防错技术

2024-04-24

防错技术（共9篇）

篇1：防错技术

防错、纠错技术

采取防错设计技术，以减少人的误操作或避免误操作产生不良后果；对于系统运行中产生的有限数目的故障，在人对系统的监视和控制（操作）状态下实现人工纠错，即可在人的干预下，保持系统连续地运行。

1．防错技术

为防止操作中人的失误，在控制器系统设计中采取防错技术，以减少人的误操作或避免误操作产生不良后果。

(1)防误提示技术

1)提示输出已达到要求，以免进一步输入反而导致差错或延误时机。2)通过适当的电路或软件设计，提示各要素的极限及操作约束条件。

3)通过机械结构设计，对操作是否到位进行提示，例如，到位时的位置指示、声音提示、限位装置或到位时的手感提示等。

4)对可能发生操作差错的装置，设置操作顺序号码等标记。

(2)连锁技术

连锁是若干个控制动作间进行互锁，可保证错误的操怍对系统不起作用。连锁也是一种拒错技术。连锁可通过机械设计、电路设计和软件设计实现。

1)操作连锁。为控制器的操作提供连锁，例如，双重操作；许可逻辑操作（一组控制器必须按正确的顺序操作时才能被启动）。

2)集中连锁。对若干项需独立操作的连锁控制内容进行集中控制，使之自动实现连锁。例如，为保证机车安全通过车站，采用技术手段，使信号、道岔和进路在一定条件下按规定程序建立起相互连锁的关系。在非集中连锁中，信号机和道岔在现场由工人通过握柄、导线、导管等机械设备进行分散操作；而电气集中连锁，则采用继电器逻辑电路结构控制系统，在号楼（值班室）内集中控制道岔、信号机和进路，实现自动连锁。

(3)误操作防止结构

为防止操作中人的失误（包括无意触动），在控制系统设计中，可采用误操作防止结构，以减少对控制器的误操作。见6.4.2节之6。

(4)防错装、漏装结构

外形相近而又功能不同的零件、重要连接部件和安装时容易发生差错的零部件，应从结构上加以区别。

1)结构上只有装对了才装得上。在零部件上加定位销或定位槽，当相似零部件的数量比较多时，可采用改变销或槽的尺寸或位置来防止装错。

2)装错了或裟反了就装不上。配合部分采用非对称型外形。3)结构上加导向装置。只有顺着导向件才能正确安装。

4)结构上加定位装置。零部件到位后立即自动定位（或锁紧），可检查安装是否到位。

(5)设防止差错的识别标志

1)设备的连接接头、插头和检测点应标明名称或符号及用途和必要的参数。

2)需进行日常保养的部位设置永久性标记（或标牌），以免保养时遗漏，例如，注油嘴、注油孔应设与底色不同的红色或灰色标记。

3)对间隙较小、周围机件较多，且安装定位困难的组件、零部件等，应有安装位置的标记（如序号、刻线、箭头等）。

2．纠错技术

(1)差错提示技术

通过各种显示手段（视觉的、听觉的、触觉的），提示系统输出的主要参数是否有错、或是否达到临界状态；有时甚至提示差错属性、以及纠正办法的建议，以便采取必要措旋，保证系统正常运行。例如，在信息处理系统中提示输出有错，请求重新输入。

(2)报警及其处理技术（故障诊断提示技术）

对系统各部分的运行状况进行自动监视，并通过报警器（视觉和听觉显示器），向工作人员通告系统和设备出现故障、或系统和设备运行工况的变化超出允许范围，要求操作员采取行动，予以纠正。报警也是一种提示。报警信号根据其紧急程度可努为以下几种。

1)预警信号。标示有故障的可能性和先兆。对于机器表示处于“超常运行”，要求引起注意，并据情况由操作员做出适当调整。

2)告警信号。标示故障即将或开始发生。对于机器，要求操作员立刻做出反应，采取干预措施，予以控制或消除。

3)紧急信号。标示故障已开始出现或正在发生，可能对系统或机器造成损害或危及人的安全。应立即采取果断措施，中断系统或有关设备的运行，如果涉及人身安全，还应命令人员离开危险区。由于对紧急信号的处理，已不可能保证系统或设备的连续、正确运行，因而这己不属于容错范围。

(3)系统缓冲技术

当系统出现暂时不可逆转的故障时，为保证系统能安全退出运行而采取的缓冲设计，例如，在突然停电时系统能提供短暂的应急照明，以便操作人员对系统作必要的处理，避免引发其他问题；再如，在突然停电时，为防止运行中计算机数据丢失的缓冲技术。

(4)热维修（热更换）技术

在不中断系统运行的情况下，对系统部件的故障所进行的维修，称为热维修。例如，继电保护装置中的大电流端子，当插件拔出进行检查维修时，端子有关触点自动闭合，装置可连续运行。即在不中断系统正常运行的情况下，更换部件。

热门型号：

篇2：防错技术

防错技术是实践性很强的改进方法，主要依靠现场工作人员的经验来发现和实施。这在很大程度上妨碍了防错技术的技术的推广实施。第0步：心理准备

1.通过持续过程改善和防错，零缺陷是可以实现的； 2.防错并不需要大量的资源投入或很高的技术水平； 3.所有发生错误的场所和过程都可以使用防错；第1步：识别和描述

1.详细识别和描述缺陷/红牌条件。出现缺陷后，考察缺陷的历史。为明确责任，指派一位团队队员跟踪缺陷/红牌条件；

2.用FEMA（潜在失效模式分析）的方法对过程进行分析，找出可能发生失误的地方；

3.SPC数据、客户投诉、日常生产问题； 4.确定产品/ 服务缺陷并收集数据； 5.追溯缺陷的发现工序和产生工序； 6.确认缺陷产生工序的作业指导书； 7.确认实际作业过程与作业指导书之间的差异； 8.确认工序是否存在问题：第2步：缺陷分析，确定根本原因

进行因果图分析以评估根本原因。确定根本原因对应用防错技术以消除缺陷/红旗是至关重要的。找出缺陷发生的源头，用质量管理七工具和“五个为什么”方法找出根本原因，找出失误和缺陷之间的联系。第3步：提出防错方案

1.脑力风暴是一种可以激发小组成员产生大量的有创意的点子的方法。2.利用防错装置数据库检索相关的防错装置。

3.用四种防错方法（信息加强法、接触法、计数法和动作顺序控制法）确定所需用到的防错技术、标准及装置。第4步：评估选择可行方案

对方案进行成本/ 效益分析，评审行动方案，选择最优方案，在此基础上提出实施计划。然后确定工序上的更改，选择合适的防错装置，制定责任及时间表，分配所需的资源。需特别注意的是改进团队要与每一位相关的人员进行交流，使他们了解项目的目的。第5步：方案实施尽可能快地实施防错计划。不要苛求防错方案可以100% 的解决问题，如果有50%的有效性就值得尝试。第6步：运行和评估

1.收集数据并与实施前相比较：

2.操作工是距生产线最近的人，最适合观察记录的工作。3.工业工程师进行实地评测 4.质量工程师跟踪产品质量的变化。

5.不要急于结束改进小组的工作，改进小组还要定时召开会议，将收集数据并与实施前相比较，检查缺陷是否已经消除并没有新的问题产生。

6.防错装置的验证：使用新的防错装置时，必须进行功能准确率的验证，预防差错率。只有通过PPAP（生产件批准程序）方式的验证，方可使用。第7步：标准化和推广

篇3：数控精密车床装夹防错技术

关键词：数控精密车床,防错,切削用量,光电传感器

图1中所示的工件,其毛坯采用压力铸造方法成型,虽然此种毛坯较为精密,但也会出现一些微小瑕疵;另外,此工件体积小,生产批量大,即使操作者很熟练,也难保证每个毛坯都装夹得十分可靠,因此导致一系列装夹故障出现,这就需要找到一种方法避免装夹故障。在产品设计阶段对其进行了PFEMA(潜在失效模式及后果分析),可得出如表1结论。

1 防错原理及加工系统分析计算

虽然工件毛坯的外观和关键尺寸在进货时抽验,但仍难免会有个别不良品流入生产现场,加上操作者的一些疏忽,就会带来一系列的装夹故障,为了有效地避免装夹故障,笔者经过潜心研究,并借鉴了日本的技术,找到了一种经济可靠的防错办法。原理及实施过程如下:

1.1 防错原理分析

按表1的分析绘制出工件装夹防错原理图(图1)。工件装夹在主轴端的夹具内,二者同步运动,可视为一个整体,记作“整体一”;推进器夹持座固定在刀塔上,光电传感器也固定在刀塔上,三者相对位置不变,亦可视为一个整体,记作“整体二”。当检测程序开始运行时,“整体二”便按图1所示的运动方向运动。弹力推进器装在推进器夹持座内,在弹力推进器左端面未与工件接触时,其与“整体二”同步运动。当其与工件接触后,便与“整体一”同步运动,而与“整体二”产生相对运动。当弹力推进器右端面运行到M58检测工位时,光电传感器指示灯未亮,机床按程序设定的M58指令执行,通过;当弹力推进器右端面运行到M59检测工位时,光电传感器指示灯刚好亮,机床按程序设定的M59指令执行,通过。设弹力推进器右端面从M58检测工位移动到M59检测工位的距离(工件安全偏移范围)为L,此距离要保证光电传感器指示灯由未亮转为刚好亮,则两个检测工位的检测均通过,证明工件装夹无故障,光电传感器产生表2中的状态1,加工程序继续运行;当工件轴向尺寸超差或有毛刺、飞边等缺陷时,或是操作者将工件未装牢、装偏、漏装时,都会造成弹力推进器右端面超出规定的运动范围L,这样会令光电传感器产生表2中的状态2、状态3、或状态4,机床报警,加工程序停止运行。这就是防错的基本原理,按此原理增设的数控精密车床防错系统实物如图2所示。

1.2 装夹故障逻辑分析

从表2看出,光电传感器状态2、3、4均有报警,加工程序将停止执行,只有在状态1时加工程序才继续进行,这样就确保了正确逻辑的唯一性。

1.3 计算工件安全偏移范围L

计算刀具系统中各刀具的端面最大理论切削用量(略),选出相比之下端面最大理论切削用量ap最小的刀具(图3、4、5所示即为此刀具),对其进行具体分析计算,算出其实际可用的切削用量ap,然后,再根据工件加工余量Δ推算出工件安全偏移范围L。

图中:ap为刀具切削用量(背吃刀量);kr为主偏角;Δ为工件加工余量;rε为刀尖圆弧半径;εr为刀尖角;S为刀尖长度

如图3、4、5所示,已知条件:de=oh=of=rε=0.2,S=2.7,求:最大ap

将式(2)-(6)和已知条件代入式(1)得出:

最大ap=rε+(S-rε+rεcos45°)cos15°/cos30°

≈0.2+(2.7-0.2+0.2×0.707)×0.966/0.866

≈3.146

此刀具使用参数中规定,许用切削用量取最大ap的65%,同时考虑到机床的气动夹具装夹力较小,则给定一个安全系数为0.8。此刀具实际可用的切削用量为:实际ap=最大ap×65%×0.8=1.636

工件加工余量Δ=0.5,刀具的实际ap>Δ,满足加工要求,且还余下1.136(1.636-0.5=1.136)的加工能力。由此,可以将工件安全偏移范围控制在0≤L≤1内。

2 编制防错数控程序

按工件安全偏移范围L(取其最大值1)进行编程如下:

注:程序中的-18.5-(-19.5)=1,即为零件安全偏移范围L。

3 结语

经过一年多的工程应用证明,此种数控精密车床装件防错技术方便、快捷、可靠,可检出因各种原因造成的装件故障,进而避免了撞刀、伤件、误工等对企业造成的损失,是一种值得在自动化数控加工系统中广泛采用的防错技术。

参考文献

[1]陈日耀.金属切削原理[M].北京:机械工业出版社,2002.

[2]王启平.机械制造工艺学[M].哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社,1999.

[3]齐占庆.机床电气控制技术[M].北京:机械工业出版社,1999.

[4]张永乐.RC1/4圆锥内螺纹的数控铣削[J].现代制造工程,2007(4):32-34.

[5]王磊.加工工件棱边圆角的编程及加工技巧[J].现代制造工程,2007(4):35-36.

篇4：防错技术在汽车制造过程中的应用

关键词：防错技术；汽车制造；应用

中图分类号：U466 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2015）26-0044-02

随着汽车在我国的普及，汽车制造业面临着更多的产品召回问题，保证了消费者的利益，也使得汽车生产企业的质量意识及责任意识有所提高。为了将汽车产品的质量水平提升上去，打造更好的品牌，对于汽车制造过程中可能会发生的错误要积极面对，采取防错技术，争取用最低的成本将这些问题处理好，达到零缺陷的目标。本文阐述了汽车制造中防错技术的实施原则和原理，对其应用的相关问题进行了研究，以促进防错技术发挥出应有的效果。

1 汽车制造中防错技术的原则

在汽车制造中，为了保证防错方法合理有效，达到防错的目的，应遵循以下几个原则：

第一，生产作业中不能依靠感官；

第二，使作业过程中不依靠直觉和特别技能；

第三，使操作过程变得轻松，以便减轻工作人员的工作强度和压力；

第四，在作业过程中要避免危险操作。

2 汽车制造中防错技术的原理

随着汽车产量的不断增多，对于汽车的质量也有了更高的要求，在对防错技术进行研究的过程中，形成了新的思路，现对防错技术十大原理作出简要介绍。

2.1 断根原理

断根原理即彻底地切断导致缺陷和错误出现的根源，从而确保在日后的生产中绝不再犯。例如：仪表板手套箱照明灯是利用接通和断开簧片来控制的，在整车检查时发现打开手套箱时灯没亮，经过分析之后发现，在开关的外壳上粘贴着追溯批号的纸质标签，在装配灯控开关时会接触到手套箱，使标签纸破损并且夹入灯控开关的弹簧片之间，导致接触断路，因此造成此缺陷。按照防错技术的断根原理，应该将纸质标签取消，而采取激光来打印生产批号。

2.2 隔离原理

隔离原理即将不同区域分离开来，杜绝引起危险或者错误的情况发生。例如：对于不合格的产品，在生产区域内划分出一个专门处理不合格产品的区域，在放置不合格产品的位置设置一个传感器，一旦检测到了不合格产品，要将不合格的产品存放在指定的区域里，在传感器确认之后才可重新运行机器，这样才能有效避免标识不明的不合格产品混入合格品中。

2.3 层别原理

层别原理即区别生产中的不同种工作，对不同类型的零件（比如合格件和不合格件）进行标示，防止错误。例如：在质量控制中，采用颜色标示的方法进行管理，在整车装配中存在着很多的选装件，在保证一定成本的前提下，可采用不同颜色的包装箱来标示不同配置的零件，将零件区分开来，从而防止工作人员装错零件，造成损失。

2.4 顺序原理

顺序原理即采用顺序排列的方法，预防工作顺序出现混乱，可根据编号来排序，避免或者减少错误。例如：利用Pick To Light光栅，工作人员要根据工作的顺序来进行取料安装，一旦发生流程错误或前后倒置，报警灯就会报警，光栅输出信号提示暂停生产，从而可以有效防止工作人员错装或者漏装零配件。再如，汽车前挡风玻璃一般是将玻璃胶粘在车身上，在涂玻璃胶之前，要将车身钣金的底涂与前挡风玻璃的底涂清洗干净。这两种底涂虽然具有相同的外观颜色，但是化学成分是不一样的，因此很容易造成两者的混用。所以一般在工位操作上要将两种底涂进行前后的排序，防止混用。

2.5 相符原理

相符原理即检查每个零件是否相符，避免操作错误。例如，可在装配线上设置扫描仪，在进行装配前扫描其条形码，确保线索配置的准确性，从而将人为因素彻底消除。对于关键的零部件都需要在醒目的位置粘贴条形码，条形码要求，如图1所示。

2.6 保险原理

保险原理即两个以上的操作动作应共同或者依照工序执行才能够完成工作。例如：在冲压件生产过程中，为保证安全，在冲压设备上，生产厂家会使用一种自动安全防护装置，设备在开始工作时，操作人员只有将双手放置在设备上指定位置才能使设备运行，可避免发生工伤事故，对操作人员的安全有所保障。

2.7 警告原理

警告原理即当发生任何异常情况，能够利用声光或者其它方式发出警告的信息，防止错误。例如：汽车上采用的紧固件扭力要求十分严格，利用QCOS的控制办法，当生产中扭力没有达到规范标准，设备就会自动发出报警信号并停止运行。

2.8 自动原理

自动原理即利用光学、力学、电学、化学、机构学等原理对生产中的一些操作是否执行作出限制，从而将错误发生情况减少到最低。例如：在生产线上比较常见的是红外光栅，对于突发状况有着警示作用，并且能够及时作出紧急处理，有效防止设备运行过程中非正常人员和物品进入。

2.9 复制原理

复制原理对于同一种工作，如果需要进行二次操作，为了尽量减少操作中的差异，可根据复制原理来完成，既节省了时间，又避免了错误。例如汽车行业中广泛使用模具来生产制作，可以使每个零件保持一致性。

2.10 缓和原理

缓和原理即利用多种方式将错误发生后导致的损害最小化。例如，汽车上通常会设置安全带和安装安全气囊这些被动安全装置，一旦发生危险，则可将安全事故发生之后车上人员受到的损害程度降低。

另外，通常在车辆的顶部上会安装液晶显示屏，液晶显示屏一般是固定在一个过渡支架上，而过渡支架则是通过四个均布的通孔用螺栓固定在车身钣金上。由于孔位均布，过渡支架可以任意旋转90 °也能够正常装配。但是过渡支架旋转之后不能同液晶显示屏的孔位对正，导致无法装配。所以对于过渡支架的固定通孔，一般会设计成非对称结构，通过这样灵活的装配方式可达到防错的目的。

3 防错技术在汽车零部件中的应用

在汽车制造的防错技术应用中，一定要遵循上述原理，对于一些相似度高的零件容易安装出错，尤其是在搬运、物流配送、装配、焊接等过程中，很容易发生混淆的情况。因此，可通过在零件上作出标识来使工作人员辨认出零件。或者可将零件设计为左右一致，在安装时就可以避免出错，还能减少成本。在汽车制造中，地板的横梁以及加强板接近对称，但其实还是有一些差别，这样的情况很容易造成安装出错，因此可采取把零件定位孔设置成直径大小相异的孔的方法，可以避免工人装错。

4 防错技术具体流程

4.1 收集汽车历史缺陷问题

首先必须收集汽车历史缺陷问题，对其潜在的风险作出评估，以明确汽车制造中需要改进的地方。应该加强现场调查，搜集更多相关的数据，对工作流程中因为人为原因引起的问题进行详细分析，找到造成缺陷的具体原因，切实提高解决问题的效率。

4.2 制定一个完整的工作计划

制定一个完整的工作计划，明确其目标，相关小组人员应确保工作目标具有可行性，工作计划应该针对“具体的时间”、“工作内容”、“工作人员的安排”、“为什么要这么做”等方面制定，给防错工作的顺利进行提供指导。

4.3 改善防错方法

对防错方法加以改善，对造成错误或缺陷的原因充分了解之后，要提出具有针对性的解决方案。在实际的生产过程中，实施改善后的防错方法，管理层应该提供必要的支持，推动防错方案更好地落实。

4.4 评估方案结果

在实施防错方案后，有效地评估方案结果，看预定的解决方案是否达到目标要求。若在实际的工作中仍然存在问题，则需团队对方案作出进一步地完善。防错系统要经过严格的认证之后才可正式使用，确认防错系统能够正常地运转。

4.5 定期做好防错装置的检查校验工作

在实际的操作过程中，应该注意防错技术实施过程中的情况，如发现异常状况应立即采取必要措施。做好质量控制工作，定期做好防错装置的检查校验工作，同时要制定一套完善的管理办法，将防错工作落实到每一个流程和每一位操作人员。

5 结语

在汽车制造过程中，防错技术的合理有效运用具有十分重要的作用。由于汽车零部件的质量直接影响到汽车的质量，为了避免出现更多的产品问题，汽车制造企业应该将防错重点放在关键零部件上，采取先进的防错检测方法，加强制造过程的控制，才能实现汽车的零缺陷。

参考文献：

[1] 何卓.防错技术在汽车制造中的应用[J].汽车工艺与材料，2013，（10）.

[2] 李奔.浅谈防错技术在汽车制造中的应用[J].中国机械，2014，（23）.

[3] 李佳林，杨继新，王德权，等.变速箱生产线物料装配拧紧防错系统[J].组合机床与自动化加工技术，2014，（5）.

篇5：防错办二月份小结

根据车务段技术科工作要求，结合车站情况，现将二月份防错办、防误操整治活动小结如下：

(一)开展的工作：

1.对车站值班员桌面上车站站线坡度表重新进行了核对，确认无误，以保证为作业执行提供准确依据；

2.车站组织干部、全体车站值班员对“编组满长的货物列车站内停车，机车LKJ数据距出站信号机的距离须掌握在40米内”的规定再次进行了学习，确保人人熟练掌握，能用作业中灵活运用。

3.再次组织车站行车岗位人员对《邯郸车务段接发列车和管理补充规定》进行了认真学习，并利用班前提问、讲解的方式，促进职工学习，熟练掌握；

4.于2月中旬、下旬各组织了一次接发列车作业标准化演练；相关岗位人员巩固了技能，熟练了程序；

5.对车站值班员不得通知司机准备开车的规定，车站干部利用点名会等时机多次进行了强调，增强了岗位人员的安全意识，6.车站干部对于个别值班员鼠标没有及时定位的现象，进行了严肃批评。

7.利用点名会时机，组织行车人员对防误操措施进行再学习，入脑入心，在作业中严格落实，车站干部加大检查巡视力度。

(二)存在的问题：

1.个别行车职工不清楚专项整治开展活动，个别职工不清楚2月份整治工作重点；

2.接发列车作业标准化用语存在较大差距；

3.个别行车人员对本站超过2.5%坡度的线路不清楚或掌握不完全。(三)整改措施：

1.车站干部再次组织行车人员学习技术科文件要求，使有关人员认识到防错办、防误操活动专项整治开展的重要意义，从思想上切实重视起来；

2.严格落实接发列车作业用语标准化，不得出现不规范用语、“口语”、方言等。

3.全体行车人员对本站线路坡度及容车数都要熟练掌握，车站干部要利用提问的方式进行检查。

篇6：汽车总装生产线物料防错技术

1 物料防错的类型

1.1 设计防错

所谓设计防错, 就是在产品设计阶段, 由设计人员根据产品零部件加工、储存、发运直至装配出成品全过程的需要, 预先赋予该零部件某些明显的特征, 以便很容易地区别于其它类似零部件, 或使某些工序的操作者容易分辨零部件方位, 进而达到正确地分类储存、发运及准确、迅速地装配出合格产品的目的。对产品零部件进行防错设计, 既可有效地避免加工、储存、发运、装配等环节中零部件错、漏装问题, 又可提高生产效率和产品质量。例如, 对某些外形对称或基本对称的零件必须通过结构、尺寸设计, 赋予该零件某种定位功能, 使得装配时必须按照确定的方位放入零件, 一旦方位不对, 就装不进去, 从而提示装配工人注意零件的装配方位, 达到准确、迅速地装配产品的目的。总之, 设计防错是在大规模工业生产过程中防止产品零部件混放、混装的一种简便易行的预防措施, 设计人员应对此有明确的认识, 并自觉地将该方法应用到日常设计工作中去, 以便完美地实现设计意图, 为工厂获取最大的经济效益。

1.2 标签/标记防错

在易发生错、漏装的零部件上做容易识别、醒目的标签或标记, 达到防错的目的。这种方法简单易行, 但是仍然需要员工识别标记来判断、取件、装配, 没有完全避免员工主观意识判断错误的风险。

1.3 排序供货

在物料存储区, 专职物流工人根据生产顺序将零部件排序放到带有顺序编号的专用器具中, 然后配送到生产线工位旁, 工人只需根据排序器具 (图1) 上的顺序号依次取出零部件装配即可, 不需要再辨认差异件类别, 从而降低了装配工人错、漏装的风险。

1.4 SPS防错

SPS (Set Parts Supply) 是对装配线成套供给零部件的货架所在的区域。由于SPS临近生产线, SPS区的物流作业人员按照生产指示 (该指示根据车辆顺序生成并按下线实际控制进度) 在货架上拣取一套零部件放于专用的物流周转容器中, 并用台车送到生产线一侧, 实现零部件小批量多频次的输送及循环流转。物料小车里的零部件与要装配的车身之间一一对应, 并且是唯一的, 所以能够起到防错的作用。SPS物料配送示意图见图2。

1.5 扫描防错

通过制造执行系统 (MES) 配备扫描枪扫描零部件条码进行识别, 可以达到防错目的。MES可以将PLC程控器、数据采集器、条型码、各种计量及检测仪器、机械化输送设备、机械手等设备联系起来。MES设置了必要的接口, 与生产现场控制设施建立起控制与反馈的关系。MES通过与ERP系统通讯可以获得车型信息及相应配置, 在易发生错、漏装的装配工位设置MES站点并配置扫描枪、显示器等设施, 当待装配车辆到达此工位时, 使用扫描枪扫描车身条形码, 经过系统展开当前车型的物料信息 (配置信息) , 并将待装零部件的型号显示在显示屏上, 员工通过显示屏的提示拿取相应的零部件并扫描零部件上自带的条码, 系统进行校验, 如果匹配错误则进行声光提示, 如果匹配正确则提示员工进行装配。例如, 动力总成装配工位, 分别扫描动力总成条码和车身条码, 系统进行校验, 确保装配正确。动力总成校验对话框见图3。

1.6 取料系统防错

取料系统防错是指物料摆放在具有取料提示的料架上, 员工根据指示进行取料, 并给系统反馈信号形成闭环, 系统根据反馈信号判断取料是否正确, 正确则进入下一循环, 错误则进行声光报警, 必要时申请生产线停线。物料指示的方法多为指示灯的形式, 每种物料对应1个指示灯, 指示灯点亮表明待装车型配备此种物料。反馈信号的输入一般有2种形式, 一种是采用光栅, 当取料时光栅自动识别, 给予系统反馈;另一种是拨触开关的形式, 取料后通过人工拨触相应的开关给予系统反馈。取料系统防错可以根据不同的物流配送方式布置在不同的区域, 采用SPS配送的零部件布置在SPS拣料区, 非SPS配送方式的零部件布置在工位旁。取料防错料架见图4。

2 物料防错方法的特点

2.1 设计防错

在零部件设计阶段应该充分考虑总装装配防错的需求, 这种方式简单易行, 不增加装配工人的额外操作就可以达到较好的防错效果。在保证产品性能且不增加额外成本的情况下, 应该广泛采用这种防错方法。

2.2 标签/标记防错

这种防错方法简单易行, 但是仍然需要人工参与识别, 没有从根本上达到防错目的。这种防错方法适用于节拍较慢, 批量较小的情况。

2.3 排序供货

这种防错方式将生产线上装配员工识别转化为物流配送区物流工人的识别, 可在一定程度上达到防错的目的, 但是仍然没有消除人员出错的可能。这种防错方式的优点就是简单方便, 对车间信息化程度没有太多要求, 投资低, 仅需制作排序器具即可。

2.4 SPS防错

由于SPS物料配送台车不宜制作过大, 所以SPS适用于中、小物料。同时SPS需要准确的生产计划, 以便物料拣配区提前拣配物料。另外, SPS台车与主生产线随行需要有驱动装置。

2.5 扫描防错

通过扫描防错系统可对待装零部件进行校验, 但是需要在生产线边布置系统扫描工作站, 并且增加装配工人额外的扫描工作量, 同时这种防错方法对车间的网络系统有更高的要求。这种防错方法适用于关键重要零部件的装配, 如动力总成装配。

2.6 取料系统防错

这种防错形式适应性较广, 通过采用不同的识别形式, 基本可以满足总装车间所有物料的防错要求。同时, 这种防错方法对总装车间的信息化程度有更高的要求, 它需要有准确的生产计划, 完备的物料信息, 准确的物料清单 (BOM) 等。另外, 这种防错方法一次性投资较高。

以上介绍总装车间常见的几种防错方法各有优、缺点, 需要根据车间的实际条件和具体需求进行选择应用。比如车间的信息化程度不高时, 可以选择标签/标记防错和排序供货的方式;个别的、关键重要的零部件可以采用扫描防错的方式;当要求更高, 并且信息化条件满足时, 可以使用SPS和取料系统防错。总装车间防错也可以通过几种防错方法组合的方式达到理想的效果, 例如中、小件采用SPS物料配送的方式, 在配料区采用取料系统防错, 其余大件和关键重要的零部件采用线边扫描防错的方法。

3 结束语

只有根据实际条件和具体需求选择应用防错技术, 才能在快节奏的生产活动中实现部件的“无差错”装配, 进而提高生产效率, 提升车辆品质。

摘要：通过对汽车总装生产线物料防错技术的介绍和分析, 阐述了在多车型、多配置、大批量的汽车总装生产线上, 采用合适的物料防错技术, 最大限度地减小装车物料的错、漏装概率, 一次性选准物料, 解决错、漏装问题, 达到提升总装生产效率及整车质量的目标。

篇7：浅谈防错技术在汽车制造中的应用

关键词：防错技术；汽车制造；错装；漏装；应用

1.引言

随着社会的迅猛发展，汽车制造业的生产也变得越来越复杂，尤其是近几年来，汽车的低端化、多样化的发展，是汽车制造业开始出现小批量、多品种、换代快的柔性化生产，各个类型的汽车零部件配置差异也越来越明显，所以在汽车的生产和装配时需要频繁的切换，从而导致车间的重复性操作出现大量的错装、漏装以及混装等质量问题，给企业造成了很大的损失。

防错技术在汽车制造中的应用目的不是为了找出错误，二是为了降低错误出现的可能性，即企业通过相应的管理措施和技术对可能出现的错误进行预防，以减少事后修改的风险和重大的经济损失。本文从汽车零部件的设计防错和工装防错两个方面对防错技术在汽车制造中的具体应用进行详细的论述。

2.防错技术在汽车制造中的应用

2.1零部件设计防错技术的在汽车中应用

在汽车的零部件设计过程中，要考虑到汽车的对称零件以及高相似度的零件防错问题，针对容易安装出错的零部件采取一定的方法进行防错。根据实际生产调研可知，最常出现错误的零部件有两种：一是左右相似的零件。此類零件左右对称，相似度极高，在物流配送、搬运、装配、焊接等过程中都有可能发生混淆，从而造成左右安装颠倒的情况。对于这类零件常用的防错设计有三种：①在零件上刻上明显的L/R的标识，是使工作人员在搬运、使用此零件时很容易的辨认出零件；②将零件设计更改的不对称，如改变定位孔的位置，这样使左件无法安装到右件的位置，右件无法安装在左件的位置，从而使零件安装不会出现错误，但不能因更改设计降低产品质量或较大的增加成本；③将零件设计成左右完全一样，可以互相使用，不区分左右件的样式，这样既不担心安装出错，还能有效降低成本；二是自对称零部件。汽车的这种零部件很多，如地板横梁、加强板等，它们的主要特点是左右或前后接近对称，局部有一些区别，但不太明显，旋转半圈或正反面颠倒后于设计形态相似，员工很难区分正确的安装方法，导致错装的概率很高，这种零件的防错方式通常有两种：①将零件的安装定位孔设置成不对称结构这样员工将零件旋转后无法安装，安装孔设置成沉头孔，便于区分正反面；②将零件的定位孔设置成直径大小不同的孔，使安装人员安装错误后无法装入。

在汽车零件的设计过程中要遵循以下的防错设计原则：①优先考虑零部件的功能、性能，不能因为防错而降低零部件的性能；②加工成型容易，在进行防错设计时要考虑到加工成本的问题，不能因为防错增加工艺实现难度；③实现较简单，如果有些零部件的防错方案有很多个，要优先选择加工最简单、成本最低的设计方案。

2.2工装防错技术在汽车中的应用

在汽车零部件的防错设计中，有些零部件无法在设计时进行防错或者防错成本太高，就需要通过后期的工装防错装置进行防错。在实际的生产中常用的防错工装有机械式、电子感应式、气动式等。下面对这些工装进行具体论述：①机械式防错工装。在汽车焊接生产线上常见的焊接工装上增加挡块和销轴，对零件的错装或钣金件漏冲孔等缺陷进行检测，以防止零部件出现漏冲孔、小零件的左右错装等，这种防错措施实现容易，对保养要求低；②电子感应式防错工装。在待检测部位安全传感器，当零件靠近传感器时，传感器感应到零件，控制系统得到信号才能将工装夹具闭合，如果零件在上一工序中漏装，传感器检测不到零件，工装夹具无法闭合，系统就会报警，这种检测方式精度较高，检测准确，但对安装和使用环境要求较高，保养也较繁琐，只能在紧要位置使用；③气动防错工装。在实际生产中，通过控制工装气动回路的通/断进行零件的防错，当零件正确安装时，行程开关打开，工装的单向阀打开，气路通畅，气缸控制夹具闭合夹紧，如果零件漏装，行程开关无法打开，与之相连的单向阀处于闭合状态，气缸不畅通，无法控制工件夹具夹紧，从而达到防错的目的。

在设计工装防错时，要注意以下两个原则：①操作简单。防错装置要尽可能的实现机械化、程序化，便于工人操作，即使是新进工人也应该通过简单学习就可以准确操作；②安全可靠。防错装置操作时要达到防错效果，同时不能对操作者产生危险。

3.结论

防错技术是一种通过系统方法对可能出现的错误进行预防的技术，目前在汽车制造中已经有了较大规模的使用，包括自动化操作、工艺整合、电磁感应、限位控制等。防错技术不仅在生产上使用，还在设计阶段使用，为提高汽车生产的效率和质量提供了有效的支撑。

参考文献：

[1]王军，王日梅，张雷.焊接生产线防错技术的应用[J]汽车工程师，2010，（5）：57-59.

[2]王军，荤丽丽.防错技术在汽车车身焊装生产线上的应用[J].成组技术与生产现代化，2010，2 7 （ 3 ）：10一12

篇8：关键零部件装配防错及追溯技术

1 专业术语

车辆识别码 (VIN) 具有对车辆唯一识别性, 车辆识别代码中含有车辆的生产厂家、年代、车型、车身型式及代码、发动机代码等信息。轿车的VIN一般位于仪表板左面、前风挡玻璃下侧处, 它贯穿汽车产品整个生命周期。

质量追溯是指对同一性质故障的汽车产品, 找出造成故障的根本原因及相关的缺陷零部件, 通过VIN追踪其原始状态、生产过程和使用情况, 追溯造成引起此类产品缺陷的关联零部件。

ISO 9000—2000《质量管理体系-基础和术语》中规定“可追溯性”是指对追溯所需考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。它能为企业落实质量责任制提供可靠的依据, 通过分析找出产品质量的潜在缺陷, 对造成缺陷点的技术不稳定因素、人为因素或管理因素加以控制和调整, 不断提高产品质量。

2 应用技术要求

在汽车制造企业, 零部件的信息主要采用条形码存储, 采用GB/T12908—2002《信息技术自动识别和数据采集技术条码符号规范三九条码》, 通常由追溯件代码、追溯件组号、供应商代码、批量号码、校验码、返工码六部分共17位组成, 每个件的条码编号必须唯一, 所涉及到的具体要求如下。

a.信息化平台, 本技术是依附企业内部ERP系统开发的一个相对独立的模块, 很多数据来源于ERP系统, 尤其是生产管理信息。在关键零部件装配时, 作业人员必须将零部件条码与系统进行对比, 只有对比无误的零部件才能装配到整车上, 且零部件条码需与整车VIN码实行绑定。

b.整车信息数据表中整车信息数据内容的设置对汽车产品追溯非常重要, 是质量逆向追溯过程的基础。整车信息数据主要涵盖整车VIN、生产计划的批次信息、零部件特征信息、生产时间等。

c.条形码要求。所有关键零部件都要求有条形码, 它由供应商负责制作, 并粘贴于零部件的醒目位置。作业人员在装车时将第二联撕下贴在《随车检验卡》上, 以便纸质保存。对零部件条形码的具体要求见图1。

d.换件管理要求。如果在装配过程中或整车下线后发现某个零部件不合格, 作业人员采用人工干预的方式, 通过系统对被换下来的零部件条形码信息予以删除, 对更换后的零部件条形码信息进行更新, 以确保数据真实有效。

e.销售和售后管理要求。销售和售后管理部门记录并保存交付车辆的用户档案和维修记录。用户档案资料至少包含用户名称 (企业名称) 、身份证号 (企业代码) 、地址、VIN、联系电话和购车时间等。

3 组成及功能

装配防错及追溯技术是利用物料条码自带信息与系统信息对比进行装配防错, 利用记录的物料条码信息、VIN绑定的信息即可实现追溯。通过生产计划编制下达、关键零部件条形码的识别、记录和业务监控等, 在生产装配环节中预防、发现和及时纠正错误。车辆若出现问题, 通过追溯系统, 通过去向、订单号、订单日期、加工过程、生产批号、生产负责人、检验人、生产日期、相应零部件条码等信息, 能快速查找到出现质量问题所对应的车辆。

装配防错及追溯系统主要由数据库及应用服务器、交换机、管理端、工业以太网及工位终端等组成。其中数据库及应用服务器是存储运行数据和系统服务程序;管理端进行生产计划解析、基础数据管理、数据查询分析统计;工位终端由工业级平板电脑、条码枪、指示灯、蜂鸣器等构成, 动态显示当前工位车辆型号、VIN、工位需安装的零部件信息等。图2所示为装配防错及追溯系统的硬件部署和网络拓朴图。

在整车装配时, 作业人员必须先利用条码枪读取关键零部件的条形码, 与工位终端内已维护的关键零部件信息进行对比;系统自动判断并输出绿色 (正确) 或红色 (错误) 指示灯及声音信号, 只有对比无误的零部件才能装配到整车上, 且对比无误的关键零部件条形码与整车VIN实行一一对应绑定, 以确保关键零部件在装配过程中的正确性及相应条码信息的可追溯性。装配防错及追溯系统的系统业务流程见图3。

4 具体应用及其优势

对整车安全件和重要功能件, 如发动机总成、变速器总成、副车架 (焊接) 总成、控制臂、转向机带横拉杆总成、ABS控制器、安全气囊控制器、整车控制器等, 在应用装配防错及追溯技术前, 需先编制关键零部件装配工序、收集关键零部件条形码对比的特征信息、绘制工艺平面布置图及具体实施方案设计等, 并落实服务器、交换机、工业以太网及工位终端等硬件资源的安装调试工作。控制器模块应用案例见图4。

目前, 关键零部件装配防错及追溯技术已经得到了应用, 初步取得了成效, 其优势如下。

a.通过企业内部网络信息平台, 可以将ERP系统内的生产数据进行解析处理, 形成数据表, 使车辆的VIN与对应的关键零部件特征信息形成对应关系。在装配关键零部件时, 作业人员通过条形码枪读取相关条形码信息无误后, 作业人员再进行装配, 且相关条形码信息能够实现自动存储, 节约了企业大量的人力和物力。

b.对于不同零部件生产商提供的同类关键零部件, 由于外观、尺寸等无明显差异 (如整车ECU模块、BCM模块等) , 采取人工判断取件容易产生错装问题。通过防错及追溯系统的自动判断, 能够有效地提示作业人员正确装配关键零部件。

c.质量追溯过程简单明了, 只需录入缺陷车辆的VIN, 系统能自动查找出该缺陷零件已装配车辆的信息。另外, 通过零部件批次信息, 系统能自动找出该批次的零部件所装车辆的VIN和数量, 不会放大或缩小被追溯车辆的数量, 为缺陷车辆实施召回提供了准确的数据, 提高了工作效率。

d.通过关键零部件装配防错及追溯技术的应用, 可以促进汽车制造企业内部生产管理、工艺设计等流程的细化和规范化管理, 拉动零部件供应商对零部件制造质量的控制和对整车召回问题的重视, 减轻各类繁琐工作量, 降低相关运营成本。

5 结束语

篇9：零缺陷质量管理体系中的防错技术

关键词：零缺陷质量管理；防错系统；防错技术

引言

“零缺陷质量管理”的思想最早出现在美国，美国的马丁-马瑞塔公司首次实行了零缺陷管理，并取得了卓越成效。之后，零缺陷计划在通用电气公司的实施中得到了逐步完善，当这种思想传到日本后，更为日本工业的迅速崛起作出了突出贡献。无论在哪个年代或是处在哪个发展阶段，质量都是企业竞争力的核心要素之一。中国正在向世界开放，中国的企业和商品也正在逐步走向世界，零缺陷理念对中国制造业和服务业质量的影响将是空前巨大的。

1.零缺陷与防错的内涵

零缺陷质量管理指的不是让产品没有任何缺陷，而是为使客户对产品的满意度达到最高，产品为客户创造的价值达到最大，而进行的一系列质量工作。它的原则是，以客户满意度和产品质量为目标，在经营的各个环节上进行全面管理，以确保各环节产生的缺陷趋于“零”。在这个过程中应以预防措施来促使质量达到符合要求的水准，质量监管的执行应符合“零缺陷”标准，在对质量进行衡量时应以产品或服务不符合要求的程度为指标。

实现对质量的零缺陷管理可以从预防控制和过程控制两方面着手，其中预防控制是最主要的零缺陷管理方法[1]。

2.防错系统

2.1.防错系统架构

我国工业发展迅速，新产品层出不穷，这也使得在生产过程中采用单线实行多种产品生产的情况越来越多。在这种情况下，生产线要根据不同消费者的需求完成对不同型号配件的加工，多种生产技术合并在一条生产线上。这样的生产线虽然满足了不断涌现的新产品的加工需要，但是在加工过程中，由于共线制造所带来的加工错误、漏加工、漏装、混装等风险就提高了，这会造成零件报废或返修等情况的发生，对制造生产带来了不良影响。在这种情况下，就需要有一套能够预见、防范和检测错误或缺陷的措施，这就是所谓的防错系统。

防错系统是由防错原则、防错流程和防错技术等构成的防错体系。其中防错流程指的是在实施防错时所执行的管理程序，包括防错设计、防错验证、错误识别和经验总结等环节，各环节间是相互联系与共同协作的关系。

2.2.防错设计

2.2.1. FMEA和防错矩阵

FMEA的全称为潜在失效模式及后果分析，它的作用是要发现和评价产品或是生产过程中潜伏的失效及失效后果，寻找可以降低或是避免这种失效可能性的方法，并将失效、失效后果和解决方法生成文档。这种技术是一种预防性技术，而不是事后的弥补措施。

防错矩阵是一种能够有效和较为全面的识别错误的工具，使用全工序筛查方式，将已定义的错误类型及其工序标识出来，并根据防错等级进行预警[2]。

2.2.2. 主要防错技术

从产品设计环节上来讲，可进行产品设计防错。在对产品或工序进行设计时，可以为产品添加自动防错功能，这样就可以从根源上降低出错概率。这是最经济的防错方法。

在设备装置和工装上进行防错，可以通过增加或改变设备装置和工装来实现。也可以通过改进和完善加工工艺和步骤进行技术工艺环节的防错。

在人员操作层面也要进行防错，通过如增加控制量表、清单、操作检验环节来提升检测缺陷和错误的准确性。

2.3. 防错验证

在生产线运行过程中，要结合作业指导和质量监测计划进行管理。防错不是一蹴而就的，要持之以恒，定期对生产线进行检测校正。在质量监控中，应将谁去检测、怎样检测、按照什么标准和频率检测等落到实处。

2.3.1. 防错装置功能