不得带入车间。生产设备应易于清洁，设备中应尽量避免出现凹槽等难清洁部位，使用结束后必须将产品及包装材料从设备上清理出去，并按规定程序进行清洁、洗灭菌;清洗一般分拆洗和在线清洗两种方法;拆洗、在线清洗与在线灭菌的条件、方法、步骤及频率应根据生产实际情况制定，但所用清洁剂、消毒剂及方法必须经过验证，以确保能达到预期效果;一般情况下生产产品更换时必须进行拆洗、在线清洗，以防止混药，当产品中发现微生物超标时，必须进行在线灭菌。为防止药品生产中不同批号、品种、规格之间的污染和交叉污染，各生产工序在生产结束、更换品种及规格或换批号前，应彻底清理及检查作业场所，以确保已把所有与生产无关的产品及材料清除出生产线。

GMP车间清场内容有，地面无积灰、无结垢，门窗、室内照明灯、风管、墙面、开关箱外壳无积灰，室内不得存放与生产无关的杂品;使用的工具、容器应清洁、无异物、无前次产品的遗留物;设备内外无前次生产遗留的药品、无油污;直接接触药品的机器、设备及管道工具、容器应每天或每批清洗或清理，同一设备连续加工同一非无菌产品时，其清洗周期遵循设备清洗的有关规定;非专用设备、管道、容器、工具应按规定拆洗或灭菌;固体制剂工序调换品种时，对难以清洗的用品，如烘布、布袋，应予以调换;包装工序调换品种时，多余的标签及包装材料应全部按规定处理。严格按产品工艺要求在规定洁净度的生产场所生产，采取措施防止尘埃的产生和扩散，并定期监控生产环境的清洁及卫生状况;不同产品品种、规格的生产操作不得在同一生产操作间同时进行，有数条包装线同时进行包装时，应采取隔离或其他有效防止污染或混淆的设施;生产前应确认无上次生产遗留物，防止混淆;拣选后药材的洗涤应使用流动水，用过的水不得用于洗涤其他药材，不同药性的药材不得在一起洗涤;灭菌制剂生产场地、设备和器具经彻底清洁、清洗后，必须杀菌消毒。

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第四篇：狂犬病疫苗无尘车间进行GMP改造设计

洲上净化

狂犬病疫苗无尘车间进行GMP改造设计

随着我国改革开放政策的不断深入实施，广大人民群众生活水平的不断提高，我国城镇居民饲养宠物的家庭也在不断增加，各种宠物市场、宠物医院等也逐渐壮大起来;由此导致了由于不慎被宠物狗、猫咬伤、抓伤而去医疗单位就医，并注射狂犬病疫苗来防止患上狂犬病的人群也在逐年增加。这样国内的狂犬病疫苗生产企业就必须扩大生产规摸，提高产品质量，来满足广大人民群众的用药需求。但是，我国以往的狂犬病疫苗生产厂家大多数是以各地的卫生防疫部门为主，自行生产狂犬病疫苗，并在当地销售，其生产规模很小，远远不能满足当前的市场需要;同时我国目前已经加入WTO组织，国内制药企业与国际接轨，进行GMP改造、通过GMP认证以适应国际市场是势在必行的;而且国家有关部门也要求这些狂犬病疫苗生产厂家从卫生防疫部门脱离开，进行GMP改造，提高产品质量，保障人民群众的用药安全。因此，国内的狂犬病疫苗生产企业就必须面临诸如GMP改造，CMP认证等一系列问题。

洲上净化

下面就将我在近几年为国内一些狂犬病疫苗生产企业进行GMP改造设计时所积累的一些经验教训，以及与中国生物制品检定所有关专家多次探讨而得出的一些新的认识及应注意的地方，在这里向大家介绍一下，希望能对狂犬病疫苗的生产企业有所帮助。

(一)、厂址的选择: 由于目前国内的狂犬病疫苗生产企业大多数隶属于当地卫生防疫部门，其原有的生产车间也多在当地卫生防疫部门院内，面积有限，环境条件不好，不适于扩大生产及进行GMP改造。因此，国内狂犬病疫苗生产企业进行GMP改造大都采用异地改造的方式，这样就要求狂犬病疫苗生产企业在选择厂址的时候，不但要按照GMP规定的要求去做，即：厂址应选择在大气含尘、含菌浓度低，无有害气体，自然环境好的区域;应远离铁路、码头、机场、交通要道以及散发大量粉尘和有害气体的工厂、贮仓、堆场等严重空气污染、水质污染、振动或噪声干扰的区域。同时，对于狂犬病疫苗生产企业的厂址选择，尤其要注意以下几个方面：

洲上净化

1.1必须远离噪声

因为狂犬病疫苗生产的一个重要辅助设施实验动物房在设置上要求必须远离噪声，噪声将对实验动物产生很大影响，从而对狂犬病疫苗的质量检测产生影响，直至最终影响狂犬病疫苗的产品质量。所以，狂犬病疫苗生产企业在厂址选择上一定要远离噪声源。

1.2要有双回路电源

在狂犬病疫苗无尘车间内的各个恒温室以及恒温室内的转瓶机都需要24小时连续工作，不能停止，如果狂犬病疫苗生产企业在厂址选择上没有考虑到双回路电源，那么企业就必须自备发电机，否则一旦停电，将给企业带来很大损失。因此，是否有双回路电源在厂址的选择上也是很重要的。

总之，在厂址的选择上狂犬病疫苗生产企业必须给以足够的重视。现在，大多数狂犬病疫苗生产企业都将新厂址选择在远离市区的各种开发区内，那里不但能满足GMP对环境的要求，而且公用工程配套设施比较齐全，价格也相对便宜。

第五篇：最全固体车间GMP认证指南

1.验证文件类 1.1.质量风险管理文件

1.1.1.工艺验证前的风险管理、工艺验证后的风险回顾。 1.1.1.1.验证的参数是否基于风险项目点。 1.1.1.2.物料存放、运转是否具有防混淆措施。

1.1.1.3.固体制剂应对物料粒度、制粒参数、终混参数、压片压力速度、内包热合温度等进行风评。

1.1.1.4.相关测量仪器仪表的准确度确认，应在风评文件中体现。如温度显示或记录的数值可信程度，检查中可追踪仪器仪表的计量确认文件。

1.1.1.5.中间产品分析方法是否经过确认，特别是验证中新增加的检验项目，其检验方法应经过验证。

1.1.1.6.产品批量与设备的适应性评估。 1.1.1.7.风险评估中应包括以前的偏差。 1.1.2.设备验证的风险管理。

1.1.2.1.设备验证应按URS、DQ、IQ、OQ、PQ进行。 1.1.2.2.设备的权限管理，保证控制人员级别不同权限不同。

1.1.2.3.设备四Q确认中应能与工艺过程参数相适应，对工艺参数中需要设备控制的项目均应确认。

1.1.3.清洁验证的共线生产风险评估。 1.1.3.1.明确共线生产品种。 1.1.3.2.共线风险采取的措施。

1.1.3.3.除共线设备，还特别注意共用容器、工具的区别使用。 1.1.3.4.相应的验证方案。 1.2.工艺验证文件

1.2.1.工艺验证的目的应明确。

1.2.2.工艺验证中应确认关联的前期确认完成情况，如设备应完成OQ，公用系统(水、气、空调)应完成验证，洁净区环境应定级完成。 1.2.3.仪表的确认应首先完成，计量器具台帐、计量追踪。

1.2.4.检查上述文件之间的时间逻辑顺序，不得出现时间冲突现象。 1.2.5.相应的工艺规程、BPR、SOP均应修订完成。

1.2.6.对比工艺处方、工艺过程与注册处方工艺过程的一致性。 1.2.7.相应的标准应完善，如成品标准、中间产品标准、原辅料标准。 1.2.8.相应的检验操作规程应均制定完毕。

1.2.9.工艺验证中取样计划应明确，取样量、取样点应明确。特别是终混取样过程应具有可操作性。取样工具应具备。

1.2.10.取样后样品的存放方式、存放地点、存放记录均应明确。 1.2.11.验证方案与验证报告的一致性。 1.2.12.验证报告中原始数据收集情况检查。 1.2.13.验证数据与方案中设定参数对比检查，同时对比工艺规程、BPR、SOP三者一致性。

1.2.14.验证过程中是否存在与方案有偏离的过程，未达到验证要求的数据是如何处理的。

1.2.15.对验证方案的培训是如何进行的，检查培训记录或提问验证过程一些细节问题。

1.2.16.工艺验证过程中应注意以下方面： 1.2.16.1.处方的一致性，法规符合性。 1.2.16.2.外加辅料是如何计算的。 1.2.16.3.包衣材料是如何计算的。

1.2.16.4.粘合剂的计算方式，特别是乙醇浓度计算。 1.2.16.5.有没有单件鉴别取样、检测。 1.2.16.6.粉碎目数的控制、检测方式。

1.2.16.7.称量过程的复核手段，不应存在差错风险。 1.2.16.8.称量数据的记录，最好有即时打印功能。 1.2.16.9.称量前后物料的存放、保管如何控制。

1.2.16.10.湿法制粒过程中一次制粒量与生产设备的容量的确认。 1.2.16.11.湿法制粒粘合剂的温度，是常温还是固定温度。 1.2.16.12.烘房干燥厚度控制，时间控制，温度控制。

1.2.16.13.流化床干燥过程的进风量、进风温度、物料温度、干燥时间，终点水分控制。

1.2.16.14.全部干燥过程的水分应跟踪记录，最后一次水分应多点取样，证明一致性。

1.2.16.15.湿整粒与干整粒过程孔径与速度的控制。 1.2.16.16.终混时间与转速应明确规定。 1.2.16.17.终混过程的梯度取样，取样点应多点分布，最不易混合点应明确，并作为取样点。

1.2.16.18.考察终混均匀性(含量、水分、性状)，其中颗粒特性的检测，如：粒度分布、松密度、紧密度、休止角。

1.2.16.19.根据松密度确认批量与设备的相适应性。 1.2.16.20.含量均匀度的标准设定，应适当不能过松。

1.2.16.21.压片机、充填机的模具与在工艺规程中明确规定，如压片用多少毫米冲头，胶囊充填用几号模具。

1.2.16.22.压片过程中应有检测金属粒子的能力，金检机检测能力应每班确认。 1.2.16.23.压片与充填的速度应明确规定，同时应验证压片压力与速度范围和两者之间的交叉关系，验证范围的合理性。每个阶段所压出的产品应检测溶出度、硬度或脆碎度等项目。

1.2.16.24.压片、充填过程对每个冲头稳定性验证的取样应有方法，应连续至少取一个压片周期的素片检测重量差异。

1.2.16.25.包衣过程包衣液的配制后应有存放时间规定。

1.2.16.26.包衣过程包衣锅转速、片床温度、进风温度、进风量、出风量、蠕动泵转速、筒内压力、包衣时间均应有明确的规定。

1.2.16.27.内包装过程中应验证热合温度、上加热板温度、下加热板温度、压缩空气压力、冲裁速度。

1.2.16.28.内包必须要确认密封性，通过密封性检测仪确认。 1.2.16.29.首件复核过程的控制。 1.2.16.30.验证应经过培训。 1.3.设备验证文件

1.3.1.设备验证应按四个阶段开展。

1.3.2.设备资料应齐全，其中包括设备合格证、说明书、URS、验收记录、操作规程、维护规程等。

1.3.3.设备验证应基于风险评估的基础之上，设备验证的项目与风险评估相一致。 1.3.4.粉碎设备的粉碎方式与产品能否相适应，如热敏物质应用气流粉碎方式;粉碎设备的除尘方式应能保证粉尘尽可能受到控制。 1.3.5.粉碎的加料方式与除尘罩应相适应。

1.3.6.粉碎机应注意排风、除尘相关的评估，是否存在倒灌风险。建议厂房最低压差点监测与外界压差，以防厂房相对大气压负压。

1.3.7.称量设备(称量棚)的自净能力应在验证文件中体现。(同时注意同一时间段内称量区里只能有一种物料) 1.3.8.称量设备的流向测试应符合要求。

1.3.9.称量设备的过滤单元的管理，初始压差的情况，应根据压差定期更换或使用时间定期更换，应注意初始风速与压差的关系，设定初始压差时应最好明确风速。

1.3.10.湿法制粒中，主药与辅药加入方式或顺序应有明确规定，特别是主药含量小的产品。

1.3.11.湿法制粒应验证制粒终点的判断方式。

1.3.12.湿法机的保护气、冷却水可能与药品接触，是否存在风险。 1.3.13.整粒机可能产生的金属粒子风险评估确认。

1.3.14.烘房干燥的均匀性验证必须要确认，水分均匀性确认。

1.3.15.烘房温度分布应进行确认，温度显示与实际应一致，温度控制方式。 1.3.16.流化床的水分均匀确认、抖袋材质的确认。

1.3.17.流化床温度控制、进风量控制、空气过滤器管理(过滤器型号、压差、更换记录、现场标识)。

1.3.18.终混机转速的确认(显示转速与实际转速应一致)，设备计时确认。 1.3.19.终混机安全保护措施。 1.3.20.终混产量与设备相适应性。

1.3.21.终混机转速与实际转速一致性确认。

1.3.22.压片、充填机速度确认、装量差异的控制手段。

1.3.23.应对压片或颗粒灌装前进行金属粒子检测机检测能力的确认。 1.3.24.包衣机的锅内负压、转速、进风温度、片床温度、进风量控制及空气过滤器管理。

1.3.25.内包装的密封性检测手段。 1.3.26.验证应经过培训。 1.4.清洁验证文件

1.4.1.清洁验证文件，应基于清洁验证评价及设备共线风险评估的基础之上。 1.4.2.验证文件中应明确验证原因，验证目的。 1.4.3.验证前应明确大清场与小清场关系。

1.4.4.清洁规程中应明确清洁方式，清洁溶剂，清洁评价方法。 1.4.5.清洁验证取样点应为最难清洁部位。

1.4.6.清洁验证中应对不同材质的产品的取样回收率进行确认，应请化验室协助验证。

1.4.7.取样点的编号应具有唯一性。

1.4.8.残留限度检测方法应经过确认。(分析方法与取样方法均应需要确认。) 1.4.9.清洁验证需要做待清场周期验证，设备清洁存放周期验证。 1.4.10.验证应经过培训。 1.5.中间产品贮存期验证

1.5.1.主要验证目的是确认中间产品储存时间。

1.5.2.取样的中间产品存放方式应与大生产存放方式一样。 1.5.3.主要考察微生物、中间产品水分及正常检查指标。 1.6.工作服清洁验证

1.6.1.验证工作服清洁后存放时间、存放方式、运转方式、清洗周期。 1.7.传递窗自净效果验证

1.7.1.验证传递窗自净效果，确认风淋时间。 2.操作规程类

2.1.岗位类操作规程分为设备操作规程、设备维护规程、岗位操作规程(设备清洁规程可包含在岗位操作规程中)

2.2.车间内部应有公用操作规程，确保公司未详细规定的操作在车间内部有明确规定，如车间物品的编号，公司未有明确规定，但是车间应有规程规定。 2.3.对于每个岗位的多个操作规程之间的参数统一应作为一项检查重点。如设备操作规程中规定温度范围，岗位操作规程中应为同样的范围。 2.4.规程规定的操作要求，应有记录，记录应与规程规定的频次一致。 2.5.清洁规程中应明确规定清洁后的物品应干燥存放。 2.6.清洁后的管道两端应用洁净塑料袋扎口存放。

2.7.操作人员或管理人员对规程规定内容应熟悉，能明确表达出来。 2.8.最全面的应将所有物品制定管理规程。

2.9.规程、记录、现场、人员回答应一致，四位一体的概念。 2.10.规程的制定应能符合实际情况，应能实施。不能出现逻辑错误。 2.11.规程制定后或变更后应得到培训，有相应培训记录。 2.12.现场规程及记录应是最新版本。 3.批生产记录

3.1.批记录的制定应参照制定好的工艺规程，要保证相关参数与工艺规程一致与岗位操作SOP一致。

3.2.产品生产操作的全过程均应在批记录中体现。

3.3.所有生产过程中收集的数据均应记录在批生产记录(包括批包装记录)中。 3.4.所有的检测数据，以设备自动打印为优先。并应将打印记录附在批记录中。 3.5.对于热敏打印的凭条应减少使用，如附记录应复印后，原件、复印件一并附入。

3.6.批记录印刷、保管、领用、发放均应受控。 4.现场 4.1.原辅料暂存间 4.1.1.原辅料应上锁管理

4.1.2.原辅料存放间温度应受控，最好湿度也受控。 4.1.3.原辅料帐物卡要一致。

4.1.4.原辅料的包装应为原包装，如没有原包装，应确保有相应标签及相关要求的内容如批号、名称等。

4.1.5.原辅料物料不能直接放在地方。

4.1.6.物料要分类存放，液体原辅料与固体原辅料最好分开存放。 4.1.7.存放间的卫生要符合要求。 4.2.一般区洁具间 4.2.1.洁具应标识存放。 4.2.2.洁具与现场用途应相适应。 4.2.3.洁具间上水、下水应有标识。 4.3.物流通道

4.3.1.一般区物流道与人流道应分开。 4.3.2.原辅包材进入最好与成品出分开。

4.3.3.一般区物流道进出处应有防虫、防老鼠措施。 4.3.4.一般区物流道最少应有两道门，能互锁。 4.3.5.一般区物流道如有可能应安装摄像头。 4.3.6.一般区物流道应上锁或从外面不能打开。 4.3.7.进入洁净区的物流道应能互锁。 4.3.8.物料进入洁净区应受控，有净化措施。

4.3.9.进入洁净区的物流应有明确指示或物理间隔，保证人员不能从外界进入。 4.3.10.洁净区缓冲间应有互锁装置。 4.4.人流

4.4.1.应有外来人员指导。 4.4.2.应有消防逃生图。 4.4.3.应有外来人员物品存放柜。

4.4.4.人员净化设施如洗手池、水龙头数量应足够。

4.4.5.人员进入洁净区应受控，有明确的规程规定人员净化程序。 4.4.6.人流通道应有人员净化更衣指导图。 4.4.7.更鞋处应有明确的物理隔离措施。

4.4.8.洁净区更衣室应有明确的使用前与使用后工作服的存放区。 4.4.9.手消毒时间应明确可行。 4.4.10.人员应能清楚洗手步骤。 4.5.粉碎

4.5.1.粉碎现场应有防止噪声的防护用品。 4.5.2.除尘装置应有效，布局合理。 4.5.3.粉碎上料最好用真空上料。 4.6.称量

4.6.1.称量现场应只存在一种物料。

4.6.2.台称有校验合格证书，日常有监测程序，砝码对应该台称的原始值应明确，台应水平。

4.6.3.物料标签应牢靠，不应有脱落的风险，否则会造成物料混淆，最好用全贴式标签。

4.6.4.称量时应区分工器具，API物料应单独使用称量器具。 4.6.5.称量最好在称量棚中进行，如果没有应有相应的捕尘措施。

4.6.6.称量棚应有过滤器更换标识，初始压差。如果能标明初始压差时的风速最佳。 4.6.7.称量过程应有摄像监控。 4.6.8.称量棚应有明确的风速规定。

4.6.9.称量棚应有流形测试标明安全区与非安全区。

4.6.10.称量好的物料，同一批应存放在同一区域，并有标识。 4.7.制粒

4.7.1.制粒现场所用到的压缩空气应经过过滤，有过滤器更换卡。 4.7.2.制粒现场应有捕尘措施。 4.7.3.制粒投料前应有复核过程。

4.7.4.涉及有机溶剂作为粘合剂的制粒应在防爆区进行。

4.7.5.制粒终点控制方式应明确，是凭经验、固定时间、还是按扭矩电流作为终点。

4.7.6.制粒设备内部、底部的卫生应作为重点检查。

4.7.7.制粒间与外界相连的线管、水管、气管的密封好，不泄漏点。

4.7.8.粘合剂的温度应有明确规定，是常温还是在某一温度范围内，现场操作人员应明确。

4.7.9.现场操作人员应知道主药与辅药加入顺序。

4.7.10.制粒相应的其它参数，是干混合时间、制粒搅拌时间、切碎时间是人为控制还是程序控制，应有明确，应记载。

4.7.11.湿整粒所用的筛网的管理，筛网目数，筛网断裂检查应有措施。 4.8.干燥

4.8.1.烘房干燥与流化床干燥均应保证与物料接触的空气是洁净的，从外界进风的应保证三级过滤分别为G

4、F

9、H13级别。从洁净区进风的应有高效过滤器H13。4.8.2.现场应有过滤器更换卡，应标明初始值与风速关系。

4.8.3.烘房应有明确的清洁方式，特别是布风板、换热器、烘房顶部的清洁方法。 4.8.4.烘房与流化床的温度探头应经过校验，烘房应做过温度分布验证。 4.8.5.烘盘应无卷边，无卫生死角。 4.8.6.流化床干燥所用的过滤袋应单品种专用。

4.8.7.流化床的排风应有止回装置或有中效过滤袋并有管理规程。 4.8.8.应检查流化床进风口的卫生状况、清洁方法，此处为难清洁部位。 4.8.9.产品水分的检测方法，水分仪的检测方式应一致。 4.8.10.烘房与流化床的防爆要求与产品要求相适应。

4.8.11.流化床的在线清洗，操作人员能熟练掌握。现场应有相关的流程图指导操作人员进行在线清洗操作。 4.9.终混

4.9.1.混合的物料体积应为混合容积的1/3-2/3。 4.9.2.混合时间应明确，混合转速应明确。

4.9.3.混合时桶的密封性应良好，不应出现物料泄漏现场。

4.9.4.现场应有安全控制措施。防止混合桶在旋转时人到现场受到伤害。 4.9.5.现场的管线应与外界密封，压差应合格，如有可能应有与外界有压差表。 4.9.6.如果现场下料的方式应有防止粉尘扩散的措施。 4.9.7.终混桶的清洁方法，现场操作人员应明确。 4.9.8.外加辅料的加入方式，加入控制应明确。 4.10.压片

4.10.1.操作人员应明确了解片重范围与计算方式，片重调节方法。 4.10.2.压片现场应有金属检测装置，金检机应有挑战性检测手段。 4.10.3.压片所用的压缩空气应过滤。 4.10.4.压片间与外界的管线应密封良好。

4.10.5.压片过程的上料建议用真空上料，可解决粉尘扩散。 4.10.6.压片过程的不合格应有明确存放地点。 4.10.7.压片过程中检测的产品不应回收。 4.10.8.压片过程使用的检测仪器应经过校验，天平应放置在天平台上，应水平，天平应日常监测。

4.10.9.压片间的压差应与洁净走廊呈负压。

4.10.10.压片机所用的模具应有管理规程，模具应放置在食用级别的油中保存，应有台账和进出库使用记录。 4.10.11.模具应上锁管理。 4.11.包衣

4.11.1.包衣间应设计为防爆型，所有的电器应防爆。

4.11.2.包衣间进风系统应有三级过滤，不应从洁净区取风，初效不应在洁净区更换。

4.11.3.包衣所用的压缩空气应过滤。

4.11.4.包衣机顶部的卫生与包衣锅轮毂外的卫生应作为检查重点。 4.11.5.包衣机排风除尘应进行确认，确保粉尘后到控制。 4.11.6.排风系统应有防止倒灌的措施。

4.11.7.包衣液的配制应有专门场所，包衣液配制后存放时间应控制。 4.12.胶囊充填

4.12.1.胶囊充填间应与洁净走廊呈负压。 4.12.2.胶囊充填所用的压缩空气应经过过滤。

4.12.3.胶囊充填间的除尘系统应与操作间分开，除尘管道不应对操作间的环境形成干扰。

4.12.4.胶囊壳存放间应有温湿度控制，胶囊充填最好有单独的湿度控制措施。 4.12.5.胶囊充填过程颗粒加料方式最好用真空上料，可避免粉尘扩散。 4.12.6.胶囊充填过程应有吹空套装置，生产过程液体石蜡应在控制规程中明确规定，并与申报处方一致。

4.12.7.胶囊充填过程装量控制方式是手工还是自动。从生产线上取出的胶囊不应回收。作为不合格品管理。 4.12.8.装量差异检测过程应考虑胶囊装量差异对内容物的影响。

4.12.9.如果在制粒过程中有金属颗粒带入的风险应在胶囊充填过程中加以控制，与压片要求应一致。

4.12.10.胶囊的外观检查最好与胶囊充填离线检查。

4.12.11.离线检查胶囊或片剂应在安静区域，不应与噪声大的操作相邻。 4.13.内包装

4.13.1.内包装应控制密封性，应有密封性检测仪。

4.13.2.内包装不合格品的处理应与公司不合格品管理规程一致，不合格品应分类，对于产品质量有提升帮助的不合格品应计数回馈。 4.13.3.批号、生产日期等信息的确定应有首件复核过程。 4.13.4.与药品接触的压缩空气应经过过滤。 4.14.其它

4.14.1.洁净区洁具间

4.14.1.1.洁具间洁具应放置整齐，并分类存放，洁具间不得存在交叉污染。 4.14.1.2.洁具间不得存放与洁具无关的物品，特别是与物料直接接触的器具不应存放在洁具间。

4.14.1.3.应特别注意洁具间的卫生状况。

4.14.1.4.洁具间最好不存放或少存放消毒剂(特别是乙醇溶液)。 4.14.2.夹层

4.14.2.1.夹层所有与洁净区相连的管道均应密封。 4.14.2.2.夹层的卫生应良好，不应有施工垃圾存在。

4.14.2.3.夹层应受控，不得随意进入，特别在洁净区在生产时应限制进入。 4.14.2.4.进入夹层应有管理规定。 4.14.3.回风口

4.14.3.1.回风口内卫生应符合要求，回风口应定期清洁。 4.14.3.2.回风口处不应的物品阻挡，应有明确提示。 4.14.4.洁净区辅机房

4.14.4.1.洁净区的辅机房，卫生状况应受要控制，定期清洁。 4.14.4.2.辅机房与外界连接的管道应重点关注。 4.14.4.3.辅机房的压差应设置为最低值并高于外界。 4.14.4.4.辅机房的送回风应关注。 4.14.4.5.洁净电梯的送回风也应关注。 5.记录

5.1.记录应与操作规程或工艺规程要求一致。 5.2.记录要真实及时，不得有提前填写现象。 5.3.记录的页码应编号管理。 5.4.记录应在现场。