在用压力容器检验规程（精选6篇）
篇1：在用压力容器检验规程
在用工业管道定期检验规程（试行）
第一章 总则
第一条 为了加强压力管道安全监察，规范在用工业管道检验工作，确保在用工业管道的安全运行，保障公民生命和财产的安全，根据《压力管道安全管理与监察规定》的有关规定，制定本规程。
第二条 本规程是在用工业管道检验、安全状况等级(划分方法见附件一)评定和缺陷处理的基本要求，有关单位制定的实施细则，应满足本规程的要求。
第三条 本规程适用于《压力管道安全管理与监察规定》适用范围的在用工业管道及附属设施，但不包括下列管道：
(一)公称直径≤25mm的管道；
(二)非金属管道；
(三)最高工作压力>42MPa或<0.1MPa的管道。
第四条 本规程适用范围内的在用工业管道的级别划分如下：
(一)符合下列条件之一的工业管道为GCl级：
1．输送现行国家标准《职业接触毒物危害程度分级》GB5044中规定的毒性程度为极度危害介质的管道；
2．输送现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160及《建筑防火规范》GBJl6中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力≥4.0MPa的管道；
3．输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力≥4.0MPa，并且设计温度≥400℃的管道；
4．输送流体介质并且设计压力≥lO.OMPa的管道。
(二)符合下列条件之一的工业管道为GC2级：
1．输送现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160及《建筑防火规范》GBJ16中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力<4．0MPa的管道；
2．输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力<4．0MPa，并且设计温度≥400℃的管道；
3．输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力<10．OMPa，并且设计温度≥400℃的管道；
4.输送流体介质，设计压力 (三)符合下列条件之一的GC2级工业管道划分为GC3级： 1．输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力<1．OMPa，并且设计温度<400℃的管道； 2．输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力<4．0MPa并且设计温度<400℃的管道。 其中穿跨越铁路干线、重要桥梁、住宅及工厂重要设施的输送火灾危险性为甲、乙类介质或毒性程度为中度危害以上介质的GC2、GC3级工业管道，其穿跨越部分按GCl级管道的检验要求进行检验。 第五条 在用工业管道定期检验分为在线检验和全面检验。 第六条 从事在用工业管道检验的单位和检验人员，应履行以下义务： (一)应在认可的资格范围内从事压力管道的检验工作。 (二)接受质量技术监督部门的监督检查和业务指导。 (三)保证检验质量，并对检验的结果负责。 第二章 在线检验 第一节 一般规定 第七条 在线检验是在运行条件下对在用工业管道进行的检验，在线检验每年至少一次。 第八条 在线检验工作由使用单位进行，使用单位也可将在线检验工作委托给具有压力管道检验资格的单位。使用单位应制定在线检验管理制度，从事在线检验工作的检验人员须经专业培训，并报省级或其授权的地(市)级质量技术监督部门备案。 使用单位根据具体情况制定检验计划和方案，安排检验工作。 第九条 在线检验一般以宏观检查和安全保护装置检验为主，必要时进行测厚检查和电阻值测量。管道的下述部位一般为重点检查部位： (一)压缩机、泵的出口部位； (二)补偿器、三通、弯头(弯管)、大小头、支管连接及介质流动的死角等部位； (三)支吊架损坏部位附近的管道组成件以及焊接接头； (四)曾经出现过影响管道安全运行的问题的部位； (五)处于生产流程要害部位的管段以及与重要装置或设备相连接的管段； (六)工作条件苛刻及承受交变载荷的管段。 第十条 本章所规定的在线检验项目是在线检验的一般要求，检验人员可根据实际情况确定实际检验项目和内容，并进行检验工作。 第二节 检验项目及要求 第十一条 在线检验的一般程序见图1。 第十二条 在线检验开始前，使用单位应准备好与检验有关的管道平面布置图、管道工艺流程图、单线图、历次在线检验及全面检验报告、运行参数等技术资料，检验人员应在了解这些资料的基础上对管道运行记录、开停车记录、管道隐患监护措施实施情况记录、管道改造施工记录、检修报告、管道故障处理记录等进行检查，并根据实际情况制定检验方案。 检验前准备 │ 记录检查 │ 现场宏观检查与其他检查 │ ┌-----------------------------------------------------------------－--－－－－－－----┐ ┌—┈---┬----—－┬--－┈-┬┈—----┬——--┈┬┈－-┈┬－----－┬┈－—－┐ ┌—----—┼——----┐ 泄 漏 检 查 绝 热 层 和 防 腐 层 检 查 振 动 检 查 位 置 与 变 形 情 况 检 查 支 吊 架 检 查 检 查 阀 门 法 兰 膨 胀 节 检 查 阴 极 保 护 装 置 检 查 │ 蠕 胀 测 点 检 查 管 道 标 识 检 查 安 全 保 护 装 置 检 验 电 阻 测 量 壁 厚 测 定 出具在线检验报告 │ 检验后的处理 图1 在线检验的一般程序 第十三条 宏观检查的主要检查项目和内容如下： （一）泄露检查 主要检查管子及其他组成件泄漏情况。 （二）绝热层、防腐层检查 主要检查管道绝热层有无破损、脱落、跑冷等情况；防腐层是否完好。 （三）振动检查 主要检查管道有无异常振动情况。 （四）位置与变形检查 1、管道位置是否符合安全技术规范和现行国家标准的要求； 2．管道与管道、管道与相邻设备之间有无相互碰撞及摩擦情况； 3．管道是否存在挠曲、下沉以及异常变形等。 (五)支吊架检查 １．支吊架是否脱落、变形、腐蚀损坏或焊接接头开裂； 2．支架与管道接触处有无积水现象； 3．恒力弹簧支吊架转体位移指示是否越限； 4．变力弹簧支吊架是否异常变形、偏斜或失载； 5．刚性支吊架状态是否异常； 6．吊杆及连接配件是否损坏或异常； 7．转导向支架间隙是否合适，有无卡涩现象； 8．阻尼器、减振器位移是否异常，液压阻尼器液位是否正常； 9．承载结构与支撑辅助钢结构是否明显变形，主要受力焊接接头是否有宏观裂纹。 (六)阀门检查 1．阀门表面是否存在腐蚀现象； 2．阀体表面是否有裂纹、严重缩孔等缺陷； 3．阀门连接螺栓是否松动； 4．阀门操作是否灵活。 (七)法兰检查 1．法兰是否偏口，紧固件是否齐全并符合要求，有无松动和腐蚀现象； 2.法兰面是否发生异常翘曲、变形。 （八）膨胀节检查 1．波纹管膨胀节表面有无划痕、凹痕、腐蚀穿孔、开裂等现象； 2．波纹管波间距是否正常、有无失稳现象； 3．铰链型膨胀节的铰链、销轴有无变形、脱落等损坏现象； 4．拉杆式膨胀节的拉杆、螺栓、连接支座有无异常现象。 (九)阴极保护装置检查 对有阴极保护装置的管道应检查其保护装置是否完好。 (十)蠕胀测点检查对有蠕胀测点的管道应检查其蠕胀测点是否完好。 (十一)管道标识检查 检查管道标识是否符合现行国家标准的规定。 (十二)检验员认为有必要的其他检查。 第十四条 对需重点管理的管道或有明显腐蚀和冲刷减薄的弯头、三通、管径突变部位及相邻直管部位应采取定点测厚或抽查的方式进行壁厚测定。 第十五条 对输送易燃、易爆介质的管道采取抽查的方式进行防静电接地电阻和法兰间的接触电阻值的测定。管道对地电阻不得大于100Ω，法兰间的接触电阻值应小于0.03Ω。 第十六条 安全保护装置检验按本规程第五章的相关要求进行。 第三节 检验报告及问题处理 第十七条 在线检验的现场检验工作结束后，检验人员应根据检验情况，按照附件二《在用工业管道在线检验报告书》的规定，认真、准确填写在线检验报告。检验结论分为：可以使用、监控使用、停止使用。在线检验报告由使用单位存挡，以便备查。 第十八条 在线检验发现管道存在异常情况和问题时，使用单位应认真分析原因，及时采取整改措施。重大安全隐患应报省级质量技术监督部门安全监察机构或经授权的地(市)级质量技术监督部门安全监察机构备案。 第三章 全面检验 第一节 一般规定 第十九条 全面检验是按一定的检验周期在在用工业管道停车期间进行的较为全面的检验。安全状况等级为1级和2级的在用工业管道，其检验周期一般不超过6年；安全状况等级为3级的在用工业管道，其检验周期一般不超过3年。管道检验周期可根据下述情况适当延长或缩短。 (一)经使用经验和检验证明可以超出上述规定期限安全运行的管道，使用单位向省级或其委托的地(市)级质量技术监督部门安全监察机构提出申请，经受理申请的安全监察机构委托的检验单位确认，检验周期可适当延长，但最长不得超过9年。 (二)属于下列情况之一的管道，应适当缩短检验周期： 1．新投用的管道(首次检验周期)； 2．发现应力腐蚀或严重局部腐蚀的管道； 3．承受交变载荷，可能导致疲劳失效的管道； 4．材料产生劣化的管道； 5．在线检验中发现存在严重问题的管道； 6．检验人员和使用单位认为应该缩短检验周期的管道。 第二十条 在用工业管道全面检验工作由已经获得质量技术监督部门资格认可的检验单位进行(取得在用压力管道自检资格的使用单位可以检验本单位自有的在用压力管道，下同)。从事全面检验工作的检验人员应按《锅炉压力容器压力管道及特种设备检验人员资格考核规则》的要求经考核合格，取得相应的检验人员资格证书(具备全面检验人员资格即具备在线检验人员资格)。 检验单位和检验人员应做好检验的安全防护工作，严格遵守使用单位的安全生产制度。 第二十一条 使用单位负责制定在用工业管道全面检验计划，安排全面检验工作，按时向负责对其发放压力管道使用登记证的安全监察机构或其委托的检验单位申报全面检验计划和向检验单位申报全面检验。 使用单位应进行全面检验的现场准备工作，确保所提供检验的管道处于适宜的待检验状态；提供安全的检验环境，负责检验所必需的辅助工作(如拆除保温、搭脚手架、打磨除锈、配起重设置、提供检验用电、水、气等)，并协助检验单位进行全面检验工作。 第二十二条 本章所规定的全面检验项目是全面检验的一般要求，检验人员可根据实际情况确定实际检验项目和内容，进行检验工作。 第二节 检验项目及要求 第二十三条 全面检验的一般程序见图2。 检验前准备 │ 资料审查 │ 制定检验方案 │ 外 部 宏 观 检 查 材 质 检 验 壁 厚 测 定 无 损 检 测 理 化 检 验 安 全 保 护 装 置 检 验 耐 压 强 度 校 验 和 应 力 分 析 压 力 试 验 泄 漏 性 试 验 │ 出具全面检验报告 │ 检验后的处理 图2 全面检查的一般程序 第二十四条 检验单位和检验人员在检验前应做好资料审查和制定检验方案等检验准备工作，并达到以下要求： （一）对以下资料和资格证明进行审查： 1、压力管道设计单位资格、设计图纸、安装施工图及有关计算书等； 2、压力管道安装单位资格、竣工验收资料（含安装竣工资料、材料检验）等； 3、管道组成件、管道支承件的质量证明文件； 4、在线检验要求检查的各种记录； 5、该检验周期内的历次在线检验报告； 6、检验人员认为检验所需要的其他资料。 (二)检验单位和检验人员应根据资料审查情况制定检验方案，并在检验前与使用单位落实检验方案。 第二十五条 检验中的安全事项应达到以下要求： (一)影响管道全面检验的附设部件或其他物体，应按检验要求进行清理或拆除； (二)为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施，必须安全牢固，便于进行检验和检测工作； (三)高温或低温条件下运行的压力管道，应按照操作规程的要求缓慢地降温或升温，防止造成损伤； (四)检验前，必须切断与管道或相邻设备有关的电源，拆除保险丝，并设置明显的安全标志； (五)如需现场射线检验时，应隔离出透照区，设置安全标志； (六)全面检验时，应符合下列条件： 1．将管道内部介质排除干净，用盲板隔断所有液体、气体或蒸汽的来源，设置明显的隔离标志； 2．对输送易燃、助燃、毒性或窒息性介质的管道，应进行置换、中和、消毒，清洗。对于输送易燃介质的管道，严禁用空气置换； 3．进入管道内部检验所用的灯具和工具的电源电压应符合现行国家标准《安全电压》GB3805的规定；检验用的设备和器具，应在有效的检定期内，经检查和校验合格后方可使用。 第二十六条 无绝热层的非埋地管道一般应对整条管线进行外部宏观检查；有绝热层的非埋地管道应按一定的比例进行抽查；埋地敷设的管道应选择易发生损坏部位开挖抽查(如有证据表明防腐情况良好，可免于开挖抽查)。抽查的比例由检验人员和使用单位结合管道运行经验协商确定。 外部宏观检查的项目和要求如下： (一)在线检验的宏观检查所包括的相关项目及要求； (二)管道结构检查： 1．支吊架的间距是否合理； 2．对有柔性设计要求的管道，管道固定点或固定支吊架之间是否采用自然补偿或其它类型的补偿器结构。 (三)检查管道组成件有无损坏，有无变形，表面有无裂纹、皱褶、重皮、碰伤等缺陷； (四)检查焊接接头(包括热影响区)是否存在宏观的表面裂纹； (五)检查焊接接头的咬边和错边量； (六)检查管道是否存在明显的腐蚀，管道与管架接触处等部位有无局部腐蚀。 第二十七条 管道材料的种类和牌号一般应查明，材质不明的，可根据具体情况，采用化学分析、光谱分析等方法予以确定。 第二十八条 对管道进行剩余厚度的抽查测定，一般采用超声波测厚的方法，测厚的位置应在单线图上标明。 (一)弯头、三通和直径突变处的抽查比例见表1，对于上述被抽查的每个管件，测厚位置不得少于3处；上述被抽查管件与直管段相连的焊接接头的直管段一侧应进行厚度测量，测厚位置不得少于3处；检验人员认为必要时，对其余直管段进行厚度抽查； (二)发现管道壁厚有异常情况时，应在附近增加测点，并确定异常区域大小，必要时，可适当提高整条管线的厚度抽查比例。 表1弯头、三通和直径突变处测厚抽查比例 管道级别 GC1 GC2 GC3 每种管件的抽查比例 ≥50％ ≥20％ ≥5％ 注：不锈钢管道、介质无腐蚀性的管道可适当减少测厚抽查比例。 第二十九条 表面无损检测： (一)宏观检查中发现裂纹或可疑情况的管道，应在相应部位进行表面无损检测； (二)绝热层破损或可能渗入雨水的奥氏体不锈钢管道，应在相应部位进行外表面渗透检测； (三)处于应力腐蚀环境中的管道，应进行表面无损检测抽查； (四)长期承受明显交变载荷的管道，应在焊接接头和容易造成应力集中的部位进行表面无损检测； (五)检验人员认为有必要时，应对支管角焊缝等部位进行表面无损检测抽查。 第三十条 GC1、GC2级管道的焊接接头一般应进行超声波或射线检测抽查。GC3级管道如未发现异常情况，一般不进行其焊接接头的超声波或射线检测抽查。超声波或射线检测抽查的比例与重点检测部位按下述原则确定： (一)GC1、GC2级管道焊接接头的超声波或射线检测抽查比例见表2。 表2管道焊接接头超声波或射线检测抽查比例 管道级别 超声波或射线检测比例 GC1 焊接接头数量的15％且不少于2个 GC2 焊接接头数量的10％且不少于2个 注：1．温度、压力循环变化和振动较大的管道的抽查比例应为表中数值的2倍。 2．耐热钢管道的抽查比例应为表中数值的2倍。 3．抽查的焊接接头进行全长度无损检测。 抽查时若发现安全状况等级3级或4级的缺陷，应增加检查比例，增加量由检验人员与使用单位结合管道运行参数和运行经验协商确定。 (二)抽查的部位应从下述重点检查部位中选定： 1．制造、安装中返修过的焊接接头和安装时固定口的焊接接头； 2．错边、咬边严重超标的焊接接头； 3．表面检测发现裂纹的焊接接头； 4．泵、压缩机进出口第一道焊接接头或相近的焊接接头； 5．支吊架损坏部位附近的管道焊接接头； 6．异种钢焊接接头； 7．硬度检验中发现的硬度异常的焊接接头； 8．使用中发生泄漏的部位附近的焊接接头； 9．检验人员和使用单位认为需要抽查的其他焊接接头。 当重点检查部位确需进行无损检测抽查，而表2所规定的抽查比例不能适应检查需要时，检验人员应与使用单位协商确定具体抽查比例。 第三十一条 下列管道一般应选择有代表性的部位进行金相和硬度检验抽查。 (一)工作温度大于370℃的碳素钢和铁素体不锈钢管道； (二)工作温度大于450℃的钼钢和铬钼钢管道； (三)工作温度大于430℃的低合金钢和奥氏体不锈钢管道； (四)工作温度大于220℃的输送临氢介质的碳钢和低合金钢管道。 第三十二条 对于工作介质含湿H2S或介质可能引起应力腐蚀的碳钢和低合金钢管道，一般应选择有代表性的部位进行硬度检验。当焊接接头的硬度值超过HB200时，检验人员视具体情况扩大焊接接头内外部无损检测抽查比例。 第三十三条 对于使用寿命接近或已经超过设计寿命的管道，检验时应进行金相检验或硬度检验，必要时应取样进行力学性能试验或化学成分分析。 第三十四条 按本规程第五章的相关要求进行安全保护装置检验。 第三十五条 耐压强度校验和应力分析： (一)耐压强度校验 管道的全面减薄量超过公称厚度的10％时应进行耐压强度校验。耐压强度校验参照现行国家标准《工业金属管道设计规范》GB50316的相关要求进行。 (二)管道应力分析 检验人员和使用单位认为必要时，对下列情况之一者，应进行管系应力分析。 1．无强度计算书，并且t0≥D0/6或P0/[σ]t>0.385的管道； 其中t0为管道设计壁厚(mm)，D0为管道设计外径(mm)，P0为设计压力(MPa)，[σ]t为设计温度下材料的许用应力(MPa)； 2．存在下列情况之一的管道： 有较大变形、挠曲； 法兰经常性泄漏、破坏； 管段应设而未设置补偿器或补偿器失效； 支吊架异常损坏； 严重的全面减薄。 第三节 压力试验 第三十六条 在用工业管道应按一定的时间间隔进行压力试验，具体要求如下： (一)经全面检验的管道一般应进行压力试验。 (二)管道有下列情况之一时，应进行压力试验： 1．经重大修理改造的； 2．使用条件变更的； 3．停用2年以上重新投用的。 对因使用条件变更而进行压力试验的管道，在压力试验前应经强度校核合格。 (三)本条(二)款所述的管道，如果现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验，经使用单位和检验单位同意，可同时采用下列方法代替： 1．所有焊接接头和角焊缝(包括附着件上的焊接接头和角焊缝)，用液体渗透法或磁粉法进行表面无损检测； 2．焊接接头用100％射线或超声检测，3．泄漏性试验。 (四)不属于本条(二)款所述的管道，如果现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验，经使用单位和检验单位同意，通过泄漏性试验的可以不进行压力试验。 第三十七条 进行压力试验时，应遵守下列规定： (一)压力试验一般应以液体为试验介质。
(二)当进行压力试验时，应划定禁区，采取必要的安全保护措施，无关人员不得进入；
(三)在管道上进行的修补，应在压力试验前完成；
(四)压力试验合格后，应按本规程附件三规定的格式填写在用工业管道压力试验报告或泄漏性试验报告。
第三十八条 压力试验和泄漏性试验的具体规定按现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》B50235执行，其中试验压力计算公式中的设计压力在此可以用最高工作压力代替。
第四节
检验报告
第三十九条 全面检验工作结束后，检验人员应根据检验情况和所进行的检验项目，按照附件三《在用工业管道全面检验报告书》的规定，认真、准确填写。安全状况等级按照第四章的要求评定。检验报告由检验员签署，加盖检验单位印章。检验报告一般在工业管道投入使用之前送交使用单位。
第五节
缺陷处理
第四十条 可以采用如下方法对在检验中发现的超标缺陷进行处理：
(一)修复处理消除缺陷：
(二)采用安全评定的方法，确认缺陷是否影响管道安全运行到下一检验周期。
第四十一条 缺陷修复前，使用单位应制定修复方案，相关文件记录应存档。缺陷的修复应按有关规范的要求进行。缺陷修复后，由原检验单位确认合格后，管道方可投入使用。
第四十二条 工业管道的缺陷安全评定必须由国家质量监督检验检疫总局锅炉压力容器安全监察局核准的单位进行，工业管道安全评定单位应对评定结果负责。
第四章 安全状况等级评定
第四十三条 在用工业管道的安全状况等级应根据全面检验的结果评定，并以其中各评定项目中等级最低者作为评判级别。
第四十四条 管道位置不当或不合理结构，安全状况等级划分如下：
(一)位置不当
1.当管道与其他管道或相邻设备之间存在碰撞及摩擦时，应进行调整，调整后符合安全技术规范的，不影响定级；否则，可定为3级或4级；
2．管道位置不符合安全技术规范和现行国家标准的要求，应进行调整。受条件限制，无法调整的，应根据具体情况定为2级或3级，如对管道安全运行影响较大，应定为4级。
(二)不合理结构
管道有不符合安全技术规范或者设计、安装标准的不合理结构时，应进行调整或修复，调整或修复完好后，不影响定级；如一时无法进行调整或修复，对于不承受明显交变载荷并且经全面检验未发现新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)的，可定为2级或3级；否则，应对管道进行安全评定，经安全评定确认不影响安全使用的，则可定为2级，反之则可定为3级或4级。
第四十五条 管道组成件的材质，应符合设计和使用要求，如与原设计不符，材质不明或者材质劣化时，安全状况等级划分如下：
(一)材质与原设计不符
如材质清楚，可以满足使用要求，则不影响定级。否则定为4级。
(二)材质不明
材质不明，一般应进行材质检验，确定材质类别。如满足使用要求，可定为之级或3级；经检验确认不符合使用要求，则定为4级。
(三)材料劣化和损伤
材料的球化、石墨化、蠕变损伤、氢腐蚀、晶间腐蚀、应力腐蚀与疲劳损伤一般可按以下规定定级：
1．材料发生轻度球化，可评为2级，当发生中度球化或更严重球化时则评为3级或4级。材料球化程度的评定参照现行行业标准《火电厂用20号钢珠光体球化评级标准》DL/T674、《火电厂用12Cr1MoV钢球化评级标准》DL/T
773的要求进行。
2．材料发生轻度石墨化，可评为3级，当发生中度石墨化或更严重石墨化时，则评为4级。材料石墨化程度的评定参照现行行业标准《碳钢石墨化检验及评级标准》DL/T
786的要求进行。
3．对蠕变损伤，如金相检验仅发现材料存在蠕变空洞时，可评为3级，当存在蠕变裂纹时，评为4级。
4．对氢腐蚀，如仅发生氢腐蚀脱碳但未发现裂纹时，可评为3级，当出现氢腐蚀裂纹时评为4级。
5．材料发生晶间腐蚀，但未发现裂纹，可按最大晶间腐蚀深度采用第四十四条的局部减薄评定方法进行评级，如发现裂纹则评为4级；
6．管道存在应力腐蚀、疲劳损伤且经检验发现使用中产生的裂纹时，评为4级。
(四)焊接接头的硬度值超标
在湿H2S环境下工作的碳钢及低合金钢管道，其焊接接头硬度值超过HB200但未发生应力腐蚀的，检验人员根据检验情况认为在下一检验周期内不会发生应力腐蚀的，可定为2级，否则定为3级。
第四十六条 管子或管件全面减薄时，安全状况等级的确定方法如下：
(一)管子或管件的实测壁厚，扣除至下一检验周期的腐蚀量的2倍后，不小于其设计最小壁厚，则不影响定级。
(二)耐压强度校验不合格，安全状况等级为4级。
(三)如果应力分析结果符合有关标准或规范的要求，则不影响定级：否则，定为4级。
第四十七条 管子的局部减薄，安全状况等级的确定方法如下：
(一)若局部减薄在制造或验收规范所允许的范围内，则不影响定级。
(二)局部减薄超过制造或验收规范所允许的范围时，如果同时满足以下条件，则按照表3或表4定级；
否则安全状况等级定为4级。1．管道结构符合设计规范或管道的应力分析结果满足有关规范；
2．在实际工况下，材料韧性良好，并且未出现材料性能劣化及劣化趋向；
3．局部减薄及其附近无其它表面缺陷或埋藏缺陷；
4．局部减薄处剩余壁厚大于2mm；
5．管道不承受疲劳载荷。
表3 GC2或GC3管道所允许的局部减薄深度的最大值(mm)
＼
P＜0.3PL0
0.3PL0＜P≤0.5PL0
2级
3级
2级
3级
B/(πD)≤0.25
0.33t-C
0.40t-C
0.20t-C
0.25t-C
0.25＜B/(πD)≤0.75
0.25t-C
0.33t-C
0.15t-C
0.20t-C
0.75
0.20t-C
0.25t-C
注：D为缺陷附近管道外径实测最大值，mm，以下同；
t为缺陷附近壁厚的实测最小值减去至下一检验周期的腐蚀量的2倍，mm，以下同；
B为缺陷环向长度实测最大值，mm；
P为管道最大工作压力，MPa，以下同；
PL0管道极限内压，PL0=(2/√3)σsIn[(D/2)/(D/2-t)]，以下同；
σs为管道材料的屈服强度，MPa，以下同；
C为至下一检验周期局部减薄深度扩展量的估计值，mm，以下同。
表4 GC1级管道所允许的局部减薄深度的最大值（mm）
＼
P＜0.3PL0
0.3PL0＜P≤0.5PL0
2级
3级
2级
3级
B/(πD)≤0.25
0.30t-C
0.35t-C
0.15t-C
0.20t-C
0.25＜B/(πD)≤0.75
0.20t-C
0.30t-C
0.10t-C
0.15t-C
0.75
0.15t-C
0.20t-C
第四十八条 若管道组成件的内外表面或管壁中存在裂纹，则应打磨消除或更换，打磨凹坑按第四十七条的规定进行定级。在特殊情况下，一时无法进行打磨消除或更换的，需通过安全评定确定管道的安全状况。
第四十九条 焊接缺陷（不包括裂纹）的安全状况等级划分如下：
（一）若焊接缺陷在制造或安装验收规范所允许的范围内，则不影响定级。
焊接缺陷超过制造或安装验收规范所允许的范围时，如果同时满足以下条件，则按本条二款有关规定定级；否则管道安全状况等级为4级。1．管道结构符合设计规范或管道的应力分析结果满足有关规范；
2．焊接缺陷附近无新生裂纹类缺陷；
3．管道材料的抗拉强度小于540MPa；
4．在实际工况下，材料韧性良好，并且未出现材料性能劣化及劣化趋向；
5．管道最低工作温度高于-20℃，或管道最低工作温度低于-20℃但管道材料为奥氏体钢；
6．管道不承受疲劳载荷。
(二)焊接缺陷的安全状况等级划分方法
1．咬边
GC2级或GC3级管道，咬边深度不超过0．8mm；GCl级管道咬边深度不超过0．5mm时，不影响定级。否则应打磨消除或圆滑过渡，并按第四十七条的规定定级。
2．气孔
若气孔率不大于5％，并且单个气孔的长径小于0．5t与6mm二者中的较小值，则不影响定级；否则定为4级。
注：气孔率指在射线底片有效长度范围内，气孔投影面积占焊接接头投影面积的百分比；
射线底片有效长度按现行行业标准《压力容器无损检测》JB4730的规定确定；
焊接接头投影面积为射线底片有效长度与焊接接头平均宽度的乘积。
3．夹渣
GC2级或GC3级管道，当夹渣自身高度或宽度的最大值不大于0．35t，并且不大于6mm时，按表5定级，否则定为4级。
GC1级管道，当夹渣自身高度或宽度的最大值不大于0．3t，并且不大于5mm时，按表5定级，否则定为4级。
表5 各级管道所允许的单个焊接接头中夹渣总长度的最大值（mm）
2级
3级
0.50πD
1.00πD
4．未焊透
（1）管子的材料为20钢、16Mn或奥氏体不锈钢时，未焊透按局部减薄定级；
（2）管子的材料为除20钢、16Mn或奥氏体不锈钢外的其它材料时，未焊透按未熔合定级。
5.未熔合GC2级或GC3级管道，未熔合的长度不限，根据其自身高度按表6定级。
GC1级管道，当单个焊接接头未熔合的总长度不大于焊接接头长度的50%时，根据其自身高度按表6定级；否则定为4级。
表6 各级管道所允许的单个焊接接头中未熔合自身高度的最大值
壁厚
2级
3级
t＜2.5mm
存在未熔合时，定为4级
2.5mm≤t＜4mm
不超过0.15t且不超过0.5mm不影响定级；否则定为4级
4mm≤t＜8mm
0.15t与1.0mm中的较小值
0.20t与1.5mm中的较小值
8mm≤t＜12mm
0.15t与1.5mm中的较小值
0.20t与2.0mm中的较小值
12mm≤t＜20mm
0.15t与2.0mm中的较小值
0.20t与3.0mm中的较小值
t≥20mm
3.0mm
0.20t与5.0mm中的较小值
6.错边缺陷
错边缺陷，按表7定级。
当错边缺陷超过表7的范围时，若管道经过长期使用且该部位在全面检验中未发现较严重的缺陷时，安全状况等级可定为2级或3级；若伴有裂纹、未熔合、未焊透等严重缺陷时，定为4级。
表7 错边缺陷的安全状况等级评定方法
管道级别
错边量（mm）
安全状况等级
GC1
外壁错边量小于壁厚的20%且不大于3mm
2级
GC2、GC3
外壁错边量小于壁厚的25%且小于5mm
2级
第五十条 下述管道组成件缺陷，安全状况等级划分方法如下：
（一）管子表面的皱褶和重皮，应打磨消除，打磨凹坑按第四十七条的规定定级。
（二）管子的碰伤，应打磨消除，打磨凹坑按第四十七条的规定定级；
其它管道组成件的碰伤，不影响管道安全使用的，则可定为2级，反之则可定为3级或4级。（三）管道组成件的变形，不影响管道安全使用的，则可定为2级，反之则可定为3级或4级。
第五十一条 管道支吊架异常时，应进行修复或更换，修复或更换完好后，不影响定级；如一时无法进行修复或更换的，则应对管道进行应力分析或安全评定，应力分析或安全评定结果如不影响安全使用的，则可定为2级，反之则可定为3级或4级。
第五十二条 附属设施损坏时，安全状况等级按如下方法确定：
（一）安全保护装置损坏时，应更换，更换后不影响定级，否则定为4级。
（二）阴级保护装置、蠕胀测定等损坏时，应予修复，修复后不影响定级，否则定为3级或4级。
第五十三条 管道压力试验或泄漏性试验不合格，属于本身原因的，定为4级。
第五章 安全保护装置检验
第五十四条 安全保护装置应符合安全技术规范和现行国家标准的规定。存在下列情况之一的安全保护装置，不准继续使用：
(一)无产品合格证和铭牌的；
(二)性能不符合要求的；
(三)逾期不检查、不校验的；
(四)爆破片已超过使用期限的。
第五十五条 安全保护装置的检验分为两种：
(一)运行检查：指在运行状态下对安全保护装置的检查。
(二)停机检查：指在停止运行状态下对安全保护装置的检查。
运行检查可与在线检验同时进行，停机检查可与全面检验同步进行，也可单独进行。
第五十六条 安全保护装置的运行检查应符合下述要求：
(一)压力表
对压力表进行外观检查，并检查同一系统上的压力表读数是否一致。存在下述问题之一的压力表，应立即更换：
1．超过校验有效期或铅封损坏；
2．量程与其检测的压力范围不匹配；
3．指示失灵、表内弹簧管泄漏或指针松动；
4．刻度不清、表盘玻璃破裂；
5．指针断裂或外壳腐蚀严重；
6．压力表与管道间装设的三通旋塞或针形阀开启标记不清或锁紧装置损坏。
(二)测温仪表
对测温仪表进行外观检查。存在下述问题之一的测温仪表，应立即更换：
1．超过校验有效期或铅封损坏；
2．量程与其检测的温度范围不匹配。
(三)安全阀
对安全阀进行外观检查，重点检查是否在校验有效期、是否有泄漏及锈蚀情况。对杠杆式安全阀，检查防止重锤自由移动和杠杆越出的装置是否完好，对弹簧式安全阀，检查调整螺钉的铅封装置是否完好；对静重式安全阀，检查防止重片飞脱的装置是否完好。安全阀与排放口之间装设截断阀的，运行期间必须处于全开位置并加铅封。存在下述问题之一的安全阀，应立即更换：
1．超过校验有效期或铅封损坏；
2．安全阀泄漏。
发现安全阀失灵或有故障时，应立即处置或停止运行。
(四)爆破片装置
对爆破片装置进行外观检查，检查爆破片装置的爆破片是否在规定的使用期限、安装方向是否正确、标定的爆破压力和温度是否符合运行要求、有无泄漏及其它异常现象、爆破片装置和管道间的截断阀是否处于全开状态和铅封是否完好。
如果爆破片装置存在下述问题之一，应立即更换：
1．爆破片装置超过规定使用期限；
2．爆破片装置安装方向错误；
3．爆破片装置的爆破压力和温度不符合运行要求。
(五)爆破片装置和安全阀串联使用
爆破片装置和安全阀串联使用时，除应参照本条三款和四款分别对爆破片装置和安全阀进行检查外，对爆破片装置装在安全阀出口侧的，还应注意检查爆破片装置和安全阀之间所装的压力表和截断阀，二者之间不应积存压力，应能疏水或排气。对爆破片装置装在安全阀进口侧的，还应注意检查爆破片装置和安全阀之间所装的压力表有无压力指示，截断阀打开后有无气体漏出，以判定爆破片装置的完好情况。
第五十七条 安全保护装置的停机检查
(一)压力表
检查压力表的精度等级、表盘直径、刻度范围、安装位置等是否符合有关规程、标准的要求。
校验压力表必须由有资格的计量单位进行，校验合格后，重新铅封并出具合格证，注明下次校验日期。
(二)测温仪表
检查测温仪表的精度等级、量程、安装位置等是否符合有关规程、标准的要求。
校验测温仪表必须由有资格的计量单位进行，校验合格后，重新铅封并出具合格证，注明下次校验日期。
(三)安全阀
对拆换下来的安全阀，应解体检查，修理和调整，进行耐压试验和密封试验，然后校验开启压力，具体要求应符合有关规程、标准的规定。
新安全阀应根据使用要求校验后，才准安装使用。
安全阀校验合格后，打上铅封并出具合格证。
(四)爆破片装置
应按有关规定，定期更换。
(五)紧急切断装置
对拆下来的紧急切断装置，应解体、检验、修理和调整；进行耐压、密封、紧急切断等性能试验。具体要求应符合相关规程、标准的规定。检验合格后，重新铅封并出具合格证。
第五十八条 安全阀校验周期
安全阀一般每年至少校验1次，对于弹簧直接载荷式安全阀，经使用经验证明和检验单位确认可以延长校验周期的，使用单位向省级或其委托的地(市)级安全监察机构备案后，其校验周期可以延长，但最长不超过3年。
第五十九条 从事安全阀校验的单位和人员须具备相应的资格。
第六章
附
则
第六十条 在用工业管道定期检验过程中，使用单位与检验单位之间发生争议时，可以向当地质量技术监督行政部门申请仲裁。对质量技术监督行政部门仲裁仍有异议的，可以向其上级行政部门申请终局仲裁。
第六十一条 本规程不适用的和有特殊要求的工业管道，由使用单位商检验单位参照本规程制定检验细则，并报省级安全监察机构备案。
第六十二条 本规程由国家质量监督检验检疫总局负责解释。
第六十三条 本规程自2003年6月1日起实施。
附件一
工业管道安全状况等级划分方法
附件二
在用工业管道在线检验报告书（格式）
附件三
在用工业管道全面检验报告书（格式）
附件四
易产生应力腐蚀的介质与材料组合数据
篇2：在用压力容器检验规程
1、总则
1.1为确保在用压力容器的安全经济运行，加强检验，保证检验质量，服务于用户，特制订本规范。
1.2本规范适用于《压力容器安全技术监察规程》（以下简称《容规》），适用范围内的在用压力容器。不包括气瓶、溶解乙炔气瓶、槽车、球形贮罐等。1.3本规范所定的检验内容，项目和要求，均遵照《容规》、《在用压力容器检验规程》（以下简称《检规》）及有关技术标准的规定。
1.4压力容器检验后，检验员根据检查内容逐台出具《在用压力容器检验报告》。报告书应明确评定安全状况等级，允许使用参数、监控条件、检验周期、判废依据等结论，并对检验结果的正确性负责。
1.5检验员在检验中发现严重的质量问题时，应及时向受检单位发出《在用压力容器检验意见书》，提请该单位采取安全措施，限期解决或停止其运行，意见书应抄送锅炉科和有关部门，本所留一份存档。
2、检验程序：见本所的《在用压力容器检验工作程序》和《检规》第四章检验有关规定。
3、检验人员资格：凡独立承担在用压力容器检验工作的检验员必须持有相应资格的检验员证（即检验员或检验师证）。
4、检验准备
4.1受检单位应报设备检验计划或申请。
4.2受检单位必须提供受检容器的完整资料，包括产品合格证、质量证明书、竣工图、安全附件合格证及调试资料；监检证书，用户单位的使用、检修、操作规程等记录和有关资料，检验部门的检验报告等。
4.3检验员应向受检单位说明《检规》第二章和第三章中说的《检验前的准备工作及安全注意事项》（一般在协议中说明）和本所《检验安全工作制度》有关规定。
4.4凡批量检验或对大型或特殊容器检验前，检验项目负责人应于受检单位签定协议，明确有关事项和要求。
4.5若受检单位准备工作或安全工作不落实，检验员有权柜检。
5、容器检验
5.1根据《容规》要求和容器的实际工作情况，定期检验分外部检查，内外部检验和耐压试验。
5.2内部检验
5.2.1资料审查：应审查的资料内容必须符合《在用压力容器检验规程》第三章中第10条的规定内容。
5.2.2审查图纸、强度计算书，了解容器的结构型式、技术特性等。
5.2.3审查《质量证明书》中材质报告，核对材质是否符合《容规》第二章的有关规定；无损探伤应符合《容规》第四章的有关规定。
5.2.4上述资料审查中，若资料不全或存在疑问，检验员均应查明情况并记录在检验报告中。5.2.5容器外观检查
5.2.5.1产品铭牌必须符合《容规》要求，铭牌上至少应载明制造单位名称、制造年月、容器名称、产品编号、设计压力、设计温度及容器总重等，编号是否出与资料一致，有保温层的容器铭牌必须外露。
5.2.5.2外部检查内容应符合《检规》第22条规定。
5.2.5.3肉眼检查焊缝表面和热影响区质量，若有怀疑，可用放大镜及无损探伤检查。用焊缝检测规测量咬边深度，焊缝余高等数据。5.2.5.4容器焊缝不允许有十字焊缝结构，相邻之间的焊缝距离须大于三倍筒体厚度，且不小于100mm。
5.2.5.5对封头及筒体进行测厚时，每节筒体不少于2点，多板拼成的每板不少于2点，记录在《壁厚测定报告》中，并在测厚位置图上标出最小值点的相对位置尺寸。5.2.5.6法兰面应垂直于接管或筒体的主轴中心线。接管法兰螺栓通孔应均匀分布，若有特殊要求，应在图样上说明。若对螺纹接头有怀疑，可拆开核对有效螺纹长度，并注意螺栓质量。5.2.5.7内径小于1000mm的反应，贮运容器，应开设检查孔；内径大于等于1000mm的容器，如不能利用其他可拆装置进行内部检查时，应开设人孔、检查孔，人孔尺寸应符合有关规定。
5.2.6安全附件检查
5.2.6.1压力表核对容器所装压力表数量，确认表盘直径，刻度范围、精度等是否符合《容规》第七章规定，是否在校验有效期内及是否铅封。
5.2.6.2安全阀（或爆破片）核对铭牌、标志、合格证，查看安全阀是否铅封和完整，是否有校验报告；爆破片的实验数据是否符合有关要求，是否按规定定期更换。5.2.6.3安全附件安装的位置是否符合安全要求。
6、定期检验的一般要求
6.1压力容器的检验周期，应遵照《容规》第六章《定期检验》的规定。6.2检验的一般程序
在用压力容器检验的一般程序是检验工作的常规要求，检验员可遵照《检规》第20条的规定，根据实际情况，并在保证提供对压力容器安全状况等级评定的充分依据的前提下，确定检验项目（必要时应先制定检验方案），并进行检验工作。6.3检验的基本要求见《检规》第21条规定。
6.4外部检查内容见《检规》第22条规定和本所检验程序规定。
6.5内外部检验内容见《检规》第23条规定和本所检验工作程序规定。6.6强度校核
遵照《检规》第24条的规定，结合实际情况确定。6.7耐压试验和气密性试验。
6.7.1耐压试验应遵守《容规》和本所《压力试验操作规程》的有关规定进行试验。6.7.2气密性试验应遵守《容规》，符合《检规》中《在用压力容器气密性试验安全规则》和本所《压力试验操作规程》的规定。
7、检验报告
7.1检验员根据所进行的项目，认真、准确、及时填写《在用压力容器检验报告书》。
7.2检验员应认真分析研究有关资料和检验结果，准确评定安全状况等级，出具检验报告，并按本所检验报告审签盖章，发送和归档。
篇3：关于加强在用压力容器检验的探索
1 清楚所要检测的内容
1) 检验安装。检测安装主要就是对容器进行一系列的安装检测, 像连接合不合要求、安装的记录材料齐备与否等等内容。
2) 运行中的检验。这种检测分为两种, 一种是定期检测, 另一种是不定期检测:定期检测主要是容器的使用者对自己的使用的容器, 如果要进行检测了, 就由其自己提出来, 然后会有技术部门来对其容器进行检测。不定期检测, 顾名思义, 就是没有固定的时间来进行检测, 这种不定期检测主要是由企业的主管部门和安管部门来检测, 而且在检测过程中, 可由技术监管部门一起检测。
3) 检测的内容。容器的检验内容, 主要包括内部和外部的检查、容器构造的检查、容器尺寸的测量、容器侧壁厚度的测量、组成容器的材质等内容。a.设备技术资料审查。对于容器的各个方面的情况, 我们必须具体掌握;熟悉掌握容器制造所用的材料, 搞不清楚的必须进行详细的分析和检测;检测容器运行记载, 有没有超温、超压及违章操作情况, 查看、检验及有关运行安管材料是不是齐备。b.内外部检验。对于容器的内部和外部的检测, 我们需要根据一定的规则才能实施。c.两次试验。压力容器在查验后或修理好后, 据相关规定应作耐压试验和气密性试验, 检验容器的密封性和耐压状况。
2 对于容器的初次检验, 如果合理的话, 容器的使用年限及使用安全都能够有保障
1) 对于容器的合理使用, 既可以保证容器的安全性, 也可以保证容器可以使用很长时间。2) 对不同的计划前提和使用条件的压力容器, 初次检验应针对或许会发生的缺点情形制订公道的查验项目和检测工艺。3) 在缺点处置过程当中, 对裂纹利用机器方式消弭。消弭裂纹时打止裂孔。4) 对于容器的初次检验, 我们应当合理的进行, 不能盲目进行, 我们要有针对性的进行, 消除容器使用过程中可能出现的安全隐患, 保证容器的安全使用。
3 对于容器的腐蚀和检验过程中常出现的问题, 我们需要尽可能的减少
1) 对于表面已被腐蚀的, 在检验中应注意以下问题。a.重点检查的部位。液位经常波动的部位;有气体和液体反复来回冲刷的地方;容器的顶部和底部;对那些外部保温被破坏了的, 我们要先撤除其外部保温, 再对其进行重点检查;如果一个容器有防护层, 我们要重点检查其完好状况。b.寻找容器最薄点。当发现容器有表面腐蚀时, 应对腐蚀部位均匀布点测厚, 找出最薄点后对其进行定位并做好记录。c.盘算侵蚀速率、确认下次查验周期。腐蚀速率= (上次检验的最小壁厚-本次检验的最小壁厚) /上次检验周期。当然得出的数据要根据规章来确保下次检验周期。但在计算腐蚀速率有几个需要注意的地方:当第一次检验一台容器时, 不能用其理论的厚度, 而要以其实际的厚度来计算;当容器的操作条件 (压力、温度、介质) 变更并有可能改变介质对材料的腐蚀速率时, 变更前还应进行一次测厚, 以便下次检验时确定腐蚀速率;因为容器各个地方腐蚀的速度有所差别, 所以计算时, 尽可能选择腐蚀快的地方。
2) 奥氏体不锈钢的腐蚀与晶间腐蚀在日常检验过程中需要注意的问题。a.查看原始资料中的化学成份, 热处理状态, 焊接工艺卡等, 判断是否存有晶间腐蚀的倾向。b.检查在介质中是否存在氯化物。c.对焊缝、封头应力集中部位应用溶剂着色检测方法重点检查, 若发现裂纹, 则应根据裂纹的形态, 发生的部位通过金相试验确认裂纹的性质。d.在检验的过程中应注意, 铁也会引起污染, 还有进行水压试验时要注意检测水中所含有的某些离子的含量, 例如, 氯离子。
3) 液氨容器中最常见的问题。目前我们所使用的容器当中, 液氨容器是受广泛青睐的, 而且生产的数量也多, 因此, 就液氨容器我提出以下几个值得注意的问题:a.对于那些在焊接过程中残余的应力应该要严加排查, 把须确保万无一失。b.对于那些使用年龄较长的容器, 以及没有热处理过的容器, 都要严加排查。c.在焊接过程中, 会出现焊缝, 用磁粉对这些焊缝进行检测, 对于那些受焊缝影响较大的区域, 更要重点排查。还有对于那些无法进入内部进行检测的, 就要用到超声波, 超声波可以对其内部进行检测, 找出其中的缺陷。
对于大多数压力容器来说, 其安全运行的最大干扰项就要数腐蚀了, 腐蚀是最容易导致其运行不正常的因素了。那么, 为了使压力容器的各个环节都能够安全运行, 必须要对腐蚀这个因素加以重视, 特此, 提出以下几点意见:1) 对于压力容器的的选材也要注意, 要尽可能的选择靠腐蚀性能好的。严格控制母材钢板中的硫磷含量、杂质、夹层等缺陷, 制造不锈钢容器时应尽量选用超低碳不锈钢。2) 在制造容器的过程之中, 必须要掌控好焊接的工艺, 因为容器的质量主要就是靠其来保证的。特别的, 在研制不锈钢容器时, 晶体间要避免腐蚀, 因此更要控制好焊接的工艺, 待到热压形成后立即进行固溶处理。对容易产生氢腐蚀、氢致开裂的压力容器在焊接时应严格控制焊缝内体积性缺陷, 防止分子氢在此聚集, 扩展成裂纹。3) 在压力容器使用过程中, 对碳钢、低合金钢容器应注意H 2S等腐蚀介质含量, 对不锈钢容器应严格控制氯离子含量。对于某些压力容器必须要满足一定的条件, 而且要严格控制介质的温度, 比如说, 临氢介质。4) 在检验压力容器时, 据资料提供的使用状况来预估容器的腐蚀情况, 这样就易制订有针对性的检验方案, 在你预估可能会出现腐蚀的机器上, 要加大对其各方面的检测, 必要时要通过硬度及金相试验进行确认。
4 结束语
篇4：在用压力容器检验规程
关键词：压力容器；定期；检验；常见问题；分析处理
1.在用压力容器定期检验中常见的问题及处理
1.1.一般性问题的分析及处理
1.1.1.对于机械的碰撞、电弧灼伤以及焊接时遗留的焊迹等原因造成压力容器表面产生的裂纹，一般的处理方式是对压力容器表面进行打磨，打磨完成后要进行表面检测，以检查表面裂纹是否完全消除，而打磨过程中应注意打磨倾斜度必须大于裂纹的三分之二，以确保表面光滑、平缓。另外，如果检测出的裂纹深度小于表面厚度的5%且不足2mm的话，则可暂时不进行打磨修复。
1.2.焊接参数选取不正确或操作不规范等原因造成的咬边问题，由于其非常造成裂纹并不断恶化，对压力容器有较大的危害性。因此，我们在检测时应该严格按照《压力容器安全技术监察规程》中对咬边现象的判定标准，对咬边进行仔细检测，坚决不能放过每一处咬边问题，发现后要尽早对其进行打磨直到完全处理位置。
1.3.压力容器的腐蚀主要有三种，分别是点状腐蚀、均匀腐蚀和局部腐蚀：
1.3.1.点状腐蚀，虽然这类腐蚀比较分散，看似不起眼，但事实上很容易导致容器穿孔，因此我们在检验时要对其多加小心，如果发现的点状腐蚀超过容器厚度的三分之二，或者分布直径超过20cm的话，就需要马上采取补焊措施，如果相反则可以暂时将其列入观察对象不用立即采取措施。
1.3.2.均匀腐蚀，会对容器表面的厚度进行均匀地减薄，因此如果只靠人眼观察判断，是难度很高且没法保证准确性的，所以应通过厚度测量对其腐蚀厚度进行测量，再按照相关规定对其进行校核，一次性通过或补焊后通过校核后，就可以对其进行定级，定为3级或4级。
1.3.3.局部腐蚀，是三种腐蚀中情况最为复杂的一种，局部腐蚀分两种，一种是附带应力腐蚀、晶间腐蚀或者石墨化等直接对容器材质产生劣化影响的局部腐蚀，只是用普通的补焊措施是无法将其根除的，应该通过对受腐蚀元件的更换结合结挖补方式解决；另一种是一般的局部腐蚀，对于这种腐蚀我们应该经过测量后对其进行无量纲参数G0的计算，通过计算结果判断进行补焊的必要性。
1.4.埋藏缺陷
对压力容器埋藏缺陷进行检验时应采用超声波检测或者射线探伤的方式，在发现存在埋藏缺陷后，要按照相关规定对其进行安全定级，如果定级结果为4级或5级时，负责检验的人员有义务向压力容器使用者报告，并共同对是否对焊缝埋藏采取补焊修复，以提升其安全定级进行研究分析。一般来说，检测人员和使用者可以根据实际情况选择《在用压力容器检验规程》或者《压力容器定期检验规程》中的要求对埋藏缺陷是否进行补焊进行判断，但要留意的是，对于大型的压力容器，若发现焊缝埋藏，修复难度会比一般的压力容器高上很多，这时，我们应该聘请拥有丰富检测和修复处理经验的单位，严格按照《在用含缺陷压力容器安全评定》的相关规定来对压力容器进行高品质的检验、安全定级以及修复处理。
2.焊接处理的注意事项
对于经过检验、定级不合格的压力容器，必须对其进行焊接处理，以提高其安全定级，保障其使用的安全性。而对缺陷问题进行焊接处理时，应注意以下几方面的事项：
2.1.在对缺陷问题进行焊接处理前，需要确保负责检验的人员在场或者受到他的授权，而且负责焊接的人员需要具备一定的设计和焊接经验，如没有则要在其他有经验的焊接人员的监督下进行。另外，不能以压力容器的制作标准来对缺陷问题的安全等级进行判定。
2.2.在对深度大的裂纹或者穿透性裂纹进行补焊处理时，需要用到例如像碳弧气刨的热源，为了避免裂纹受热源加热后导致裂纹发生扩散，因此在焊接前必须根据裂纹的大小选择在其两端挖出止裂孔或止裂槽。
2.3.在对焊缝埋藏缺陷进行焊补前，需要先用超声波检测或者射线探伤的方式进行检验，而在焊补过程中应尽量按由埋藏缺陷较浅部分开始再到较深部分的顺序焊补。
结束语
总而言之，压力容器产生缺陷问题的原因有很多，可以是在其设计、选材、运送以及制作等每一个步骤中产生。因此，压力容器出现一定的缺陷问题总是在所难免，所以我们应该定期对压力容器进行全面检测，按照发现问题、准确测量、安全定级、判定是否需要修复的流程对每一处缺陷问题进行跟进，从发现问题到处理问题中间的时间尽可能缩短，以免缺陷问题的进一步恶化，把缺陷问题的数量和程度控制在允许的范围内，从而对压力容器的安全使用提供保障。
参考文献：
[1]梁润华.压力容器检验信息系统研究[D].中北大学，2006.
[2]缪春生，曹建树，马歆等.压力容器安全管理与定期检验的探讨[J].压力容器，2008（12）.
篇5：压力管道材料检验规程
4.1 材料检验员使用的各种量具（千分尺、卡尺、合尺、卷尺等）应经过校验且在有效期内。
4.2 材料检验员目测材料实物上的标识，在材料上的明显部位应有清晰、牢固的钢印标识或其他标识，至少包括材料制造标准代号、材料牌号及规格、炉（批）号、材料生产单位名称及检验印鉴标识。实物品种、规格、批号、状态等应与材料质量证明书一致，否则拒检，反馈给采购员和材料责任工程师及时处理。
4.3 钢板厚度的测量应在距离边部不小于40mm处测量；有色板材厚度的测量应在距顶角不小于100mm距离边部不小于10mm处测量。板材应逐张检验表面质量和尺寸。
4.4 合格材料由材料检验员填写“原材料入库检验登记表”（样表6－6），按KFB422－2005《材料标识及移植管理制度》3.1条的规定编写材质编号，在登记表、质量证明书上作出材质编号标记，质量证明书归档，并监督仓库保管员将材质编号移植于材料上，逐张/件用钢印或其它方法进行标识移植，按KFB421－2005《材料验收入库管理制度》办理入库审批手续。由保管员负责将合格材料分类存放于合格区内。对不合格的材料由材料责任工程师配合材料采 购员反馈给供料单位协商处理。焊接材料的检验
5.1 审查焊接材料的质量证明书，主要项目：规格、型号或牌号、批号、化学成分、机械性能等应齐全，数据合格。
5.2 检查焊条的外包装，应标出：焊条的规格、标准号、型号或牌号、批号、净重；制造厂名或商标；检验标记，并与质量证明书相符，内包装应封口。焊条夹持端的药皮上应印有清晰的型号或牌号的标记；焊芯的直径、长度、药皮的偏心度及缺陷、引弧端的倒角等应符合相应标准的规定。
5.3 焊丝的标识与质量证明书一致，焊丝的直径和盘条的尺寸、表面质量等应符合相应标准的规定。直径应按垂直方向各测一次，测量结果均在允许范围内为合格。
5.4 检查焊剂的包装，应标出：焊剂的名称、型号和标准号、批号、净重、生产日期；制造厂名或商标并与质量证明书相符。
5.5 接材料需复验时，由检验员开出“材料复验取样通知单”（样表6－6）和“委托试验单”并保管员取样。焊丝应在盘条的两端进行取样，焊条和焊剂的取样按相应标准的规定进行。试验报告根据相应标准进行评定。
5.6 合格焊接材料由材料检验员填写“原材料入库检验登记表”（样表6－4），按《材料标识及移植管理制度》3.2条的规定编写材质编号，在登记表、质量证明书上作出材质编号标记，质量证明书归档，并监督仓库保管员将材质编号移植于焊接材料的外包装上，逐件用标签或其它方法进行标识移植，按《材料验收入库管理制度》办理入库审批手续。之后由保管员负责将合格焊接材料分类存放于合格区内。对不合格的焊接材料由材料责任工程师配合焊接材料采购员反馈给供料单位协商处理。外购锻件的检验
6.1 质量证明书或合格证的项目和内容数据应齐全、合格。
6.2 压力管道零件采用外购锻件，锻件的材料牌号和供货状态应符合产品图 样的要求，形状和尺寸符合锻件毛坯图的要求，或锻至尽可能接近零件的形状和尺寸，外观质量和缺陷应符合相应标准的技术要求。
6.3 锻件的标识：应有厂名或厂标、材料牌号、（图号）炉批号及热处理的标记，并与质量证明书一致
6.4 合格锻件由材料检验员填写“外购外协件检验登记表”，按《材料标识及
移植管理制度》3.1条的规定编写材质编号，在登记表、质量证明书上作出材质编号标记，质量证明书归档，并监督仓库保管员将材质编号移植于锻件上，逐件用标签或其它方法进行标识移植，按《材料验收入库管理制度》办理入库审批手续。之后由保管员负责将合格锻件分类存放于合格区内。对不合格的锻件由材料责任工程师配合锻件采购员反馈给供料单位协商处理。7 管材、棒材、型材、线材等的检验
7.1 管材、棒材、型材、线材等的质量证明书或合格证的项目和内容数据应齐全、合格。
7.2 管材、棒材、型材、线材等：如标准有规定应按规定位置测量，一般应在距端部不小于500mm处测量。管材、棒材直径应按垂直方向各测一次，测量结果均在允许范围内为合格。
7.3 合格材料由材料检验员填写“原材料入库检验登记表”，按《材料标识及移植管理制度》3.1条的规定编写材质编号，在登记表、质量证明书上作出材质编号标记，质量证明书归档，并监督仓库保管员将材质编号移植于材料上，逐张/件用钢印或其它方法进行标识移植，按《材料验收入库管理制度》办理入库审批手续。之后由保管员负责将合格材料分类存放于合格区内。对不合格的材料由材料责任工程师配合材料采购员反馈给供料单位协商处理。8 补项及复验：按照法规、标准以及设计文件要求补项或复验的项目，均应及时补项检验或复验。
8.1 材料质量证明书缺项的应补所缺项的试验。
8.2 复验：
a)设计图样要求复验的；
b)用户要求复验的；
c)不能确定材料真实性或对材料的性能和化学成分有怀疑的；
d)钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的。
b)对压力管道经常使用且已有信誉保证的外协锻件，如质量证明书（原件）项目齐全，可只进行硬度复验，复验结果出现异常时，则应进行化学成分和力学性能复验；
c)我公司锻制且供本公司使用的锻件，可免做复验。
8.2.4 取得国家安全监察机构产品安全质量认证并有免做复验标志的材料，可免做复验。
8.3 材料的复验结果由材料责任工程师审核。引用的相关文件
KFB***－2008 《材料验收入库管理制度》
KFB***－2008 《材料标识及移植管理制度》
篇6：在用压力容器检验规程
1．确保精密压力表标准装置的正确使用，使其保持良好的技术状况。2．本操作程序适用于检定一般压力表、氧气表、乙炔表检定/校准的操作。
3．本检定装置只准予本单位已取得压力表检定员证件并经任命的人员使用。
4．本检定装置的使用人员负责本装置的日常维护和保养。5．本检定装置的使用人员协助做好本装置的周期检定工作。6．监督员负责本装置操作的监督。
7．本检定装置主要由计量标准器和辅助设备两部分组成。8．计量标准器包括0.4级0～60MPa的各量程的精密压力表。9．辅助设备有：压力表校验台
10．本检定装置适用于新制造、使用中、修理后的一般压力表、氧气表、乙炔表的检定。
11．本检定装置使用的条件：环境温度：（20±5）℃；环境相对湿度：不大于85%。环境压力：大气压力。（注：压力表应放在上述规定的环境条件下至少静置2h方可检定。）
12.检定用工作介质：氧气表，工作介质为清洁的水。一般压力表、乙炔表，工作介质为变压器油。
13．先将被检压力表进行必要的清洁。防止被检表弹簧管内的杂质混入检定介质中，避免对校验台的损伤。14．检定介质应根据情况进行必要的过滤和更换。15．对压力校验台进行密封性检查。
16．根据规定选择与被检压力表相宜的精密压力表作为标准器。17．按JJG52—2013规程规定的检定项目和方法进行检定。
18．若检定过程中检定装置出现泄压或误操作，该项检定的数据无效，待调整好后，对该项重新检定。
19．若标准出现异常，应停止检定，已检数据无效，按异常问题处理的规定上报并配合有关部门做好事后处理工作。
20．检定结束后，进行清洁等正常维护、保养，并对标准进行全面检查，待用。
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