外购标准件大类检验标准

外购标准件大类检验标准（精选5篇）

篇1：外购标准件大类检验标准

贺祥机电有限公司机械产品检验标准 贺祥机电股份有限公司检验标准（原材料）

一、外观要求：表面要求光洁、平整无锈蚀、无裂痕、无压折扭转、无结疤夹渣、无起皱重层、无明显凸起凹陷等现象。（详见附表1）、（附表2）、（附表3）

二、到料附带有红色章印的材质证明，附带验收报检单。

三、符合物资采购计划中的各项要求。（材料在计划单明确标注，如球磨机筒体板料不许有下差）。

除以上标准要求外公司有一些材料尺寸特殊要求：

￠15冷拔圆钢：外径尺寸±0.01mm;￠12冷拔圆钢: 外径尺寸―0.05mm;￠40冷拔圆钢: 外径尺寸-0.02mm-0.06mm

40X40方钢：外形尺寸±0.05mm;扭曲度每米小于0.1mm;20X30扁钢：厚20尺寸±0.05mm;60X80X3矩管：厚±0.05mm;63X40不等边角钢：厚±0.1mm;垂直±0.5°； ￠32不锈钢装饰管：壁厚足尺1.5mm；

另附说明：PVC、ABS等塑料材质的材料表面不允许有划伤、劈裂、变色、表面凹凸不平、变型严重的现象，板材应有贴膜处理，确保塑料材质的含量。

贺祥机电股份有限公司检验标准（标准件）

符合国家标准、与物资计划相符、检验时随同报检单且名称数量准确

螺栓螺母类：确保通规通、止规止，螺纹角度、螺旋角度符合国家标准要求，不得有毛边、变型、破损、加工不良；表面不得有氧化、锈斑、电镀不良；螺栓长度不得小于标注尺寸的1.5mm;批次里面无混装现象。

轴承类：表面光洁无锈蚀、无裂纹、珠粒圆滑、转动时无卡阻现象、各部位尺寸及间隙符合要求；封闭轴承密封严密无漏油现象；型号清晰不模糊；包装规整。充分考察供应商控制假冒伪劣轴承进厂。

油封O型圈：外观无脱胶、少胶、流胶、气泡、胶边、杂质划伤现象，尺寸符合标注要求，油封无明显椭圆现象，O型圈粗细均匀。

角带：无漏线、脱胶、气泡、明显扭曲变形、外形尺寸一致不偏角、型号标注清晰、型号尺寸符合国标要求、同组角带长度一致；主要参数详见附表4.阀门：非加工面平整光滑、无粘砂夹砂、无气孔、无裂纹、各部连接牢固无松动现象、加工部位无缺陷、法兰或丝扣部位符合国家标准、铸字清晰、同批次相关外形尺寸一致、塑料制品表面无划伤。

管件：1 法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽, 且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。根据技术要求无特殊要求法兰按公司规定（附表6、7）购买。附表5为国标法兰参数。

带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。

法兰端面上连接的螺栓的支承部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。

螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

石棉橡胶垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。

金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷，其硬度宜低于法兰硬度。

包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。8 滑动支架的工作面应平滑灵活、无卡涩现象。管件外观不得有裂纹、分层、皱折、过烧等缺陷； 10 管件壁厚减薄量应小于厚度的10%，且实测厚度不得小于设计计算厚度； 管件部分椭圆度，应小于公称直径的1%； 管件两端面斜度偏差小于钢管外径的1%，且不大于1.5mm； 13 管件弯曲角度误差不得超过±1°。管件铸字清晰、型号准确。PVC、ABS等塑料管件无划伤、飞边、裂纹现象，色泽一致。

橡胶类：外观无脱胶、少胶、流胶、气泡、胶边、杂质划伤现象，材料表面不允许有裂纹、变色、表面凹凸不平、老化现象。

塑料类：色泽均匀，无变型、裂纹、夹杂、起皱、砂眼、气泡、划痕、凹凸不平、飞边等现象，此要求同时适用PVC、ABS等制品。

链条链轮类：链轮齿形分布均匀，齿不可过尖或过钝，轮厚度适中，符合链轮模数要求，无加工缺陷、无飞边、毛刺，齿部应有调质处理，外圆内孔同心度小于0.05mm，其余相关尺寸符合图纸要求。链条无锈蚀、灵活无卡阻现象，各尺寸符合国家标准，型号标示清楚。链条链轮配合间隙适度，链轮在链条上运转灵活。常用A B型链条参数见附表8.齿轮齿条类：无加工缺陷、无锈蚀、无飞边毛刺，无磕碰受伤现象，几何尺寸规矩、符合模数要求、齿合无点接触现象，齿条不扭曲变型，符合图纸要求。

键条类：表面无锈蚀、无麻坑、无重皮、无扭曲等现象，R角均匀，宽度根据键条的不同尺寸误差在0.02~0.1mm之内。（5~10mm ±0.02 mm、12~18mm ±0.04mm、20~28mm ±0.06mm、30~40 ±0.08mm）油漆油脂类：包装密封性能过关，无起皮变质、沉淀现象，油漆颜色符合计划要求，重量与标示相符，无腐败性气味、无明显水分，手感细腻无颗粒状并有粘稠感，无颜色差别。

镀锌镀鉻类：镀锌层应结晶细致、均匀，经钝化处理后（零部件的钝化种类应符合零部件图样的规定）应符合如下要求：彩色钝化外观为带彩虹色调的黄绿色到金黄色；

白色钝化外观应为类似铬层的光亮蓝白色；黑色钝化为光亮真黑色；军绿色钝化应为典雅柔和的军绿色。同一批中不同零件的镀锌层的颜色深浅应一致。镀锌层缺陷不允许存在的缺陷为:：局部无镀层、镀层烧焦、粗糙、灰暗、起泡、起皮、桔皮和明显条纹；无针孔、麻点、黑点；钝化膜疏松和严重的钝化液迹（挂彩）；过腐蚀和机构擦伤；去氢后锌层起泡、起皮。

镀鉻 颜色为光亮的银白色；结晶为镀层结晶应细致、均匀。不允许缺陷：水印、发暗、光泽、颜色不均匀。装饰表面上的夹具印。表面存在粗糙、粒子、烧焦、裂纹、气泡、起皮和脱落。裸露基体金属或底镀层。未洗净的鉻酐痕迹。鉻镀层无凹坑、麻点、条纹、暗带、暗斑、压印和抛光引起的零件变形（技术文件规定的除外）。

气动液压类：型号标注清楚并与计划相符，表面无划伤、磕碰、锈蚀，加工部位无飞边、毛刺无加工缺陷，符合加工标准要求，橡胶塑料部位无过性老化现象，相关配件齐全，各安装尺寸符合图纸和技术要求，连接部位禁锢无松动现象，做压力测验无漏气漏油现象并达到设计使用要求。

电线电缆： 包装精美。橡皮绝缘软电缆，要求外观圆整，护套、绝缘、导体紧密不易剥离。导体有光泽，直流电阻、导体结构尺寸等符合国家标准要求。不论是铝材料导体，还是铜材料导体都比较光亮、无油污，因而导体的直流电阻完全符合国家标准，具有良好的导电性能，安全性高。长度准确。符合国家标准要求的电线电缆产品的长度符合国家标（即以100米为标准，允许误差0.5米）。合格证标识清楚。符合国家标准要求的电线电缆产品合格证印刷清晰CCC"认证标识、商标、型号规格、额定电压、长度、检验、制造日期、认证编号、执行标准、厂名、厂址、电话等标识得清清楚楚，且与产品相符合。

电器类：产品铭牌、参数、规格与计划相符，随机文件及附件齐全，有相关认证的证明文件，包装一般采用静电包装，外壳无损坏、无锈蚀现象，电镀部分无脱落起皮，瓷件无裂纹，绝缘表面无划伤、气泡，组装部位牢固，线头无脱落，开关操作灵活可靠，加工部位无缺陷相关安装孔无阻塞、各尺寸满足设计使用要求。做通电测试无噪音、抖动、接触不良、断路、粘连、发热等现象。

电机类： 产品铭牌、参数、规格与计划相符，随机文件及附件齐全，有相关认证的证明文件，机壳完整无缺陷、无裂纹、散热片美观、槽中光洁无芯沙、铁瘤；底座完好无缺陷，安装孔置正确平行，无断角、无裂纹；前后端盖表面无缺陷、毛刺、芯沙、铁瘤、裂纹；端盖螺栓选用一致；接线盒及电机罩完好无缺陷；所有螺丝应锁紧到位。电容器外壳要一致，且完好无损。油漆色泽均匀无流痕、起皱、落底现象，电机轴加工符合公差要求无磕碰、无飞边毛刺，键条键槽尺寸紧度配合适合，手动盘车，检查定、转子是否有相互磨擦或其它碰擦声音，盘车时应无任何磨擦卡阻现象。通电空转时，要仔细观察电动机的运行情况、监听有无异常声音，抖动现象，铁心是否过热，轴承的温升及运转是否正常等。

风机类: 产品铭牌、参数、规格与计划相符，随机文件及附件齐全，有相关认证的证明文件，各组件连接牢固无松动现象，叶轮叶片无裂纹腐蚀并做动平衡处理，传动部位角带松紧适度有足够调节量且无长短不均现象，角带轮无气孔、夹沙等铸造及加工缺陷并做动平衡，整体焊接部位无焊瘤、夹渣、飞溅、漏焊、变型严重等制作缺陷，表面油漆无流挂、气泡色泽一致。通电测试噪音、震动、风速、风量符合文件要求，运传动转灵活平稳无异响过热，电机无超流等现象。

减速机类：产品铭牌、参数、规格与计划相符，随机文件及附件齐全，有相关认证的证明文件，外观光洁喷漆均匀无流挂、起皱、脱落、划伤、磕碰现象，各端盖、压盖螺栓齐全且规格统一正确无松动现象，铸件无夹砂、气孔、裂纹等铸造缺陷，各加工部位无飞边、毛刺等加工缺陷，相关安装尺寸符合技术要求，密封部位紧密、油路畅通、整体无漏油渗油现象，输出输入部位各尺寸符合技术要求，附带电机的减速机电机按电机类标准验收，手动运转使输出轴运转一周受力均匀无卡阻现象。通电运转无噪音异响、无冲击、强烈震动、无过热现象。

泵类：产品铭牌、参数、规格与计划相符，随机文件及附件齐全，有相关认证的证明文件，外部包装整齐有防碰措施，铸件表面无影响性能和外观的粘砂、夹砂、飞边、毛刺、裂纹、气孔、疏松、变型、氧化皮、杂物，焊接件平整、无烧穿、裂纹、漏焊问题，铆接件无松动、铆透、裂纹、伤痕、位置偏移现象，镀锌、塑料、橡胶的部件符合本标准之中的检验要求，电机按电机类标准验收、电器电线连接无裸露防水符合国家标准要求。通电运转无噪音异响、强烈震动、无过热现象。

其他与非标类：符合计划、设计要求，外观平整光洁、加工无缺陷、材质准确，非标件按图纸验收。

单台产品类：附带厂家检验合格证书、说明书（电子版）、表面颜色(整机外观磁灰501、电机减速机为酞青中蓝、转动部位大红)、相关参数、性能符合公司要求,外部包装整齐有防碰措施，铸铁、铆焊、轴承、角带、管件、镀锌、塑料、橡胶等部件符合本标准之中的检验要求，试机检验符合参数、计划要求，各部位尺寸符合图纸和技术要求，整体与合同相符。

祥机电股份有限公司检验标准（厂内制作）下料标准：

所有陶瓷机械在加工过程中，一般的工件第一道工序都是下料工序，下料的质量直接影响下道工序的加工质量，所以说下料工序非常重要，首先看清配料表上的材质、规格、尺寸及数量等。核对材质、规格与工艺要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。

将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。一 剪板机下料：

钢板、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见附表9，剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。下料时应先将不规则的端头切掉。

切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。剪切时首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。利用挡板进行剪切时，首件剪切后心须按图纸及工艺文件进行全面的自检，检查其尺寸正确与否，如有不符合要求的现象应立即停车，查清问题找出原因，重新调整定位装置，将调整后剪切件交专检检查，确认合格后才可进行成批剪切。成批剪切时，中间应进行适当数量的抽检。剪切后的工件做整形处理平面度扭曲度每平米小于2.5mm。一般下料尺寸公差根据板厚和下料尺寸按附表10规定 二 火焰切割下料;

切割时，看清切割线条符号。切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件

与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。将氧气调节到所需的压力。对于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常时，应检查修理，否则禁止使用。预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同号码嘴头应尽量不经常调换。气割选择见附表11，切割速度应适当。速度适当时，熔渣和火花垂直向而去；速度太快时，产生较大的后拖量，不易切透，火花向后面，造成铁渣往上面，容易产生回火现象。割嘴与工件的距离.钢板的气割，割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上2-4毫米左右。气割4-25毫米厚的钢板时，割嘴向后倾斜20°-30°角，即向切割前进的反方向。气割4毫米以下的钢板时，割嘴向后倾斜25°-45°角，即向切割前进的反方向。割嘴与工件表面的距离为10～15毫米，切割速度应尽可能快。气割顺序.气割一般是从右向左方向进行，在正常工作停止时，应先关切割氧，再关乙炔（煤气）和预热氧阀门。切割临近终点，嘴头应向切割前进反方向倾斜一些，以利于钢板的下部提前割透，使收尾的割缝整齐。坡口的气割.先按坡口的角度尺寸划线，然后将割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切割，同时坡口的气割与分离切割相比，割嘴稍慢，预热火焰能率应适当减少，而切割氧的压力应稍大。切割坡口时，可采用角度靠具和角度可调的滚轮架上调节使用。法兰及圆盘气割.用顶规将圆十字中心样冲眼定顶。钢板进行预热，割嘴垂直于钢板至钢板达到切割温度时（暗红），将割嘴倾斜一些便于氧化铁渣吹出，此时打开切割氧。开始切割时切割氧不要开太大，随着往后拖割炬和逐渐相反的方向飞出，这时将嘴头与钢板垂直。割法兰一般先割外圆，后割内圆。气割表面质量.对重要件的气割表面应修正、打磨。气割面垂直度偏差不大于零件厚度的5%且不得大于2mm；仿形及半自动切割的切割面粗糙度Ra不大于（割纹深度）110-188um；手工切割面粗糙度Ra不大于400-500um。钢材、型材在剪切、气割下料后应消除应力，去割渣，并矫直误差每平米小于2.5mm。

1.板材使用相互间的平行度，垂直度和直线度偏差应符合附表12的规定：

2.切割面与板材平面的，垂直度偏差应符合附表13、14规定：（单位mm）

3.板材下料尺寸偏差应符合附表15的规定：

4.打磨加工后板材，加工面上不能有火焰切割的痕迹。

5.半自动切割机下料留加工余量的，不得大于5mm，切割面与板面的垂直度应小于板厚的10%。

6.图纸要求有内孔的工件内控尺寸小于80mm的可以不割工艺孔。三 锯切下料

要求角度1m内超过1.5°者据要求 断面垂直度允差表 注

下料，严格遵守各设备安

不平直度1m内超过2mm者

生产时对型材的数全操纵规程和公司《作业指导书》及型材下料长度尺寸允差附表16要求。

注

公司规定与有特殊要求

1.托模车用40*63角钢长度±0.1mm，垂直度±0.1mm，40*40

角钢长度±0.1mm,垂直度±0.1mm。

2.60*80矩管下料要求：机架用3m、2m、1.5m矩管长度留8-10mm，加工余量垂直度±0.3mm。中间管根据现批次管

.计算下料尺寸误差±0.3mm。不锈钢PVC板等特殊材料应注意气候变化，表面划伤，在划线时用铅笔或记号笔在板的 背面操作。

铆焊标准： 公司产品以焊接件为主，1.焊接零部件需检验合格后方能装配焊接。

2.焊接前应先清除母材的起层氧化皮，油污、有锈坑铁锈、漆皮等赃物，并且要打磨平整。

3.组焊件对活时，定位点焊的焊点不得超过实际焊缝的尺寸，且间断焊时的对活焊点在焊缝的末端，并且注意焊牢固，防止焊接时热变形炸开。

4.焊接时要注意焊接顺序，注意防变形。

5.焊接坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等冶金缺陷，采用火焰切割的坡口应将熔渣、氧化皮等清除干净，出现金属光泽，一般坡口取30度角，根据材料厚度底部留材料厚度30%的直边。

6.焊缝应呈光滑或均匀的鳞片状波纹表面，宽度要一致，误差不得大于2mm。

7.焊缝不允许出现烧穿、裂纹、弧坑、咬边、夹渣、气孔等缺陷。8.对接焊缝的错边焊件对接允许对口错位10%的板厚并不超1mm。9.压力容器产品焊接必须保证图样要求的焊缝尺寸，不许有任何渗漏现象。

10.重要的焊接件或焊接部位应进行消除应力处理。11.非加工面的外观焊缝，应符合以下要求：

焊缝宽度≤6mm时，焊缝余高不超过0.5mm；大于6-12mm时，余高不超过1mm；大于12mm以上时，余高不超过1.5mm。

12.割各产品电器方孔或圆孔时留0.5-1.5mm量（按图纸要求尺寸），打磨到图纸要求尺寸。

13.多层(多道)焊接时应将每道的熔渣、飞溅物清理干净，自检合格后再进行下道焊接；层间接头应错开30mm以上。除第一层和最后一层焊缝外，允许对中间各层焊道进行锤击法消除焊接应力处理。14.焊接过程中应对焊接规范及焊接层道数、层道间清理情况和层道间外观质量、焊缝层间温度、预热温度、清根质量、大型重要构件焊接中的变形等进行检查，确认满足本标准、产品标准、图纸和作业指导书要求。

15.焊接完毕后，焊工应将焊缝表面的飞溅、熔渣等仔细清理干净，并检查外观质量，必要时可做局部返修。

16.焊接质检员应对焊工每日所焊的焊缝（口）作必要的例行检查，督促焊工及时返修外观不合格焊缝（口）。外观检验不合格的焊缝（口），不允许进入下道工序（包括检验工序）。对外观质量经常/严重不合格的焊工，质检员应报告有关部门，共同帮助焊工分析原因，采取有效纠正措施，由于焊工违章违纪，缺乏责任心而造成不合格，质检员有权对其进行罚款或停止其焊接工作，对外观质量一贯较好的焊工，应给予适当的奖励。

17.焊缝表面缺陷允许范围详见附表17.18.焊接后尺寸符合图纸要求，无公差要求的尺寸按附表18要求检验。

19、不锈钢类焊接：

1）根据材料厚度选择焊接方法氩弧焊或手把焊； 2）焊接前对焊口处进行清理去除油污氧化铁，贴膜板要把焊口处塑料膜去除预防抛光困难；

3）严禁在焊件非焊口处引弧或焊接临时支撑； 4）对焊时严禁用铁锤直接捶打工件材料； 5）焊口及焊缝要求按普通焊要求；

6）氩弧焊焊口不能有气孔、焊缝黑灰、氧化严重、焊缝夹钨、焊缝表面击伤等现象。不锈钢表面处理标准：

生产工件一般采用工业材料和拉丝材料制作，通过切割、机加工焊接后的工件需要表面处理，一般要求表面达到拉丝效果，处理时工件表面采取直纹拉丝统一为横纹或纵纹，焊口处先用角磨机用细颗粒磨片打磨，再用百叶轮处理，然后统一拉丝，注意拉丝后焊口处无明显角磨机打磨痕迹。用打磨抛光设备无法处理处用酸洗处理，有划伤部位用百叶轮处理在统一拉丝，拉丝完毕后补美观处用百洁布按拉丝纹理方向擦拭。经处理后的工件表面光洁亮度一致，无飞边、毛刺、黑底、变色、变形、磨屑杂物等现象。注意：先处理角落边角圆角等较难抛光的地方。

机加工标准：

此标准适用于公司制造过程中的车、镗、铣、刨、钻、磨等切削加工的检验标准，主要测量工具有卷尺、直尺、角尺、游标卡尺、外径千分尺、内径百分表、深度尺、角度尺、高度尺、螺纹规、验块、验具。加工件按图纸验收符合图纸要求的公差、光洁度及相关尺寸要求，未注公差尺寸按表附表19要求控制，加工件完成后不能有以下情况： 批锋、毛刺

所有裸露部位（包括精加工的内孔面）必须去除毛刺，以不刮手为限。工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹，点伤表面积不得大于 1 ㎜，深度不得大于0.2mm；线伤宽度不得大于 0.5mm,长度不得大于 20mm。工件表面不得有明显刀纹、振纹。工件表面不得有明显凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、台阶。工件表面不得有明显异物、污渍、异色。螺纹孔、槽内的粉屑应吹拭干净。工件表面不得有明显砂孔、杂物、裂纹。

装配标准：

装配过程的质量对一个产品的质量起着决定性的作用，零件的质量是合格的，但由于装配质量不合格，制造出来的产品的质量肯定不合格。为了确保制造出来的产品质量，装配过程中的质量检验工作是非常重要的，是整个制造过程的一个重要环节。部装的检验：

在部装之前，要对零件的外观质量和场地进行检查，要做到不合格的零件不准装配，场地不符合要求不准装配。

(1)零件加工表面无损伤、锈蚀、划痕。

(2)零件非加工表面的油漆膜无划伤、破损，色泽要符合要求。

(3)零件表面无油垢，装配时要擦洗干净。(4)零件不得碰撞、划伤。

(5)零件出库时要检查其质量标志或证明文件，确认其质量合格后，方准进入装配线。

(6)中、小件转入装配场地时不得落地(要放在工位器具内)。(7)大件吊进装配场地时需检查放置地基的位置，防止变形。(8)场地要清洁，无不需要的工具和其他多余物，装配场地要进行定置管理。总装的检验

总装过程的检查方法与部装过程的检查方法一样，监督检查每个装配工位；监督工人遵守装配工艺规程，检查有无错装漏装等。(1)装配场地必须保持环境清洁，光线要充足，通道要畅通。(2)总装的零、部件(包括外购件、外协件)必须符合图样、标准、工艺文件要求，不准装入图样未规定的垫片和套等多余物。

(3)装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端部(面)，应与被紧固的零件平面均匀接触，不应倾斜和留有间隙，装配在同一部位的螺钉长度一般应一致；紧固的螺钉、螺栓和螺母不应有松动的现象，影响精度的螺钉，紧固力矩应一致。

(4)机械转动和移动部件装配后，运动应平稳、轻便、灵活、无阻滞现象，定位机构应保证准确可靠。

(5)高速旋转的零、部件在总装时应注意动平衡精度(其精度值由设计规定)。

(6)轴承装配的检验轴承调整余量是否符合标准规定；滚动轴承的结构应检验位置保持正确，受力均匀，无损伤现象；精密度较高的机械应采用冷装的方法进行装配或用加热方法装配，过盈配合的轴承，应检验加热是否均匀；同时检验轴承的清洁度和滑动轴承的飞边锐角及用润滑脂的轴承应检查其润滑脂的标准号、牌号和用量符合规定要求。(7)齿轮装配的检验。齿轮与轴的配合间隙和过盈量应符合标准及图样的规定要求；两啮合齿轮的错位量不允许超过标准的规定；装配后的齿轮转动时，啮合斑点和噪声声压级应符合标准规定。

(8)电器装配的检查；各种电器元件的规格和性能匹配应符标准规定，必须检查电线的颜色和装配的牢固性并应符合标准规定。空运转试验

空运转试验是在无负苘状态下运转产品，检验各机构的运转状态、操纵机构动作的灵活性、平稳性、可靠性和安全性。有高速运转机构的产品，应作高速运转的试验。

(1)温升检测

在轴承达到稳定温度时，检验轴承的温度和温升，其值均不得超过相应的标准规定-在达到稳定温度状态下应做下列检验：

各部轴承法蓝及密封部位不应有漏油或渗油。检查产品的各油漆面的变形和变化、变质等不良现象。检查产品中的新材料经升温后的材质变形对质量的影响情况。

(2)动作试验

产品的动作试验一般包括以下内容：检查转位、定位动作是否灵活、准确、可靠。与产品连接的随机附件应在该产品上试运转，检查其相互关系是否符合没计要求。检验其他操纵机构是否灵活、准确、可靠。

(3)噪声检验

各类产品应按相应的噪声测量标准所规定的方法测量成品噪声的声压级，测量结果不得超过标准的规定。

(4)电气、液压系统、气动的检验

电气全部耐压试验必须按有关标准规定作确保整个产品的安全保护。液压系统对高、低压力应全面检查，防止系统的内漏或外漏。气动检查气动件动作情况连接处有无露气。负荷试验

负荷试验是检验产品在负荷状态下运转时的工作性能及可靠性，即加工能力、承载能力或拖引能力等及运转状态(指速度的变化、机械的振动、噪声、润滑、密封、止动等等)。在负荷情况下是否达到指要求。

除锈标准：

除锈是喷漆前的一道重要工序，可决定产品外观美观及油漆工件的使用寿命。根据公司现状现采取的有手工除锈、喷砂除锈、抛丸机除锈三种主要方法：

1、喷砂的应用不是很经常一般处理球磨机、搅拌罐等大型产品，其主要作用是去除表面氧化皮达到油漆良好的附着性（表面氧化皮无存留）。喷砂后须人工打磨去飞溅。喷砂是用压缩空气把砂子（直径3—5毫米石英砂）快速射出，砂子在使用过程中有损耗（变小或变成石粉）砂子回收做过筛处理二次使用。

2、抛丸除锈是公司较为运用的除锈方式，通过电机高速运转把钢丸击打到工件上达到把工件上的锈蚀、氧化皮去除，同样抛丸前或后须人工打磨焊口去飞溅。（大抛丸机应在挂件前进行处理）因用此方式工件受力较大对一些工件如立交线机架、链条输送线边框、立交线轨道等容易变形且变形后整形困难不用抛丸除锈。对有加工面的工件在处理时对加工面进行防护，有丝扣的工件须进行防护，整体处理后的工件要求焊口平滑、表面无锈蚀、无飞溅、边角无飞边毛刺、加工面无损伤、无油渍附着.3、手工除锈是用角磨机等手持工具对工件进行处理。要求被处理工件表面无浮锈，无焊接飞溅、边角无飞边毛刺、无油渍附着、无加工毛刺、外部焊口要求打磨平整、内部焊口要求光滑无高低不平现象、各板料切割面外露处打磨平滑,处理后的工件用手触摸无割手的感觉。

刮腻子：刮腻子作用是使工件的表面无材料缺陷和制造无法达到要求的表面缺陷，处理后产品提高外观形象。要求在腻前把工件进行处理（除锈、打磨）表面无水迹、灰尘、油污、焊渣。一般要求工件做至少3道腻子的填刮，在上一道腻子事干后打下一道腻子，最后一道腻子和制油性比例大于以上比例。刮腻子时要注意手指力道要分布均匀，防止刮得不平。按照涂装技术要求规定选用打磨的砂纸和进行打磨，最后一道腻子用水砂纸切不可乱用砂纸。在腻子未干透之前不准打磨。如遇到腻子层疏松脱落，应彻底清除脱落层再进行局部刮灰。打磨时不得将漆膜层磨穿，打磨完必须将表面灰尘吹刷干净。打磨后的腻子应平整、光滑、细腻、线角分明。腻子与零件表面连续处不得有明显痕迹，不应有不平及磨穿见到金属底材的现象。工件边角处多余的腻子应予刮除。有带孔的工件打完腻子后把孔内的腻子处理干净。把腻子打好并处理完及时喷防锈漆。需要喷粉的工件腻子要选用导电腻子。

喷粉喷漆标准:

表面喷涂是公司产品出厂前的最后一道工序，直接影响产品的外观形象。因此喷涂也是公司制作的重要环节我们应该更加注重。

首先在喷涂前对所喷工件进行检验对除锈、清活、打腻子达不到质量要求的工件不予喷涂以免浪费资源。同时把工件上的灰尘除掉在进行喷涂。对不需要喷涂（如螺栓孔、加工面等）的部位用专用的屏蔽材料如防护盖、螺栓、胶塞、不干胶纸等材料或专用材料按要求进行屏蔽保护，防止漆雾污染、损坏零部件表面。屏蔽部位要求严密，不得有漏屏蔽现象；屏蔽用材料应紧贴产品表面，不得有破损、松动现象。还要在喷涂前确认所喷工件的颜色及喷枪、气管里面的水分含量是否影响喷涂，超标时操作前做排水处理并检查干燥机干燥效果。喷涂厂内分喷漆和喷粉两种方法。要求能采用喷粉的工件不喷漆。1.喷漆：公司采用的油漆一般为硝基漆和醇酸漆使用时避免两种油漆混用以免出现脱漆现象。要求对工件进行两遍底漆两遍面漆处理，第二遍喷漆时要在第一遍实干后在喷漆同样第三、第四遍也要等上一遍实干后在喷漆。要求漆面光滑平整，无起泡、流痕、桔皮、混色、裂纹、剥落、绉纹、积瘤、露底、划伤压痕，无杂物，色泽统一。凹痕、凸起、砂眼原则上属普通外观缺陷允许最大直径≦0.5mm。在喷漆完成后自然干燥夏季36小时冬季48小时方可下件入库（工件之间要加隔垫防止互相粘连）。

2.喷粉：喷粉前对工件进行细心检查把影响喷粉质量的因素要彻底消除避免不合格项产生。喷粉后目视涂层产品表面喷涂均匀连续色泽一致无夹杂其它物质、无缩孔、气泡、针孔、开裂、划痕、剥落、麻点、颗粒、流挂、露底、掉粉等缺陷，非桔纹或特殊要求不能出现桔皮现象，注意烤箱温度不能出现老粉生粉现象，涂层厚度一般要求0.4——0.6毫米，在工件的表面和深凹死角处允许手工补漆以消除露底现象，但要保证颜色一致。挂件挂点处做修复处理不能有露底无漆现象，同时挂点处不能有凹凸不平现象。下线后工件间做好隔垫码放整齐。（在有不同颜色的喷涂时注意把粉桶、粉枪清理干净避免色泽不统一）

需要喷涂的工件能喷粉的必须喷粉处理

成品检验标准：

成品的检验是一个产品从原材料人厂开始，经过加工、部装、总装，直到成品出厂的全过程中的最后一道综合性检验，通过对产品的性能，几何精度，安全卫生，防护保险，外观质量等项目的全面检测和试验，根据检测试验结果综合评定被检验产品的质量等级的过程。

1．一般要求：检验前，应将产品安装和调整好，一般应自然调平，使产品处于自然水位置。在检验过程，不应调整影响产品性能、精度的机构和零件，否则应复检因调整受厂影响的有关项目。检验时，应按整机进行，不应拆卸整机，但对运转性能和精度无影响的零件、部件和附件除外。

2．外观质量的检验：

产品外观不应有图样未规定凸起、凹陷，粗糙不平和其他损伤，颜色应符合图样要求。零、部件外露结合面的边缘应整齐、均匀，不应有明显的错位，其错位量及不均匀量不得超过规定要求。外露的焊缝应修整平直、均匀。外露零件表面不应有磕碰、锈蚀、螺钉、铆钉和销子端部不得有扭伤、锤伤、划痕等缺陷。镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不得有褪色和脱落现象。电气、液压、气管等管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐、美观，必要日刊应用管夹固定：管道不应产生扭曲、折叠等现象。

3．参数的检验

根据产品的设计参数检验其制造过程能否达到要求，以及检验连接部位尺寸是否符合相应的产品标准规定。该项检验除在试机试验时进行外，平时生产过程抽查检验。

4.其他检(试)验

按订货协议或技术条件中所规定的内容进行检验。例如，有的机械产品要求作耐潮、防腐、防霉、防尘、排放等检验。

5．出厂前的检验

产品在出厂前要按包装标准和技术条件的要求进行包装，—般还应进行下列检验：涂漆后包装前进行商品质量检验、检验商品的感观质量，外部零部件整齐无损伤、无锈蚀。各零部件上的螺钉及其紧固件等应紧固，不应有松动的现象，各表面不应存在锐角、飞边、毛刺、残漆、污物等：各种铭牌、指示标牌、标志应符合设计和文件的规定要求。包装质量应检查以下内容： 各加工的零件的外露表面应涂以防锈油。随机附件和工具的规格数量应符合设计规定。随机文件应符合有关标准的规定，内容应正确、完整、统一、清晰。包装箱材料的质量、规格应符合有关标准的规定。包装箱外的标志字迹清楚、正确、符合设计文件和有关标准的要求。出口商品要特别注意检查包装箱上的唛头的正确性。

现场安装检验验收标准

根据公司产品特性，大多产品以零件发货现场安装的形式交付客户使用，同时现场会发生不同工序制作其标准同样采用场内各工序的检验依据。赴现场验收时主要对所安装产品的安装数量、安装位置、技术要求、合同要求、整体形象、使用性能、安装质量、外观质量、运转状况等进行全方面检验，由于公司产品种类繁多，因此按类分成以下项：球磨机、搅拌机搅拌罐、输送机、各种平台、水气浆管道、立交线、吊链提升线、高压成型机、干燥房、热风炉、排尘除潮热风管道、除尘施釉橱、循环施釉线、倍速检包线、石膏给料系统。形成表格形式对照验收。

篇2：外购标准件大类检验标准

1.范围

本规范规定了原材料、外购件、外包件进货检验的基本检验要求和接收准则。

本规范适用于军品生产产品所用的原材料、外购件、外包件的进货检验、验证。

2.分类检验的原则

原材料、外购件、外包件进货检验执行按材料分类检验的原则，材料按其在产品中的地位和作用分为A、B、C三类，材料的分类依据Q/GET05-2005《采购控制程序》的规定。表列之外的材料分类设计图样和工艺文件没划分类别要求的则不受此控制。

3.检验依据标准

检验依据产品质量计划、设计图样提供的材料执行标准及技术要求的有关规定进行检查、验收。

4.A类材料进货检验

4.1 A类原材料的化学成份、机械性能技术要求应符合该类别材料标准所列的标准规定。

4.2 A类零部件的外观质量、主要几何尺寸检查依据图样设计规定、产品标准及定货合同技术要求。

4.3 对质量证明书的审核

审核质量证书内容是否齐全，是否符合采购合同规定及设计图样要求。质量证明书（合格证）应包括的主要内容有：

（1）供方名称（6）钢号

（2）需方名称（7）炉罐号、批号、交货状态、重量和件数

（3）生产日期（8）品种名称、尺寸和级别

（4）合同书（9）标准中规定的各项试验结果和性能指标

（5）材料制造标准（10）技术监督部门印记

所提供的质量证明书，必须是经材料生产单位质量检验部门盖章确认的原件。从非材料生产单位获得的原材料，要取得材料质量证明书原件或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件。

4.4 当质量证明书检验内容不全时，对材料的力学及弯曲性能或化学成分有怀疑或用户协议要求的对所缺项目进行补项检验或进行复验，补项检验或复验结果应符合材料标准要求。

4.5 原材料标记检验：

原材材料标记检验，材料明显部位至少应标有材料牌号、规格、炉（批）号，且与材料质量证明书一致。

使用本公司库存原材料外包加工的零部件应标有公司的材料代号标记。

4.6 焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）按不同焊接材料产品标准进行检验、验收。

5.B类材料进货检验

5.1 B类材料中金属材料制作的零部件需提供材料质量证明书，审核内容同A类材料检验要求。

5.2 B类材料进货外观质量、主要几何尺寸检查依据图样设计规定、部件产品标准及定货合同技术要求。

5.3 B类材料标准件验证其零件的合格证。

6.C类材料进货检验

C类材料为生产过程辅助物资，检验其首次提供的样件及质量证明文件，验证合格。

7.外包过程零部件检验

7.1 外包过程是指一般零件的机械外协加工过程、无损检测、理化试验检验过程。

7.2 一般零件的机械外协加工外观质量、主要几何尺寸检查依据图样设计规定、零件产品标准及技术要求检验、验收。

7.3 机加工件未注尺寸公差的极限偏差：

机加工面的自由尺寸允许偏差按GB/T1804中M级精度。非机加工面的自由尺寸允许偏差按GB/T1804中C级精度。

焊接结构件尺寸公差与形位公差等级执行在JB/T5000.3-1998《焊接结构件未注尺寸公差与形位公差》

设计图样、工艺文件有专项要求的按要求规定执行。

7.4 无损检测

无损检测标准JB/T4730-2005《承压设备无损检测》。

无损检测项目、方法、检测比例、合格级别依据图样要求和标准规定进行检查、验收。

7.5 理化试验检验

理化试验标准：

GB150-199898《钢制压力容器》 GB/T228-1987《金属拉伸试验方法》

GB/T232-1988《金属弯曲试验方法》 GB/T229-1994《金属夏比缺口冲击试验方法》

JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4709-2000《钢制压力容器焊接规程》

JB4744-2000《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》

理化试验试件试样、编号、名称、规格、数量、材质、焊接方法、坡口形式、合格标准等依据图样要求、执行标准和理化试验委托单进行检查验收。

7.6 外包检测、试验完成后，由质量部检验人员对返回的底片、试件试样、无损检测报告、理化试验报告进行审核认定，签字或盖章认可。

8.检验接收准则的规定

8.1 供方有经国家批准的生产许可资质、提供的产品有第二方的检验报告，可采用供方提供的检验和试验记录，检验员查验供方提供的合格文件。

8.2对外包的无损检测、理化试验项目和数量，检验员依据工艺人员提供的无损探伤委托单、理化试验单委托进行检查、验收。

8.3 当产品要求在供方现场实施检验、验证时，检验员依据采购信息

拟验证的安排和产品放行规定进行产品的检验、验证，并保存实施验证的记录。8.4 原材料、外购件、外包件出现以下问题，原则上不得办理入库手续：

a.原材质证明书及附件，不符合相应材料标准或技术条件； b.原材料证明书、合格证不清楚；

c.原材质证明书、合格证以及附件与实物不符；

d.材料按炉批号复验不合格的；

e.经检验的零部件外观质量、主要几何尺寸不合格的。

8.5 为缩短生产周期，原材料资料凭证在材料入库之前没到，允许先按实物炉批号挑料，质量证明文件，入库凭证到达后，方可验收入库。

8.6 不合格不予验收入库的原材料、外购件、外包件按Q/GET02.05-2008《采购控制程序》、Q/GET02.012-2008《不合格品控制程序》的规定执行。

篇3：外购标准件大类检验标准

课程标准作为课程的质量标准,为教学主客体提出了明确而具体的要求,是课程实施、课堂教学和学业成就评价的依据。其核心是划定学习领域的内容标准和规定学生在某领域应达到水平的表现标准。课程标准的建设在一定程度上引导着课程改革的方向,对于规范课程教学的基本要求、提高高职教学质量、增强学生主动性具有重要作用。

高职院校粮油检验课程主要是培养有相应岗位必备的专业理论知识、精湛的专业技能、较强的竞争能力和可持续发展的高素质技能型专门人才。因此,课程设置应有利于提高学生的职业心理素质,有利于提高学生的就业能力,有利于学生职业技能的提高,有利于培养学生的创新能力。而深入研究课程标准与岗位职业技能对接是探索解决结构性就业矛盾的一条新路。为了使粮油检验课程标准与岗位技能标准相对接,我们在教学中进行了如下改革:

一、组建教学团队

为了进一步提高教学质量,深化教育教学改革,本着求真务实的原则,我们通过聘请高校教授进行专业理论知识培训,提升教师理论水平;从企业聘请具有企业实践经验和授课能力的教师实施实践教学;内部培训与外部培训相结合,不断提升教师实践教学能力;构建合理的教师考核和评价指标体系等途径,建设一支满足创新人才培养和知识创新需要的资源互补型双师教学团队。

二、构建“模块化”课程体系及“项目为导向”的实践课程体系

建立适合课程特色的课程体系和教学模式,把培养学生实际能力的目标落到实际教学中,探索一种在专业课教学中更能适应“市场”,适应岗位“能力”要求的课程体系。在构建课程体系时粮油检验工作流程,围绕岗位核心能力,校企共同构建“基于工作过程导向”的模块化课程体系。为了培养学生的专业核心能力,缩短人才培养与社会需求的距离,构建了以岗位核心能力培养为目标的“项目导向”实践课程体系。由8个项目30个任务构成,注重项目间的内在联系和承接关系,从而使前后续课程有效地衔接起来。采用“串并结合”的教学过程,进行阶段式教学,两种授课方式相辅相成,环环相扣,符合学生对知识、技能吸收并掌握的客观规律,从而提升教学效率,获得更好的教学效果。

三、课程内容与工作过程的对接方法

组织专业教师到行业企业生产一线,以“从业人员所承担的工作”为出发点,了解和跟踪目标岗位(群)的实际工作任务;由专业教师团队、行业专家以及企业专家一线技术人员共同进行反复论证与研讨,从众多的实际工作任务中选取典型工作任务;最后将典型工作任务与课程一一对应,形成工作任务,完成行业职业领域(岗位)典型化工作任务的剖析与研究。

依据课程培养目标及岗位职业能力的要求,设计课程模块,安排教学进程,构建专业模块化课程体系。同时,通过调研分析,并结合我院的实际,设计本专业的课程模块。整个教学过程走完,学生也就了解了整个工作流程并掌握了相应的技能,实现了课程内容与工作过程的对接。

四、按照粮油质量检验员岗位职业标准,以“岗位核心能力”为目标设计课程

(一)以项目贯穿教学,体现工作过程

为了培养出符合企业岗位技能需求的人才,成立由企业专业参与的课程建设小组,依据企业岗位需求对课程进行基于工作过程的课程开发,按照粮油检验工作的业务流程,以企业真实项目作为课程载体,并贯穿课程始终,从典型的工作项目中提炼出学习内容,学生完成了指定的工作任务也就完成了学习目标。

(二)角色扮演,创设学习情境

为了提高学生的综合技能,培养学生的职业能力,选择企业典型工作任务,并将其转化为课堂教学案例,设立学习情境,把学生分为四人一组的项目小组,项目组成员分别承担不同的岗位,项目组的合作贯穿在整学期课程学习情境的教学过程中,指导教师由专任教师、行业一线的兼职教师组成,课程采用理论与实践教学相结合,融“教、学、做”于一体,在模拟的环境中学习专业的知识,掌握职业能力,体现职业精神,养成职业素养。

(三)完善教学资源,建设项目题库

为了培养学生的设计综合能力,编写与课程配套的实习指导书,建立了项目题库,实训项目的素材、操作实录和教学课件。学生可利用题库中提供的素材,发挥想象,大胆创意,将所学的知识应用于实践中。

五、课程标准与职业技能标准对接的基本模式

(一)基于岗位知识和技能的课程标准

知识和技能点的选取要着眼于职业岗位工作任务,解决职业岗位中的技术问题。课程内容以“是什么”“为什么”“怎样做”为逻辑顺序进行序化,课程评价以掌握知识和技能点的多少来评定。这样的课程标准与传统的学科体系课程比较接近,比较容易实施。但是这种课程标准对于培养学生的职业素养和创新能力的作用不大。

(二)基于工作任务的课程标准

以典型的工作任务作为课程名称,以工作流程作为课程的实施流程;以完成工作任务所需的知识和技能作为教学内容;以工作任务的完成情况作为课程考核的依据。这种课程标准打破了传统的以学科体系为主的课程体系,一个课程中可能包含多个学科的知识和技能,对教师的要求非常高,他必须具有跨学科的知识。

(三)基于项目的课程标准

以一个真实项目作为一个教学单元,整门课程包括几个项目,以完成项目为课程目标,学生主要以团队的形式工作,围绕项目开展自主性学习。这有利于学生关键能力的培养。由于项目往往是跨专业的,所以一般适用于综合性课程。

以上三种模式,无论是哪一种类型的高等教育,在具体实施过程中都应该遵循职业能力的形成规律和认知规律。粮油检验课程标准究竟采用哪一种模式,取决于课程的性质和它在整个课程体系中的角色定位及实际教学效果的反馈。在教学改革中逐步摸索,以求取得良好效果。

职业岗位标准要求包含现在的岗位要求和未来的岗位要求两个层次,包括知识、技能和素质三个维度,以及专业能力、方法能力、社会能力、个性发展四个方面。专业课程标准对接的职业岗位标准应区分胜任的工作、适应的工作和发展的工作分别确定。高职专业课程标准不但要与现行职业资格标准对接,还要与未来的职业岗位要求相对接,包括知识对接、技能对接和职业素养对接。因此理清课程标准的开发、课程目标、课程内容、课程实施、课程评价等与职业岗位要求的对接点是确保“精度”对接的关键。

参考文献

[1]俞启定,和震.职业教育本质论[J].中国职业技术教育,2009(27):5-10.

[2]姜大源.当代德国职业教育主流思想研究[M].北京:清华大学出版社,2007:250-251.

[3]陈晓琴.高职课程标准与职业岗位技能标准对接探究[J].职教论谈,2011(14).

[4]王玲,李建华,柳连忠.职业教育课程的职业资格接点分析[J].职业技术教育,2012(2):22-24.

篇4：大类专业中职课程标准的开发研究

【摘要】介绍江苏省中职课程标准研制开发情况，提出了加强教学活动组织、完善改进教学评价、规范教材编写选用、注重课程资源开发等举措，强化课程标准在实际教学中的应用，从而提升中职教学质量。

【关键词】中职课程标准；教学实践；教学质量

【中图分类号】G714 【文献标志码】A 【文章编号】1005-6009（2016）34-0013-03

【作者简介】1.李振陆，江苏苏州农业职业技术学院（江苏苏州，215008）院长，教授，主要研究方向为作物栽培和农业职业教育；2.尤伟忠，江苏苏州农业职业技术学院（江苏苏州，215008）教务处处长，教授，主要研究方向为现代园艺和职业教育。

根据《江苏省职业教育课程改革行动计划》的总体部署，依据《江苏省中等职业教育主要专业核心课程标准开发工作方案》，江苏省职业教育农林牧渔类专业教科研中心组（以下简称“中心组”）组织了本省部分涉农职业院校专家，围绕4个专业进行了主干课程的课程标准开发工作，取得了初步成效。

一、课程标准研制开发情况

（一）标准研制开发基本过程

2015年6月，江苏省教育厅职教处和江苏省教科院职教所召开中职课程标准研制开发工作会议，明确了课程标准研制开发工作的要求和任务。按此要求，由中心组牵头，组织江苏省徐州张集中等专业学校、江苏淮安生物工程高等职业技术学校、江苏省常熟中等专业学校、江苏盐城生物工程高等职业技术学校等单位开展了中职农林牧渔大类现代农艺技术、畜禽生产与疾病防治、果蔬花卉生产技术、农业机械使用与维修等四个专业部分核心课程标准研制开发工作。每个专业先期研制开发5门专业核心课程标准，共计开发20门专业课程标准。

为加强课程标准研制开发工作的组织领导，中心组和四个专业项目组分别制订了工作方案，并邀请专家对工作方案进行论证，明确开发内容、目标要求、工作进度。此后各开发团队在调研的基础上编制了初稿。中心组先后召开课程标准开发中期论证会、专业大类课程标准论证会。省教科院组织专家对提交的课程标准进行了3次论证，课程标准开发组根据专家意见多次进行了修改完善，形成了较为成熟的课程标准（试行稿）。

（二）课程标准开发的突破

中等职业学校专业课程标准包括课程性质、课程基本理念、课程设计思路、学时与学分、课程目标、课程内容与要求、实施建议、说明等几部分。[1]本次开发的课程标准较为详细地阐述了课程性质、课程设计思路、课程目标、课程内容与要求、实施建议等内容。“课程目标”是学生通过课程学习必须实现的最低达成状态；“教学内容与要求”是从课程理念和课程目标出发，依据课程特点提出的学生学习内容与质量要求的基准；“实施建议”是从课程实施层面对课程的教学组织、教学评价、教材编写、课程资源的开发利用等给出的建设性意见。

在课标设计理念上重点突出学生职业能力的培养。以行业、企业的职业岗位对生产知识与技能的需求为目标，按照“基于工作过程系统化”的课程开发指导思想，突出地方特色，以学生来源和就业方向的地域性为重要参考点，归纳“典型工作任务”，设计学习情境。结合行业企业职业岗位要求，体现就业导向、能力本位、以生为本等基本理念，着眼于学生职业生涯发展、职业素质养成和岗位职业能力培养，谋划专业课程设计思路，选择和组织课程内容。课标依据工作岗位的各个工作环节进行细分，把这些环节作为教学项目，将每个项目中应该掌握的内容拆解为一个个的“知识点”和“技能点”，作为学习情境中任务内容选取的依据和参考；同时，析出的每个技能点为一个单项技能，可以据此组织本课程的技能实训。

二、强化课程标准在教学实践中的应用

（一）加强教学活动组织

充分发挥教师的主导作用，突出学生的主体地位，创设理实一体化的教学情境，实行做中学、做中教。由于农业生产受农事季节影响，农业类专业课程的实施项目可根据不同地区，结合不同生产季节灵活安排；任务的实施可结合地域特点、农业产业发展趋势，及时补充新品种与新技术。把农业生产操作规范、农产品质量安全与环境保护等内容融入相应教学任务中。

在教学活动中应运用多种教学手段，如果树生产技术课程教学中“果树育苗、定植、整形修剪”等关键技术，教师必须先行示范；学生训练时，教师应适时、适当指导。如“拖拉机、汽车发动机的基本概念、基本规律”等知识以讲解法为主，辅助利用现代化教学手段解决难点问题。零部件拆装教师应先行示范，并充分运用仿真软件等信息化教学软件，帮助学生理解抽象、复杂的知识或技能。

在教学过程中要有机融入规范操作、严谨求实、安全意识、环保意识、意志品质和敬业精神等职业道德、职业素养的培养，使学生在知识和技能的学习中形成良好的职业品质和职业素养。

（二）完善、改进教学评价

树立正确的教学质量观，突出评价的导向、教育与激励功能。注重定性评价与定量评价结合、过程评价与结果评价并重；注重评价主体多元、方式多元、内容多样，构建多元评价体系。

对理论性较强的知识，依据课程目标要求，主要采用笔试评价；对具体生产技术、田间管理等操作技能的检测，依据生产技术规程和农业职业技能鉴定标准，主要采用观测、现场操作评价。评价应紧扣核心素养和关键能力，结合课程特点，全面考查学生的学习情况，既要重视知识和技能的获得，更要重视发现、分析与解决农业生产过程中实际问题能力的培养与核心素养的达成。

注重评价结果的应用，将评价结果及时、客观地向学生反馈，指出需要改进的方面，师生共同商讨改进的途径和方法，调动学生的学习积极性。要对学生的创新思维与实践能力给予充分肯定，有效引导，保护学生的自尊心，激发学生的自信心和创造性。

（三）规范教材编写选用

教材编写和选用必须依据试行的课程标准。教材应体现项目教学、任务驱动，突出职业技能的培养和职业素养的养成。教材编写要吸纳行业、企业专家共同参与，以增强教材的针对性、实用性。

教材内容的选取应注重吸收农业行业的新技术、新品种、新工艺、新标准，对接职业资格标准，将生产活动中的知识与技能有机融入各教学任务中，注重吸收产业文化和优秀企业文化。教材内容的编排要具有开放性和弹性，在保证项目内容完整性和系统性的基础上，为学校和教师拓展、开发教学内容留下空间。

教材应图文并茂，形象生动，遵循学生的认知规律，图、文、声、像配合得当，体现可读性、趣味性与直观性，符合中职学生的学习特点。各项目应设置相应的习题和综合实践项目编排建议。要逐步增加电子教材的使用。

（四）注重课程资源开发

教师应不断接受新知识、新方法和新理念，加强专业学习和企业研修，提高专业实践技能和教学能力。

配全课程教学相关现场的教学资源，包括工作任务书、实训指导书、产品技术手册、产品说明书、实训基地、栽培设施、材料与用具等。注重发挥校内外场地、设施、工具、仪器等物质资源的作用；发挥企业生产现场的教育教学作用，跟踪企业技术进步，吸引具有实践经验的工程技术人员、能工巧匠等行业企业专家参与课程教学。

开发和广泛运用信息化课程资源、校园网络课程资源，利用诸如电子书籍、电子期刊、数据库、数字图书馆、教育网站和电子论坛等网上信息资源，建立学习资料库，推荐国内与专业有关的网站地址。及时开发补充性、更新性和延伸性的数字化教辅资料，建立动态、共享的课程资源库，可以合理共享利用教育部中国高职高专教育网专业教学资源库。积极引导与培养学生自主学习、资料查询等能力。

三、提升中职农林牧渔类专业教学质量

（一）更新项目化教学的理念

项目化教学以项目为载体，以工作任务为驱动，将理论与实践有机结合，使学生在完成任务的过程中掌握知识和技能。本次课程标准（试行稿）中课程内容部分基本贯穿了“项目—任务”这一条主线，推进基于工作过程的课程项目化教学改革，[2]教师为主导、学生为主体，运用已有的知识和技能来解决或完成新的任务。学生在老师的指导下主动学习，实现双向互动交流，学生可以根据自己的兴趣做出“我要学”的选择，其内在的学习动力得以充分调动，学习兴趣将更持久。项目的成果一般可量可测，较为直观，能够对接行业企业的生产活动。改变传统的教学组织形式，上课地点不一定是在教室，可在实训室或实训基地开展教学，采用协作教学、现场教学、开放教学等组织形式。

（二）加强双师素质教师队伍建设

加强专任教师队伍培训，职业学校教师要更新观念、增长知识、开阔眼界，这对提高教学质量有很大的帮助。学习职业教育教学的新观念、新理论、新方法、新知识。提高教师素质，要求教师具有良好的道德修养、职业责任感以及执教的基本技能。

加强“双师素质”提升。要鼓励教师参与实践教学指导，引导教师参加专业技术资格考试，取得专业技术资格证书。教师必须具有两年以上从事本专业实际工作的经验，定期到企业、公司进行一段时间的锻炼，保持与企业的密切联系。学校应该建立起专业教师定期轮训制度，支持教师到企业和其他用人单位进行见习和工作实践；每年定期选派专业教师前往企业实地调查、学习，进行自身知识的更新，获得新技术、新设备应用的第一手材料，结合企业实际进行教材尤其是实训教材的编写。

建立相对稳定的兼职教师队伍。可以聘请生产和服务一线技术人员、技师和高级技师担任兼职教师，进行理实一体教学和实习指导。对兼职教师进行教学过程、教学方法与教学能力的培训，提升他们的教学水平，组建专任和兼职教师混编的师资团队。

（三）构建科学有效的教学质量评价体系

中等职业教育教学质量不高、人才质量不能满足市场需求，一定程度上是职业教育教学质量监督和管理制度不完善、标准不明确、责任不到位造成的。因此，应构建学校、教研部门、社会三位一体的教育教学质量评价监管体系。

一是中职学校要制订教学评价方案。中职学校要对各专业所开课程进行考试考核评价，承担教育教学质量监管的第一责任。探索符合自身实际的教学评价策略，最大限度地扩大评价的导向功能。要突出技能操作考试，严格基础理论考试，加强考核考试管理。要从考试考核的性质、要求、形式、组织等方面做出明确的规定，把教师的教与学生的学有机地结合在一起。

二是职业教育教研部门要对职业学校各专业所开课程进行抽考评价。职业教育教研部门制定标准，组织抽考，发挥监督促进作用；要依据不同课程类型采用不同的考核评价方式，不搞“一刀切”。可在学期末确定抽考的科目和时间，对中职学校的教育教学进行抽样检测，促进中职学校教育教学的管理，提高人才培养质量。

三是加强社会评价。如组织开展不同层次技能大赛，培养专业技能标兵。利用技能大赛组织机构对中职学校的教育教学成绩进行评估，发挥引导作用。[3]可定期举办中职学校技能大赛，建立起学校、市、省层层比赛制度，形成“覆盖每个专业，覆盖每位学生”的技能比赛体系。让每个学生都有机会展示自己的一技之长，让每所学校都能展示自己的专业特长，引导学校与行业企业交流对接，促进学校教育教学改革、专业建设。同时，要充分发挥行业、企事业单位的作用，有效开展对学生的学业评价。

【参考文献】

[1]雍照章，冯志军，朱明松.中职专业课程标准开发研究——以中职数控技术应用专业“数控车削编程与加工”课程为例[J].职业技术教育，2012（23）.

[2]应力恒.基于工作过程的课程项目化教学改革[J].中国职业技术教育，2008（22）.

篇5：国家木材检验标准圆木检验问题谈

关键词：木材检验,圆木,标准

圆木检验是木材检验中的一个重要部分, 具有重要的实际应用价值。圆木检验在木材检验中存在的问题也比较明显, 可以说解决这方面问题已迫在眉睫。我们经过调查分析, 充分认识了我国目前圆木检验的现状以及所存在问题, 同时对问题进行分析并提出解决方案。下面在本文, 我们就从这几个方面进行探讨, 希望对圆木检验行业有所帮助。

1 我国圆木木材检验的现状

目前我国使用的木材检验国家标准, 把圆木 (圆形木材) 分为原木 (也称圆木, 经过横截造材的圆形木段) 和原条 (经过打枝后未进行横截造材的伐倒木) 。原木检验标准主要有GB/T 15787-2006《原木检验术语》、GB/T 155-2006《原木缺陷》、GB/T 144-2003《原木检验》、GB4814-1984《原木材积表》、GB/T 11716-1999《小径原木》、GB/T 142-1995《直接用原木-坑木》等。原条检验国家标准只有GB/T 5039-1999《杉原条》和GB4815-1984《杉原木材积表》 (可检验杉、水杉、柳杉原条) ;原条检验与《原木缺陷》标准有一定的联系。我国现有圆木检验标准基本形成了一个体系。以GB/T 15787-2006《原木检验术语》、GB/T 155-2006《原木缺陷》、GB/T 144-2003《原木检验》、GB4814-1984《原木材积表》为纲, 以原木产品标准为目, 可以覆盖小头检尺径4cm以上所有圆木品种、尺寸。杉原条标准只是原木标准中的一个特例。木材生产者、木材经营者、木材消费者相互之间应该提倡优先使用国家标准, 但使用标准可以双方议定, 甚至可以使用国家标准、行业标准、地方标准以外的标准或者临时确定方法。但交易双方没有特别协议或者特别说明的, 优先认可使用国家标准。国际交易中要注意国际标准的使用。国家木材行政管理必须优先使用国家标准。我国木材检验国家标准已经多次修订, 一些标准已经合并为一个标准, 一些标准得到了不断的完善。

2 我国目前圆木检验存在的问题

我国虽然是木材生产和使用的大国, 但是我们可以发现在实际生产中, 木材检验特别是圆木检验问题突出。我们经过对圆木木材检验行业充分的调查, 从中归纳总结出以下三个方面的问题, 也是主要存在的问题。第一是方向存在偏差;第二是检验方法存在问题, 操作性较差;第三是标准不够明确, 对结果评判造成影响。下面我们就从这三个方面进行探讨。

2.1 方向存在偏差

我国对圆木木材检验制订了一系列标准, 其中包括国家标准、地方标准、行业标准。这些标准相互补充, 共同维持了圆木木材检验的发展。但是, 随着改革深化社会发展, 这些标准在执行中却出现了不同程度的混乱。首先, 是标准不一, 部分圆木符合地方标准而输出本地, 但却因不符合输入地的地方标准而被否定。其次, 标准虽然确定, 但是标准的参照不明确, 造成执行力降低。另外, 在执行标准中存在不合理, 部分优质圆木木材因为需要执行各项标准而使等级评定较低。

2.2 检验方法存在问题

一些标准将专业概念混淆, 使检验方法不得当。比如, 圆木检验标准中有事会把内切圆直径过分广泛使用, 因为有些界面不存在内切圆。另外, 在有些特殊圆木检验中, 评定等级时采用的实际方法模糊。比如, 部分标准中对“合并相加”和“调整为圆形”定义不明确, 在实际操作时容易让人误解, 造成评定结果不够科学。最后是检验方法滞后, 没有一套行之有效的快速的检验方法。现在检验基本还是沿用以前的方法, 效率不高, 造成行业发展缓慢。

2.3 标准不够明确

目前我国木材检验标准众多, 看似对木材检验中的各种问题都有涉及, 其实很多标准已经过时, 没有明确的执行对象。特别是在遇到特殊情况, 现行的圆木木材检验标准很多都无法进行正常检验, 难以给出恰当的检验结果, 从而在一定程度上加剧了圆木木材检验行的混乱。没有明确的检验标准, 就很难全面维护各方面利益, 也难以满足行业发展的要求。另一方面, 针对同一检验对象, 不同标准甚至一个标准体系都可能有不一样的执行标准, 使检验过程中存在很大弹性。

3 对目前圆木木材检验中问题的解决方案

针对以上存在的众多问题, 我们在充分调查之后, 对所得数据进行科学整理分析, 结合实际问题本身, 从以下三个面提出了相应的解决方案。一是及时对现行的圆木木材检验标准修正;二是全面加强检验标准的建设;三是对部分标准给出明确解释。

3.1 及时修正现行标准

上面已经提到, 现行的检验标准有很多地方是矛盾的, 我们首先要消除这些矛盾点, 是标准变的权威。另外, 国家标准、地方标准和行业标准存在差异, 执行难度不一样, 我们可以统一考虑并制定, 形成科学有效的标准体系。最后, 我们要及时废除失效的标准并增加有需求的标准, 以满足发展的需要。

3.2 加强检验标准的建设

我们可以通过立法等方式提高圆木检验标准的执行力, 并使之法制化。另一方面, 我们要增大人才培养方面的投入力度, 最大限度的强化圆木检验行业队伍的建设。同时, 要努力寻求相关行业的支持, 包括技术支持、标准化支持等不同层次。最后可以通过改革检验标准, 完善检验体制。

3.3 是标准明确化

很多标准所涉及的概念都比较模糊, 也没有给出一个明确的解释, 使得在检验时为难。GB/T 144-2003《原木检验》条款5.8.1第二款中“分散腐朽, 均合并相加, 调整成圆形量其腐朽直径与检尺直径相比”建议修改为“分散腐朽, 直径合并相加, 与检尺直径相比”, 或者“把分散腐朽点, 调整成圆形量其腐朽直径与检尺直径相比”。有关调整成圆形的方法条款至少应把“内切圆”去掉, 或者改为“最小圆”。

结语:我国目前圆木检验中虽存在较多问题, 但是我们采取正确措施解决, 那圆木检验问题会得到有效解决的。

参考文献