抽样检验标准

抽样检验标准（精选8篇）

篇1：抽样检验标准

广东星立方厨电集团有限公司

成品栓验抽样标准

编制：

审核：

批准：

拟定日期：

实施日期：

目  次

前言

II

1　范围

2　规范性引用文件

3　术语

3.1　不合格品分类

3.2　分类不合格定义

4　技术要求

4.1　抽样方法

4.2　正常、加严抽样

4.3　抽样流程及合格判定

附录A

抽样判定标准

前  言

本标准是根据成品抽样要求编制，作为本集团所生产的产品成品抽样检验的依据。

本标准按GB/T

1.1的规则编制起草。

本标准由本集团质量管理部归口和解释。

本标准支持文件：《产品标贴规范件1》

本标准修改记录：

序号

日期

更改前

更改后

更改人

审批人

成品检验抽样标准

范围

本标准规定了成品检验抽样要求。

本标准适用本集团成品抽检及成品出厂的检验。

规范性引用文件

GB2828.1

术语

3.1

不合格品：

未满足规定要求的产品

3.2

分类不合格定义

A类不合格：关键质量特性不符合规定,可能导致安全、合规问题或导致整机功能丧失。

B类不合格：重要质量特性不符合规定,可能严重影响最终产品使用性能和降低最终产品寿命。

C类不合格：产品的一般质量特性轻微不符合规定，或次要质量特性不符合规定。

D类不合格：一般不易被用户发现的质量特性轻微不符合规定。

技术要求

4.1

抽样方法

4.1.1批次划分：以每班首台成品下线开始抽取样品，均速随机抽样检验，原则上是以同一种状态线下生产出来的产品为一个批次，具体为以每日每生产班组生产的同一种型号的产品为一个批次。

4.1.2抽样方法及数量：

如无其它特殊规定，抽样数量应按表1进行抽样（如客户有特殊要求按客户要求）。

表1：

批量(N)

抽样数量

A类

B类

C/D类

AC

RE

AC

RE

AC

RE

2≤N≤50

0

0

0

51≤N≤100

0

0

0

101≤N≤1000

1+N*1%

0

0

N≥1001

3+N*0.5%

0

0

注：当抽样数量出现非整数时（即N*1%或N*0.5%出现小数点时），采取个位数加1定为本批次的抽样数量。如：批量为720台，抽样数量为8台（即720*1%为7+1=8台）。

4.1.3

每班产品下线后抽取至少1台产品进行ELT实验，ELT实验完成后，需对产品按抽检的标准进行检验。

4.2样本检验

样本检验的依据及判定标准：对应产品的《成品检验作业指导书》和相关标准。

4.2.1

成品检验依据检验标准、相关特殊要求等对产品进行抽样检验，输出产品检验报告，并对产品进行检验状态标识。

4.3

成品抽样检验按以下规则予以判定（如客户有特殊要求按客户要求）

4.3.1抽检发现A类不合格样本数≥1时，判该批次产品批质量不合格；

4.3.2抽检发现B类不合格样本数≥1时，判该批次产品批质量不合格；（若出现一个台不合格则将前一个抽检合格的产品序列号到被抽检到的不合格序列号之间的产品加上产线已生产成品和所有在制产品进行返工。当返工过程中如出现同类不合格，判定整批不合格；如无发现同类问题，则判定本批合格）。

4.3.3产品批数量≤100台时，抽检发现C/D类不合格样本数≥1，判该批次产品批质量不合格；产品批数量≥101台以上，抽检发现C/D类不合格样本数≥2时，判该批次产品批质量不合格；

4.3.4抽检发现A/B类不合格判该批次产品批质量不合格时，应追溯同型号该不合格批的前1批和后1批，按2.5%的比例进行抽样确认是否存在同类不良问题，并按规则对前、后批进行判定。

篇2：抽样检验标准

内容简介

本书在分析了现行的23个抽样检验国家标准的基础上，概括介绍了抽样检验的基本规则，包括抽样检验的数学基础、抽样检验的基本原理与程序、抽样检验方案的选择等内容；简要介绍了《抽样检验导则》等4个指导抽样检验的基础标准；详细介绍了稳定批的连续批和孤立批计数与计量抽样检验标准、流动批抽样检验标准、散料抽样检验标准等19个现行的抽样检验国家标准，重点介绍了这些标准的术语、符号，特点、适用范围及使用条件，抽样检验的对象，抽样表和图的构成，抽样检验程序与使用步骤、方法，各种抽样检验方法的分析对比及其应用示例等重要内容。

本书具有内容全面、含量大，可操作性强，文字通俗易懂的特点，是质量监督、质量检验与管理人员以及其他科技人员必备的工具书，也可供其他有关人员在使用中参考。

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本书目录

第1章抽样检验基本规则

第2章GB/T 2828.1逐批计数抽样检验检验的使用方法

第3章GB/T 13263跳批计数抽样检验标准的使用方法

第4章GB/T 13264不合格品率的小批计数抽样检验标准的使用方法

第5章GB/T 13262不合格品率的计数标准型一次抽样检验标准的使用方法

第6章GB/T 13546挑选型计数抽样检验标准的使用方法

第7章GB/T 6378不合格品率的计量抽样检验标准的使用方法

第8章GB/T 16307计量截尾序贯抽样检验标准的使用方法

第9章GB/T 2829周期计数抽样检验标准的使用方法

第10章GB/T 15239孤立批计数抽样检验标准的使用方法

第11章GB/T 8053不合格品率的计量标准型一次抽样检验标准的使用方法

第12章GB/T 8054平均值的计量标准型一次抽样检验标准的使用方法

第13章GB/T 8051计数序贯抽样检验标准的使用方法

第14章GB/T 8052计数连续抽样检验标准的使用方法

第15章GB/T14437产品质量监督计数一次抽样检验标准的使用方法

第16章GB/T 14162产品质量监督计数抽样检验标准的使用方法

第17章GB/T 15482产品质量监督小总体计数一次抽样检验标准的使用方法

第18章GB/T 14900产品质量平均值的计量一次监督抽样检验标准的使用方法

第19章GB/T 16306产品质量监督复查抽样检验标准的使用方法

篇3：抽样检验标准

抽样检验的研究始于上世纪20年代美国, 我国对抽样检验标准的研究起步比较晚。上世纪70年代, 原第四机械工业部标准化所引进统计抽样技术, 1978年, 参照MIL—STD一105D制定了计数调整型抽样标准SJ1288一1978《计数抽样检验程序的抽样表》, 1987年成为正式国家标准, 即GB 2828—1987。1993年后, 我国陆续制定颁布了一批相关的国家标准。同时将其作为国际标准提案, 提交国际标准化组织第69技术委员会 (ISO/TC69) , 得到了采纳, 正式颁布为国际标准, 编号为ISO 2859-4。2003年, 国家质量监督检验检疫总局对原GB 2828—1987作了重要修订。2008年, 又对GB/T 14437—1997等一批14个抽样标准进行了修订。至此, 我国现行有效的抽样检验国家标准已达25个。

2对我国现行有效的抽样检验国家标准的综合分析

抽样检验标准经过不断修改, 目前已形成了一整套比较完善的抽样检验标准体系, 并深入到国民经济的各个领域, 每个抽样检验国家标准又都有各自独立的主题内容和适用范围。

2.1 GB/T 13546—1992《挑选型计数抽样检查程序及抽样表》

本标准规定了以平均检出质量上限 (用不合格品率表示) 和以批极限质量 (用不合格品率表示) 为质量指标的挑选型计数一次抽样方案及实施程序。

本标准适用于工序间连续检验, 也可用于成品交验。

本标准不适用于破坏性检查或不便于全数检查的场合。

2.2 GB/T 16307-1996《计量截尾序贯抽样检验程序及抽样表》

本标准规定了离散个体的计量截尾序贯抽样检验方案和程序, 适用于标准差已知的情况。

2.3 GB/T 8052-2002《单水平和多水平计数连续抽样检验程序及表》

本标准规定了对连续提交的移动产品进行抽样检验的抽样程序及表。在订货合同的质量规定、产品技术说明、工艺文件或其他文件中引用本标准时, 应执行其中规定的条款。应用本标准可将产品的平均质量控制在规定的平均检出质量上限 (AOQL) 之内。

2.4 GB/T 2829-2002《周期检验计数抽样程序及表》

本标准规定了以不合格质量水平 (用不合格百分数或每百单位产品不合格数表示) 为质量指标的一次、二次、五次抽样方案及抽样程序, 它适用于对过程稳定性的检验。

2.5 GB/T 2828.2-2008《计数抽样检验程序第2部分:按极限质量 (LQ) 检索的孤立批检验抽样方案》

本标准是一个按极限质量LQ检索的计数验收抽样检验系统。该抽样系统用于孤立批 (孤立序列批, 孤立批或是单批) 检验。

2.6 GB/T 2828.3—2008《计数抽样检验程序第3部分:跳批抽样程序》

本标准规定了计数验收检验的一般跳批抽样程序。这些程序的目的是对具有满意的质量保证体系和有效质量控制的供方所提交的高质量的产品提供一种减少检验量的途径。检验量的减少是通过以规定的概率, 随机确定所提交检验的批是否可不经检验即予以接收。

本标准所规定的跳批抽样程序适用于 (但不限于) 对最终产品 (如整机或部件、元器件和原材料) 和在制品的检验。

2.7 GB/T 2828.4—2008《计数抽样检验程序第4部分:声称质量水平的评定程序》

本标准所规定的抽样方案和评定程序, 用于评定某一总体 (批或过程等) 的质量水平是否符合某一声称质量水平。设计这些抽样方案是为了使否定某一合格总体 (批) 的风险控制在5%, 使不否定实际质量水平为声称质量水平的LQR倍的不合格总体 (批) 的风险为10%。

本标准提供了4个判别水平的抽样方案。与GB/T2828的其他部分的程序不同, 本部分的程序不可用于批的验收抽样。

本标准可用于各种形式的质量核查。包括用样本的检验结果来说明某一核查总体是否符合某一声称质量水平的场合。

本标准适用于允许从核查总体中抽取由一些单位产品组成的随机样本的情形。

2.8 GB/T 2828.11-2008《计数抽样检验程序第11部分:小总体声称质量水平的评定程序》

本标准规定了为评定某一总体 (批或过程) 的质量水平是否不符合某一声称质量水平的计数抽样方案和评定程序。

本标准适用于能从核查总体中抽取由一些单位产品组成的随机样本, 以不合格品数为质量指标的小总体计数一次抽样检验。可用于各种形式的质量核查, 不可用于批的验收抽样。

本标准用于把所检验的单位产品划分为合格品和不合格品时, 核查总体中的不合格品的个数的情形。

2.9 GB/T 4891-2008《为估计批 (或过程) 平均质量选择样本量的方法》

本标准规定了简单随机抽样下, 对给定的置信水平和误差限, 为估计批 (或过程) 平均质量选择样本量的方法。

本标准适用于对批产品或过程某个特性均值的估计。

2.10 GB/T 6378.1-2008计量抽样检验程序第1部分:《按接收质量限 (AQL) 检索的对单一质量特性和单个AQL的逐批检验的一次抽样方案》

本标准规定了计量一次抽样方案的验收抽样系统, 本部分中批的接收性实质上是由过程不合格品百分数 (从过程中各批随机抽取的样本来估计) 决定的。

本标准抽样检验程序不适用于事先对不合格品已经过筛选的批。

2.11 GB/T 6378.4—2008计量抽样检验程序第4部分:《对均值的声称质量水平的评定程序》

本标准规定了对以核查总体的某个质量特性的平均值为质量指标的计量一次抽样检验程序。

本标准所规定的抽样方案和评定程序, 用于评定某一总体 (批或过程等) 的质量水平是否不符合某一声称质量水平。本部分规定的抽样方案使否定某一合格总体 (批) 的风险控制在5%。

本标准的程序不适用于批的验收抽样, 仅适用于各种形式的质量核查, 即利用样本的检验结果来说明某一核查总体是否不符合某一声称质量水平的场合。被检产品质量特性应服从或近似服从正态分布。

本标准适用于能从核查总体中抽取由一些单位产品组成的随机样本的情形。

2.12 GB/T 8051-2008《计数序贯抽样检验方案》

本标准规定了对分立个体产品的计数序贯抽样检验方案和程序。

本标准用生产方风险点和使用方风险点检索方案。这些方案不仅适用于验收抽样的目的, 也适用于对比率的简单假设的统计检验。

本标准的目的是提供对检验结果的序贯评定程序, 使用此程序可通过拒收劣质批给生产方施加经济和心理上的压力, 促使其提供具有高接收概率的优质批。同时, 给劣质批的接收概率规定一个上限以保护使用方。

2.13 GB/T 8054-2008《计量标准型一次抽样检验程序及表》

本标准规定了以均值和不合格品率为质量指标的计量标准型一次抽样检验的程序与实施方法。

本标准适用于产品质量特性以计量值表示且服从或近似服从正态分布的检验。

2.14 GB/T 10ll1-2008《随机数的产生及其在产品质量抽样检验中的应用程序》

本标准规定了随机数的产生及利用随机数进行随机抽样的方法。

本标准适用于分立个体类产品质量抽样检验的随机样本的抽取, 也可用于调查抽样中随机样本的抽取。

本标准不适用于散料类产品质量抽样检验的样本抽取。

2.15 GB/T 13262-2008《不合格品百分数的计数标准型一次抽样检验程序及抽样表》

本标准规定了以批不合格品百分数为质量指标的计数标准型一次抽样检验的程序与实施方法, 适用于单批质量保证的抽样检验。

本标准是交易抽样检验的主要标准, 它既适用于同厂家、同型号、同一周期生产的产品的交易检查, 又适用于不同厂家、不同型号、不同周期生产的同类产品的交易检查。

2.16 GB/T 13264-2008《不合格品百分数的小批计数抽样检验程序及抽样表》

本标准规定了不合格品百分数的小批计数抽样检验程序及抽样表。

本标准适用于批量为10至250的计数一次和二次抽样检验, 尤其适用于产品检验总费用很高或测试带有破坏性的抽样检验。当批质量水平要求超出本标准范围时, 须通过其他方法得到批质量的保证。

本标准主要用于孤立批的检验, 也可用于连续批的检验。

2.17 GB/T 13393-2008《验收抽样检验导则》

本标准规定了验收抽样检验中选择抽样系统、抽样计划及抽样方案的导则。给出一些指导性的表 (表1、表2a、表2b及表3) , 便于使用者选择一种合适的抽样系统、抽样计划和抽样方案。

本标准适用于批产品 (如材料、零件、部件、整机和系统) 的验收抽样检验, 也可用于对连续提交的在制品的验收抽样检验。

2.18 GB/T 16306-2008《声称质量水平复检与复验的评定程序》

本标准规定了产品质量声称质量水平复检与复验的评定程序。

本标准中的复检仅适用于分立个体组成的核查总体, 不适用于散料。

本标准中的复验适用于样本产品的测试结果的误差服从或近似服从正态分布的情形。

2.19 GB/T 13732-2009《粒度均匀散料抽样检验通则》

本标准规定了粒度均匀散料抽样检验的一般原则、检验方法和程序。本标准适用于粒度均匀散料 (如粮食、原糖、化肥等) 批或交付批平均质量水平的估计和验收检验。

2.20 GB/T 2828.10-2010《计数抽样检验程序第10部分:计数抽样检验系列标准导则》

本标准给出了计数抽样系统的一般介绍和在GB/T 2828.1, GB/T 2828.2, GB/T 2828.3, GB/T2828.4, GB/T 2828.5及GB/T 2828.11中所提出计数抽样计划和抽样方案的概述。

2.21 GB/T 22555-2010《散料验收抽样检验程序和抽样方案》

本标准通过变量的确定以及散料验收检验程序的使用, 对散料验收抽样方案进行了详细的阐述。这些抽样方案均服从合理费用下特定的操作特性曲线。

本标准适用于以单一质量特性的批平均值为主要因素的验收检验, 也给出了多质量特性时的特定的验收检验程序;本标准可应用于那些在抽样的各阶段标准差已知或未确知的情形。

本标准可用于各种散料, 但对于诸如铁矿石、煤、原油等物料, 估计批质量平均值比确定批的接收性更为重要的情形, 本标准并不完全适用。当没有适用的标准测量方法从而使得测量标准差在总标准差中占主要部分时, 如液态散料抽样, 本标准详细阐述了一些专用的抽样方案和程序。

2.22 GB/T 26823-2011《基于信用原则控制检出质量的零接收数计数抽样检验系统》

本标准规定了用于逐批计数检验的一次抽样计划。

本标准中的所有抽样方案都采用零接收数, 即若从某批抽取的样本中包含一件或一件以上的不合格品则不接收该批。抽样计划依赖于一个合理定义的平均检出质量上限 (简记为AOQL) , 它的值由使用者来选定;对AOQL值的选择以及连续系列批的长度没有任何限定。长期使用该方法, 可以确保使用方得到的产品或进入市场的产品的总平均质量水平不超过AOQL。

2.23 GB/T 2828.5-2011《计数抽样检验程序第5部分:按接收质量限 (AQL) 检索的逐批序贯抽样检验系统》

本标准指定的抽样计划可用于 (但不限于) 下述检验:最终产品, 零部件和原材料, 操作, 在制品, 库存品, 维修, 数据或记录, 管理程序。这些抽样计划主要用于连续系列批, 即连续系列批的长度达到足以允许使用10.3中的转移规则。这些转移规则为:

(1) 一旦发现质量变劣, 通过转移到加严检验或暂停抽样检验加强对使用方的保护。

(2) 一旦达到一致好的质量, 经负责部门决定, 通过转移到放宽检验对生产方提供一种鼓励, 并减少检验费用。此处提供的抽样检验计划不能用于规定范围之外的情形。对孤立批或者序列长度达不到应用本部分要求的连续批, 建议使用者查阅GB/T2828.2或GB/T 8051以获得合适的抽样方案。

2.24 GB/T 28863-2012《商品质量监督抽样检验程序具有先验质量信息的情形》

本标准规定了在流通领域中对商品的质量特性进行质量监督时的抽样方法、抽样方案和评价程序, 仅用于判定某一监督总体是否不符合某一质量要求, 不用于判定某一监督总体符合某一质量要求。2.25 GB/T 2828.1-2012《计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限 (AQL) 检索的逐批检验抽样计划》

本标准于2013年2月15日代替GB/T 2828.1-2003计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限 (AQL) 检索的逐批检验抽样计划。

本标准规定了一个计数抽样检验系统。本部分用接收质量限 (AQL) 来检索。

本标准的目的是通过批不接收使供方在经济上和心理上产生的压力, 促使其将过程平均质量水平值保持在和规定的接收质量限以下, 而同时给使用方接收劣质批的概率提供一个上限。

本标准中的抽样计划主要适用于连续系列批。连续系列批的系列的长度足以允许使用转移规则。这些规则为:

(1) 一旦发现质量变劣, 为给使用方提供保护, 应转移到加严检验或暂停抽样检验。

(2) 如果质量一直比较好, 为减少检验费用, 经负责部门同意, 根据转移规则, 可转移到放宽检验。

本标准的抽样方案也可用于孤立批的检验, 但在此情况下, 强烈建议使用者应认真分析抽样方案的操作特性曲线, 确定一个能给予所期望保护的抽样方案;使用者也可参见GB/T 2828.2-2008中给出的按极限质量 (LQ) 检索的抽样方案。

3正确使用抽样检验国家标准是科学检验数据的保障

产品抽样检验国家标准的重要作用之一就是为行政执法监督检查以及各类产品质量检验机构、进出口商检和生产企业质检部门提供法律依据。同时也为各级产品标准制定部门提供科学的、规范的、适用的抽样检验引用标准。实践证明, 正确贯彻和使用抽样检验国家标准, 可以使生产方和使用方的利益都得到保护, 使经济效益得到显著提高。检验机构进行产品质量监督抽样检验时, 如果不能合理地选用和正确地贯彻实施产品质量监督检验抽样国家标准, 将直接影响监督检验结果的科学性, 也会使消费者的利益和监督部门的权威性受到损害。

摘要：本文通过对抽样检验标准创立和我国统计抽样检验标准发展历程的深入探讨, 以及对我国现行有效抽样检验国家标准主题内容和适用范围的综合分析, 阐述了贯彻执行和正确使用抽样检验国家标准的重要性。

关键词：抽样,检验,标准

参考文献

叶永和.产品质量验收抽样检验实践[M].北京:中国计量出版社, 2006.

叶永和.产品质量控制与提高[M].北京:中国计量出版社.2009.

张玉柱.产品质量检验标准选择与方案制定[M].北京:中国标准出版社, 2005.

篇4：机械产品质量控制与抽样检验探析

【关键词】机械产品；质量控制；抽样检验；功能

在进入机械产品的制作程序时，企业单位必须采取专业的技术操作才能保证产品的质量，除此之外还需要加强对机械产品的质量的管理控制，才能进一步确保产品的功能特性。对于机械产品的质量控制主要是将产品进行相关的质量检测，排除掉生产过程中质量不达标的，这样才能让产品的特定功能达到规定的标准，保证质量的同时也能满足到顾客的需求。因此，本文就将从机械产品的影响因素、检验对象、检验步骤以及检验办法等多个方面的内容进行更深一步的研究分析与描述。

1、对机械产品进行质量控制的概述

对机械产品实施质量控制是通过采取专业的技术操作，排除掉不合格、不达标的产品，从而保证机械产品能够达到要求的质量标准，这样的质量控制一般会发生在产品生产的过程中。可见，完善的产品质量控制体系是保证产品质量的基本前提，因此，必须建立完善机械产品的质量控制体系，才能进一步保障产品最终的质量问题。

对产品的质量保证主要体现在材料质量、设备工艺以及人员技术这三个方面。第一，制作机械产品必须要从生产源头上严格把关，控制好对产品原材料的选购与质量检测，切实选用符合标准的原材料才能进行产品后期的加工程序。第二，产品单位应该实施对设备工艺的控制管理，例如将各种生产设备、实验设备、测量设备都进行定时的质量检验，并对出现问题的设备进行及时的维修工作，同时在设备使用之前做好充分的测试工作。第三，应该对制作产品的工作人员进行事前专业培训，充分调动员工工作的积极性，从而降低在产品制作时可能出现的人为因素，从细节方面减少差错保证了产品质量。

2、机械产品质量的主要影响因素

2.1产品的市场调研质量

要想制作出满足顾客需求的机械产品，就必须提前进行详细直观的市场调研，在把握好产品方向之后才能将产品的质量、功能特性做好准确的定位。一旦满足了客户的购买需求，就能保证企业单位的经济收益，进一步开拓产品市场。

2.2产品的设计质量

在做好市场调研、准确定位产品特性的基础上，才能展开后期产品制作等工作，首先就需要完成产品的设计初稿。从产品的构想到最终的设计定稿，都应该逐步实现规范化，因为这将直接决定了产品的最终效果，牵涉到企业单位的经济效益。

2.3产品的制造质量及使用质量

产品设计工作完成后就要进入产品制造的环节了。在制作产品时应该按照设计图纸的要求、规格等严格执行，降低生产过程中人为因素所造成的质量影响，加强产品的加工与检测设备的管理，这也是控制产品质量的关键环节。

当顾客购买并开始应用产品以后，会针对产品的性能等质量方面存在更优良的要求或者意见，这时就需要仔细收集客户对产品使用效果的建议，促使单位不断完善产品的研发，争取获得更广泛的客户资源，做好售后服务。

3、机械产品检验的常规步骤

机械产品检验的常规步骤主要分为四步。首先，由于各类机械产品的使用功能、效果、用途均有所不同，所以无论是产品整体还是局部的零件都具有各自的产品特点。这就要求产品检验时必须认清产品的主要功效特点以及性能，例如耐腐蚀性、承载性等特殊性能。

其次，还需要分辨机械产品的质量特征。这是因为产品性能不同而使得材料、结构等也出现了不同的质量特征。其中部件部分就具有功能、结构、部件连接灵活性以及使用寿命的差异，而零件部分则因为所选材料性能的不同差异而显示出结构尺寸、几何参数等特征的不同。

此外，由于机械产品数量上的差异，实际情景中常常会采用全数检验以及抽样检验这两种质量检验方式。前者适用于需要严格检验的、检测方便、费用小等特点的机械产品，而抽样检验则适用于批量生产的机械产品，其基本原理就是根据个别产品抽样检验的抽样数据等质量检测结果来判定同一批次产品的质量。

最后，应该注意产品的测量设备以及测量精度。测量精度是由测量仪器的检测精度所决定的，这就要求不仅要选择精密的仪器还要综合考量测量所需成本与企业预期的经济收益，因此大批量的机械产品一般会选择专业仪器进行测量，而小批量的产品就会选择通用的量具进行精度的测量。

4、机械产品检验办法

机械产品的质量检验一般包括对原材料、加工程序以及完工后最终的质量检验，这三项是质量检验生产过程中必不可少的重要环节。第一，原材料的好坏程度决定了机械产品后期的加工质量，必须按要求预先进行耐压试验等，确保符合规定标准。第二，产品在加工过程中容易出现质量问题，一旦出现问题之后必须立即解决，避免更多产品材料的耗费。第三，在完成产品制作之后、出售使用之前应该对批量生产的机械产品通过随机抽样进行质量检验工作，包括性能、外观等多个方面。产品只有经过质量检验才能提供有效的质量数据，进一步保证产品质量。

在实际的产品质量检验过程中，对零件部分经常采用以下五种质量检验办法。首先几何量的测量主要针对产品的尺寸、外观、位置等结构，常常采用比较法、激光反射法等测量方法。另外对于产品力学性能的测量主要针对产品硬度、压缩拉伸能力以及弯曲扭转能力等内容。而产品的断口分析主要研究断口断裂的原因、性质、方法机制以及断裂过程等内容，进行宏观与微观结构的直接分析。金相分析法则是通过对产品结构内部的细微结构进行检验而发现质量缺陷。此外對于机械产品内部缺陷的检验还可以通过无损检测法，它主要包含超声、射线、涡流等检测方式。而在实际的产品质量检验中，对于产品整体的质量检验主要是针对产品功能、结构力学、使用寿命以及负载能力等内容的检验，这几项具有代表性检验办法不同于其它检验，都是在产品的实际应用过程中而获得最终的检验结果的。

5、总结

伴随着科学技术的长足发展，人类对于产品的性能需求也逐渐增加，机械产品在市场经济中将会面临着更大的竞争压力，这就意味着企业单位必须从产品质量与功能方面入手来增强单位的经济收益。对于机械产品进行质量控制就必须建立针对产品质量的管理体系，对整个产品的制作流程都能做到管理保障。通过分析影响产品质量的关键因素，可以对常见质量问题归纳出有效的质量检验措施，这对于使用者本身以及企业单位双方都是很有益的。

参考文献

[1]刘水.浅谈机械产品质量控制与抽样检验[J].品牌与标准化，2014，（2）：33-34.

[2]张齐.浅谈机械产品质量控制与抽样检验[J].商品与质量：学术观察，2012，（12）：233-233.

篇5：来料、成品抽样检验规范

a.按《IQC检验规范》发行的最新版进行检验

b.允收水准（AQL）须协商，一般可订在0.1~1.0%（或依特定产品而定）本工厂设订严重缺点（CR）=0.40,主要缺点（MA）=0.65,次要缺点（MI）=2.5

c.采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ根据送货数量的大小查取样本大小字码，然后根据缺点等级决定抽样数。

1.6 合格品处置

在接收检验报告单并于外箱的标贴，盖上蓝色的“IQC OK”印，合格品移入物料仓。1.7 不合格品处置

1.7.1 在接收检报告单，并于外箱的标贴装盖上红色的“批退”印，不合格品移至批退区。

1.7.2 不合格品的处理方式有：退货、特采、挑选、报废。

对特采的方式也有：

特采可用：因缺点影响不大，直接可上线使用。

特采挑选：因较难处理在上线前把不良品挑出退回供应商。

特采处理：因较易处理，不良品必须处理好方才上线。

1.8 工作流程

RCCN日成品牌 日成品牌 。

2.2.2 在生产线正在备料准备投产时，必须检验作业图纸是否正确，ECN是否执行。

2.2.3 生产出炉，首先选取5片样板，核对BOM、ECN按“首批制品确认单”的检验项目检验各项，并做好记录，如果为第一次执行ECN，还须记录ECN的发行编号。

2.2.4 巡线员在各站别实施巡回检验，填写“QC巡回检验记录表”、“QC巡回检验日报表”，抽取站别详见“产品生产工艺流程图”。

2.2.5 IPQC按工序送检的数量，采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ，查取样本大小字码，根据缺点等级决定抽样数，如果抽检合格，在“内部制程移转单”上盖上蓝色的“IPQC

OK”印，如果达到批退就在“内部制程移转单”上盖上红色的“批退”印，并把不良品交给组长确认，填写“品质异常反馈单”。当天根据各机种的送货数、检验数和抽检结果填写“IPQC每日检验状况表”。

2.2.6 一周结束后要统计一个星期以来的质量状况，填写各工序之“制程统计分析表”。

2.3 作业标准依据

2.3.1 抽样计划作业准则

2.3.2 不合格品处理作业程序

RCCN日成品牌 日成品牌 2.4 检验的重点

该制程的检验员为了有效控制制程，使不良率不会因异常的制程原因而升高，对于不稳定的因素应事先了解掌握，并做重点控制，不稳定因素包括：

2.4.1 该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录。

2.4.2 使用机器不稳定（含模具、夹具）。

2.4.3 IQC有材料不甚理想的讯息。

2.4.4 新导入量产品。

2.4.5 新的操作人员，员工的操作是否规范。

2.5 品质异常之处理

检验人员对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的制程，应开具“品质异常状况表”，通知有关部门迅速处理，情况较重大者应着令停产，并追踪处理状况。

2.6 异常回馈与矫正系统

2.6.1 突发性严重缺点，如在制品连续几个发生严重缺点。

2.6.2 经常性严重缺点。

a.虽比率不高，但同一现象经常性发生。

b.生产要素产生变化，影响品质，生产主管人员未能有效地予以矫正。

3.出货检验（OQC）

出货检验也就是成品管制，有时虽有良好的进料管制及制程管制，也不见得能确保产品完全符合规格，尤其产品于生产完后经过搬运、存放，会因振荡、天气、温度、湿度造成经时变化。

3.1 出货检验之目的

确保提供顾客良好品质的产品，并对产品及制程的改进措施提供迅速的回馈。

RCCN日成品牌 日成品牌 、出货计划表

3.4 工作流程

3.4.1 首先清楚包装所包的为哪份包装通知单、数量多少。

3.4.2 根据出货检验规范和抽样计划作业准则，清楚所要抽取样品的数量。

3.4.3 随机抽取样品核对出货计划表所附之包装通知单，检验所包的机种的版本、内存、用料、包材RCCN日成品牌 日成品牌 执行，进行装机检验。

3.4.5 按测试指导书进行功能测试，如果测试指导书无WIN9X测试的，还需加测WIN9X；外观抽检按“IPQC检验规范”所要求检验的项目进行检验，把检验的条码记录在“OQC抽样记录表”上。检验说明书的内容，描术是否和所包的机种和安装DRIVER的步骤是否相符。

3.4.6 抽检时跟包装登记好交接手续，归还板时必须对照条码序号放回那箱。

3.4.7 抽检到不良品时，填写好“品质异常反馈单”交由组长确认，问题较严重时应上报主管，如达到批退还需填写“成品批退追踪表”。

3.4.8 整批包完后，填写包装送来的“制成品入库单”注意检查包装填写的内容是否正确，如果整批合格方在“制成品入库单”上盖蓝色的“QA

OK”印，如批退应盖上红色的“批退”印，把不良状况描述好，批退重工的板注意跟踪重工的方法和过程是否正确，有无其它不良隐患发生。

3.4.9 根据“制成品入库单”登记好“成品检验日报表”。

篇6：原材料进场抽样检验制度

原材料进场 抽样检验制度

XXXXXXX项目部 20XX年10月

原材料进场抽样检验制度 总则

为了有效地指导对各种原材料的检验工作，以使原材料的各类要求符合规定，确保新海尚宸家园商业综合体工程的质量，特制定本制度。主要引用标准

2.1《通用硅酸盐水泥》GB175-2007

2.2《钢筋混凝土用钢筋质量检验标准》GB1499.2-2007

2.3《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性》GB/T1346-2001 2.4《烧结空心砖和空心砌块检验标准》GB13545-2003 2.5《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003

2.6《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52-2006 2.7《水泥基渗透结晶型防水材料检验标准》GB18445-2001 3 适用范围

本制度适用于XXX工程有限公司承建的XXXXX工程所使用的水泥、砂石料、钢筋、砖砌体等。

4程序

4.1 概述

4.1.1 材料采购部门依据项目部提供的有关资料，编制用料申请计划，经项目经理批准后，由材料部门进行采购和供应。

4.1.2 材料采购部门在进料过程中应向供应商索取材料的有关材质证明资料，对材料进行外观检查。进料后，应立即填写材料报检单通知监理公司及建设单位派人对材料进行取样送试验室检验，最晚不得超过一天的时间。

4.2 原材料检验指标、检验标准及取样要求

4.2.1 水泥

4.2.1.1 水泥进场应附有产品合格检验单，并经试验室复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。

4.2.1.2 在新选货源的水泥应对水泥细度、凝结时间、安定性、抗压强度等项目进行全面检验。一般情况下，每批袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期的水泥为一验收批对水泥细度、凝结时间、安定性、抗压强度等项目应进行检测，合格后，方可投入使用。当一批进场水泥，袋装不足200t时，也应按一个验收批进行检验。

4.2.1.3 不同品种、不同强度等级、不同编号的水泥，应分别储存，储存库要求干燥通风，防潮湿。水泥使用应本着先进库，先使用的原则。

4.2.2 细骨料（砂）

4.2.2.1 对于新选原材料产地或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者，应对筛分、吸水率、细度模数、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标、硫化物

及硫酸盐含量、Cl-含量、碱活性等项指标进行检验，检验合格后方可投入使用。

4.2.2.2 首次进厂的细骨料，应检查供应商出厂检验报告。进场细骨料，应经试验室复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。

4.2.2.3连续供应同厂家、同规格的细骨料400m3（或600t）为一检验批，不足400m3（或600t）时按一批进行验收。在料堆上取样，取样部位应均匀分布，取样前先将取样部位表层铲除，然后从不同部位抽取大致等量的砂8份，组成一组样品，总量不少于25kg。6.2.3 粗骨料（石）

6.2.3.1 首次进厂粗骨料时，应检查供应商出厂检验报告。进场粗骨料，经试验室复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。

4.2.3.2连续供应同厂家、同规格的粗骨料400m3（或600t）为一检验批，不足400m3（或600t）时按一批进行验收。在料堆上取样，取样部位应均匀分布，取样前先将取样部位表层铲除，然后由各部位抽取大致等量的试验样15份（在料堆的顶部、中部和底部各由均匀分布的五个不同部位取得）组成一组试样，总量不少于120kg。

4.2.4非预应力钢筋

4.2.4.1 钢筋进场应附有出厂合格证。每批钢筋，按不大于60t的同一厂家、同一规格、同一牌号、同一炉号、同一品种、同一批号的钢筋为一验收批。

4.2.4.2 必须检查每批钢筋的外观质量，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）；测量本批钢筋的直径偏差。

4.2.4.3 取样方法及数量

试件应从两根钢筋中截取,每根钢筋截取一拉力试件和一冷弯试件。低碳钢热轧盘条冷弯试件应取自不同盘。

试件中每根钢筋距端头300～500 mm处截取。拉力试件长度：L≥5d+200mm。低碳钢热轧盘条拉力试验长度：L≥10d+200mm。冷弯试件长度：L≥5d+150mm。（注：L为试件截取长度、d为钢筋直径）

4.2.4.4 钢筋焊接接头取样方法及数量

钢筋闪光对焊接头以同一焊工、同一级别、同一规格，每200个接头为一批。每一批随机切取一组6个试样（三个拉力试件、三个弯曲试件）。取样长度：8d+2L(注：“d”为钢筋直径;“L”为试验机夹距离：100mm-200mm)

4.2.5 防水层

4.2.5.1 防水卷材外观质量：表面应无气泡、疤痕、裂纹、粘结、孔洞。颜色应采用除黑色外其他颜色。N类防水卷材的顶面压花成方格网状以增强防水卷材与混凝土的粘结强度，方格网状规格：纹高0.1mm，误差0.02mm，25-30块/cm2。L类防水卷材应采用双面热融无纺纤维布。其余技术指标符合《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》有关要求。

4.2.5.2 防水卷材，每批8000m2同厂家、同品种、同批号氯化聚乙烯

为一验收批，从外观检查合格批中抽取一卷，在距端部300mm处截取3m并封存，委外送检。

4.2.6排水管

4.2.6.1每批不大于1000个分别对外型外观及拉伸强度进行检验.4.2.6.2 排水管全检项目：外观和颜色、尺寸、落锤冲击、环刚度、二氧甲烷侵渍试验、连接密封试验。4.2.7煤矸石空心砖

4.2.7.1每3万块为一批，不足3万块按一批计；每批从外观质量及格的砌块中各抽取5块做大面和条面抗压检验。

篇7：食品安全抽样检验工作计划

一、批次

20xx年全县食品生产环节计划抽检720批次，其中一季度128批次，二季度266批次、三季度266批次、四季度60批次。

二、品种

主要是酒类、粮食加工品、速冻食品、肉制品、炒货食品及坚果食品、罐头、调味品、饼干、方便食品、茶叶及相关制品、糖果制品、蛋制品、糕点、淀粉及淀粉制品、饮料、速冻饮品等16个大类，26个小类。具体品种和计划批次详见附件1。

三、抽样

篇8：抽样检验标准

一、定义与标准

抽样检验是从一批交验的产品总体中, 随机抽取适量的产品样本进行质量检验, 然后把检验结果与规定的标准进行比较, 从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。按照检验特性的属性可以将抽样检验发分为计数抽样检验和计量抽样检验。计数抽样检验又包括计件抽样检验和计点抽样检验, 计件抽验检验是根据被检验样本中的不合格产品数, 推断整批产品的接受与否;而计点抽样检验是根据被检验样本中的产品包含的不合格数, 推断整批产品的接受与否。计量抽样检验是通过被检样本中的产品的质量特性的具体数值并于标准进行比较, 进而推断整批产品的接受与否。

目前抽样检验的国家标准如下表所示:

二、理论基础与实际应用

抽样检验这门科学以概率论、数理统计、管理学和经济学为理论依据, 其中心要义是用尽量少的样本量来尽量准确地评判总体 (批) 。作为统计质量控制的一个重要组成部分, 抽样检验能否通过对检验样本的检测准确地推断总体质量的关键是必须使用科学的、经济的抽样方法。因此, 抽样检验和分析要体现出科学性和实用性, 尽可能地用较低的检验费用, 对产品质量的检验和评估给出可靠的结论, 有效地控制产品质量。

抽样检验的研究可以追溯到20世纪20年代。它的奠基人贝尔电话实验室的道奇 (H.F.Dodge) 为抽样检验理论做出了巨大贡献。1929年, 道奇与和罗米 (H.G.Roming) 共同发表一篇论文, 题为《一种计数抽样检验方法》;1941年, 他们再次共同发表《一次和二次抽样检验表》, 其中提出了LTPD和AOQL的抽检方式;1944年, 他们又共同创造了挑选型抽样体系;1943年和1955年, 道奇又独创了连续型抽样理论以及链式抽样和跳批抽样的理论, 为抽样理论的发展奠定了坚实基础。

在道奇的提出的抽样理论中, 有两个非常重要的概念, 即“生产方风险”和“使用方风险”。J.Neyman和E.S.Pearson根据这两种风险的概念引申并创造出假设检验理论中的重要概念:“两种错误的概率”。同时, 道奇创造的二次抽样方案也启发了Wald和Freeman提出序贯分析理论。

这些论文的发表和理论的提出大大促进了抽样检测理论的发展与壮大, 但是直到二次世界大战, 抽样检验才得以广泛地实际应用。二战期间, 由于军用产品检验的迫切需求, 美国哥伦比亚大学统计学小组应美国国防委托起草了“SRG表”, 后更名为“JAN-STD-105”, 这是一份对军火产品实施抽样检验的细则, 实际使用后大大提高了出厂的军火产品的质量, 因此国防部于1950年把它定为美国国家军用标准, 后经过1958、1961、1963、1989年的几次修改, 愈加完善。1974年, 国际标准化组织 (ISO) 将其作为国际标准, 重命名为“ISO-2859”, 得到国际的广泛认同和采用, 我国参照这个标准制定了“GB/T2828”。

受到美国军用标准“JAN-STD-105”的影响, 英国在1974年发布了国防标准DS05-30/1 (1974) , 这一标准的优点在于减少了某些繁琐的查表和计算程序, 极大地提高了标准的可操作性。同时, 许多其他工业发达国家也都有自己的抽样标准。例如, 日本从上世纪50到70年代先后制定了十个抽样标准, 荷兰也提出“Philips SSS标准”等等。

我国的统计抽样检验的理论研究和实际应用相对而言发展较晚, 比较落后。现广泛运用的是GB/T2828系列计数抽样程序、GB/T2829—2002、GB/T 6378.1—2008/GB/T 6378.2—2008和GB/T 8051—2008。

三、计量型抽样检验与计数型抽样检验的比较

计量型抽样检验与计数型抽样检验作为两种截然不同的抽样方式, 同为抽样检验的重要手段, 其比较如下:

1、质量表示方法:

计数抽样检验的不合格品率以每百单位产品不合格数来表示。计数抽样检的不合格品率, 是以特性的均值, 特性的标准差来表示。

2、优缺点:

计数抽样检验使用方便;时间短, 设备简单;计算简单;直观性好, 易理解。而计量抽样检验对检验要求高;时间长;设备复杂;计算复杂;直观性差, 不易理解。

3、使用限制:

计数抽样检验保证抽样的随机性。而计量抽样检验特性值服从正态分布或其他连续分布。

4、验判别力:

计数抽样检与计量抽样检验判别力相同时, 所需样本量大;计数抽样检验与计量抽样检验样本量相同时, 判别力低于计量抽样检验, 与计数抽样检验样本量相同时, 判别力高于计数抽样检验。

5、样本信息的使用:

计数抽样检验利用率低, 计量抽样检验利用率高。

6、适用场合:

计数抽样检验检验费低;不太需要时间、人力、设备。计量抽样检验检验费高;需要时间、人力、物力。

7、样本量:

计数抽样检验样本量多, 计量抽样检验样本量少。

从所检产品质量特性考虑, 对大部分达标产品属大批量的工业产品, 质量相对比较稳定, 检验项目多、检验费用低, 除少量几个内在质量指标外, 宜采用计数抽样;对少数检验项目涉及安全、卫生和环保项目, 宜采用计量抽样;对已知服从正态分布的一类质量特性有把握选用计量抽样, 未知分布的质量特性最好选用计数抽样比较妥当。

四、结语

总之, 抽样检验的广泛运用是因为科学的抽样检验能客观、真实地反映产品的质量状况。从事质量检验的人士应该认真学习并充分利用抽样检验标准, 保证抽样检验工作的顺利进行, 履行好检验部门的职责, 及时发现产品质量问题, 提高产品质量管理水平, 为企业和国家经济服务。

摘要：本文论述了计量型抽样检验与计数型抽样检验的定义与理论标准, 通过对二者优缺点的比较, 期望提高质检工作的效率性和科学性。

关键词：计量型抽样,计数型抽样,对比研究

参考文献