机械密封入厂检验规程

第一篇：机械密封入厂检验规程

机械加工检验规程

机械加工检验规程 1 总则

1.1 检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要 求。

1.2 检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。

1.3 检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。 1.4 检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。 1.5 检验人员应对车间在制品按规定进行标识。

1.6 检验人员必须定期(6个月最长1年)参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提

高自身的业务水平。 2 目的和范围

通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制目的。 3 检验依据： 过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。 4 检验类别 4.1 首件检验：

4.1.1 在下述情况下，必须首件检验后，才能开始加工： 4.1.1.1 工作班开始加工的第一个工件; 4.1.1.2 调换操作者后加工的第一个工件;

4.1.1.3 更换(调整)工艺装备或更换模具后加工的第一个工件; 4.1.1.4 更换材料批(炉)号后加工的第一个工件; 4.1.1.5 代用材料后加工的第一个工件。

4.1.2 首件检验的依据：a)工艺图纸或工艺卡片;b)作业指导书(工艺控制点)。 4.1.3 检验内容：

4.1.3.1 根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求;对首件检验

合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。 4.1.4 检验要求：

4.1.4.1 对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件(毛坯)产品的质量特性是否符合要

求。对首批检查的工件(毛坯)，操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。

4.1.4.2 做好首件检验记录，要求按工件种类分类填写首件检验记录，以便追溯。

4.1.4.3 检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定;产品标识要求填写“工件名称、规格、

数量、尺寸、首检合格”要素，并放在产品的最顶端。 4.2 巡回检验：

4.2.1 由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律。 4.2.2 根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合 要求。

4.2.3 若巡检某质量特性值不合格，应按《不合格品控制程序》处理，同时。立即对本次巡检与

上次巡检(或首检)间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100%检查，剔除不合格品。4.2.4 对巡检中剔除的不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。 4.2.5 对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时，应立即报告生产技术部进行分析性检查、仲裁性检测，必要时核实模具或工艺卡片，严禁不合格模具或工艺卡继续生产和现场毛坯流入下道工序。 4.3 完工检验(终检)

4.3.1 全部加工活动结束后，对半成品或完工的产品、零件进行综合性的核对工作，核对加工件

的工序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在，并分析原因，采取措施。

4.3.2 完工检验依据：a)工艺卡(图)或零件图;b)产品设计图样及作业指导书;c)合同规定或交

货验收技术条件及标准。 4.3.3 完工检验的抽样规定：

4.3.3.1 完工批抽样以该批总数量的10%，但不低于5件，如果检测样件全部检测项目(质量特

性)均合格，则判定该完工批为合格批。

4.3.3.2 如果检测样件的一个(或一个以上)检测项目(质量特性)不符合，则应对整个完工批

产品该检测项目(质量特性)全数(100%)的检验，剔除所有不合格品，剔除不合格品后的完工批判定为合格批，并在检验卡上记录。 4.3.4 完工检验内容和项目：

4.3.4.1 检验加工后的几何尺寸; 4.3.4.2 检验形状和位置误差;

4.3.4.3 检验外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰、划伤应予以特别关注;

4.3.4.4 检查应有的标识是否齐全、正确，有无漏序、跳序的现象存在，在批量完工件中有无尚

未完工或不同规格的零件混入，并分析产生的原因，采取纠正措施，必要时提出防止再发生的措施建议。 5 检验方法 5.1 外径的测量

5.1.1 测量零件外径尺寸时，至少应在轴向两个部位进行测量，并进行记录，两次测量的切点交

角应在60°～120°之间，最大与最小半径之差即为该外径圆度误差。

5.1.2 当零件同直径长度大于50mm时，应作直线度检查，利用刀口尺工作面与外径母线接触，

观察漏光度，然后对照标准光隙进行判断。

5.1.3 当零件同直径长度大于40mm时，应做圆柱度检查，即在同直径长度方向范围内分别取较

大间隔的三个位置进行外径测量，方法同1.1 a，取其中误差值最大两组作记录并计算圆柱度误差值。 5.2 内径测量 5.2.1 测量零件内径尺寸时，至少应在轴向三个部位进行测量，并进行记录，三次测量的接点连

线交角应在50°～70°之间，最大与最小半径之差为该内径圆度误差。

5.2.2 当同直径长度大于40mm时，应作圆柱度检查，即在同直径长度方向范围内，分别取较大

间隔两位置进行测量，方法同1.2 a，选取其中误差值较大的两组数据记录，并计算圆柱度误差。

5.3 长度测量

5.3.1 考虑到端面与轴线的垂直度误差，在测量零件长度时，至少应在轴向两个不同位置上进行

测量并作记录，两次测量的切点连线交角应在60°～120°之间。 5.3.2 验收标准：

图样或技术文件未注尺寸公差，按GB1804-m级，未注形位公差按GB1184-10级规定验收。

5.4 螺纹测量

5.4.1 外螺纹测量5.4.1.1 外螺纹外径方法同5.1.1、5.1.3。 5.4.1.2 外螺纹中经用螺纹环规或三针测量。 5.4.1.3 外螺纹小径用螺纹环规(同规)检测。 5.4.2 内螺纹测量

5.4.2.1 内螺纹外径用螺纹塞规(通规)检测。 5.4.2.2 内螺纹内径方法见5.2.1。 5.4.2.3 内螺纹中径用螺纹塞规检测。 5.4.3 螺纹有效长度

内外螺纹的有效长度，应采用螺纹副旋合的方法进行测量。 5.4.4 验收标准 5.4.4.1 螺纹的大、中、小径应按图样要求的精度等级进行验收。

5.4.4.2 螺纹的有效长度公差，按HY/QT001紧固件验收规范中的要求执行。 5.5 表面平面检测

5.5.1 表面粗糙度检测：

采用粗糙度样块比较法进行比较判断。 5.5.2 平面度的检测：

应采用打表法检测，即平板上放置三个可调支撑，将零件测量面朝上放置于支撑点上，调整支撑点，使三点等高(千分表在三点上的读数均为零)，打表所测得峰谷值即为该平面的平面度。

5.5.3 验收标准：按图样规定的精度等级进行验收。 5.6 位置度检测 5.6.1 平行度误差检测 5.6.1.1 采用厚薄差法，即用外径千分尺测量被测零件各测量位置的厚度，取最大与最小值厚度

之差，作为该平面度误差。 5.6.2 垂直度误差检测

5.6.2.1 采用比较法测量零件的垂直度，以平板工作面模拟基准轴线，刀口角尺与平面基准面构

成垂直基准，将被测零件放置于刀口状的V形块上，工件一端与挡板固定，将刀口角尺的工作面与被测零件的平面相靠，观察两侧之间光隙，用标准光隙或塞尺确定其间隙值。 5.6.2.2 将被测件在V形块上转一角度，按照5.6.2.1进行测量，如此重复若干次，取其中最大

值为该零件的垂直度误差。

第二篇：机械加工检验规程(1)abcd

深圳华呈瑞机电公司

过程与成品检验规范

1 总则

1.1 检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要求。

1.2 检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。

1.3 检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。 1.4 检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。 1.5 检验人员应对车间在制品按规定进行标识。

1.6 检验人员必须定期(6个月最长1年)参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提高自身的业务水平。

2 目的和范围

通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制目的。 3 检验依据：

过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。

4 检验类别

4.1 首件检验：

4.1.1 在下述情况下，必须首件检验后，才能开始加工： 4.1.1.1 工作班开始加工的第一个工件; 4.1.1.2 调换操作者后加工的第一个工件;

4.1.1.3 更换(调整)工艺装备加工的第一个工件; 4.1.1.4 更换材料后加工的第一个工件; 4.1.1.5 代用材料后加工的第一个工件。

4.1.2 首件检验的依据：a)工艺图纸或工艺卡片;b)作业指导书(工艺控制点)。 4.1.3 检验内容：

4.1.3.1 根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求;对首件检验合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。

4.1.4 检验要求：

4.1.4.1 对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件(毛坯)产品的质量特性是否符合要求。对首批检查的工件(毛坯)，操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。

4.1.4.2 做好首件检验记录，要求按工件种类分类填写首件检验记录，以便追溯。

4.1.4.3 检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定;产品标识要求填写“工件名称、规格、数量、尺寸、首检合格”要素，并放在产品的最顶端。

4.2 巡回检验：

4.2.1 由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律。 4.2.2 根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求。

4.2.3 若巡检某质量特性值不合格，应按《不合格品控制程序》处理，同时。立即对本次巡检与上次巡检(或首检)间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100%检查，剔除不合格品。

4.2.4 对巡检中剔除的不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。

4.2.5 对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时，应立即报告技术部进行分析性检查、仲裁性检测，必要时核实工艺卡片，严禁不合格品流入下道工序。

4.3 成品检验

4.3.1 全部加工活动结束后，对半成品或完工的产品、零件进行综合性的核对工作，核对加工件的工序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在，并分析原因，采取措施。

4.3.2 成品检验依据：a)工艺卡(图)或零件图;b)产品设计图样及作业指导书;c)合同规定或交货验收技术条件及标准。

4.3.3 成品检验的抽样规定：

4.3.3.1 完工批抽样以该批总数量的10%，但不低于5件，如果检测样件全部检测项目(质量特性)均合格，则判定该完工批为合格批。

4.3.3.2 如果检测样件的一个(或一个以上)检测项目(质量特性)不符合，则应对整个完工批产品该检测项目(质量特性)全数(100%)的检验，剔除所有不合格品，剔除不合格品后的完工批判定为合格批，并在检验卡上记录。

4.3.4 成品检验内容和项目：

4.3.4.1 检验加工后的几何尺寸; 4.3.4.2 检验形状和位置误差;

4.3.4.3 检验外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰、划伤应予以特别关注;

4.3.4.4 检查应有的标识是否齐全、正确，有无漏序、跳序的现象存在，在批量完工件中有无调机品，尚未完工或不同规格的零件混入，并分析产生的原因，采取纠正措施，必要时提出防止再发生的措施建议。

5 检验方法

5.1 外径的测量

5.1.1 测量零件外径尺寸时，至少应在轴向两个部位进行测量，并进行记录，两次测量的切点交角应在60°～120°之间，最大与最小半径之差即为该外径圆度误差。

5.1.2 当零件同直径长度大于50mm时，应作直线度检查，利用刀口尺工作面与外径母线接触，观察漏光度，然后对照标准光隙进行判断。

5.1.3 当零件同直径长度大于40mm时，应做圆柱度检查，即在同直径长度方向范围内分别取较大间隔的三个位置进行外径测量，方法同1.1 a，取其中误差值最大两组作记录并计算圆柱度误差值。

5.2 内径测量

5.2.1 测量零件内径尺寸时，至少应在轴向三个部位进行测量，并进行记录，三次测量的接点连线交角应在50°～70°之间，最大与最小半径之差为该内径圆度误差。

5.2.2 当同直径长度大于40mm时，应作圆柱度检查，即在同直径长度方向范围内，分别取较大间隔两位置进行测量，方法同1.2 a，选取其中误差值较大的两组数据记录，并计算圆柱度误差。

5.3 长度测量

5.3.1 考虑到端面与轴线的垂直度误差，在测量零件长度时，至少应在轴向两个不同位置上进行测量并作记录，两次测量的切点连线交角应在60°～120°之间。

5.3.2 验收标准：

图样或技术文件未注尺寸公差，按GB1804-m级，未注形位公差按GB1184-10级规定验收。

5.4 螺纹测量

5.4.1 外螺纹测量 5.4.1.1 外螺纹外径方法同5.1.1、5.1.3。 5.4.1.2 外螺纹中经用螺纹环规或三针测量。 5.4.1.3 外螺纹小径用螺纹环规(同规)检测。 5.4.2 内螺纹测量

5.4.2.1 内螺纹外径用螺纹塞规(通规)检测。 5.4.2.2 内螺纹内径方法见5.2.1。 5.4.2.3 内螺纹中径用螺纹塞规检测。 5.4.3 螺纹有效长度

内外螺纹的有效长度，应采用螺纹副旋合的方法进行测量。 5.4.4 验收标准

5.4.4.1 螺纹的大、中、小径应按图样要求的精度等级进行验收。

5.4.4.2 螺纹的有效长度公差，按HY/QT001紧固件验收规范中的要求执行。 5.5 表面平面检测

5.5.1 表面粗糙度检测：

采用粗糙度样块比较法进行比较判断。

5.5.2 平面度的检测：

应采用打表法检测，即平板上放置三个可调支撑，将零件测量面朝上放置于支撑点上，调整支撑点，使三点等高(千分表在三点上的读数均为零)，打表所测得峰谷值即为该平面的平面度。

5.5.3 验收标准：按图样规定的精度等级进行验收。 5.6 位置度检测

5.6.1 平行度误差检测

5.6.1.1 采用厚薄差法，即用外径千分尺测量被测零件各测量位置的厚度，取最大与最小值厚度之差，作为该平面度误差。

5.6.2 垂直度误差检测

5.6.2.1 采用比较法测量零件的垂直度，以平板工作面模拟基准轴线，刀口角尺与平面基准面构成垂直基准，将被测零件放置于刀口状的V形块上，工件一端与挡板固定，将刀口角尺的工作面与被测零件的平面相靠，观察两侧之间光隙，用标准光隙或塞尺确定其间隙值。

5.6.2.2 将被测件在V形块上转一角度，按照5.6.2.1进行测量，如此重复若干次，取其中最大值为该零件的垂直度误差。

第三篇：电梯安装监督检验及定期检验规程

2004年7月30日，国家质量监督检验检疫总局

第一条 为了加强对电梯监督检验工作的管理，规范电梯安装监督检验和定期检验的行为，提高监督检验工作质量，根据《特种设备安全监察条例》等相关法规，制定本规程。

第二条 特种设备监督检验检测机构(以下简称检验机构)开展电梯的安装监督检验及定期检验，应遵守本规程规定的检验内容、要求与方法。如采用与本规程不一致的检验方法，须经国家质量监督检验检疫总局特种设备安全监察机构同意。

本规程不适用于液压电梯、防爆电梯、杂物电梯、自动扶梯和自动人行道的安装监督检验及定期检验。

第三条 安装后拟投入使用的电梯，应当按照本规程对安装监督检验规定的内容和要求进行检验;对在用电梯进行一般项目改造和重大维修(以下简称大修)后拟投入使用的电梯，应当在本规程对定期检验规定的内容和要求的基础上，另外增加已改造和大修项目的检验，改造和大修项目的检验应视其具体情况,按本规程按安装监督检验或原规程验收检验规定的有关内容和要求进行;当改造项目是提高电梯额定速度、增加额定载荷、增加轿厢重量、改变驱动方式时应按照本规程安装监督检验规定的内容和要求进行检验;在用电梯应当按照本规程定期检验的内容和要求，每年进行一次检验。因发生自然灾害或设备事故可能影响电梯的安全技术性能时，经大修后，应当按照本规程安装监督检验的要求进行检验。

第四条 对本规程实施之前即已在用的电梯的定期检验，仍按原《电梯监督检验规程》(国质检锅[2002]1号)的相关规定执行;对本规程实施之前即已在用的电梯，经大修后的检验，可按本规程第三条的相关规定执行，但对大修项目所涉及的零部件，可仍按原电梯配臵的要求进行检验;对旧电梯改造后的检验，按本规程第三条的有关要求进行检验。电梯改造与大修界限的划分，应符合《机电类特种设备安装改造维修许可规则》(国质检锅[2003]251号)附件5的规定。

第五条 本规程的技术指标和要求主要引用了《电梯制造与安装安全规范》(GB7588─2003)等相关国家标准的规定。如上述相关标准被修订，应以最新标准为准。

第六条 检验机构应当根据本规程制定包括检验程序和检验流程图在内的检验实施细则，并对检验过程实施严格控制。如发现异常或特殊情况，经请示检验机构认可，检验人员可按照国家有关标准增加检验项目。

对于不具备现场检验条件的电梯，以及继续检验可能造成安全和健康损害时，检验人员应当中止检验，并必须书面说明原因。

第七条 检验机构应当在安装、改造或大修等施工单位(以下简称施工单位)自检合格的基础上进行监督检验。

施工单位在施工前应认真编制施工方案、施工过程记录和自检报告，这些施工文件的内容，应当符合有关国家法规和标准的要求;在施工过程中真实、准确地填写施工过程记录和自检报告。

检验机构在进行整梯现场检验之前，应认真审查施工单位提供的各种过程记录，并做好原始记录，以便对施工过程进行监督检验。审查中发现涉及施工过程中的问题，必要时应到现场进行监督检验予以验证。

第八条 从事电梯安装监督检验、定期检验的单位，至少应当配备《电梯安装监督检验必备检测检验仪器设备表》(附录1，以下简称《必备仪器设备表》)所列的检验检测的仪器设备、计量器具和相应的检测工具，其精度应当满足《必备仪器设备表》中提出的要求，属于法定计量检定范畴的，必须经计量检定合格，且在有效期内。

第九条 对整梯进行检验时，检验现场一般应具备下列检验条件，特殊情况下温度、湿度、电压、环境空气条件以电梯设计文件的规定为准。

1.机房空气温度应保持在5～40℃之间，湿度应保持在电梯及检验所允许的范围内。

2.电网输入电压应正常。电压波动应在额定电压值±7%的范围内。

3.环境空气中不应含有腐蚀性和易燃性气体及导电尘埃，特种电梯工作环境中腐蚀性和易燃性气体及导电尘埃不应超过该电梯的额定指标。

4.检验现场(主要指机房、井道、轿顶、底坑)应清洁，不应有与电梯工作无关的物品和设备，相关现场应放臵表明正在进行检验的警示牌。

5.井道应按本规程附录2中第3.1条的要求封闭。

第十条 检验人员必须按照《特种设备检验人员资格考核规则》的要求，取得省级以上质量技术监督行政部门颁发的资格证书后，方可以从事电梯监督检验工作。现场检验至少由2名持电梯检验员以上资格证书的人员进行，并必须佩戴检验人员资格标识。

第十一条 现场检验时，检验人员应当配备和穿戴检验作业必需的个体防护用品。并且不得从事受检设备的修理、调整和电路短接等工作。

第十二条 电梯受检单位及安装、改造(大修)、维修保养等相关单位应当向检验机构提供有关的技术资料，并且安排相关的专业人员到现场配合检验。

第十三条 检验过程中，检验人员应当进行详细记录。现场检验原始记录(以下简称原始记录)中，应当详细记录各个项目的检测情况及检验结果。原始记录表格由检验机构统一制定，并在本单位正式发布使用。

第十四条 原始记录应不少于本规程《检验报告》规定的内容，且应方便现场记录和《检验报告》的填写。如有必要，有些项目应当另列表格或附图以方便现场记录。

第十五条 原始记录中可使用统一规定的简单标记，表明“合格”、“不合格”、“无此项”等。有测试数据要求的项目应填写实测数据;无测试数据要求但有需要说明的项目，可以简单的文字说明现场检验状况，如“×楼层门锁失效”;遇特殊情况，可填写“因……(原因)未检”、“无此项”、“待检”、“见附页”等。

第十六条 原始记录应当有检验人员签字和检验日期，并应当有校核人员的校核签字。

第十七条 完成检验工作后，检验机构必须在10个工作日内，根据原始记录中的数据和结果，填写并向受检单位出具检验报告。检验报告的内容、格式应符合本规程的规定，结论页必须有检验、审核、批准的人员签字和检验机构检验专用章或公章。

第十八条 检验报告书中有测试数据要求的项目,应在“检验结果”一栏中填写实测或经统计、计算处理后的数据;无测试数据要求但有需要说明或特殊情况的项目，可在“检验结果”一栏中简要说明;在检验结果栏无法描述清楚的内容，可在检验报告的备注栏中详细描述，在检验结果栏中填写“备注xx”。“结论”一栏中只填写“合格”、“不合格”、“/”(无此项时)等单项结论。

对判为“不合格”的项目，一般应在“检验结果”或其“备注”中说明不合格的具体内容或原因。情况复杂的项目，还应指出引用依据等。

第十九条 电梯安装监督检验和定期检验合格的判定条件分别为：

1.监督检验判定条件:重要项目(相应《检验报告》中注有※的项目,下同)全部合格,一般项目(相应《检验报告》中未注有※的项目,下同)不合格不超过3项(含3项)且满足本条第3款要求时，可以判定为合格。

2.定期检验判定条件：重要项目全部合格，一般项目不合格不超过5项(含5项)且满足本条第3款要求时，可以判定为合格。

3.对上述两款条件中不合格但未超过允许项数的一般项目，检验机构应当出具整改通知单，提出整改要求。只有在整改完成并经检验人员确认合格后，或者在使用单位已经采取了相应的安全措施，并在整改情况报告上签署了同意监护使用的意见后，方可出具结论为“合格”或“复检合格”的《检验报告》。

凡不合格项超过合格判定条件的，均判定为“不合格”或“复检不合格”并出具相应结论的《检验报告》。对判定为“不合格”或“复检不合格”的电梯，施工或使用单位修理后可申请复检。

第二十条 《检验报告》只允许使用“合格”、“不合格”、“复检合格”、“复检不合格”四种检验结论。其填写条件分别为：

1.满足第十九条合格判定条件的电梯，检验结论填写“合格”;

2.不满足第十九条合格判定条件的电梯，检验结论填写“不合格”;

3.复检后满足第十九条合格判定条件的电梯，检验结论填写“复检合格”;

4.复检后仍不满足第十九条合格判定条件的电梯，检验结论填写“复检不合格”。

第二十一条 判定为“不合格”或“复检不合格”的电梯，检验机构应将检验结果报当地质量技术监督行政部门的特种设备安全监察机构，以便及时采取安全监察措施。

第二十二条 检验检测机构和检验检测人员对检验检测结果、报告结论负责。检验检测机构和检验检测人员因检验工作失误造成事故或违反本规程规定的，将按照《特种设备安全监察条例》关于法律责任的有关规定追究检验检测机构和当事人的责任。

第二十三条 被检单位对检验检测结果或报告结论有异议，可随时向检验检测机构反映情况，检验检测机构应及时予以处理，并将处理结果及时回复给反映的单位或个人。

第二十四条 检验检测机构和检验检测人员有违反《特种设备安全监察条例》和本规程的行为，任何单位和个人有权向特种设备安全监督管理部门和行政监察等有关部门投诉或举报，受理部门应及时予以处理。

第二十五条 本规程由国家质量监督检验检疫总局特种设备安全监察机构负责解释。

第二十六条 本规程自2005年1月1日起施行。

第四篇：过程检验操作规程

1目的

通过过程检验，确保该道工序产品符合下道工序生产要求，直至生产出合格的产品。 2范围

本规程适用于本公司装配产品之前所有的检测项目。

3职责

3.1制造部负责日常生产集流管、扁管和翅片。

3.2质量部质检员负责原料的确认，原料加工后的检验以及各项检验记录的保存。

3.3车间产品在过程检验结论合格之后才能转入下道工序。

4检查工序

集流管：隔片表面是否均匀喷钎剂且干燥后放入排队机中进行零件冲压加工;集流管表面不得有多余的油、毛刺、油脂的，最大粒子在任何方向的尺寸不得大于0.5mm;集流管扁管孔中心线垂直于高频焊缝，挤压成型斜面直线段与垂直方向(即扁管孔倒角)成40±2°;除特别说明外，尺寸均依各型号集流管图纸要求检测。

扁管：在水平工作台检查扁管正面，侧面是否平直，目测扁管孔是否有堵塞，扁管长度是否在允许误差之内。

翅片：翅片原料厚度是否合格，翅片波宽，波高是否合格。

5检验流程

5.1过程检验

5.1.1过程检验合格，检验员填写《过程检验记录》，车间继续生产，产品进入下道工序。

5.1.2过程检验不合格，由制造部职员重新调试设备，直至产品经检验员检验合格放行，填写《过程检验记录》认可，车间才能继续生产。

5.1.3对不合格品写出《不合格产品报告》

5.2巡检

5.2.1质检员每班至少三次在生产现场巡检，对工序稳定生产进行监督，检查。

5.2.2质检员对生产现场巡检认可，在生产日报记录做出巡检记录;对发现的一般小问题，指出要求车间改正，对违反工艺、或出现质量问题、或出现质量隐患，写出《纠正/预防措施处理单》，由责任部门整改。

5.2.3质量负责人对《纠正/预防措施处理单》落实情况检查。

第五篇：自检设备检验规程

压力试验机

一、根据受压试件选择量程范围。

二、接通压力机电源，按“启停”键启动设备，检查机器运转是否正常。关闭回油阀，使活塞上升10mm左右，然后松开回油阀, 并预热5~15分钟。

三、将试件与压力机上、下承板擦净，放入试件：将试件成型时的顶面面对自己竖直放入，试件的中心应对准压力机下压板的中心。

四、转动手轮，使上压板与试件表面保持适当距离。

五、关闭回油阀，设备开始施压：

①、按试验要求的加荷速度调节送油阀，使其连续均匀加荷。 ②、当试件接近破坏开始急剧变形时，停止调节送油阀，至试件破坏。 ③、松开回油阀，关闭送油阀，记录数据。

④、按“启停”键关闭压力机，并切断压力机电源。

六、转动手轮，提起上压板，取出被压试件，清除压碎尘屑，并将设备擦净，上下承板涂刷机油防止锈蚀。

附加荷速度：砼标号

电动抗折试验机

一、操作前检查：

1、检查平衡铊是否松动，并紧固。

2、检查上、下卡具是否于同一中心线，支承圆柱是否清洁，转动自由。下卡具是否运

动自由。

3、接通电机电源，指示灯是否亮起。

二、操作步骤

1、调节杠杆平衡，按紧游铊按钮，滑动至主尺近“0”点，转动丝杆微调至“0”点，调节平衡铊，至杠杆平衡。

2、将待折试件擦净，将试件或型时的顶面面对自己放入夹具并按两侧挡板放正。

3、转动手轮调整夹具，使杠杆仰起至试件折断时接近平衡的合适仰角。

4、启动电机按钮，电机带动丝杆转动，游铊由“0”开始移动加荷至试件折断自动停止。

5、记录数据，取出试件，清理干净。

6、断开电源。

三、注意事项

1、调节平衡及调节仰角时务必扶住杠杆，防止杠杆急剧仰起碰撞指针。

2、定期进行必要的维护、保养、检查电控设施。

恒加载水泥压力试验机

一、操作前准备：

1、启动设备、马达、使油泵运转，检查是否正常。

2、打开控制箱电源，预热5分钟，使整个系统稳定。

3、清洁受压试件，使每个试件各表面洁净待试。

二、操作步骤：

1、参数设置：设备内置参数为每组6块，加荷速度为2.4KN/S，符合水泥试验要求，除特殊情况无须调整设置。

2、调整水泥夹具的位置，使其坚轴与压力机活塞的竖向轴重合一致。

3、放入受压试件，使试件成型时的顶面竖向其对面靠紧夹具内两挡条，保证放入的试件受压面为两光滑平直面，且在夹具内居中。

4、检查无误后，按下控制面板上的“启动”键，系统自动施压至试件破坏暂停，此时记录员准确记录数据，操作员快速取出已压试件，清除碎屑，然后正确放入下一待压试件直至整组试件全部压完。整个试验过程要做到“稳”“准”“快”且保证夹具与活塞竖向轴整过程不偏离。

5、试验过程遇到异常现象，马上按“复位”“键”“缺荷”但注意不要在高压时“缺荷”。排除异常确认无误后重新设置剩余试件数，继续试验。

6、试验完毕，关闭控制箱、油泵开关，断开电源、清理干净。并在活塞上水面及夹具内表面涂刷机油防止锈蚀。

水泥胶砂搅拌机

一、使用前准备：

接通电源，进行空运转检查设备是否正常，确认无误后使搅拌机处于待工作状态。

二、使用步骤：

1、用湿布将搅拌叶片及搅拌锅擦拭润湿待用。

2、将量取的水轻轻倒入搅拌锅，再将称好的水泥小心地倒入搅拌锅。

3、将搅拌锅装入底座定位孔中，顺时针转动锅体至锁紧，然后扳动手柄，将锅体上移至搅拌位置后将手柄向内卡紧。然后将ISO标准砂小心倒入砂漏。

4、根据试验要求选择自动或手动操作控制。

5、搅拌完毕扳动手柄落下锅体，再逆时针转动锅体至松开位置，取下搅拌锅。

6、待试验完毕、关闭电源，擦净底座、搅拌锅及搅拌叶片，并清洗干净。

三、注意事项：

1、每次试验完毕应彻底清除残余砂浆及脏污。

2、设备运转时，遇到金属撞击噪声，要及时检查搅拌叶片与搅拌锅之间的间隙是否正确，当间隙不符合使用要求时，应及时调整至3±1mm范围内。

3、搅拌锅要轻拿轻放，不得随意碰撞，以免锅体变形。

4、定期维护保养，并定期检查电气绝缘情况。

水泥净浆搅拌机

一、使用前准备：

接通电源、启动设备进行空运转，检查设备状态是否正常，确认无误后，关

闭工作开关使搅拌机进入待工作状态。

二、操作步骤：

1、用湿布将搅拌锅及搅拌叶片擦拭润湿待用。

2、将量取的拌合水轻轻倒入搅拌锅，再将称取的水泥小心倒入搅拌锅。

3、将搅拌锅装入支座定住孔中，须时针转动锅体至锁紧，然后扳动手柄使锅体上移至工作位置后将手柄向内卡紧。

4、根据试验需求选择自动或手动操作控制。

5、搅拌完毕，扳动手柄落下锅体并逆时针转动至松开位置，取下搅拌锅。

6、待试验完毕，关闭开关、切断电源、将设备清理干净。

三、注意事项：

1、每次试验完毕应彻底清除残余砂浆及污物并揩干设备。

2、设备运转时遇到金属撞击噪声，应及时检查搅拌叶片与搅拌锅之间的间隙是

否符合要求，当间隙不符合要求时应及时调整至2±1mm范围内。

3、搅拌锅要轻拿轻放，不得随意碰撞，以防锅体变形影响使用。

4、每次自动程序结束后，必须将三位开关中的“1K”置于“停”位，防止程控器

误操作。

5、定期维护、保养设备并定期检查电气绝缘情况。

水泥标准养护箱

一、使用前检查：

1、取出加湿器，拿下上部水箱，向加湿器水箱内加足水(纯净水)再放回底坐。

2、开箱体侧门，把加湿器安排在托板上，装上加湿机接头，并和箱内进气管连接好，插上电源插头。

3、通电源打开总电源开关，接通仪表进入工作状态，开始对温度湿度进行测量，并显示和控制，通电后仪表默认的温度上限值为21度下限为19度，湿度值为95%，如需要改变温湿度控制值可按下述方法进行调整。

二、操作步骤：

1、按设置键5秒后松手、右边小数码管闪烁，按△键，按一次，加一次1，直到加到0，按左三角键一次，左边第二位闪烁，按△键，一次加

1、直加到0、按左三角键，左移一位，按△键加1，直加到2依次设置直到95，再按设置键一次，上边大数码显示、同样设置为

30、再按设置键一次，即确认退出。

三、注意事项：

1、用标准水银温度计测得环境实际温度T，此时、仪表显示温度与T的差值为温度校正值、可正可负，如显示温度18.8此时实际温度为20度，则+1.2。按下设置键松开、上边左边显示18为当前温度设置状态，同时18也是未校正当前温度整数参考值，用△键和△键先择设定为+1.2。

水泥细度负压筛析仪

一、使用前检查：

1、筛析仪工作时应保持其水平位置，避免受外界振动和冲击。

2、每次使用后，应及时进行清扫，清洁外壳时，可用沾有肥皂水的软布揩擦，不可用汽油揩擦，酒精等楷擦，揩擦时避免时间指示器等有电装置受潮，以免引起短路或漏电整个设备应保持清洁，干燥。

3、使用一段时间后，若橡胶密封圈老化、损坏。应及时调换，以保证应有的密封程度

二、操作步骤：

1、将试验筛置于筛析仪上，检查密封性能。然后将试样按要求数称量，倒入试验筛上，盖上筛盖。接通电源。设定好筛分时间开启开关，自动停机后，将试验筛内的筛余物称量，可以得出筛分测试结果。

三、注意事项：

1、平时每次使用后，应用刷子从筛网正反面两面轻轻清刷及时清除积灰，并将筛网保

存在干燥的容器或塑料袋内。

2、筛网自堵塞现象时，可将筛网反置在筛析仪上，盖上筛盖进行反吸，空筛一段时间再用刷子轻轻清刷，或者也可由真空源的吸管直接放在筛网正反面进行抽吸、同时用刷子清刷。

3、工业吸尘器除了与筛析仪器使用外，也可配用随机的清洁工具，做一般的吸尘清扫之用，但不能吸取能损坏软管及收尘袋的金属屑。

4、经常倒灰，保持吸尘袋清洁，能够延长吸尘器寿命。