机械加工车间管理制度

机械加工车间管理制度（共8篇）

篇1：机械加工车间管理制度

一、总则：

为了规范车间工作秩序、提高生产效率、保障产品品质特制定本管理规定，以供冲压车间按本制度执行。

二、范围：

适应于冲压车间作业与管理工作的操作指引与行为规范。

三、管理要求：

1.培养和营造车间全体员工的团队精神，做到“四个统一”即：观念统一、着装统一、行动统一、操作统一。

2.效率的提升，是靠激励、互助、协同、鼓动出来的。

3.根据产品的实际情况：

a)合理安排，做到定岗、定置、定员工作。

b)生产所需的工具与物料配备要齐、不能缺东少西。

c)岗位异常时要提前发现，及时纠正。

d)关注产出，坚持每天公示产量。

4.机器保养与整理：

a)每天保持工作范围清洁、干净无杂物，所有物料应统一靠黄线摆正，不准压线，确保物流（安全）通道畅通。

b)下班前，需整理工作范围，对机器、地面进行清扫、清洁，并确保一些死角无脏物，凳子需统一摆好，保持整齐。

c)员工对自己操作的机器设备进行日常保养与维护工作，每月的15号和30号或31号进行定期保养工作。

四、岗位作业要求：

1.镗床岗位要求

开机前：

a)检查各部分的润滑情况，并使各润滑处得到充分的润滑；

b)使用前手动进行几次空行程，检查制动器，离合器及操纵部分的工作情况。

c)开机前，非操作人员离开操作区，并把杂物清理干净。

操作时：

a)镗床开动后，由 1 人进行操作，其他人不得触碰镗床所有的开关。b)应定时用手动润滑油泵向润滑点压送润滑油。

c)发现冲床有异常声音和机构失灵，应立即关闭电源开关进行检查。d)操作时应时常注意品质，包括尺寸、孔径、外形、表面伤痕等。操作后：

将机器或周围清理干净，并做好机器保养（包括打油、检查模具松紧等）

2.攻丝岗位要求：

a)根据技术要求选择相对应的丝攻并夹紧。

b)攻丝前先固定紧工作台、夹具及摇臂，禁止用手握住工件直接攻丝。c)夹具尽可能的固定在工作台的中心位置，防止夹不牢现象出现。

d)操作时禁止敞开衣服或戴手套，头部不要离攻丝机器太近，女员工头发要盘起来，男员工不得留长头发。

e)擦拭机器、更换丝攻、交换皮带或加油时均应先停机再处理。

f)使用长而细的丝攻时，应预先垫好支撑物。

g)攻丝时应注意品质，不要现大螺、未攻丝或未攻透现象。

3.铆接工序要求（包括穿铆钉、铆接）：

a)穿铆钉工位要检查铆钉、刀柄、刀座、铆盖是否与生产的产品相符合，铜件颜色和亮度是否正确、各配件是否变形等。

b)铆接工位要检查铆盖是否与所生产的产品相符合，注意铆接上的松、紧调整等。

以上两个工位要求大家齐心协力，有团队理念。

五、环境卫生与秩序：

1.所属员工有义务和责任，保持车间内的环境卫生整洁有序、物品（料）摆放有秩序。

2.各人负责公共区域的清理、清扫工作。

3.车管人员负责本办公室的清理、清扫工作。

4.车间和车间办公室内严禁吸烟。

六、生产过程管控：

1.生产任务：车间负责人按生产任务单的要求，在规定时间内有计划的保质、保量完成生产任务, 如完成不了，应即时向上级主管汇报，以便协调；同时切实安排好车间生产，保证各组的正常生产，避免衔接不良、产生误工。

2.产品质量：保证产品零配件符合质量要求和物料正确与齐备，尤其是确保产品首件质量的前提下，在生产过程中要时刻关注产品的质量，巡检人员应按规定时间要求进行巡检、抽检，避免常见质量问题及质量事故的发生，发现质量问题应现场解决，不能及时解决的要迅速向上级主管反映，以便尽早解决。

3.产品数量：各组长及相关责任人将本组生产好的产品，及时的入库。

4.安全生产：每日上班时，先检查全车间的电源、电线和机器设备，保证无安全隐患方可生产；并在每月的15号和30号或31号对全车间的灭火器和消防水管进行全面的检查；工作人员不得离开机台并严密监视机器操作情况，在下班时，关掉车间内所有电源，严禁在无人状态下机器仍在运转。

5.节省与节约：各员工对所需的零配件与材料的数量必须进行验点或复称，保证其数量无误，异常时要及时向主管上级报告，对生产出现的不合格产品定时收集，集中修复与更换，同时应积极控制和收集在生产过程中出现的过剩材料与产品零头并加以分类和存放好。

6.生产协调：在日常工作中，员工应积极与主管进行沟通协调，确有难度的，可向上级主管领导汇报，请求支持。

七、车间纪律：

1.所有员工在上班期间必需严格遵守公司及车间的规章制度。

2.所属员工必须正确佩戴厂牌上班，无特殊情况必须穿厂服上班。

3.员工做到不迟到、不早退，每天正常上班时间为10小时，如生产需要加班的，则由经理临时通知，有事需请假的，要向经理说明事由，并写请假条，经批准后方可进行，违者依《考勤管理办法》处理。

4.员工上班应着装整洁，不准带任何食品到车间内吃；讲文明、讲礼貌，工作时间内所有员工尽量讲普通话，在工作及管理活动中不得带有歧视观念，要有团队合作精神。

5.上班时，主管应对每个岗位的员工进行耐心指导与帮助，不得向员工乱发脾气，更不准置员工提出的合理要求不理不睬，遵守办公管理制度与本管理制度。

6.负责保管店铺钥匙的人员要有责任心，不得擅自将钥匙托与他人保管或借与别人，非上班时间员工不得私自进入店铺。

7.上班时，员工须坚守岗位，不得随处走动，做事须主动配合，不得消极等待、观望，更不得在岗位上偷懒、耍滑。

8.上班时，工作消极，不认真工作，影响他人工作情绪或不能按时完成工作的，甚至说和做一些与工作无关的事情，态度恶劣者，予以开除。

9.工作期间不宜接听私人电话、发短信或上网聊天，原则上在工作时间不准接听私人电话，如已接听的则要和来电话者说明自已正在上班而不能影响工作，此过程不得超过3分钟；如果有人经常接听私人电话，则将要求其在上班期间关闭手机。在此特别强调，接听电话前必须处理好手上的工作，否则造成不良后果的由当事人负全责，如果有特别事情需要接打私人电话的，要向主管负责人报告。

10.每组员工在工作时，必须与机器保持一定距离，不得在非安全状态操作，同时必须自觉地做好自检和互检工作，如发现问题并及时向主管反映，不可擅自使用不良材料以及让不合格品流入后道工序，必须严格按照品质要求作业，否则将视情节轻重给予一定的处罚。

11.在生产时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用本部发放的仪器、设备。不得乱用非本岗位的设备、仪器等。生产用具不用时应上交，否则以违规论处。

12.车间内员工必须按安全规程操作，不得擅自调整机器，在未经授权的情况下，不得操作非本工种设备和机台，如因违规作业，造成人力和设备事故的，将按损失赔偿。

13.物流（安全）通道不得堆放任何东西与杂物。

14.员工在生产过程中出现的不良品必须区分清楚，须做上明显标志，不能混乱，不得随意乱扔配件、工具，掉在地上的产品必须及时捡起。

15.生产方法经确认后，任何人均不可随意更改，如在工作过程中发现有错误，应立即停止并通知有关单位负责人共同研讨，经同意并签字后方可更改。

16.员工在操作过程中，闲杂人员不得靠近，攀谈，影响其工作。

17.所有员工必须按照操作规程作业，如有违反者，视情节轻重予以处罚。

18.每个工种必须接受主管的检查，监督，不得蒙混过关，虚报数量，并配合品检人员工作，不得顶撞、辱骂，经教育屡教不改者，视情节轻重予以处罚。

19.上班注意节约用水、用电，停工随时关水、关电。

20.中午（无特殊情况）不得逗留于车间内午休或干其他事情。

21.上下班随时留意，岗位有无偷盗现象，对车间内偷盗者立即开除。并追究其刑事责任。

22.员工未经允许不得随意进出办公室，拿办公用品、翻阅文件等。

23.员工提出合理化建议，一经采用将根据实用价值予以奖励。

24.员工之间须互相监督，对包庇、隐瞒不良行为者一经查处予以严厉处罚，并对举报者经查属实的给予适当奖励。

25.在工作其间，车间主管离岗时，应指定代理负责人，要求所属员工必须服从安排，代理负责人必须尽心尽力地完成交付的工作任务。

26.工具、设备因功能障碍的不得使用，必须由其负责人填写《检修申请单》，提请检修，并作好《暂停使用》标识。检修后要有《检修报告》。

27.下班时，员工应清理自已的工作范围，保持车间整洁，各种工具应收好，贵重物品交由专职人员收藏保管。员工有责任维护环境卫生，严禁随地吐痰、乱扔垃圾，车间所有生产好的产品要摆放整齐。

28.爱惜公物，在工作中如有故意破坏公司财物或盗窃公司财物的，不论公物或是他人财物的，一经发现将立即予以无薪开除，并依照盗窃之物价值款的两倍赔偿或视情节轻重移送公安机关处理，如为无意损坏生产，设备，应按价赔偿。

29.特别提示：以上各项各条如与本部相关制度、规定相抵触的，均以本部制度、规定为准。

篇2：机械加工车间管理制度

一、总则：

为了规范机加工车间工作秩序、提高生产效率、保障产品品质特制定本管理规定，以供机加工车间按本制度执行。

二、范围：

适应于机加工车间作业与管理工作的操作指引与行为规范。

三、管理要求： 1.培养和营造车间全体员工的团队精神，做到“三个统一”即：观念统一、行动统一、操作统一。

四、岗位作业要求：

开机前： a)每班都必须检查各部分的润滑情况，并使各润滑处得到充分的润滑； b)开机前，非操作人员离开操作区，并把杂物清理干净。

操作时： a)机床开动后，由操作工进行操作，其他人不得触碰机床所有的开关。b)发现机床有异常声音和机构失灵，应立即关闭电源开关进行检查。c)操作时应时常自检：认真审图、关注产品尺寸、孔径、外形、形位公差、表面伤痕等。

d)

认真填写工作日志，负责地将本班情况交接给下一班，产品翻身或者下车之前本班应认真对照图纸在确认没有遗漏加工内容的情况下由当事人签字后进行后续加工。操作后：

各机床负责将所加工产品毛刺去除，机器和周围清理干净，工装夹具摆放整齐。

五、环境卫生与秩序： 1.所属员工有义务和责任，保持车间内的环境卫生整洁有序、物品（料）摆放有秩序。2.机器保养与整理： a)每天保持工作范围清洁、干净无杂物。b)下班前每班预留15分钟必须整理工作范围，地面进行清扫、清洁，并确保死角无脏物，保持整齐。c)每周五下午15:00利用一个小时时间对机床进行保养：工作台T型槽的清理、机床表面擦拭保护、可见导轨面的正确润滑保持导轨面光亮、清洁并擦拭防锈油.3.车管人员负责本办公室的清理、清扫工作。4.严禁到处游烟，乱扔烟蒂。

六、生产过程管控： 1.生产任务：操作工按生产任务单的要求，在规定时间内有计划的保质、保量完成生产任务, 如完成不了，应即时向上级主管汇报，保证各班次正常生产，避免衔接不良、产生误工。

2.安全生产：每日上班时工作人员不得离开机台并严密监视机器操作情况，在下班时，关掉车间内所有电源，严禁在无人状态下机器仍在运转。3.节省与节约：员工对所需的材料的数量必须进行验点，保证其数量无误，按实际情况领取刀具及其他耗材在仓库做好进出库记录并根据刀具使用情况分类以充分利用。

4.品质保证:产品加工完成后检验部门应按照图纸进行全尺寸全检验，发现不良应开出产品不良报告，交由当事人认真填写，不得互相推诿责任。

七、车间纪律： 1.所有员工在上班期间必需严格遵守公司及车间的规章制度。2.员工做到不迟到、不早退，每天正常上班时间为8小时，如生产需要加班的，则临时通知，有事需请假的，要向管理人员说明事由，并写请假条，经批准后方可进行。3.员工上班要文明、礼貌，要有团队合作精神。4.上班时，管理人员应对每个岗位的员工进行耐心指导与帮助，不得向员工乱发脾气，更不准置员工提出的合理要求不理不睬，遵守办公管理制度与本管理制度。5.负责保管仓库钥匙的人员要有责任心，不得擅自将钥匙托与他人保管或借与别人，非上班时间员工不得私自进入仓库。6.工作期间不宜接听私人电话、发短信或上网聊天，原则上在工作时间不准接听私人电话，如已接听的则要和来电话者说明自已正在上班而不能影响工作，此过程不得超过5分钟；如果有人经常接听私人电话，则将要求其在上班期间关闭手机。在此特别强调，接听电话前必须处理好手上的工作，否则造成不良后果的由当事人负全责。7.在生产时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用发放的仪器、设备。不得乱用非本岗位的设备、仪器等。生产用具不用时应上交，否则以违规论处。8.员工在操作过程中，闲杂人员不得靠近，攀谈，影响其工作。9.所有员工必须按照操作规程作业，如有违反者，视情节轻重予以处罚。10.操作工必须接受主管的检查，监督，不得蒙混过关，配合检验人员工作，不得顶撞、辱骂，经教育屡教不改者，视情节轻重予以处罚。11.上班注意节约用水、用电，停工随时关水、关电。12.上下班随时留意，岗位有无偷盗现象，对车间内偷盗者立即开除。并追究其刑事责任。13.员工未经允许不得随意进出办公室，拿办公用品、翻阅文件等。14 员工提出合理化建议，一经采用将根据实用价值予以奖励奖金。

15.车间所有员工都应严格遵守以上规章制度，每月底管理人员将综合实际情况对每位员工做出评价并对表现良好的员工做出奖励。

篇3：机械加工车间管理制度

关键词：装配车间,生产流程,成本管理

装配在机械制造企业作业流程中非常重要,是落实企业生产计划、物料需求计划以及销售计划的重要环节,与企业生产能力密切相关,对装配成本的控制,直接影响着企业的经济效益高低。

一、某烟草机械公司装配车间作业流程

某卷烟机公司装配车间的生产流程主要涉及或包括以下几个紧密关联的环节:

(一)公司生产计划部根据市场营销部对各地潜在客户需求情况的调研,编制并下达生产计划大纲。装配车间按照有关计划要求制定详细的装配任务计划。

(二)生产制造部根据公司办公室下达的生产计划,组织加工或采购机器零部件,并按照车间各工段的生产任务先后次序的不同提前进行配送,以保证生产的顺利进行。

(三)车间工人根据落实到个人的生产任务,按照技术研发部提供的机器装配技术资料,将仓库配发的零部件进行部组件装配和总装。

(四)装配完成后,进行产成品的空运转调试、实物试车和出厂检验工作。

(五)将检验合格的产成品,按客户要求经由市场营销部销售出厂。

二、某烟草机械公司装配车间各生产环节成本管理存在的问题

分析作业流程可以看出,某卷烟机公司装配车间成本控制的关键节点在于原材料的领用、装配、产成品的调试等,以下区分具体环节详细的分析成本管理问题。

(一)原材料的领取与配送环节

对于烟草机械所需的主要零部件一般是由仓库根据生产计划,直接配发到一线员工手中,采取出库记录与实时验收记录相结合的内部控制制度。而对一些消耗量不确定的生产用辅助材料,如电线、扎带、螺丝螺母等,通常都是批量购进并配发,随用随取,定期由仓库与车间领料人员进行核对。这些辅助性材料本身具有小件、使用量大及单位价值低的特性,车间对于这些材料每种产品的预计用量、实际用量及库存难以掌控,没有严格的记录与控制。装配完成后,剩余材料则储存在车间仓库或随意丢弃,造成一定程度的浪费。

(二)装配环节

装配车间的生产任务安排均是以产品为中心,按照从高到底的树形结构,即产成品所需部件以及各部件所需零件,组织作业和物料配送。由于各任务的具体生产状况及生产效率的不同,存在因零件配发不全或配发误差导致装配进度受到影响,从而延误产成品按时交货的问题。等待零件配送齐全或反复核对错误配送的零件则导致生产效率低下,同时也间接增加了生产成本。

(三)产成品的调试检验环节

装配车间生产的产品主要包括卷接机组、辅联设备、滤棒成型机组、发射接收机组等。产成品装配完成,需要经过试运转及调试检验,确保产品质量合格后,才能出厂销售。在实物试车环节,一般需要购入大量原材料,由机器带料运转,测试其实际生产性能。对于这些材料以及试运转过程中生产的一些产品,试车结束后,装配车间统一当作废料进行了处理,未经过分拣整理,造成了极大的浪费。

(四)整个装配流程

装配流程涉及的各个环节在公司各部门之间的纵向沟通以及车间内部的横向沟通方面都存在着沟通渠道不畅的问题。主要表现在:(1)技术部门规划的原材料用途与装配工人实际使用方向存在不一致,导致一些生产一线上已不再使用的零部件,采购部门还在按照技术部门的要求重复采购及配发,这部分零配件成本一方面占用库存及流动资金,另一方面计入产品成本,造成成本核算失真;(2)各个客户对同一产品的需求在细节上存在一些差异,而技术部门提供的技术资料没有及时修改,与车间实际生产任务存在不一致,比如线号、线色、线长等标识不清,若按照错误的工艺图进行装配,就会使产品出现问题导致返工,影响整个生产进程;(3)装配车间各工段之间缺乏协调运作,任务不平衡,经常是一些班组加班加点还不能完成生产任务,另一些班组却无事可做,这种现象直接导致人力资源的浪费以及生产上的低效率。

三、加强某烟草机械公司装配车间成本控制的措施

(一)严格领配料环节的内部控制

仓库要做到原材料出入库的严格记录,并落实责任到个人,全面掌握生产一线上材料的实际结存情况,多退少补,按需配送。对库存要进行定期或不定期盘点,严格控制库存及原材料等信息流向,确保发现问题能够及时处理,避免不必要的库存浪费。此外,车间要在每一生产任务结束后,对库存材料进行盘点,并将信息反馈给仓库管理部门,使仓库能够更好的组织购进与配送。

(二)改进生产流程,提高生产效率

转变车间以产品为中心的生产任务分配方式,对产品工艺流程进一步细化,按照从零件到小部件到半成品再到产成品的过程,从最小装配环节开始,分配工作任务,组织配送零配件。车间配套员要强化工作责任,使配套率和准确率尽量达到100%,从而避免因缺件和误差造成生产任务的延误,提高工作效率,降低因延时生产而导致的库存增加。

(三)实现物料循环利用,节约成本

烟草机械试运转及检验环节生产的一些成品或辅料,可以采取分类回收的方式进行处理。对符合要求的成品,验收入库,可以作为下一生产环节的原材料,如滤棒成型机试卷成功的滤棒(包括纤维滤棒和复合滤棒),可以作为卷接机组、辅联设备和滤棒发射接收机等试运转的材料,从而避免重复采购及配送;也可以直接进行销售,以最大限度的提高企业效益;对于无回收利用价值的材料才允许按废品处理。通过这些措施可以实现物料的循环利用,从而显著节约成本。

(四)完善信息沟通渠道

篇4：机械加工车间管理制度

关键词：“5S”管理高职院校实训车间学生职业素养

1 什么是“5S”

“5S”是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，在丰田公司的倡导推行下，“5S”对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大的作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，“5S”在工厂管理中取得了鲜见的效果。

“5S”就是整理（SEIRI）、整顿(SEITON )、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均为S开头，简称为“5S”。

实施“5S”管理的目的就是要提高人的素质。没有实施“5S”的工厂，触目可及地就可感受到职场的脏乱，例如：地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成乌黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如：好不容易购进的新设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了问题设备，要使用的工夹具、量具也没有固定地方放置，用到的时候到处乱找，浪费了时间，显现了脏污与零乱的现象。员工在工作中，显得松松垮垮，规定的事项，也只有起初的两三天遵守而已。改变这样的工厂面貌，实施“5S”管理活动最为适合。

2 “5S”的定义

整理：在工作场所区分需要与不需要的东西。

整顿：将需要的东西加以定位放置，并保持在需要时立即取出的状态。

清扫：将不需要的东西加以排除、丢弃，以保持现场无垃圾、污染之态。清洁：维持清扫后的厂区及环境至整洁美观。

素养：通过活动，使每一位员工养成良好的习惯，遵守规定、规则。

3 为什么要在高职院校实训车间推行“5S”

高职院校最为一个为企业培养专业人才的基地，培养的学生除了满足企业对其专业知识以及专业技能的要求以外，还应当具有一定的岗位意识、竞争能力、团队精神以及敬业精神等。从高校步入工作岗位的学生，仅仅拥有理论知识是远远不够的，公司对于高职大学生步入工作岗位以后的实际工作能力更为关注。因此，在学校的管理体制中引入“5S”管理，对加强学校管理以及学生职业意识的培养都具有积极的意义。

高职院校机械实训车间，为了更好的完成专业技能教学，添置了很多的实习实训设备，我们的实训车间每天都进行着实际生产活动，是学生接触到的第一个生产企业，将“5S”管理应用到高职机械实训车间，通过把现代企业管理观念教育与学生实训有机结合，可以培养企业需要的具有良好职业素质的好员工。企业最看重具有良好的行为习惯、严格遵守规章制度、富有团队意识的学生，作为职业院校有责任和义务，将学生培养成企业需要的“职业人”。

4 “5S”实施的具体方法

首先组织实训车间的所有人员学习，对“5S”的含义、内容、意义等进行学习，提高全体教职工“5S”管理意识，更重要的是让每个教职工从自身做起，做好“5S”，然后再对学生进行教育，身教胜于言教。

成立“5S”管理小组，由主要领导带头学习和监督检查，由“5S”管理小组制定计划，划分责任区域，制定区域责任人，将改善前的现场，拍摄照片留存，留作改善后的比较资料。

第一步是整理，改善生产现场的第一步就是整理，即将要的和不要的人、事和物分开，然后再将不需要的人、事和物加以处理。首先要对生产现场摆放的和停滞的各种各样的物品进行分类，区分现场的这些物品哪些是现场需要的，哪些是现场不需要的；其次，对于现场用剩下的材料、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的半成品以及多余的工具、报废的设备和工人的个人生活用品等现场不需要的物品一定要坚决清理出生产现场，坚决将现场不需要的东西清理掉是这项工作的重点。为了做到生产现场没有不用之物，一定要对车间的各个工位、设备的前后、通道左右、厂房上下以及工具箱内外，加之车间的各个死角做彻底的搜寻和清理，做到无残留无死角。做好现场的清理工作是树立良好作风的开始，也是做好后续工作的前提和基础。“效率和安全始于整理”是日本公司提出的口号。

第二步是整顿，即整顿经第一步整理留下来的确定是现场所需要的人、事和物。为了用最快的速度取得需要的物品，一定要对生产现场需要的留下来的物品进行科学合理的布置和摆放，确保在有效的制度和规章下以最简洁的流程完成该项作业。为了在操作过程中容易找到需要的物品，一定要将需要的物品摆放在固定的地点和区域，同时还要合理的安排物品摆放的地点，以防止或消除因为混放而造成的差错。如：根据使用物品的频率，将经常使用的物品摆放在近处而偶尔使用的或者不经常使用的物品放的远一些；为了做到对定量装载的物品做到过目知数，摆放的物品应当做到目视化，采用不同的色彩和标记对摆放不同物品的区域进行标记加以区别。开展整顿工作是一种定置管理的方式，是一项专门管理现场的方法。合理的摆放生产现场的物品不仅有利于提高工作效率和产品质量，更为安全生产提供了可靠的保障。

第三步是清扫，除了将工作的现场清扫干净外，当设备发生异常情况时还应当立即对其进行维修使之恢复正常。在生产现场，不可避免的都会出现油污、灰尘以及垃圾等，这些都是导致安全事故的根源，但是这些在生产过程中又不是无法避免的，因此，生产现场的安全事故更是防不胜防。此外，如果工作现场不够干净整洁也会影响工作人员的工作情绪，不仅影响产品质量更容易引发安全事故。因此，为了给员工创造一个良好的工作环境促使大家愉悦的工作，一定要将现场的脏污通过清扫清理干净。清扫的要点如下：对于自己使用的设备以及工具等物品要自己进行清扫，不依靠他人，也不设置专门的清理工人；在清扫设备的同时一定要注重设备的保养、点检以及保养工作，做到清扫设备的同时也在改善设备的性能。清扫过程中如果发现地面存在油水以及飞屑等，一定要查明原因，同时还要采取相应的措施加以改进。

第四步是清洁，在整理、整顿以及清扫之后一定要通过认真的维护保持现场的完美和最佳状态。清洁通过对前三项活动的坚持和深入从而消除发生安全事故的根源。通过以上工作为员工创造了一个良好的工作环境，使得员工能够愉快的进行工作。清洁的要点是：车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要清洁，及时理发、刮须。

第五步是提高素养。大家对于企业规定的事情都应当按照要求去执行，同时要养成这种习惯。公司通过向每个员工灌输遵守规章制度以及工作纪律的意识，并且强度创造一个良好工作环境的重要意义。督促员工改变不良习惯，形成并保持良好的习惯。此工作的要点是：让员工遵守规章制度以培养他们良好的习惯，以铸就团队精神。

5 “5S”管理对培养学生职业素质的作用

员工通过学习并遵守“5S”的规定，不仅使得自己成为了一个有道德有素养的职场人，还使得车间的环境面貌发生了改变，在提高工作环境的同时降低了安全事故、提高了工作效率。

对于到实训车间实习实训的学生，也按“5S”去要求。必须穿戴符合要求的工作服，外罩、书包、水杯有专门存放的地方，进车间之前必须站队、点名、接受当天的实习实训任务，工具使用后，擦干净，必须放回原位，机床使用前必须熟记安全操作规程，使用中要随时注意是否有异常现象产生，使用后必须擦拭干净。对于待加工工件、合格工件、不合格的工件必须放置在指定的位置，具有明显的标识，以防混放。

对于车间内上课使用的桌椅，要求摆放整齐，桌椅都有固定的摆放点位，每个学生将桌椅使用后，都自觉摆放到固定的点位上，则所有的桌椅都能随时保证横平竖直，整整齐齐。让学生感到，在实训车间内，事事处处都有规矩和要求。从每件小事上对学生都有要求，塑造了学生一丝不苟的做事精神，培养了学生勤奋、守纪、秩序、整洁的良好职业习惯，将来更能适应企业的需要。

6 结论

在高职机械实训车间，要做好“5S”不是一朝一夕的事情，不仅是做卫生的事，不是为了迎接检查的事，不是贴几张标语造声势的事，而是通过“5S”活动，规范人们的行为，提升人们的素质，达到培养高职学生职业素养的目的。

参考文献：

[1]沈建农.浅析5S管理及在我国企业中的运用[J].经营管理者，2012年14期.

[2]孙耀乾.关于5S管理法在高校实训室管理中的研究[J].经营管理者，2011年16期.

[3]唐铭鸿.浅析现场5S管理特色——以秀强企业为例[J].价值工程，2012(04).

篇5：加工车间管理制度

1、在车间劳动的服刑人员必须遵守各项监规纪律，服从警官安排，

2、遇有外宾或上级领导参观检查车间时，听到口令应起立问好，回答问题时必须立正。

3、服刑人员在车间劳动时，严禁大声喧哗、衣冠不整，严禁不文明言行举止。

4、严禁私自接受外协人员的物品，严禁通过外协人员传递信件及物品。发现上述情况，应立即向警官汇报。

5、服刑人员必须严格按照 “四互三共”互助小组固定座位，不得私自变动劳动岗位，不得自行脱离互监，离开互监小组时应报告，车间小组长及小组人员必须知道其去向，

互监组内发现异常情况，应立即向警官汇报。

6、各车间必须按规定按时领发劳动工具，并做好记录，由管理警官按时检查签字。

7、服刑人员应爱护劳动工具，不得将劳动工具作其他用途，严禁将劳动工具带出车间。

8、生产过程必须严格按照生产质量要求进行，不得私自丢弃生产材料，质量不达标的.应及时整改，整改后仍不达标的一律没收。故意损坏产品、蒙混过关的，视情节予以处理。

篇6：机械加工车间管理制度

2、贯彻执行国家和上级安全生产方针、政策、法规及安全生产各项规章制度，保障本单位的安全生产符合规定，理解掌握本单位的安全生产、消防安全情况及治安动向，防患于未然。

3、在计划、布置、检查、总结、评比生产过程中，同时计划、布置、检查、总结、评比安全生产工作。

4、制定车间安全生产管理规章制度，并检查、督促执行。

5、参与制定、修订车间安全技术规程，组织员工学习，并检查、督促执行。

6、明确本单位这点要害部位，明确重点要害部位的职责和责任人。

7、组织车间安全检查，及时整改安全隐患，整改不了的要及时报告。与危机职工生命安全的紧急情况，有权决定停止作业。

8、负责对本车间职工安全意识和尊章守纪教育，纠正处理违章违纪行为。

9、组织召开车间安全工作会议，定期研究本车间安全生产工作，针对存在的问题，采取相应的措施。

10、协助、参加生产事故的调查分析，查明原因，落实防范措施。

11、组织每周的安全活动，督促班组开好班前会，对安全生产有贡献和造成事故者，提出奖励和处罚分意见。

★ 食品加工小作坊食品安全管理制度

★ 食品烹调加工餐饮安全管理制度

★ 食品管理制度

★ 车间管理制度

★ 加工烹调管理制度

★ 烹调加工管理制度

★ 食品加工项目建议书

★ 食品加工专业求职信

★ 食品库房管理制度

篇7：机械装配车间管理制度

确保产品质量

二、 各组具体操作标准

1、 烤漆组：

(1) 能烤漆产品必须有烤漆位，半成品必须是合格产品。包括该产品的功能性和外观。如：光面是否有刮手、污渍、刮伤、变色、断裂等缺损。

(2) 按订单要求收货，生产时必须戴手套，按首件作业。烤漆均匀，不能有杂质、气泡、漏油、溢漆。同款货物不能有烤漆色差。(指同操作但不到位和错油造成的)。

(3) 能配对产品必须配对，有电镀色差时，按包装比例分开烤，效果比例必须按订单要求生产。

(4) 产品烤干后，品检要保质、保量，按订单要求流入下工序。(产品整体效果要光泽平滑、高低弧度有至，不能因烤漆流油而造成功能性减退;主要是连接点与弹簧弹性的影响。)

2、 点钻组：

(1) 验收流入本车间产品是否合格，从数量、镀色、功能、实物与图纸是否复合等多方面，对前工序起监督作用。

(2) 签收后流程卡流入配钻房，按订单要求领取所需材料。其中配钻前的详细资料要与实物复合，所用材料要合订单要求。如;用768白钻，异形用台湾压克力，假珍珠用单孔等;要注意产品成本。

(3) 点钻时，胶水要适度，基本为钻位的2/3，不能有溢胶现象。水钻不能有破、歪、翘、掉等现象。各种材料规格、颜色必须正确，整体效果必须美观，起到画龙点睛的作用。如花朵的花心用ab，并且必须比花辨水钻规格约大，注意对称配对，粘主配件必须合台、牢固。

(4) 生产过程中，组长与品检员做好首件确认与巡检工作。品检后，按订单要求，点好数量流入下道工序。

3、 镀后调整组(串珠组)：

(1) 镀后调整是把镀后合金产品与该产品的所有料件组合成制品的过程。同前工序一样根据订单要求收货。

(2) 调整组需要提前备料，要注意以下几点符合订单要求：a绳长b、绳子规格c、电镀材料不能有色差(客户要求除外)d、颜色比例

(3) 多股腊绳产品必须做出弧度(20股以上)，这种产品上开关时要注意方向，开合口要向抛物线内侧。

(4) 生产压克力产品时，要注意弹簧弹性、色差等。丝布圈必须根据市场季节，订单要求配料。

(5) 品检出货。

4、 电检：

(1) 首先看清流程卡的要求和图片跟实物是否相符。

(2) 胸针：首先分辨它的电镀颜色是否和流程卡上的要求一样，然后再看清它的功能性是否强，胸针是否镀烧，针不能超过免子头。

(3) 光面的货物：吊坠光面不能有麻点、眇眼、水迹印;检货时要轻拿轻放，摆整齐用气泡纸盖好，上面不能有灰尘。发夹功能性要好、要有弹性、焊接是否锡点太多、 配件是否焊正等。

(4) 项链：首先要看它的长度即：链条+龙虾扣+延长链为48cm;然后看一下接法是否有误、是否少配件、龙虾扣的功能性一定要好。套链：项链和耳针一定要配套。

(5) 手链：首先要根据图纸及电脑资料来看一下它的连接是否有误，然后看一下是否少配件、电镀效果等。而且要看一下龙虾扣的`功能性是否好、长度是否是18cm。

(6) 如有镀枪黑和金的尾数一定要带色板，一定要跟大货的颜色一样。

5、 包装组：

(1) 包装组是产品成商品的最后一个制程。收货时必须验收一切产品的合格情况：长度、功能、实用、美观等与订单是否复合。要对前面所有工序产生的次品都0要有发现的能力。

(2) 包装过程中，要用适当的卡片、opp袋。(客人有要求时除外)色彩比例按订单要求;发现同款货有色差时，分打包装。其它贴产品编号、中国制造等按订单要求。

(3) 品检登记流入成品仓。

6、 成品仓：

这里直接面对客户;主要注意：数量、单价、货号、条码等的正确性。业务员验收核对准确无误后，再封箱打包出货。

以上各组生产时重点是：

(1)复合订单要求

(2)保护产品即必需戴手套

篇8：机械加工车间的安全操作性能评估

1 安全操作性能的定义与内涵

1.1 安全操作能力的定义

在日常生活当中, 我们经常能看到“安全生产”“安全施工”等类似的标语, 其实, 本文中的安全操作有与这些标语一样, 无论是“安全生产”还是“安全操作”, “安全”才是这个词语所表达的重点所在。安全, 就是一种没有危险因素、不发生事故的一种状态, 也就是某种事物是对外界的环境、人和动植物没有潜在的危害隐患和危害行为;从哲学的角度来分析这个问题, 危险是与安全相对立的一个概念, 表示事物处于一种不可接受的安全范围内, 所以安全就是指事物的危险程度处于可接受的范围内的状态。从相关的文献资料和行业生产作业的安全要求中可以知道, 安全的生产作业过程就是对生产人员的健康不构成危害、不发生工伤事故、对生产设备及财产不会造成危害的作业过程。

本文所说的安全操作是指在机械车间的生产过程中, 体现出来的员工个人安全操作生产能力。关于安全操作能力, 有人认为能力是在指具体机械车间工作条件下, 为完成生产任务或工作绩效, 生产工人所必须具备的价值观、知识、技能等要素的集合, 对于机械操作工人, 就是应具备必要的机械操作技能和知识, 且具备科学、合理的价值理念。

关于本文所讨论的机械加工车间的安全操作性能的定义, 可以根据上面对安全和安全操作的解释定义为:在机械加工车间中, 出于安全生产的考虑, 为降低由于操作原因导致的安全事故的发生概率, 机械操作人员利用安全生产的专业知识和机械加工技能、经验, 可以做到对机械操作中存在的危险因素进行有效的识别和控制, 避免由于人为的不当设备操作使机械设备处于一种危险的状态中。也就是说, 机械设备的安全操作性能就是指机械设备操作人员通过专业、正确的操作, 避免由于操作不当导致的安全生产事故的发生, 最终使机械设备安全、稳定地完成生产任务的过程。

1.2 安全操作性能的内涵

通过对机械加工车间的安全操作能力定义的描述, 加上我们对机械加工车间的实地考察, 认为机械加工车间的安全操作能力的内容包括以下几点:

首先, 机械加工制造的类型有很多种, 每个机械加工车间的现实情况各不相同, 所以我们对于机械加工车间的安全操作性能不能一概而论。也就是说, 机械加工车间的安全操作性能有差异性, 所以我们要学会根据实际情况客观评价机械加工车间的安全操作性能。比如, 作业环境和条件相同的机械加工车间, 在完成相同的生产任务时表现出来的安全操作能力不一定是相同的;又比如, 在不同生产环境和条件下的机械加工车间, 其安全操作性能的评价标准是不一样的, 应区分对待。

第二, 对于本文探讨的机械加工车间的安全操作性能, 其安全范围的界定是不对员工的人身安全造成伤害、不对机械设备和周围环境造成伤害, 也可以说对机械加工设备的操作要求是不对员工、设备和环境带来不利影响, 将因机械设备操作造成的安全事故发生的概率控制在最低限度。

第三, 机械加工车间的安全操作的实现需要设备操作工人具备专业的操作能力, 熟练地掌握安全生产的技巧等专业技能。机械设备操作工人需要在不断地学习和实践中将掌握的专业知识和技能进行不断的整合和更新, 最终才能够完成自身专业素养的提升。所以, 机械设备操作工人的安全操作能力是一个动态进化的过程, 需要通过不断的实践来锻炼和提升自己的机械设备操作能力, 因此, 企业应重视对于机械操作员工的专业培养。

第四, 一个企业的机械加工车间安全操作性能的优劣主要取决于机械操作工人的安全操作能力, 机械设备操作工人安全操作的具体任务有:设备操作工人在操作设备的过程中要及时地发现和正确地处理随时都有可能出现的危险源, 保证自己及他人、机械设备、周围环境不因自己的操作失误而处于危险之中, 使生产过程安全事故损失保持在可以接受的正常范围内。

2 安全操作性能评估体系的构建原则

评估机械加工车间的安全操作能力要考虑到机械生产的方方面面, 不能忽略任何一个细节。只有这样, 我们才能够准确、全面地了解机械加工车间的安全操作性能。另外, 机械加工车间的类型有很多种, 生产加工性质各不相同, 这里我们尽量考虑到所有重要的、常见的机械加工生产类型。对于评估机械加工车间的安全操作能力的原则, 我们总结为以下几点。

2.1 指标化

在评估一个机械加工车间的安全操作能力时, 需要考虑加工车间的每一个方面, 但不是每一个评估标准都可以直接进行量化评估的, 比如操作工人的安全意识、企业的安全管理状况等。这时我们需要建立一套科学、合理的量化方法, 将这些定性的评估标准进行量化, 以便更加客观、直接地反映出机械车间的安全操作性能。

2.2 科学简明性

我们在评估机械加工车间的安全操作性能时, 应在保证评估结果准确全面的前提下, 尽量使用那些比较简洁明了的评估体系, 以便于评估工作的进行。

2.3 系统性

机械加工制造通常都是一个系统的制造生产过程, 其生产加工过程往往包括好几个加工工序, 所以对其评估时也要注意评估指标的全面性和系统性, 将每一个生产环节的安全操作指标都要考虑在内。所以, 在评估开始之前先建立一个系统的评估指标体系, 充分考虑到人的因素、机械设备的因素和外界环境的因素对机械设备操作安全带来的影响。2.4针对性原则

我们知道, 机械加工的种类和性质有很多种, 不同企业的机械加工车间更是千差万别, 其机械设备的类型和生产类型也不会完全一样。所以, 评估不同的机械加工车间的安全操作性能时, 其评估体系也应是有所不同的, 针对不同的机械加工车间, 我们应该有与实际情况性符合的评估指标, 做到具体问题具体分析。

3 机械加工车间安全操作性能评估方法

3.1 常见的几种安全评估方法

现在, 我国企业对于自身的生产安全越来越重视, 其风险评估过程和方法也越来越科学和专业。在这样的趋势下, 人们投入了更多的精力研究和提高企业生产的安全性能评估工作。常见的评估方法有定量分析法、定性分析法、基于知识的分析法和基于模型的分析法。其中, 基于模型的分析法的评估过程最具科学性, 其评估结果也更加准确全面, 所以利用这种方法进行安全评估的可信度要相对较高一些, 当然在对评估要求不是很高的情况下, 也没有必要采取这种相对复杂、烦琐的评估方法。下面简单介绍一下这几种评估方法。

3.1.1 定性分析法

这种评估方法的准确性虽然相对其他几种方法较差一些, 但由于过程简单易于操作, 所以是对评估准确性要求不是很高的情况下的首选方法, 应用广泛。利用这种方法来评估机械加工车间的安全操作性能时, 需要工作人员具备丰富的经验和敏锐的直觉, 再结合机械加工行业的加工标准和生产惯例, 对机械加工车间的各种风险因素的高低进行定性分析, 比如将风险分为大、中、低三个档次。很明显, 这种评估方法往往会带有一些个人的主观性在里面, 且评估的科学性和精确性也要差一些。

3.1.2 定量分析法

定量分析法是相对定性分析法而言的, 与定性分析法相对应, 定量分析法的过程是:对机械加工车间生产操作中存在的各个危险因素进行量化处理, 量化的原则可以是从各个危险因素造成的经济损失的角度来确定危险因素的数值, 在对各个危险因素赋值后, 机械加工车间的安全操作性能的评估结果就被量化出来了。

3.1.3 基于知识的评估方法

这种风险评估方法又被称为经验评估法, 采用这种风险评估方法来评估机械加工车间的安全操作性能时, 企业的投入成本较低, 且用时较短, 企业只需要通过多种途径来采集机械加工车间的有关信息, 并分辨和识别加工车间的风险所在及当前的安全措施, 最后与相应的标准进行比较, 找出安全标准不达标的地方, 评估出机械加工车间的安全操作系数即可。这种评估方法可为企业的员工培训和招聘提供借鉴依据, 帮助企业及时发现机械设备存在的安全隐患, 最终达到消减和控制风险的目的。

3.1.4 基于模型的风险评估方法

这种风险评估方法的出现较晚, 是在21世纪初由多国的研究机构和大型企业提出来的一种全新的生产安全评估方式。这种评估方式涉及到了人员、技术设备和与生产相关的方方面面, 计算过程相对复杂, 但评估结果的准确性和全面性较高。模型的种类有很多, 所以各种基于不同模型的评估方法虽然原理相似, 但也有所不同。下面重点介绍一种基于模型一种矩阵模型的风险评估方法。

3.2 基于安全能力层次结构模型的评估法

这种基于安全能力层次结构模型机械加工车间的安全操作性能的评估方法是在层次分析法的基础上演变而来的, 层次分析法是一种可以对多种因素进行综合分析的多属性决策方法, 可用这种方法可以对机械加工车间的安全操作性能进行定量和定性分析。但单纯地用这种方法对机械加工车间的安全操作性能进行评估无法充分地表现出操作人员在生产操作时判断的模糊信息。而机械加工中的操作安全性能会受到多种因素的影响, 具有模糊性和随机性, 所以层次分析法无法完全表现出各种因素对机械加工操作产生的安全性影响。而根据层次分析法产生的模糊层次法, 提出来的基于安全能力层次结构模型的机械加工车间安全操作性能的评估方法则可以有效解决这一问题, 提高评估结果的科学性和准确性, 使评估结果更加真实可信, 为企业制订发展经营计划提供可靠的借鉴依据。

利用这种方法来评估机械加工车间的安全操作性能时, 需要我们建立安全能力层次结构模型, 这是所有基于模型的评估方法进行评估工作的共同基础工作。前面说过, 机械加工的实际种类和性质有多种, 包括车、铣、锁、磨、钻等。这些都是机械加工中的不同具体加工制造方法, 加工性质不同, 加工目的也不同, 使用的机械设备也不同, 不同的机械加工种类存在各自不同的安全操作风险, 且在使用这些机械设备的各个环节, 机器的不同状态都有危险因素存在。所以, 员工机械设备操作能力的高低对企业的安全生产操作性能有很大的影响, 因此, 规范地操作机械设备, 及时、准确地识别出设备中存在的危险因素是企业安全生产的关键。基于以上目标, 机械车间工人应有良好的教育背景, 具备相关的专业操作技能和丰富的工作经验。除此之外, 员工具有高度的责任感和职业精神对于提高企业机械加工车间的安全操作性能有重要意义。同时, 健康的身体素质、良好的心理和精神状态也是员工安全完成机械设备操作的基础, 因为机械加工往往是一个单一和不断重复的过程, 时间一长, 难免使人感到枯燥无聊, 导致注意力不集中, 产生操作安全隐患, 所以机械设备操作员工应具备自觉控制违规操作行为的能力, 保证对设备操作的正确性和稳定性。

综上, 笔者认为应从以下几个方面构建安全能力层次模型: (1) 从风险因素层次构建模型。机械加工车间操作风险因素的整理归纳是一个较复杂的过程, 由于其因素较多, 除了明显的因素外, 还有很多隐藏的、不易发现的操作风险, 但在识别这些因素时, 可以重点将那些可获取的、可测量的和可比的风险因素识别出来。 (2) 从目标层次构建评估模型。具体就是从机加工车间操作工安全操作能力量化评价的目标。 (3) 从准则方面构建评估模型。从机械操作工的行为能力、专业能力、基础素养和责任意识、安全意识方面构建评估模型。

4 结束语

随着科学技术的进步和社会生产力的发展, 大量的现代化机械加工设备出现在各个企业的车间内, 成为现代社会生产力发展的重要资本, 但随之安全操作的问题也成为各机械加工企业不得不面对的问题。本文以提高机械加工车间的安全操作能力为初衷, 介绍了操作安全能力的概念和安全操作性能的评估方法, 建立了以基本素质、业务素质、行为能力和意识状况为准则层的操作工安全能力层次结构模型。

参考文献

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[3]胡甚平, 黎法明, 席永涛, 等.海上交通系统风险成因耦合机理仿真[J].应用基础与工程科学学报, 2015, 23 (2) :409-419.