机械加工检验标准及方法分解

机械加工检验标准及方法分解（精选6篇）

篇1：机械加工检验标准及方法分解

纸箱的检验方法及标准

一、外观质量：

1、印刷质量：图案、字迹印刷清晰，色度一致，光亮鲜艳；印刷位置误差大箱不超过7mm，小箱不超过4mm;

2、封闭质量：箱体四周无漏洞，各箱盖合拢后无参差和离缝；

3、尺寸公差：箱体内径与设计尺寸公差应保持在大箱±5mm，小箱±3mm，外形尺寸基本一致；

4、盖折叠次数：瓦楞纸箱摇盖经开、合180度往复折叠5次以上，一、二类箱的面层和里层、三类箱里层裂缝长度总和不大于70mm；

此外，要求接合规范，边缘整齐，不叠角，箱面不允许有明显损坏或污迹等.二、纸箱耐压强度及影响因素

纸箱耐压强度是许多商品包装要求的最重要的质量指标，测试时将瓦楞纸箱放在两压板之间，加压至纸箱压溃时的压力，即为纸箱耐压强度，用KN表示。

1、预定纸箱耐压强度

纸箱要求有一定的耐压强度，是因为包装商品后在贮运过程中堆码在最低层的纸箱受到上部纸箱的压力，为了不至于压塌，必须具有合适的抗压强度，纸箱的耐压强度用下列公式计算： P=KW（n-1）

式中P----纸箱耐压强度，W----纸箱装货后重量，n----堆码层数

K----堆码安全系数

堆码层数n根据堆码高度H与单个纸箱高度h求出，n=H/h 堆码安全系数根据货物堆码的层数来确定，国标规定： 贮存期小于30d取K=1.6 贮存期30d-100d取K=1.65 贮存期大于100d取K=2.0

2、据原料计算出纸箱抗压强度

预定了纸箱抗压强度以后，应选择合适的纸箱板、瓦楞原纸来生产瓦楞纸箱，避免盲目生产造成的浪费；

根据原纸的环压强度计算出纸箱的抗压强度有许多公式，但较为简练实用的是kellicutt公式，它适合于用来估算0201型纸箱抗压强度。

3、确定纸箱抗压强度的方法

由于受生产过程中各种因素的影响，最后用原料生产的纸箱抗压强度不一定与估算结果完全一致，因此最终精确确定瓦楞纸箱抗压强度的方法是将纸箱恒温湿处理后用纸箱抗压试验机测试；对于无测试设备的中小型厂，可以在纸箱上面盖一木板，然后在木板上堆放等量的重物，来大致确定纸箱抗压强度是否满足要求；

4、影响纸箱抗压强度的因素 1）原材料质量

原纸是决定纸箱压缩强度的决定性因素，由kellicutt公式即可看出。然而瓦楞纸板生产过程中其他条件的影响也不允许忽视，如粘合剂用量、楞高变化浸渍、涂布、复合加工处理等。2）水分

纸箱用含水量过高的瓦楞纸板制造，或者长时间贮顾在潮湿的环境中，都会降低其耐压强度。纤维是一种吸水性很强的，在梅雨季节及空气中湿度较大时，纸板中水分与大气环境的湿平衡关系很重要。3）箱型

箱型是指箱的类型和同种类型箱的尺寸比例，它们对抗压强度有明显的影响。有的纸箱箱体为双层瓦楞纸板构成，耐压强度较同种规格的单层箱明显提高；在相同条件下，箱体越高，稳定性就越差，耐压强度越低。4）印刷与开孔

印刷会降低纸箱抗压强度。包装有透气要求的商品在箱面开孔，或在箱侧冲切提手孔，都会降低纸箱强度，尤其开孔面积大，偏向某一侧等，影响更为明显。5）加工工艺偏差

在制箱过程中压线不当，开槽过深，结合不牢等，也会降低成箱耐压强度。纸箱动态性能试验

对于一些特定商品的包装，如陶瓷、玻璃制品、电器、仪器等，还要检验纸箱对商品的缓冲性能，即模拟运输、装卸，振动，跌落等试验；

1、跌落试验

将包装商品以后的纸箱按不迥姿态从规定高度跌落，检验达一定次数后纸箱内包装商品的善，或纸箱踊损时跌落的次数。

2、斜面冲击试验

将纸箱旋转在滑车上，然后将其从一定高度的斜面上滑下，最后撞击在档板上。它类似于运输过程中的紧急刹车情况。

3、振动试验

将纸箱包装商品后置于振动台上，使其受到水平、垂直方向的振动作用，或者同时受到双向振动，经一定时间后检查商品情况或商品纸箱破坏时经过的时间。

4、六角鼓回转试验

将纸箱放入装有冲击板的六角回转鼓内，按规定转数、次数转动，然后检验商品、纸箱破损情况。

上述动态实验都是破坏性的，提高纸箱和商品的抗破坏能力是在包装商品时使用缓冲衬垫、隔板或其他保护措施。

篇2：机械加工检验标准及方法分解

摘要：近几年来，我国的棉花检验质量标准体系逐步建立并完善，机采棉的相关标准由兵团建立并推广。

我们相信，随着改革的深入，特别是明年将实行的新棉花标准必将在未来生产中发挥更重要的作用，为我国纺织工业的健康发展做出应有的贡献。

篇3：机械加工检验标准及方法分解

1.制动器。

制动器作为所有农业机械必备的行驶安全部件, 不管其结构如何都必须满足要求的制动性能。在有关车辆的国家标准中, 都规定机动车辆必须装有运行制动器和停车制动器, 并有各自独立的操纵机构, 但操纵机构可以对同一制动器起作用。而且停车操纵机构必须是机械式的。

国标GB10827-89《机动工业车辆安全规范》中, 分别对制动器的操纵力和停车制动器的驻坡性能作了规定。对制动器操纵力的要求是:对于通过踩下制动器踏板才能制动的制动器, 操纵力最大为700 N时、应能达到车辆制动性能的要求;对靠制动踏板向上运动 (将制动踏板放松) 才能制动的制动器, 则踏板完全放松时, 应能达到制动性能的要求;对靠手柄操纵的制动器, 在手柄的握紧点上施加不大于150 N的力, 应能达到制动姓能的要求;对靠握紧手把制动的制动器, 在制动把手的中间位置施加不大于150 N的力, 应能达到制动性能的要求;对靠转向手柄操纵制动的制动器 (如步行操纵的车辆制动器) , 当手柄处于最大行程位置时, 在放松手柄或行程控制开关后, 应能达到制动性能的要求。农业机械必须装有停车制动器, 停车制动时, 装有额定载荷的车辆能够在它可行驶的最大坡度上停住。停车制动, 必须能把农业机械制动在规定的坡度上, 直到驾驶员将制动器松开为止。

农业机械的制动性能是否满足制动能力的要求, 需要进行试验检测。试验的目的是测定制动力和制动距离, 以此检查行驶制动和停车制动是否合格。车辆的制动距离与制动初速度有关, 测试制动器的制动力和制动距离必须符合有关标准的规定。试验开始, 驾驶员用脚制动器进行紧急制动, 脚踏力不大于700 N, 并脱开离合器。制动距离为开始踩下制动踏板的一瞬间时, 车辆位置至停车位置的距离。实际制动距离和规定速度对应的允许制动距离比较, 看是否超过规定值, 不超过时为合格。坡道停车制动试验: 农业机械分别呈标准无载和标准载荷状态, 以不大于300 N的力扭紧手制动器, 停在干燥、平坦、均匀的规定坡道上, 停稳后观察5 min。以同样的方法再试验一次。试验中不允许有向下滑移的情况。

2.转向器。

农业机械转向器的种类很多, 从操纵方式上分为机械转向器和动力转向器, 机械转向器常用的又有球面蜗杆滚轮式和循环球式两种。机械转向器的功用是增力和传递运动。增力是指将驾驶员作用在方向盘上的力矩予以放大, 传递运动是指把方向盘的运动转换为转向垂臂的前后摆动。为了保证车辆转向的安全可靠, 不仅要求转向装置零部件有足够的强度、刚度和可靠的寿命, 而且转向器应有一定的灵敏度和对路面的感应性。因此要求机械转向器具有高的正向传动效率和较高的逆向效率, 也就是说转向器具有一定的可逆性。这种可逆性转向器, 当转向车轮由于某种偶然因素偏离中间位置以后, 车轮的稳定力矩能够保证车轮和方向盘的自动回正, 这样不仅减轻了驾驶员的劳动强度, 且提高了车辆行驶的安全性。动力转向用得最多的是液力转向, 液力转向装置构造简单, 操纵轻便。它的控制核心部件是全液压转向器, 通过方向盘操纵转向器转阀阀芯, 用以控制压力油液进入转向油缸的流量, 从而控制车轮的偏转角。为了使液力转向装置能够安全工作, 液压转向器的性能必须得到保证, 而且还要能实现人力转向, 即转向器在无压力供油工况下, 靠人力实现转向。对此, 工程车辆行业内部有关标准作了相应的规定。

篇4：机械加工检验标准及方法分解

【摘要】目的：对药品质量检验方法及标准化管理进行分析。方法：对2014年1月到2014年10月期间我省的两家药厂进行研究，分别记为A组和B组，观察比较两组的药品质量检验方法和标准化管理的情况。结果：A组和B组药品质量检验方法合格率分别为87.5%和92.5%，组间差异不明显（P>0.05），两组均存在药品检验把关不严、忽视法律法规、设备不合格或者工作人员素质低等管理不合格情况。结论：药品的质量检验与标准化的管理方法对药品质量具有重要的影响，对生产药品的质量进行仔细的检验并对药品的生产程序进行标准化的管理十分重要，并应按照生产的实际情况进行及时的改善，从而提高药品的质量。

【关键词】药品质量；检验方法；标准化；管理

【中图分类号】R28【文献标识码】B【文章编号】1005-0019（2015）01-0596-01

近年来，随着社会科学的不断发展和进步，药品的生产工艺和技术也不断的得以提高，人们对于药品的质量与安全性也有了更高的要求，然而，目前多数的药厂仍存在一定的药品质量问题，所以对药品质量的检验和进行标准化的管理十分重要[1]。本文对药品质量检验方法及标准化管理进行研究分析，所研究的结果报道如下。

1一般资料和方法

1.1一般资料

对2014年1月到2014年10月期间我省的两家药厂进行研究，分别记为A组和B组，均从两组药厂选择40种药品并对其药品质量的检验方法实施调查分析，比较其和国家所规定标准检测的方法是否相同，并对两组药厂的标准化管理方法实施一定的调查研究，观察是否存在管理不合理的情况。两组药厂的药品生产仪器、生产人员的技术水平等相似，差异不存在统计学上的意义（P>0.05），可以进行对比分析。

1.2方法

为进行药品的质量检验的工作人员准备所需要的质量检测的仪器和设备，从而可以更加有效的进行药品检验的相关工作；制定标准的具体操作的相关规程，使工作人员对药品的原材料、外壳包装的材料、需进行包装的药品、中间的药品产物、成品药物的样品收集操作、药物的检验等得到保障；按照国家的相关规定对药品的稳定性实施一定的檢验和考察[2]，并按照所制定的相关规定对需进行包装的药品实施取样检查等操作；药品的具体检验方法和操作步骤由专门的相关检验人员进行确认之后才可以应用；按时提交药品检验的详细报告记录书，使用科学有效的抽样检验方式严格的按照国家所规定的相关检验标准实施抽样检查，并详细的填写所抽样药品信息的记录表格，每次对药品的抽样量也应按照国家的相关规定等。

对药品生产质量进行有效的监督和标准化的管理，严格按照药品生产的相关质量管理制度和规定，并增加对所生产药品质量的实时监督和检查次数，药品生产的仪器设备也应符合我国的相关要求，进行药品质量检验的工作人员应具备较高的专业技术水平，增加药品质量的及时监控和管理[3]；提高药品管理和生产操作人员的基本素质，定期开展相关的培训及增加进行外出学习的机会，增强工作人员的操作技能的培训；提升检验相关工作人员的检验技能，并且药品生产的相关厂家和公司应充分认识到进行药品质量检验的关键性，加强进行药品的管理并及时进行制度的改进和完善，使具体的责任落实到相应的工作人员，提高操作人员的责任心，提供可满足检验药品指标的相关仪器和设备，以提高药品检验的质量等。

1.3统计学方法

本研究中所统计的数据均进行统计学上的分析，使用统计学软件SPSS17.0对数据进行处理，计数资料用χ2检验，P<0.05表示差异存在统计学上的意义。

2结果

经调查显示，两组的药品质量检验方法合格率均较高，差异差异不存在统计学上的意义（P>0.05）；但两组均存在药品检验把关不严、忽视法律法规、设备不合格或者工作人员素质低等管理不合格的情况，A组有4处，B组有3处，详细情况如表1所示。

3讨论

药品的质量与患者的身体健康和生命安全具有密切的关系，为使药品质量达标则应保证药品的检验操作合格，而药品质量的检验操作又受到标准化的管理方法的影响，因此，标准化的管理对于药品生产及药品质量十分重要[4]。然而，目前一些药品生产企业仍存在一定的不合格现象，比如生产企业不重视相关的法律和法规，没有对所生产的药品质量的检验操作进行严格把关，购入价廉的、没有符合相关规定的设备仪器来生产药品，直接影响药品的质量；一些工作人员的素质较低，对于药品的检验方法及检验标准没有熟练的掌握；药品生产企业的一些检验设备无法满足药品指标的检验需求，甚至缺乏检验设备等，一些操作人员没有根据相关的标准进行药品检验；药品生产企业的管理工作没有标准化，将没有符合相关检验标准的药物生产原材料或者成品药投放到市场进行销售，某些企业利用一些较为简便但不符合国家标准的检验方法取代国家规定的相关检验方法实施药品质量的检验等。

本研究显示，A、B两组厂家药品质量检验方法合格率分别为87.5%和92.5%，两组之间的差异不明显（P>0.05），药品质量检验方法均在一定的不合格之处，但基本符合相关的合格率，两组均存在药品检验把关不严、忽视法律法规、设备不合格或者工作人员素质低等管理不合格情况，需要对药品质量检验方法与管理方式实施进一步的优化，以提高生产药品的质量。

参考文献

[1]李明育.药品质量检验方法及其评价分析[J].中国卫生产业，2013，（5）：171.

[2]唐勇.药品质量检验方法及标准化管理方式的探究[J].中国处方药，2014，（11）：119-119，122.

[3]项新华，张河战，于欣等.初论药品质量控制实验室质量管理规范的基本框架[J].中国药事，2013，27（6）：584-591.

篇5：钣金加工检验标准

2.适用范围

本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。

3.引用标准

本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行

GB/T1800.3-1998 极限与配合 标准公差和基本偏差数值表

GB/T1800.4-1998 极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表

GB/1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差

未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。

4.原材料检验标准

4.1金属材料

4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。

4.2塑粉

4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。

4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。

4.3通用五金件、紧固件

4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

4.3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。

4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。

5.工序质量检验标准

5.1冲裁检验标准

l 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。

l 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。

l 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

l 毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。

l 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。

l平面公差度要求见表一。

附表

一、平面度公差要求

表面尺寸(mm)变形尺寸(mm)

3以下 ±0.2以下

大于3小于30±0.3以下

大于30小于315±0.5以下

大于315小于1000±1.0以下

大于1000小于2000±1.5以下

大于2000小于3150±2.0以下

5.2 折弯检验标准

5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。

5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。

5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。

【附表二：对角线公差要求】

对角线尺寸(mm)对角线的尺寸差(mm)

300以下±0.3以下

大于300小于600±0.6以下

大于600小于900±0.9以下

大于900小于1200±1.2以下

大于1200小于1500±1.5以下

大于1500小于1800±1.8以下

大于1800小于2100±2.1以下

大于2100小于2400±2.4以下

大于2400小于2700±2.7以下

5.2.4折弯方向、尺寸与图纸一致。

5.3 钣金加工件检验标准

5.3.1 尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。

【附表三：尺寸公差要求】

标准尺寸尺寸公差(mm)

3以下±0.2

大于3小于30±0.3

大于30小于315±0.5

大于315小于1000±1.0

大于1000小于2000±1.5

大于2000小于3150±2.0

5.3.2 压铆件

压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。

5.3.3 焊接

5.3.3.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。

5.3.3.2 焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。

5.3.3.3点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。

5.3.3.4焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。

5.3.3.5 焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。

5.3.3.4焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为Ra3.2～6.3，喷漆件为Ra6.3～12.5。

5.4机柜整体检验标准

5.4.1表面外观要求

5.4.1.1 外形尺寸未作特别要求的按IT13级执行。机柜应方正无歪斜扭曲现象，机柜六个主面的垂直度、直线度（不直度）采用对角线法测量。公差范围见表二。

5.4.1.2 机柜、门、侧门、底座等零件应垂直，其垂直度采用对角线法测量，标准按表二。机

柜、门、侧门、底座等大平面的平面度公差应满足表三。

5.4.1.3 门、面板的安装对正及间隙要求：同一批机柜相同地方的间隙差值小于0.4。门应开启灵活，在开启范围内不允许与机柜四周产生磨擦与干涉，不应有碰撞、刮漆现象。

5.4.2 机柜稳定性要求

机柜装配后必须有可靠的稳定性，不允许由于振动或其它外界作用力而翻倒。检验方法：使机柜倾斜10°，机柜不翻倒。在振动或其它外界作用力下，机柜不应有零、部件松脱现象，不应有异常的嚓嚓作响及摇动声。

5.4.3 机柜安全性要求

机柜外表面与人身可触及部分的棱边等部位要倒纯及去除毛刺，对有可能造成伤害的外露尖角、棱边、粗糙表面，在表面喷涂前要去除毛刺。机柜接地要求导电部分应无锈斑，导电性良好。

5.5喷涂件外观检验标准

5.5.1 喷涂前工件表面处理要求:

需进行脱脂、除锈、磷化、清洗等处理。

5.5.2 工件表面无水印或残留的清洗液。

5.5.3 无油污、灰尘、纤维等会影响喷涂表面质量或附着力的不良现象。

5.5.4其他检验要求详见《喷涂检验标准》。

5.5.5压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂后的允收条件

须保证螺杆、螺母、攻丝孔经喷涂后螺纹良好，装配顺利为合格。扭力测试标准为： 螺纹规格 M3 M4 M5 M6 M8 M10

扭力标准 ≥6kgf/cm ≥12kgf/cm ≥27kgf/cm ≥49kgf/cm ≥60kgf/cm ≥100kgf/cm

6.电镀件外观检验标准

6.1电镀处理

部分配件采取热镀锌处理，电镀标准按国标或客户要求执行。48小时盐雾实验后无辐射剥落现象。

6.2电镀件外观检验验收标准

光源标准、附着力检测、质量等级分类等与“喷涂外观检验标准”的相关条款相同。

7.丝印检验标准

7.1颜色

颜色与标准色板比较在色差范围内。色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光观看，看不清下

面的色彩和结构为准，印刷字符及色块的边缘不清晰度不大于0.1

7.2缺陷

色斑，夹杂物，色斑的长度不大于1，不许聚集，两处色斑至少相距50以上。不允许有图案不清晰，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良现象。

7.3附着力参照喷涂附着力检验方法

8.装配通用检验标准

8.1装配通用要求

8.1.1总要求

装配应保证实物与装配图一致。所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经设计批准。提交装配的所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准和设计要求及有效期要求。

不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。

8.1.2机械装配的一般要求

机械零部件装配前必须清洁。进行清洁处理后，对活动零件应重新干燥和润滑，对非金属材料的部件，清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。

相同的机械零部件应具有互换性。也允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。

机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能的其它操作。因装配原因导致涂复层有局部损伤时，应采取相应的补救措施。

弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装配时不允许超过性限度的最大负荷而造成永久性变形。有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁定。锁定时，变化不应超过允许

范围。

对要求完全固定的结构应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件，不允许有裂纹或皱折。经氧化或氮化处理的钢制件，装配前应采取防锈措施。

机械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其它杂物。

8.1.3对可拆卸连接的装配要求

各可拆卸连接（螺钉、螺栓、销等）均应连接可靠，拆卸方便，无坏丝滑牙现象。螺钉装配后端面平齐工件基面，末端突出部分不超过4扣；

9.包装要求：

9.1必须牢固可靠，符合“三防”与长途运输要求；

9.2其它按客户要求执行；

篇6：机加工检验员工作标准

1范围

本标准规定了机加工检验员的职责与权限、检验与管理、检查与考核等。2职责与权限

2.1负责保管的量检具的维护保养，确保量检具处于良好状态。

2.2保持工作场地的整洁和产品的摆放规格化。

2.3负责产品质量检验，不合格产品及时处理。

3产品质量检验

3.1按图纸、工艺要求，对机械加工零件的首件，必须认真进行检查，当首件验收合格后方能进行生产。

3.2对关键的工序尺寸部位须全部检验。

3.3对完工产品的主要部位尺寸，形位公差要进行复检，必要时进行全检。4检验产品管理

4.1凡经检验合格的产品，应填写产品质量检验卡。

4.2产品应轻拿轻放，摆放整齐，严防磕碰或损坏。

5不良品管理

5.1凡不符合图纸、工艺要求的产品，及时填报 《不合格品处理单》，经检验科审批后再作处理。

5.2返工合格后方可回用的产品，必须进行复查合格。

5.3对报废品，督促车间，做好隔离工作，并在废品上做上“×”标记。

5.4质量信息及反馈方面做好质量的收集整理工作。

6填写检验资料

6.1每次检验完毕，将检验结果填写在操作工作的质量管理图指定表格内并加盖检验工代号，内容包括：

a生产数量；b合格数量；c返修数量；d废品数量；

6.2及时填报废品单

6.3及时填写检验记录卡。

7检查与考核

7.1 检验员在工作中必须秉公办事，如隐瞒一经发现视情节处以50元至100元罚款，如造成产品不合格者应承担50%责任。

7.2本标准的执行由质检科科长负责监督、检查和考核，各级领导和专业职能人员随机进行检查和考核，并给予指导。