波导最新通用检验标准

波导最新通用检验标准（共3篇）

篇1：波导最新通用检验标准

1、目的明确规定本公司生产的食品加工设备及其零部组件的外观检验项目及判定标准，作为来料、过程、出货的外观检验及判定的依据。

2、范围

本外观通用标准（下简称本标准）适用于公司生产的所有型式与规格的食品加工设备及其零部组件，有明确的特殊要求的例外。

注：如本标准与产品图纸、技术要求或相关的行业标准/规范等要求有冲突之处，则以产品的图纸或技术要求或行业标准规范为准。

3、定义

1.1

缺陷、缺点与不合格

1.1.1

不合格

未满足要求。

1.1.2

缺陷

未满足与预期或规定用途有关的要求。

1.1.3

缺点

欠缺或不完美的地方。

1.1.4

缺陷与不合格的区别

当按照习惯来评价产品的质量特性时，术语“缺陷”是适用的。但是目前，“缺陷”在法律范畴内已有明确的含义，特别是与产品责任问题有关，因此，不应用作一般术语。

1.1.5

缺点与不合格的区别

当用“缺点”来评价产品的质量特性时，术语“缺点”是指相对于“完美无缺”的质量特性，产品存在的某些方面的欠缺。

缺点与不合格的主要区别在于产品有缺点的质量特性满足要求的程度。不同产品，不同客户对产品的质量特性达到完美程度的要求是不同的，因此，对“不合格”的标准也是不一样的，产品的某些缺点（主要在外观质量方面）对某些客户来说是不合格项，但对另一些客户来说是可以接受的（满足要求），因此是合格项。

1.1.6

不合格分类

A.致命不合格：导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重不利影响的不合格；

B.严重不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部份预定功能的不合格；此类不合格还包括，虽然对产品的功能或性能没有影响，或影响不大，但是外观质量太差或客户明确表示不能接受的不合格；

C.轻不合格：

产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有轻微缺点，在使用预定功能时不会实质性地降低产品的使用性能的不合格。

1.2

不合格与不合格品

1.2.1

不合格品

具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。

1.2.2

不合格品分类

A.致命不合格品：

有一个或一个以上致命不合格,也可能还有严重不合格和（或）轻不合格的单位产品；

B.严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格,也可能还有轻不合格，但不包括致命不合格的单位产品；

C.轻不合格品：有一个或一个以上轻不合格,但不包括严重不合格和致命不合格的单位产品。

1.3

降级

为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。

1.4

特采

对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。特采通常仅限于在商定的时间或数量内，对含有不合格特性的产品的交付。

1.5

二级品

二级品是指有轻不合格（主要是外观质量），在使用预定功能时不会实质性地降低其性能的产品。

外观质量有缺点但仍在合格范围内的产品，属于合格品。

外观质量检验工作标准

2.1

外观质量检验工作原则

A.外观质量的重要性原则

a.产品外观是客户对我公司产品质量好坏的第一印象，也是对公司最直接的感性认识；要努力克服工作中的重视产品性能，不注重外观质量的错误观点，严把产品外观质量关；

b.产品出现的外观质量问题往往是因重视不够而犯的低级错误所致，极易纠正但损失很大，故必须引起各级各类人员的高度重视。

B.外观质量检验的特殊性原则

a.外观质量检验主要是依靠检验员的目测判断，所以，检验标准必须尽量描述详细、准确并尽可能多地制作检验标准(限度)样板以利于检验工作的顺利进行；

b.用目测检验产品的外观质量比用计量器具对产品进行性能检测更方便更快捷，检验人员必须对生产过程中的产品外观质量实行全过程监控，以便防患于未然。

C.外观质量检验的符合性原则

a.产品外观质量并非越高越好，“严把产品外观质量关”的含义是不让不符合要求的产品通过，并非是不放过任何一个有缺点的产品；

b.在产品外观质量检验在标准的判断上发生争议时，品保部应与有关各方进行沟通统一认识，必要时可以与用户沟通，在征得用户同意的情况下特采处理。

2.2

检验环境

外观检验工作原则上应在独立的工作台上进行，检验工作台上方安装有40W日光灯，灯与工作台面的距离为70公分。

2.3

检验距离

一般为30公分。

3.产品外观界定的等级划分原则。

3.1

表面外观质量等级标准

3.1.1

A级面：在使用过程中总能被客户看见的部分，适用于质量要求高的表面，例：产品的外前部，中低高度设备的顶部，控制面板等表面。

3.1.2

B级面：在使用过程中常常被客户看到的部分，例：产品侧面、后面、经常打开的零件内表面等，这些表面允许有轻微不良，但是不致于引起挑剔客户不购买产品。

3.1.3

C级面：适用于质量要求一般不作装饰用的表面，在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：设备的底面，底壳或后壳的底面，很高设备的顶面，维修时才看到的部分）。此表面的外观缺陷应宽严合理，不至于给客户觉得该产品质量不佳。

3.1.4

D级面：在使用过程中几乎不被客户看到部分（如：产品的固定内部件表面，标签遮盖的局部区域、被其它部件遮蔽的表面等）。此表面的缺陷只要不影响零件使用性能是被允许的。

.外观检验方式

4.1

按百分比抽检

抽检10%,抽检数≤100按100,抽检数≥200抽200，整批数≤100全检。抽检合格后全检或按具体规定。

4.2

全数检验（100%检验）

凡属下列情况之一者应对其外观进行全数检验：

A.产品的入库检验；

B.样品试制及小批量试生产的成品检验；

C.贵重元器件、零部件的进料检验；

D.自身价格不高，但可能使装配后的成品（部件）出现较大损失的元器件、零部件的进料检验；

E.其他需要进行全数检验的项目。

4.3

接受、判退的通用标准

4.3.1

致命不合格的接受数永远是0

发现一个致命不合格，则整批不接受，只要有可能，还应该停止生产进行彻底检查，努力找出不合格的原因并设法预防再发生。

如果认为某些致命不合格不必进行这样的程序，那么应考虑是否将其重新划分为严重不合格。

4.4

影响功能的外观缺点一律不可以降级或特采

如攻牙后烂牙影响扭力，加工件有裂纹影响产品的保持力，金属件影响其自身强度的裂纹等。

4.5

整批性外观不良应具体情况具体分析

4.5.1

毛刺、锐边

所有孔、缝、边和角必须没有因模具或成型工艺原因造成的整批性的毛刺和锐边。

4.5.2

色差

对于批量生产的注塑件、表面处理件等产品，交货整批的颜色应该均匀一致，并在供需双方签认的颜色限度样板规定的范围以内。

4.5.3

对于冲压、压铸件经常发生的，因模具或成型工艺原因造成的整批性外观质量缺点，例如：凹痕、接合线、变形等，应根据产品和客户的实际情况作出接受或判退的明确规定。

5、缺点类型与定义

5.1

五金（钣金）切削、冲压类

5.1.1

凸：表面局部高于周围（向外或向上）与图纸或样板不符的突出部分。

A.毛刺：金属工件的边缘、孔内或较光滑的面上因某种原因而产生的不光、不平的突出部分；

B.铜丝：专指銅材在（冲压、裁切）加工後端子邊緣出現的細小毛刺；

C.毛边：专指金属工件的截断面因某种原因而产生的不光、不平的边缘；

D.倒角不良：图纸要求倒角的金属工件的边、角等部位锋利、尖锐。

5.1.2

凹：表面局部低于周围（向内或向下）与图纸或样板不符的凹陷部分。

A.压、碰伤：金属工件因受其它硬物挤压、磕碰等造成其表面上出現的傷（凹）痕；

B.拉、划伤：金属工件因受其它硬物磨擦（拉曳）、刻划造成其表面上出現的線性划傷（凹）痕；

5.13

裂：局部（表面）破裂与图纸或样板不符。

A.裂纹：

在金属工件表面或折彎處有裂开的痕迹；

B.裂缝：在金属工件表面或折彎處有破裂的缝隙。

5.14

变形：指金属工件形狀发生變化，与图面或样板不符。

A.弧形：料帶平面向外或向內彎曲，呈現出圆弧形狀；

B.波浪形：料带平面呈波浪形；

C.扭曲：金属工件以扭转的方式變形；

D.错位：杯口、卡点部位或折合處出現的錯開現象；

E.歪pin：板材（pin）呈傾斜狀態；

F.高低pin：板材頭部或彎曲部位不在同一水平线上，出現高低不平现象；

G.缺pin：料帶上有掉失。

5.15

污跡：金属工件表面有油漬或污垢。

色差:：金属工件表面顏色不一致或与样板颜色有差别。

5.2

机加工（后工序）类

5.2.1

螺纹不良

A.滑牙：螺牙不完整或低孔径大而导致的实配不牢固；

B.烂牙：螺牙不完整；

C.残留金属屑：在加工后的螺牙内卡有金属屑，这会导致通规不通；

D.鼓起起泡：攻牙深度没控制好而导致的不通孔背面凸起或穿孔。

5.2.2

切边

A.缺料：切边模切到产品而致；

B.压伤：切边模碰伤产品；

C.裂缝：切边时产生微小的裂纹；

D.缩孔：铣面后显现出压铸的砂孔。

5.2.3

去毛

A.锉伤：锉毛刺时锉到产品；

B.锉刀痕：锉毛边时产品留下的锉刀痕迹，会影响产品的外观和功能。

5.3

电镀类

电镀不良主要表现为：镀层起泡（气泡）、镀层粗糙、底材（素材）露出、烤焦、镀层剥落、雾状、色差、油污、异斑、氧化、锈斑、刮痕等。

5.3.1

规格不符：专指用目测检验方法发现的实物与规范要求的不符之处。

A.包裝不符：包裝方式、方法、标识等不符合图纸或規范要求；

B.数量（重量）不符：实际数量（重量）与需求数量（重量）或标识数量（重量）不符；

C.标记错误：工件上刻、印的标记的标示位置、内容、形状等与图纸样板不符；

D.混料：有不同规格、尺寸的产品（材料、零部件）混装在一起。

6、我司现有常见不良及检验标准

6.1焊接不良主要外观缺陷为假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边、焊瘤以及变形。

缺陷类型

不良图示、描述

检验方式及判定

假焊

检验方法：目视、敲击

1、自然光或灯照下下30公分距离目视焊接要焊面均匀、焊接深度符合要求。

2、用小锤均匀敲打焊接面3-4次，不能有裂纹、脱焊现象。

飞溅

检验方法：目视

自然光或灯照下下30公分距离目视焊件表面光洁、不得有飞溅的焊渣等不良。

夹渣

检验方法：目视

自然光或灯照下30公分距离目视，表面不得有夹渣、夹焊不良。

裂纹

烧穿

检查方法：目视

自然光或灯照下30公分距离目视或对光，不得有透光、烧透现象。

缩孔

检验方法：目视

自然光或灯照下30公分距离目视或对光，不得有明显缩坑缩孔。

咬边

检验方法：目视

A类缺陷：咬边严重，影响外观或装配。

判定：打磨返修。

B类缺陷：咬边轻微，不影响使用和强度性能，且装配在C、D面。判定：让步接受。

焊瘤

检验方法：目视

A类缺陷：结瘤严重，影响外观或装配。

判定：打磨返修。

B类缺陷：结瘤轻微，不影响使用和装配性能，且装配在C、D面。判定：让步接受。

变形

检验方法：目视、检验工具

A类缺陷：变形严重，影响外观或装配。

判定：打磨返修。

B类缺陷：变形轻微，不影响使用和强度、装配性能，且装配在C、D面。判定：让步接受。

6.2

钣金常见外观不良为材料缺陷、坑包、毛刺、变形、磨痕、划痕等。

不良现象

不良图示、描述

检测方式及判定

材料缺陷

检验方法：目视、检具测量

A类缺陷：下料尺寸偏差过大不满足功能特性的。

判定NG

B类缺陷：尺寸偏差较小，能使用但有小瑕疵。

判定：根据实配情况可判定让步接受

坑包

检验方法：目视

A类缺陷：鼓包严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG

B类缺陷：鼓包严重，且多在C、D级表面出现。判定：视鼓包位置判定NG或让步接受

C类缺陷：鼓包轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。

毛刺

检验方法：目视、手触检验

①

毛刺范围界定原则为：优先用棉布检验不挂毛边，则为合格，一般情况下板厚δ≤1.2

mm，毛刺高度≤0.1mm；板厚δ>1.2

mm毛刺高度≤5%板厚。

②

去毛刺以刚好去干净为宜，对于用钻头去毛刺的情况，不得有毛刺残留在孔内；

③不允许有明显的倒角、塌角、塌边的现象。具体情况如下，A级表面或保护区域，不能有划花；对内置件或C、D级表面，不受此条限制；

磨痕

检验方法：目视

A类缺陷：磨痕严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG

B类缺陷：磨痕严重，且多在C、D级表面出现。判定：让步接受

C类缺陷：磨痕轻微，且多在A、B级表面出现。判定：让步接受。

划痕

检验方法:目视

A类缺陷：划痕严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG

B类缺陷：划痕严重，且多在C、D级表面出现。判定：让步接受

C类缺陷：磨痕轻微，且多在A、B级表面出现。判定：让步接受

变形

检验方法：目视、检验工具

1、自然光或灯照下30公分距离目视或对光，不得有明显变形。

2、目视不准确的变形用角尺、直尺等检测工具检验，所发生的变形应在图纸要求范围内。

6.3喷漆常见外观不良主要有起皱、刮花、气泡、流痕、露黑。

起皱

检验方法：目视

A类缺陷：起皱严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG

B类缺陷：起皱严重，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受

C类缺陷：鼓包轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。

刮花

不良图示、描述

检验方法及判定

气泡

检验方法：目视

A类缺陷：气泡严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG

B类缺陷：气泡严重，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受

C类缺陷：气泡轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。

流痕

检验方法：目视

A类缺陷：流痕严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG

B类缺陷：流痕严重，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受

C类缺陷：流痕轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。

露黑

检验方法：目视

A类缺陷：有露黑现象，且多在A、B级表面出现。判定：NG

B类缺陷：有露黑现象，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受。

6.4

机加工常见外观不良主要为变形错位、毛刺、刀纹、台阶、沙孔、生锈。

变形、错位

检验方法：目视、检测工具

A类：不符和图纸要求和装配特性的，判定NG。

B类：不符合图纸要求，但满足装配特性的，且用在C、D级的轻微变形，可根据情况让步接受。

刀纹

检验方法：目视、检测工具

A类：不符和图纸要求和装配特性的，判定NG。

B类：不符合图纸要求，但满足装配特性的，且用在C、D级的轻微变形，可根据情况让步接受。

台阶

检验方法：目视、检测工具

A类：不符和图纸要求和装配特性的，判定NG。

B类：不符合图纸要求，但满足装配特性的，且用在C、D级的轻微变形，可根据情况让步接受。

沙孔

检验方法：目视

A类缺陷：沙孔严重，且不满足其强度、性能等作用的，判定NG。B类缺陷：沙孔轻微，不在作动面和受力面。满足其使用特性，判定：视满足装配的情况判定NG或让步接受。

生锈

检验方法：目视

A类缺陷：生锈严重，判定NG。B类缺陷：生锈轻微，不在作动面和受力面。满足其使用特性，判定：视满足装配的情况判定NG或让步接受。

6.5

组装常见的外观不良为表面划伤、磨痕、油污、装配不良。

划伤

检验方法：目视、手触检查

A类缺陷：划痕严重，判定NG。B类缺陷：划痕轻微且用在C、D级的产品面上。视满足其使用特性，判定：让步接受。

磨痕

检验方法：目视、手触检查

A类缺陷：磨痕严重，且在A、B作用面上，判定NG。

B类缺陷：磨痕轻微且用在C、D级的产品面上。视满足其使用特性，判定：让步接受。

油污

检验方法：目视。

自然光或灯照下30公分距离目视，表面不得有油污、灰尘等不良。判定：返修。

装配不良

检验方法：目视、手触检查

A类缺陷：影响使用安全或本身功能的问题，一概判定NG。

B类缺陷：不影响功能。但存在其他外观、试用期等不良问题的。

判定：返修。

篇2：波导最新通用检验标准

编辑：钣金加工 来源：北京**公司 日期：2010-05-03 21:49

本标准适用于钣金机箱机柜结构件的检验验收。它是对那些在设计文件上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明。

本标准应与设计文件上所标识的技术要求一起并列参照执行，对哪些超出标准规定的精度以外的条款，就由该设计者提出，质检部贯彻执行，也可在征求设计者同意基础上按本标准执行。

检验、验收场地可在承造厂或甲方指定的产品到货地，其结果应一致，且以终到地结果为最终结果。

2.引用标准企业标准 Q/DMBM307-1997: 检验抽样规则。

3.机柜

3.1 外形尺寸公差

3.2 形位公差

钣金机柜不允许有肉眼可见倾斜或局部歪、扭现象存在。

框架立柱与底座垂直度为小于1.5mm。检测时以底座上表面为基准，以立柱上端内沿面为测量点。

顶框与底座平行度为小于1mm。检测点为底座上表面及顶框下表面，且互为基准。也可通过测量六面之对角线的长度，相差不得超过2.5mm来检测。有中隔板者，顶框与底座平行度可放宽至1.5mm，中隔板与顶框或底座平行度为小于1mm。

上、下围框的对角线之差的绝对值小于1.5mm。

立柱不能有扭曲现象，各立柱与上、下围框相连的两端交接线与围框相邻平面的平行度为小于0.5mm。

3.3 支撑插箱的滑道，同一层的左、右滑道所组成的工作面相对底座上表面的平行度为1mm，且应保证插箱装入后相邻两面板之间间隙之差的绝对值不得超过0.6mm。

3.4 前、后及左、右侧门不允许有鼓胀、扭曲等现象，其平面度为小于2mm。局部100mmX100mm之内不得超过0.4mm。所有门板装入机柜后，其外表面与它所在的机柜侧面平行度不得超过

1.5mm，平行缝隙各处之差的绝对值小于2mm，且与框架贴合良好。固定门板同一缝隙各处之差的绝对值≤1mm；旋转门板不能有明显下垂或上翘现象，其同一缝隙各处之差的绝对值≤

1.8mm。有开启与闭合要求的门，必须转动灵活，开启角度≥90°，闭合后与门磁吸附良好，转动过程中不得有任何能引起喷涂层损坏等的干涉现象。侧门装拆应灵活。旋转门板在装入并开启30°左右位置，测量远离转轴的一边到框架前平面的垂直距离，其最大值与最小值之差应≤10mm。

4.机箱及插框

4.1 箱体底面及其他侧面平面度为1mm。

4.2 箱体前后或左右立面相对底面地垂直度为1mm。

4.3 面板的顶面和底面平行度为0.5mm，侧面和底面垂直度为0.5mm。

4.4 面板装入箱体后，应垂直端正，其侧面与箱体底面垂直度为0.5mm，底面和箱体底面的平行度为0.5mm。

4.5 安装电路板或机箱的插框，需用工装模拟电路板或机箱进行装配，工装装入、拔出插箱时应顺畅，装入插箱后，应妥贴稳固，无漂浮、松动现象。硬连接的接插件应对位准确，插入、拔出无异常阻滞。

5.零部件

5.1 材质应符合图样要求，薄钢板除特别指定外，一律采用优质20#冷轧钢板，不允许使用热轧钢板，材料代用必须取得技术人员同意。

5.2 未注折弯角角度公差为±1°。

5.3 未注形状和位置公差的零件，直线度、平面度按GB1184-80所规定的C级精度检验（包括所有轮廓线及平面）。

5.4 加工过程中引起的变形，成形后应调校平直。

5.5 零件按图纸正确加工。所有棱边、棱角均应倒钝，毛刺、飞边的高度不得超过0.2mm，原则上以不划手为准则。

5.6 压（涨）铆螺母及螺钉须压（涨）铆牢固，按要求的螺钉螺母紧固力矩标准检验，不能有松脱现象。零件在喷涂过程中应保护螺纹，对于镀涂过程中引起的堵塞，应重新攻丝整复。螺纹孔应无滑丝、断扣现象，螺钉应能顺利旋入且松紧适度。

5.7 紧固件实物应符合选用的标准或图样。螺钉、螺栓、螺母、平垫、弹垫表面处理应与图纸要求相符。螺钉、螺栓应无滑丝、断扣现象，应能顺利旋入螺孔且松紧适度。

5.8 门锁开关灵活，把柄与锁体不能有碰伤现象。

5.9 所有导电件一律采用GB5585-85规定的铜母排系列或纯铜板制成，表面镀涂按图纸要求制作。需折弯的，折弯前应作退火处理，且折弯圆角半径应大于板料厚度，以免损伤内部组织及开裂。紧固连接部位的接触表面要求校平。

5.10 绝缘件按图纸选用的绝缘材料，环氧板或环氧棒应作浸绝缘漆，烘干处理。装配后的机柜正负级铜排对机架的电阻绝缘值≥100 MΩ（在环境温度为25℃±2 ℃，相对湿度为90％，电压为直流500V时）。

5.11 零件有喷涂保护要求的地方不能有油漆或粉末覆盖，保证零件间的接地连续性，其接触电阻小于0.1欧姆(电流25-30A)。

6.焊接

6.1 焊接应牢固可靠，零部件外表面焊料应到位填满，不留缝隙。

6.2 焊缝应整齐均匀，不允许有裂缝、咬边、豁口、烧穿等缺陷。夹渣、气孔、焊瘤、凹坑等缺陷、外表面应没有，内表面应不明显。

6.3 焊接操作中不允许焊渣、电弧损伤零部件其他非焊接部位，特别是外部可见处。焊后的焊渣应被清除，包括清除焊料飞溅粘附在零部件表面上的各种颗粒。

6.4 零部件表面焊后应磨平、打磨，表面粗糙度数值为12.5。对于一些焊接表面在同一平面内的，表面在处理后不应有肉眼可见的凸起和凹陷。

6.5 焊接操作应制订工艺，尽量消除焊接应力。焊接时要有工装，不允许零部件因焊接而产生各种变形，必要时焊后应对工件进行校正。

7.装配

7.1 按图纸要求装配，不允许有漏装、错装或位置不正确的现象。

7.2 所有紧固件连接可靠，符合相关的扭力要求。不允许出现松动、滑丝等不良现象。

7.3 机柜机箱正面可视及需要拆卸下来装器件的螺钉头不允许损伤。

7.4 所有成品应无灰尘、油污、手印，机械杂质及其余无关的紧固件等。

7.5 一般螺钉螺栓拧紧后至少需露出2颗螺纹牙。

北京立顺杰科贸有限公司业务有：钣金机箱机柜通用检验标准加工，钣金机箱机柜通用检验标准设计，钣金机箱机柜通用检验标准产品。专业的技术，专注的服务，为您提供最好的钣金机箱机柜通用检验标准服务.北京立顺杰—北京钣金加工行业知名企业——为您提供钣金加工、电控箱服务！

篇3：波导最新通用检验标准

编号：

1.目的

规范三煤（原料煤、燃料煤、气化煤）检验、入出库管理，确保三煤入库、入炉质量，满足生产需求。2.适用范围

本标准适用于公司三煤的管理工作。3.职责

3.1负责三煤的检验、入出库计量、储存、标识、消防安全等。3.2配合生产处、质管处、企管处、计财处对三煤库存盘点。

3.3配合运输公司和供应公司做好铁路煤因质量、亏吨索赔以及公路煤的质量索赔工作。4.流程图

4.1三煤检验及入出厂及卸车流程图（见附表1）5．三煤采购计划的申报

原料分厂根据公司的生产需要、当前库存数量以及煤炭市场行情，制定煤炭的采购月度计划，包括矿点、规格、种类、数量及质量要求等内容《原料煤 月份采购计划申报表》［附表2］，经本公司原料副总、生产副总审核后在每月15日前报集团公司供销管理部和生产管理部。

各公司如遇特殊用煤情况，需临时增加或减少某些矿点或数量，以报告形式经原料分厂、原料分管副总、生产副总审批后报供销管理部，供应销部经过协调平衡，报请供应副总审核、总经理批准后，通知供应分公司、生产分公司执行，并另行通知计财部、人力资源部，对月终计划考核作出相应调整。

年度采购计划：每年的12月10日前，原料部门根据本公司的生产需要，结合财务预算要求，制定煤炭的年度采购计划，包括矿点、规格、种类、数量及质量要求等内容，经公司原料副总、生产副总审核后报集团公司供应管理部和生产管理部。

6．煤的入、出库计量 6.1入库计量

6.1.1入库过磅计量必须计量负责人、司机、过磅员同时在场并在过磅单上签字。中介煤原则上晚上不得进厂，特殊情况下要经过公司原料副总批准。

6.1.2司磅员严格按电子磅结果打印计量磅单《逐车计量磅单》［附录3］，并维护其灵敏度、准确性。

6.1.3车辆上磅时，司磅员应核对车号、票据、矿点、吨位，与矿发实际数是否相符，若发现存在差异，司磅员应认真核查，并及时反馈验质员，对其质量进行严格监督。实车计量时车内只准坐司机一人，多一人扣100公斤，并监督过磅后的车辆不允许放水。同时填写《计量反馈单》{附表4}将该车存在的问题及注意事项反馈给验质员。

6.1.4卸车完毕后，运户依据验质员开据的《验质反馈单》{附表4}，在原料大磅房结算。6.1.5空车计量时车内不得低于一人，否则加扣100公斤。6.1.6计量员严格依据质检员开据的《验质反馈单》，对当车质量考核项目及其他因素认真填写《逐车计量榜单》，一二联留存，三四联返运户。

6.1.7各车实收数（吨）=毛重-皮重-扣除数（沫煤、矸石、水分、灰分、挥发份、硫份），由计量员填写《进厂煤过磅单》，一式四份，分别传递给计财处材料会计、原料结算员、实物保管、计量负责人。

6.1.8当班下班前半小时，计量员汇总当班计量记录，认真填写《大磅房进煤情况反馈单》{附表5}，一式四份，分别传递给计财处材料会计、原料结算员、实物保管、计量负责人。确保单单相符，准确无误。

6.2.出库计量

6.2.1供煤数量以电子皮带秤进行计量。机动处应对电子皮带秤进行定期（一周一次）和不定期（发现电子皮带秤计量数字与经验值相差较大时）校验。

6.2.1司磅员接到用煤车间通知，联系煤管员进行输煤。煤管员填写电子皮带秤止数并填写《皮带秤、微机运行记录报表》{附表7}。

6.2.3每班结束时，司磅员将输煤数据汇总并填写《入炉煤过磅单表》{附表6},经用煤车间人员签字确认，一式四份，一份留存、一份反馈用煤车间同时分别报送生产处、计财处。

7.三煤的入库检验：

7.1白煤入库检验：

7.1.1.1公路煤运输车辆到厂后，原料验质员、供应分公司驻厂人员、质管验质员、司机共同查看车辆蓬布是否完整，发现封条破损、没加盖蓬布、掺假等现象要坚决拒收。并由质量监督员通知供应管理部进行处理。

7.1.1.2验质员根据进厂煤的标准进行验收，若《价格通知单》质量指标值高于该标准，则按《价格通知单》标准验收。

7.1.1.3原料煤检验时必须有原料验质员、质检验质员、供应分公司验质员等同时在场。入厂验收初检时，必须逐车检测水分、矸石和沬的含量。各矿固定碳、灰分、挥发分及其它指标每月由各公司原料部门、质检部门、供应分公司联合随机取样、分析两次，取平均值，以此作为对该矿的考核依据。

7.1.1.4采样规定：原料验质员、质管验质员、司机共同取样（有争议时通知供应分公司人员）。逐车随机取样。取样时取样点不少于5处，且必须平均分布，数量为粒度50-100公斤，中块100-500公斤。取样中间发现有掺假行为，立即通知供应管理部、供应分公司到场，予以确认、处理。

a、水分检验：采取目测、质检化验分析的办法进行验收，计算含水率。

b、矸石率检验：在样品中拣出矸石，计算矸石率。如双方对结果有异议，可全车检矸石，费用由责任方承担。

c、煤沫的检验：对沫煤进行检验时，验质员必须在场，对沫煤的检验要作到车车过筛，入厂白煤筛子用∮6-8mm铁棍制成，长度大于1.5米，宽度大于1.0米，筛子间距为1.2-1.5 cm（临猗公司铁路煤除外），坡度为45度左右。

d、固定碳、灰分、挥发分等其它项目的检验：由质检根据相关标准进行分析并按规定填写《原料煤 月份煤质分析记录表》［附表8］。7.1.1.5原料分厂在入厂初检过程中，必须认真填写《原料煤初检记录表》［附录9］，并要求原料验质员、质检验质员、司机在初检记录上签字认可。

7.1.1.6在作好质量检验工作的同时，各公司原料部门要积极组织人员卸车，避免出现车辆积滞现象，在各公司的接收能力范围内时，原则上卸车时间不应超过5小时。

7.1.2铁路煤的验收：对于矿务局所发运的铁路煤参照公路煤的验收办法执行，及时将质检问题反馈给供销管理部，并要求供应公司予以索赔；对于中介发运的铁路煤，依照合同指标进行验收，超标部分全额扣除。

7.1.3月终汇总各矿点质量情况，以《进厂白煤质量汇总表》上报公司和供销管理部。7.2烟煤的入库检验：

7.2.1 现场采样制样

a、车辆到达烟煤场地后，首先由原料验质员进行目测检验，目测合格的煤，由原料部门验质员通知烟煤班长、质管部门检验员、锅炉单位人员与供方代表或车辆司机共同监督采样。目测不合格的煤拒收。

b、采样逐车进行，分析化验逐批或逐矿进行。每车采样点不少于5处，采样点的确定执行《烟煤逐车采样点的确定》［附录1］，每批次或矿点总取样量在50-100kg。

c、验质员、班长在各方人员配合、监督下挑出2cm以上矸石，计算出煤中矸石含量，并作记录《入厂烟煤逐车初检记录表》［附表9］。

d、剩余样品经破碎（2cm以下）按四分法缩分到一定量，装入粉碎机中全部粉碎、研磨至0.2mm以下。参照《烟煤制样程序》［附录2］。

e、粉碎的样品分为四份，质管部门、锅炉单位各一份、原料部门两份。原料部门其中的一份样品由供方和原料验质员共同加锁，留作备样，用作有异议时复检之用；指定专人对所留样品保管编号，建立台帐。

7.2.2检验、定价、结算的规定：

a、检验标准：各公司验质员根据《煤炭购进价格审批、通知单》的质量指标进行验收，同时做好验收记录。质管处对各矿煤中硫含量进行监督检验。

b、检验程序:由原料部门取一份样品和质管验质员共同进行检验(尤其是发热值),检验办法参照《烟煤化验程序》［附录3］，并将检验结果记录在上。

c、定价程序：由原料部门专职管理员根据《入厂烟煤逐车初检记录表》的分析结果，依据《生产用烟煤质量要求及定价办法》［附录4］的定价办法，计算接收单价及损耗，填写《入厂烟煤验收记录表》［附表9］，有关各方核实后签字。

d、第二天公布检验结果及接收价格。如有异议，可提出申请，经原料负责人同意后，通知质管部门、供方代表，由质管部门用原料备样进行二次分析或送至法定检验单位进行检验（检验费用由提出异议方承担）。质管部门的二次检验结果与原料部门的初检结果比较（尤其是热值），两份结果误差小于500J/g，取平均值作为最终检验结果；两份结果误差大于500J/g，用锅炉单位留样进行复核，两份结果与初检结果比较，取偏差小的一份结果与初检结果进行平均，取平均值作为最终检验结果。法定检验单位的检验结果作为最终检验结果。

e、卸车检验：卸车过程要求原料验质员等人跟车查看，发现掺夹弄假等，应立即通知停止卸车，通知有关人员共同检验，如情况属实，则按有关规定处罚并拒收，已卸车的不予退还。

7.2.3月终汇总各矿点质量情况，以《进厂烟煤质量汇总表》上报公司和供销管理部。7.3气化煤入库检验：

7.3.1.1公路煤运输车辆到厂后，原料验质员、司机共同查看车辆蓬布是否完整等。发现封条破损、没加盖蓬布、掺假现象及时通知供应分公司与供应管理部进行处理。其次要核对票据是否相符。是否为定点矿，发现窜矿、改票，有权拒收。拒收损失由承运单位承担。

7.3.1.2验质员根据甲醇煤质量要求进行检验，若《价格通知单》质量指标高于该标准，则按《价格通知单》标准检验，同时做好检验记录。对于《价格通知单》中未注明的指标则按附录1《甲醇煤质量指标》执行。

7.3.1.3煤检验时必须逐车取样、逐批检测外水分、灰分、含硫、热值，并填写《气化煤逐车初检记录表》（附表10），相关质检人员履行签字手续；发现指标超标时，应及时通知供应管理部及供应分公司。

7.3.1.4 采样规定：原料验质员、司机共同取样，逐车随机取样。每车的取样点不少于5处，且必须平均分布，每批的取样数量为20-50公斤。取样中间发现有掺假行为，立即通知供应管理部、供应分公司、供户三方到场，予以确认、处理。

a、水分检验：采取目测、质检化验分析的办法进行验收，计算含水率。

b、固定碳、灰熔点、挥发分等其它项目的检验：由质检部门根据相关标准进行分析并按规定填写有关记录。

c、卸车检验：卸车过程要求原料验质员等人跟车查看，发现掺夹弄假等，应立即通知停止卸车，通知有关人员共同检验，如情况属实，则按有关规定处罚并拒收，已卸车的不予退还。

7.3.2月终汇总各矿点质量情况，以《进厂气煤质量汇总表》上报公司和供销管理部。8.入炉煤的检验

8.1造气入炉煤的检验

8.1.1要求供煤段每班不少于一次的质量抽查，中块不少于100公斤，粒度不少于50公斤，计算处沫煤和矸石比例，并做好台帐；

8.1.2分厂每周不少于两次的质量抽查，抽查结果依据分厂制定的相关标准对供煤段进行考核。

8.1.3积极配合质管处、造气车间每周一次的质量抽查，公司质管处依据抽查结果，月终汇总，计算损耗量，经主管副总审核后，报生产处和计财处对入炉煤数量进行相应扣减。

8.1.4入炉煤质量要求：

水分≤6.0%，挥发份≤8.0%，灰分≤14.0%，固定碳≥75%，矸石≤3.0%，固定碳为拣矸石后检验结果，夹矸石煤≥50%按煤计算，＜50%按矸石计算。

8.1.5无烟煤质量损耗=固定碳损耗+水分损害+矸石损耗。

固定碳损耗=当日耗煤量×（指标-实测）水分损耗=耗煤量×（指标-实测）

矸石损耗=当日耗煤量×（指标-实测）8.2锅炉煤的检验

8.2.1要求供煤段每班不少于一次的质量抽查，样重不少于50公斤，制样分析相应的水分、挥发份、硫份、热值并做好台帐；

8.2.2分厂每周不少于两次的质量抽查，抽查结果依据分厂制定的相关标准对供煤段进行考核。

8.2.3积极配合质管处、锅炉车间每两天一次的质量抽查，公司质管处依据抽查结果，月终汇总，计算损耗量，经主管副总审核后，报生产处和计财处对入炉煤数量进行相应扣减。8.2.4入炉煤质量要求：

全水分≤10.0%，热值≥24kJ/g。8.2.5烟煤质量损耗=热值损耗+水分质量损耗。

热值损耗=月耗煤量×（指标-实测）/指标值 ； 水分损耗=耗煤量×（指标-实测）

8.3气化煤的检验

8.3.1要求供煤段每班不少于一次的质量抽查，样重不少于50公斤，制样分析相应的水分、挥发份、灰分、硫份并做好台帐；

8.3.2分厂每周不少于两次的质量抽查，抽查结果依据分厂制定的相关标准对供煤段进行考核。

8.3.3积极配合质管处、锅炉车间每两天一次的质量抽查，公司质管处依据抽查结果，月终汇总，计算损耗量，经主管副总审核后，报生产处和计财处对入炉煤数量进行相应扣减。

8.3.4入炉煤质量要求：

全水分≤13.0%，挥发份≥30%，灰分≤9.0% 8.3.5气化煤质量损耗=灰分损耗+挥发份损耗+水分损耗

灰分损耗=耗煤量×（实测-指标）；挥发份损耗=耗煤量×（指标-实测）；

水分损耗=耗煤量×（指标-实测）9.三煤储存

9.1三煤按照不同种类分类堆放。

9.2煤堆必须按规定的货位、角度（45度角）堆放整齐；煤堆必须“见堆有牌”、“堆牌相符”。

9.3原料管理员应定期填写库区牌，标明名称、规格型号、吨位和矿点（或供应商）等。9.4白煤煤堆高度不低于5米，堆与堆之间不小于1米的间距。

9.5气化煤和动力烟煤在储煤场地紧张的情况下，煤堆高度不应低于7米。

9.6原料煤场消防安全及卫生

9.6.1 原料煤场卫生由临时工管理员负责，组织临时工打扫。9.6.2煤场卸煤设备、工具摆放有序，完好。

9.6.3要求供煤车间每班不少于2次以上的巡回检查，认真记录气化存堆煤着火现象，问题严重的应及时上报车间进行处理。

9.6.4原料安环员负责维护管理安全消防设施及器材，每天应对原料煤场所有安全消防设施及器材进行一次检查，每月要对本单位员工及临时工进行一次消防安全知识教育。10.相关文件 原料煤管理标准 烟煤管理标准 甲醇原料煤管理标准

《生产用煤质量要求及考核办法》 11.相关记录 原料煤采购计划申报表 购煤逐车计量磅单 计量反馈单 验质反馈单

大磅房进煤情况反馈单 小磅房用煤情况反馈单 入炉煤过磅单