第一篇：手机检验通用标准
手机检验标准
手机外观检验标准
1.0目的:
提供在本厂生产的各机型的QC检查指引.
2.0适用范围:
本公司所有手机的半成品及成品的外观检查.
3.0定义:
无
4.0职责:
4.1 OQC检查员按照本文进行检查工作.
4.2 OQC主管负责检查员工的日常工作及培训工作.
4.3 品质工程师负责品质问题的分析跟踪及CAR的处理.
4.4 OQC如有重大品质问题或异常情况出现,品质工程师或主管应向品质部经理报告,由品质经理作出决策.
4.5 PQE或OQC技术员负责对本标准的更改或更新.
5.0程序:
5.1外观分区如下:
ZONE1:总是被用户观察面—包括手机的大小LCD面(包括大小LCD及键盘面
ZONE2:经常被用户观察面---包括手机的侧面,下盖的背面及电池的喷漆面
ZONE3:很少被用户观察面---包括手机机芯内面及电池背面
5.2测量方法
观察距离:离人眼40CM
观察角度:在全查过程中将观测面旋转45到90度
观察时间:5秒
观察环境:距离观测物50CM处的光强度为1000到2000LU
5.3缺陷标准
5.3.1划伤,毛等条形状缺
区域 最大尺寸(mm)W :width (宽度)L:Length (长度) 可接受的最大数量 备注
ZONE1 W<0.1L:1.0—1.5W<0.1L:1.0—2.5W<0.1L:2.5—3.5 210 以上所提缺陷应为同色,如果为异色则拒收
ZONE2 W<0.1L:1.0—1.5W<0.1L:1.0—2.5W<0.1L:2.5—3.5 321 以上所提缺陷应为同色,如果为异色则拒收
ZONE3 W<0.1L:1.0—1.5W<0.1L:1.0—2.5W<0.1L:2.5—3.5 321 以上所提缺陷应为同色,如果为异色则拒收
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5.3.2.异色点，灰尘或脱皮等点状缺陷
区 域 缺陷 最大尺(mm)D:直径 可接受最大数量 备 注
1 白点，灰尘或脱皮黑点白点，灰尘或脱皮针孔手印 ≤0.2≤0.2≤0.15≤0.15N.A 11不限不限0 两个缺陷间的距离应大于5mm
异色点或脱皮银点针孔 ≤0.2≤0.2≤0.2 111 两个缺陷间的距离应大于5mm 3 银色点或脱皮银点针孔 ≤0.2≤0.2≤0.2 111 两个缺陷间的距离应大于5mm
5.3.3.间隙及断差
接受标准 备 注
手机上下盖之间间隙 0.4mm 间隙必须是均匀的
上盖的上下壳之间间隙断差 0.1mm0.15mm 间隙必须是均匀的
下盖的上下壳间隙断差 0.1mm0.15 间隙必须是均匀的
上盖的下壳与大LCD镜片之间间隙断差 0.15mm0.35mm 间隙必须是均匀的
上盖的上壳与小LCD镜片之间间隙 0.20mm 间隙必须是均匀的
机芯与电池之间间隙 0.25mm 间隙必须是均匀的
相机镜头与上壳之间间隙必须是均匀的
间隙 0.3mm
天线和外壳之间间隙 0.25mm 间隙必须是均匀的
键盘和外壳之间间隙 0.20mm 间隙必须是均匀的
5.3.4键盘
所有变形，针孔，气泡都的直径都必须小于0.3mm
键盘的丝印移位应小于0.2mm
5.3.5.LCD&LED显示规格
大小LCD均不允许出现缺一个显示点。
页
如果发现LCD显示淡的，将对比度调整到最大时仍能辨别出字则可以接收，对于
LCD显示的，将对比度调整到最小时不为黑屏则接收。
5.3.6.转轴
打开80-90度时，能自动翻开;合到20-30度时，能自动关闭。
正面持机，检查物距眼睛40cm，打开关闭翻盖时，应没有机械干涉杂音。
6.0 附注：
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手机出货检验标准
1.0目的:
提供在本厂生产的各机型的OQC检查指引.
2.0适用范围:
本公司所有手机的产品的出货检验.
3.0定义:
无
4.0职责:
4.2 OQC检查员按照本文进行检查工作. 第
24.2 OQC主管负责检查员工的日常工作及培训工作.
4.3 品质工程师负责品质问题的分析跟踪及CAR的处理.
4.4 OQC如有重大品质问题或异常情况出现,品质工程师或主管应向品质部经理报告,由品质经理作出决策.
4.5.PQE或OQC技术员负责对本标准的更改或更新.5.0 程序：
5.1抽样计划：AQL
采用ISO2859-1:1999抽样标准，General inspection levels II.
批量数应<=500pcs，正常检验一次抽样方案。
Critocal; defect:0收1退;Major defect：AQL0. 40;Minor defect : AQL.1.5
批的数量 抽样数 重要不良 次要不良
接收 拒收 接收 拒收
<=32 全检 0 1 1 2
32
5.2成品包装检查
5.2.1 检查成品包装是否正确。
5.2.2 彩盒外观不能有损坏
5.2.3 每Lot的首尾两台检查彩盒外和机身内贴纸内容是否正确，丝印是否良好，贴纸不能有损坏，其余的只检查机身IEI号码、S/N号和彩盒是否一致。
5.2.4参照相机同机型的“出厂品质检查(技术)清单”文件，检查成品的所有物品是否齐全。
5.2.5检查成品在卡通箱摆放和卡通箱在卡板摆放是否正确。
5.3外观检查：(具体参照手机外观检查标准)
1)充电器及电池检查两附件有无氧化，破损，刮花，披锋，凹凸，变形和脏污等外观缺陷。
2)说明书检查：检查说明书的印刷是否正确，清晰，有无漏页，折页。
3)所有附件的金属或镀金部份是否有生锈、腐蚀、变形等。
4)机芯贴纸和彩盒贴纸上的12NC，IMEI，机芯贴纸上的CMIIID号与TPD是否一致。
5.4功能检查：
开启手机电源，是否能登陆网络
插入SIM卡：将SIM卡装入SIM卡固定器中。
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装上电池：将电池放入手机中，然后盖上后盖。
开启手机电源：按压“power ON”直到荧幕出现客户使用的画面。
检查是否能正常开机，显示是否正常、无内烁。
IMEI号码确认
按压手机上的*#06#键，IMEI号码会显示在荧幕上。
核对荧幕上的 IMEI号码和手机贴纸是否一致。
若其中任一位IMEI号码不符合，则判这只手机不合格。
版本确认
按压手机上的按检查软件版本号查看软件版本是否正确：
充电功能测试(每批机抽查2pcs)
使用包装盒内充电器及电池。
手机放入电池，同时检查电池与机身的间隙是否正常，将充电器插上系统连接器。确认手机荧幕，此时荧幕上的电池容量指示器将来回循环表示充电中。
通话测试(每批抽检2pcs)：分别用座机拨打台手机，用手机拨打座机，手机互拨电话，检查提示画面、铃声是否正常，通话声是否清晰，有否噪音、杂音或断话现象。
短信测试(每批抽检2pcs)： 用手机发短信，检查接收和发送功能是否正常，提示画面、铃声是否正常，
彩信测试(每批抽检2pcs)：用手机互发彩信，检查接收和发送功能是否正常，提示画面、铃声是否正常
拍摄照片测试(每批抽检2pcs)：分别用大小LCD进行拍照，检查拍照是否正常。 备注：所有抽检手机检查完后，应恢复出厂设置并清除用户信息。
5.5 在所有检查完毕后，将不良品标，并将各部件按原样包装好，记录检查结果。
5.6.MP3播放器的检查,打开MP3播放器,播放下载的MP3歌曲,检查其声音是否清晰正常。
5.7 MP4播放器的检查:打开MP4播放器,播放下载的影音文件,检查播放时的图像、声音是否正常。
6.0 性能测试(每批抽检2pcs )
6.1关机电流≤5mA.
6.2 GSMPCL5时的通话电流<450mA.
6.3 GSM62信道的5功率等级的功率应该是:33±3dbm ,频差范围是±90Hz,相差范围是±20度.
6.4 DCS698信道的0功率等级的功率应该是:30±3dbm, 频差范围是±90Hz,相差范围是±20度.
6.5 功率时间模板应符合GSM05.05标准.
6.6 均方根误差<5.
6.7 接收信号强度:基站功率为-85dbm时,手机报告的发射电平值为23-28dbm.(GSM62信道、5功率等级，DCS698信道、0功率等级下测试)
6.8 灵敏度:-102db时CLASSⅡB误码率<2.439%(GSM62信道、5功率等级，DCS698信道、0功率等级下测试)
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第二篇：外观检验通用标准
1、目的
明确规定本公司生产的食品加工设备及其零部组件的外观检验项目及判定标准，作为来料、过程、出货的外观检验及判定的依据。
2、范围
本外观通用标准(下简称本标准)适用于公司生产的所有型式与规格的食品加工设备及其零部组件，有明确的特殊要求的例外。
注：如本标准与产品图纸、技术要求或相关的行业标准/规范等要求有冲突之处，则以产品的图纸或技术要求或行业标准规范为准。
3、定义
1.1
缺陷、缺点与不合格
1.1.1
不合格
未满足要求。
1.1.2
缺陷
未满足与预期或规定用途有关的要求。
1.1.3
缺点
欠缺或不完美的地方。
1.1.4
缺陷与不合格的区别
当按照习惯来评价产品的质量特性时，术语“缺陷”是适用的。但是目前，
“缺陷”在法律范畴内已有明确的含义，特别是与产品责任问题有关，因此，不应用作一般术语。
1.1.5
缺点与不合格的区别
当用“缺点”来评价产品的质量特性时，术语“缺点”是指相对于“完美无缺”的质量特性，产品存在的某些方面的欠缺。
缺点与不合格的主要区别在于产品有缺点的质量特性满足要求的程度。不同产品，不同客户对产品的质量特性达到完美程度的要求是不同的，因此，对“不合格”的标准也是不一样的，产品的某些缺点(主要在外观质量方面)对某些客户来说是不合格项，但对另一些客户来说是可以接受的(满足要求)，因此是合格项。
1.1.6
不合格分类
A.
致命不合格：导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重不利影响的不合格;
B.
严重不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部份预定功能的不合格;此类不合格还包括，虽然对产品的功能或性能没有影响，或影响不大，但是外观质量太差或客户明确表示不能接受的不合格;
C.
轻不合格：
产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有轻微缺点，在使用预定功能时不会实质性地降低产品的使用性能的不合格。
1.2
不合格与不合格品
1.2.1
不合格品
具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。
1.2.2
不合格品分类
A.
致命不合格品：
有一个或一个以上致命不合格,也可能还有严重不合格和(或)轻不合格的单位产品;
B.
严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格,也可能还有轻不合格，但不包括致命不合格的单位产品;
C.
轻不合格品：有一个或一个以上轻不合格,但不包括严重不合格和致命不合格的单位产品。
1.3
降级
为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。
1.4
特采
对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。特采通常仅限于在商定的时间或数量内，对含有不合格特性的产品的交付。
1.5
二级品
二级品是指有轻不合格(主要是外观质量)，在使用预定功能时不会实质性地降低其性能的产品。
外观质量有缺点但仍在合格范围内的产品，属于合格品。
2
外观质量检验工作标准
2.1
外观质量检验工作原则
A.
外观质量的重要性原则
a.
产品外观是客户对我公司产品质量好坏的第一印象，也是对公司最直接的感性认识;要努力克服工作中的重视产品性能，不注重外观质量的错误观点，严把产品外观质量关;
b.
产品出现的外观质量问题往往是因重视不够而犯的低级错误所致，极易纠正但损失很大，故必须引起各级各类人员的高度重视。
B.
外观质量检验的特殊性原则
a.
外观质量检验主要是依靠检验员的目测判断，所以，检验标准必须尽量描述详细、准确并尽可能多地制作检验标准(限度)样板以利于检验工作的顺利进行;
b.
用目测检验产品的外观质量比用计量器具对产品进行性能检测更方便更快捷，检验人员必须对生产过程中的产品外观质量实行全过程监控，以便防患于未然。
C.
外观质量检验的符合性原则
a.
产品外观质量并非越高越好，“严把产品外观质量关”的含义是不让不符合要求的产品通过，并非是不放过任何一个有缺点的产品;
b.
在产品外观质量检验在标准的判断上发生争议时，品保部应与有关各方进行沟通统一认识，必要时可以与用户沟通，在征得用户同意的情况下特采处理。
2.2
检验环境
外观检验工作原则上应在独立的工作台上进行，检验工作台上方安装有40W日光灯，灯与工作台面的距离为70公分。
2.3
检验距离
一般为30公分。
3.
产品外观界定的等级划分原则。
3.1
表面外观质量等级标准
3.1.1
A级面：在使用过程中总能被客户看见的部分，适用于质量要求高的表面，例：产品的外前部，中低高度设备的顶部，控制面板等表面。
3.1.2
B级面：在使用过程中常常被客户看到的部分，例：产品侧面、后面、经常打开的零件内表面等，这些表面允许有轻微不良，但是不致于引起挑剔客户不购买产品。
3.1.3
C级面：适用于质量要求一般不作装饰用的表面，在使用过程中很少被客户注意到的表面部分(如：设备的底面，底壳或后壳的底面，很高设备的顶面，维修时才看到的部分)。此表面的外观缺陷应宽严合理，不至于给客户觉得该产品质量不佳。
3.1.4
D级面：在使用过程中几乎不被客户看到部分(如：产品的固定内部件表面，标签遮盖的局部区域、被其它部件遮蔽的表面等)。此表面的缺陷只要不影响零件使用性能是被允许的。
4
.外观检验方式
4.1
按百分比抽检
抽检10%,抽检数≤100按100,抽检数≥200抽200
，整批数≤100全检。抽检合格后全检或按具体规定。
4.2
全数检验(100%检验)
凡属下列情况之一者应对其外观进行全数检验：
A.
产品的入库检验;
B.
样品试制及小批量试生产的成品检验;
C.
贵重元器件、零部件的进料检验;
D.
自身价格不高，但可能使装配后的成品(部件)出现较大损失的元器件、零部件的进料检验;
E.
其他需要进行全数检验的项目。
4.3
接受、判退的通用标准
4.3.1
致命不合格的接受数永远是0
发现一个致命不合格，则整批不接受，只要有可能，还应该停止生产进行彻底检查，努力找出不合格的原因并设法预防再发生。
如果认为某些致命不合格不必进行这样的程序，那么应考虑是否将其重新划分为严重不合格。
4.4
影响功能的外观缺点一律不可以降级或特采
如攻牙后烂牙影响扭力，加工件有裂纹影响产品的保持力，金属件影响其自身强度的裂纹等。
4.5
整批性外观不良应具体情况具体分析
4.5.1
毛刺、锐边
所有孔、缝、边和角必须没有因模具或成型工艺原因造成的整批性的毛刺和锐边。
4.5.2
色差
对于批量生产的注塑件、表面处理件等产品，交货整批的颜色应该均匀一致，并在供需双方签认的颜色限度样板规定的范围以内。
4.5.3
对于冲压、压铸件经常发生的，因模具或成型工艺原因造成的整批性外观质量缺点，例如：凹痕、接合线、变形等，应根据产品和客户的实际情况作出接受或判退的明确规定。
5、缺点类型与定义
5.1
五金(钣金)切削、冲压类
5.1.1
凸：表面局部高于周围(向外或向上)与图纸或样板不符的突出部分。
A.
毛刺：金属工件的边缘、孔内或较光滑的面上因某种原因而产生的不光、不平的突出部分;
B.
铜丝：专指銅材在(冲压、裁切)加工後端子邊緣出現的細小毛刺;
C.
毛边：专指金属工件的截断面因某种原因而产生的不光、不平的边缘;
D.
倒角不良：图纸要求倒角的金属工件的边、角等部位锋利、尖锐。
5.1.2
凹：表面局部低于周围(向内或向下)与图纸或样板不符的凹陷部分。
A.
压、碰伤：金属工件因受其它硬物挤压、磕碰等造成其表面上出現的傷(凹)痕;
B.
拉、划伤：金属工件因受其它硬物磨擦(拉曳)、刻划造成其表面上出現的線性划傷(凹)痕;
5.13
裂：局部(表面)破裂与图纸或样板不符。
A.
裂纹：
在金属工件表面或折彎處有裂开的痕迹;
B.
裂缝：在金属工件表面或折彎處有破裂的缝隙。
5.14
变形：指金属工件形狀发生變化，与图面或样板不符。
A.
弧形：料帶平面向外或向內彎曲，呈現出圆弧形狀;
B.
波浪形：料带平面呈波浪形;
C.
扭曲：金属工件以扭转的方式變形;
D.
错位：杯口、卡点部位或折合處出現的錯開現象;
E.
歪pin：板材(pin)呈傾斜狀態;
F.
高低pin：板材頭部或彎曲部位不在同一水平线上，出現高低不平现象;
G.
缺pin：料帶上有掉失。
5.15
污跡：金属工件表面有油漬或污垢。
色差:：金属工件表面顏色不一致或与样板颜色有差别。
5.2
机加工(后工序)类
5.2.1
螺纹不良
A.
滑牙：螺牙不完整或低孔径大而导致的实配不牢固;
B.
烂牙：螺牙不完整;
C.
残留金属屑：在加工后的螺牙内卡有金属屑，这会导致通规不通;
D.
鼓起起泡：攻牙深度没控制好而导致的不通孔背面凸起或穿孔。
5.2.2
切边
A.
缺料：切边模切到产品而致;
B.
压伤：切边模碰伤产品;
C.
裂缝：切边时产生微小的裂纹;
D.
缩孔：铣面后显现出压铸的砂孔。
5.2.3
去毛
A.
锉伤：锉毛刺时锉到产品;
B.
锉刀痕：锉毛边时产品留下的锉刀痕迹，会影响产品的外观和功能。
5.3
电镀类
电镀不良主要表现为：镀层起泡(气泡)、镀层粗糙、底材(素材)露出、烤焦、镀层剥落、雾状、色差、油污、异斑、氧化、锈斑、刮痕等。
5.3.1
规格不符：专指用目测检验方法发现的实物与规范要求的不符之处。
A.
包裝不符：包裝方式、方法、标识等不符合图纸或規范要求;
B.
数量(重量)不符：实际数量(重量)与需求数量(重量)或标识数量(重量)不符;
C.
标记错误：工件上刻、印的标记的标示位置、内容、形状等与图纸样板不符;
D.
混料：有不同规格、尺寸的产品(材料、零部件)混装在一起。
6、我司现有常见不良及检验标准
6.1焊接不良主要外观缺陷为假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边、焊瘤以及变形。
缺陷类型
不良图示、描述
检验方式及判定
假焊
检验方法：目视、敲击
1、自然光或灯照下下30公分距离目视焊接要焊面均匀、焊接深度符合要求。
2、用小锤均匀敲打焊接面3-4次，不能有裂纹、脱焊现象。
飞溅
检验方法：目视
自然光或灯照下下30公分距离目视焊件表面光洁、不得有飞溅的焊渣等不良。
夹渣
检验方法：目视
自然光或灯照下30公分距离目视，表面不得有夹渣、夹焊不良。
裂纹
烧穿
检查方法：目视
自然光或灯照下30公分距离目视或对光，不得有透光、烧透现象。
缩孔
检验方法：目视
自然光或灯照下30公分距离目视或对光，不得有明显缩坑缩孔。
咬边
检验方法：目视
A类缺陷：咬边严重，影响外观或装配。
判定：打磨返修。
B类缺陷：咬边轻微，不影响使用和强度性能，且装配在C、D面。判定：让步接受。
焊瘤
检验方法：目视
A类缺陷：结瘤严重，影响外观或装配。
判定：打磨返修。
B类缺陷：结瘤轻微，不影响使用和装配性能，且装配在C、D面。判定：让步接受。
变形
检验方法：目视、检验工具
A类缺陷：变形严重，影响外观或装配。
判定：打磨返修。
B类缺陷：变形轻微，不影响使用和强度、装配性能，且装配在C、D面。判定：让步接受。
6.2
钣金常见外观不良为材料缺陷、坑包、毛刺、变形、磨痕、划痕等。
不良现象
不良图示、描述
检测方式及判定
材料缺陷
检验方法：目视、检具测量
A类缺陷：下料尺寸偏差过大不满足功能特性的。
判定NG
B类缺陷：尺寸偏差较小，能使用但有小瑕疵。
判定：根据实配情况可判定让步接受
坑包
检验方法：目视
A类缺陷：鼓包严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG
B类缺陷：鼓包严重，且多在C、D级表面出现。判定：视鼓包位置判定NG或让步接受
C类缺陷：鼓包轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。
毛刺
检验方法：目视、手触检验
①
毛刺范围界定原则为：优先用棉布检验不挂毛边，则为合格，一般情况下板厚δ≤1.2
mm，毛刺高度≤0.1mm;板厚δ>1.
2
mm毛刺高度≤5%板厚。
②
去毛刺以刚好去干净为宜，对于用钻头去毛刺的情况，不得有毛刺残留在孔内;
③不允许有明显的倒角、塌角、塌边的现象。具体情况如下，A级表面或保护区域，不能有划花;对内置件或C、D级表面，不受此条限制;
磨痕
检验方法：目视
A类缺陷：磨痕严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG
B类缺陷：磨痕严重，且多在C、D级表面出现。判定：让步接受
C类缺陷：磨痕轻微，且多在A、B级表面出现。判定：让步接受。
划痕
检验方法:目视
A类缺陷：划痕严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG
B类缺陷：划痕严重，且多在C、D级表面出现。判定：让步接受
C类缺陷：磨痕轻微，且多在A、B级表面出现。判定：让步接受
变形
检验方法：目视、检验工具
1、自然光或灯照下30公分距离目视或对光，不得有明显变形。
2、目视不准确的变形用角尺、直尺等检测工具检验，所发生的变形应在图纸要求范围内。
6.3喷漆常见外观不良主要有起皱、刮花、气泡、流痕、露黑。
起皱
检验方法：目视
A类缺陷：起皱严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG
B类缺陷：起皱严重，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受
C类缺陷：鼓包轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。
刮花
不良图示、描述
检验方法及判定
气泡
检验方法：目视
A类缺陷：气泡严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG
B类缺陷：气泡严重，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受
C类缺陷：气泡轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。
流痕
检验方法：目视
A类缺陷：流痕严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG
B类缺陷：流痕严重，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受
C类缺陷：流痕轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。
露黑
检验方法：目视
A类缺陷：有露黑现象，且多在A、B级表面出现。判定：NG
B类缺陷：有露黑现象，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受。
6.4
机加工常见外观不良主要为变形错位、毛刺、刀纹、台阶、沙孔、生锈。
变形、错位
检验方法：目视、检测工具
A类：不符和图纸要求和装配特性的，判定NG。
B类：不符合图纸要求，但满足装配特性的，且用在C、D级的轻微变形，可根据情况让步接受。
刀纹
检验方法：目视、检测工具
A类：不符和图纸要求和装配特性的，判定NG。
B类：不符合图纸要求，但满足装配特性的，且用在C、D级的轻微变形，可根据情况让步接受。
台阶
检验方法：目视、检测工具
A类：不符和图纸要求和装配特性的，判定NG。
B类：不符合图纸要求，但满足装配特性的，且用在C、D级的轻微变形，可根据情况让步接受。
沙孔
检验方法：目视
A类缺陷：沙孔严重，且不满足其强度、性能等作用的，判定NG。B类缺陷：沙孔轻微，不在作动面和受力面。满足其使用特性，判定：视满足装配的情况判定NG或让步接受。
生锈
检验方法：目视
A类缺陷：生锈严重，判定NG。B类缺陷：生锈轻微，不在作动面和受力面。满足其使用特性，判定：视满足装配的情况判定NG或让步接受。
6.5
组装常见的外观不良为表面划伤、磨痕、油污、装配不良。
划伤
检验方法：目视、手触检查
A类缺陷：划痕严重，判定NG。B类缺陷：划痕轻微且用在C、D级的产品面上。视满足其使用特性，判定：让步接受。
磨痕
检验方法：目视、手触检查
A类缺陷：磨痕严重，且在A、B作用面上，判定NG。
B类缺陷：磨痕轻微且用在C、D级的产品面上。视满足其使用特性，判定：让步接受。
油污
检验方法：目视。
自然光或灯照下30公分距离目视，表面不得有油污、灰尘等不良。判定：返修。
装配不良
检验方法：目视、手触检查
A类缺陷：影响使用安全或本身功能的问题，一概判定NG。
B类缺陷：不影响功能。但存在其他外观、试用期等不良问题的。
判定：返修。
第三篇：2010 钣金机箱机柜通用检验标准
适用范围本标准适用于钣金机箱机柜结构件的检验验收。它是对那些在设计文件上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明。
本标准应与设计文件上所标识的技术要求一起并列参照执行，对哪些超出标准规定的精度以外的条款，就由该设计者提出，质检部贯彻执行，也可在征求设计者同意基础上按本标准执行。
检验、验收场地可在承造厂或甲方指定的产品到货地，其结果应一致，且以终到地结果为最终结果。
2.引用标准企业标准 Q/DMBM307-1997: 检验抽样规则。
3.机柜
3.1 外形尺寸公差
3.2 形位公差
钣金机柜不允许有肉眼可见倾斜或局部歪、扭现象存在。
框架立柱与底座垂直度为小于1.5mm。检测时以底座上表面为基准，以立柱上端内沿面为测量点。
顶框与底座平行度为小于1mm。检测点为底座上表面及顶框下表面，且互为基准。也可通过测量六面之对角线的长度，相差不得超过2.5mm来检测。有中隔板者，顶框与底座平行度可放宽至1.5mm，中隔板与顶框或底座平行度为小于1mm。
上、下围框的对角线之差的绝对值小于1.5mm。
立柱不能有扭曲现象，各立柱与上、下围框相连的两端交接线与围框相邻平面的平行度为小于0.5mm。
3.3 支撑插箱的滑道，同一层的左、右滑道所组成的工作面相对底座上表面的平行度为1mm，且应保证插箱装入后相邻两面板之间间隙之差的绝对值不得超过0.6mm。
3.4 前、后及左、右侧门不允许有鼓胀、扭曲等现象，其平面度为小于2mm。局部100mmX100mm之内不得超过0.4mm。所有门板装入机柜后，其外表面与它所在的机柜侧面平行度不得超过1.5mm，平行缝隙各处之差的绝对值小于2mm，且与框架贴合良好。固定门板同一缝隙各处之差的绝对值≤1mm;旋转门板不能有明显下垂或上翘现象，
其同一缝隙各处之差的绝对值≤1.8mm。有开启与闭合要求的门，必须转动灵活，开启角度≥90°，闭合后与门磁吸附良好，转动过程中不得有任何能引起喷涂层损坏等的干涉现象。侧门装拆应灵活。旋转门板在装入并开启30°左右位置，测量远离转轴的一边到框架前平面的垂直距离，其最大值与最小值之差应≤10mm。
4.机箱及插框
4.1 箱体底面及其他侧面平面度为1mm。
4.2 箱体前后或左右立面相对底面地垂直度为1mm。
4.3 面板的顶面和底面平行度为0.5mm，侧面和底面垂直度为0.5mm。
4.4 面板装入箱体后，应垂直端正，其侧面与箱体底面垂直度为0.5mm，底面和箱体底面的平行度为0.5mm。
4.5 安装电路板或机箱的插框，需用工装模拟电路板或机箱进行装配，工装装入、拔出插箱时应顺畅，装入插箱后，应妥贴稳固，无漂浮、松动现象。硬连接的接插件应对位准确，插入、拔出无异常阻滞。
5.零部件
5.1 材质应符合图样要求，薄钢板除特别指定外，一律采用优质20#冷轧钢板，不允许使用热轧钢板，材料代用必须取得技术人员同意。
5.2 未注折弯角角度公差为±1°。
5.3 未注形状和位置公差的零件，直线度、平面度按GB1184-80所规定的C级精度检验(包括所有轮廓线及平面)。
5.4 加工过程中引起的变形，成形后应调校平直。
5.5 零件按图纸正确加工。所有棱边、棱角均应倒钝，毛刺、飞边的高度不得超过0.2mm，原则上以不划手为准则。
5.6 压(涨)铆螺母及螺钉须压(涨)铆牢固，按要求的螺钉螺母紧固力矩标准检验，不能有松脱现象。零件在喷涂过程中应保护螺纹，对于镀涂过程中引起的堵塞，应重新攻丝整复。螺纹孔应无滑丝、断扣现象，螺钉应能顺利旋入且松紧适度。
5.7 紧固件实物应符合选用的标准或图样。螺钉、螺栓、螺母、平垫、弹垫表面处理应与图纸要求相符。螺钉、螺栓应无滑丝、断扣现象，应能顺利旋入螺孔且松紧适度。
5.8 门锁开关灵活，把柄与锁体不能有碰伤现象。
5.9 所有导电件一律采用GB5585-85规定的铜母排系列或纯铜板制成，表面镀涂按图纸要求制作。需折弯的，折弯前应作退火处理，且折弯圆角半径应大于板料厚度，以免损伤内部组织及开裂。紧固连接部位的接触表面要求校平。
5.10 绝缘件按图纸选用的绝缘材料，环氧板或环氧棒应作浸绝缘漆，烘干处理。装配后的机柜正负级铜排对机架的电阻绝缘值≥100 MΩ(在环境温度为25℃±2 ℃，相对湿度为90%，电压为直流500V时)。
5.11 零件有喷涂保护要求的地方不能有油漆或粉末覆盖，保证零件间的接地连续性，其接触电阻小于0.1欧姆(电流25-30A)。
6.焊接
6.1 焊接应牢固可靠，零部件外表面焊料应到位填满，不留缝隙。
6.2 焊缝应整齐均匀，不允许有裂缝、咬边、豁口、烧穿等缺陷。夹渣、气孔、焊瘤、凹坑等缺陷、外表面应没有，内表面应不明显。
6.3 焊接操作中不允许焊渣、电弧损伤零部件其他非焊接部位，特别是外部可见处。焊后的焊渣应被清除，包括清除焊料飞溅粘附在零部件表面上的各种颗粒。
6.4 零部件表面焊后应磨平、打磨，表面粗糙度数值为12.5。对于一些焊接表面在同一平面内的，表面在处理后不应有肉眼可见的凸起和凹陷。
6.5 焊接操作应制订工艺，尽量消除焊接应力。焊接时要有工装，不允许零部件因焊接而产生各种变形，必要时焊后应对工件进行校正。
7.装配
7.1 按图纸要求装配，不允许有漏装、错装或位置不正确的现象。
7.2 所有紧固件连接可靠，符合相关的扭力要求。不允许出现松动、滑丝等不良现象。
7.3 机柜机箱正面可视及需要拆卸下来装器件的螺钉头不允许损伤。
7.4 所有成品应无灰尘、油污、手印，机械杂质及其余无关的紧固件等。
7.5 一般螺钉螺栓拧紧后至少需露出2颗螺纹牙。
第四篇：检验htc手机
拿到手机，先观察外观。
看边缘是否衔接紧密，有无摔痕，磨痕等，特别要看屏幕，拿衣服或者眼镜布擦拭干净，斜对着光一定要看清楚。可以适当力度捏一捏，看后盖板和机身的衔接处有没有盖紧。(我有一次就遇到了一台做工粗糙的台版机，一捏后盖，紧了，一松，又弹开了。)
外观看好了没问题后，拆盖。
小心地拆开后盖，很多人第一次拿到手上不会拆，也不太敢拆(我就是典型T-T)。正确方法是摊开你的右手，让机器背部朝上，HTC字样为正方向，食指、中指和无名指搭在后盖上，左手腕45°顺时针旋转，(有点类似看手表的感觉)，左手大拇指指甲抠住机器菊花，掀开一条缝。右手大拇指指甲见缝后强势插入，向右前方滑动，左手同时用力掀盖。听到一声脆响，后盖烂了。。。开个玩笑，不过那个声音真的像掰断了一样，每次我都胆战心惊的。
这时，可以看到背板了，后面有两陀屎黄色的线条，那是传说中的天线。。。取出电池闻一闻机器，有没有一股新机器的香味。
检查各个接口。
检查天线、SIM卡、TF卡、螺丝(其中肯定有一个螺丝上有“VOID”的小贴纸，我的机器在右上角，很多图片上的也是右上角，不知道这是不是统一的)、USB口等一切金属接触片，看看是否光滑，有没有被摩擦过的痕迹。检查屏幕和镜头有没有灰尘。
抄下IMEI、 S/N、P/N，准备开机。
开机时，按住音量键—，再按住电源键，会非常迅速地进入工程模式，这个时候，可以看到最上面一行 VIVO PVT SHIP S-ON RL，刷过机器的白卡机，就是S-OFF(好像有说假解锁的也是S-OFF，反正我没遇到)。其他的看不懂，只要弄清楚是不是白卡机就行了，顺便震慑下JS，告诉他，哥是做过功课的，不要随便糊弄哥。音量键上下是移动光标，电源键是确定。选择第一项
FASTBOOT，再选择最后一项POWER DOWN(这个一定要记住啊，不然搞错了JS就知道你只会三板斧了)。
重新按电源键，正常开机。
开机可以听到HTC的开机音乐，很清脆。拿起手机，随便拨个号，然后捂住最上面的HTC字样那一横排，感光元件在那里，平时看不清。看看捂住后是不是屏幕自动黑屏锁住了，黑屏了说明距离感应正常，拿开恢复亮度。挂断电话，继续。
使用时间测试。
输入*#06#，弹出你的IMEI码，对照下，如果不一样，就可以直接走人了。或者按菜单键，设置，最下面关于手机，手机身份。
输入*#*#4636#*#*，系统自动跳转到机器信息。进入手机信息，在这里可以看到关于信号方面的状态和设置。以前看一篇帖子，说如果IS用移动卡，在这里设置只启用GSM网络，会提高信号强度。不知道是不是真的，反正我用的186的卡，我选的WCDMA preferred。
电池使用历史。(这个是重点)
先把第二项改成“所有时间总计”，然后一项项看。不耐烦的童鞋，可以直接第一
项选“其他使用率”，可以看到你手机有没有被用过，或者用过多久。全新没碰过
的机器，在进入这里的时候有一些不一样，有好些选项是没有的，如果你找不到
这些选项，说明你的机器是雏。。。
检查完毕后，回到最初界面，再输入*#*#3424#*#*
进入手机测试，从上到下分别是1.LED灯测试，红绿两种;2.不同亮度测试;
3.震动测试;4.显示测试(通过各种颜色看有没有亮点，千万别测了一个颜色就
按了个返回跳过了);5.声音测试(这个我真不会用，反正打个电话就知道了)
6.画线条;7.按钮测试(音量键等按键测试，按准一个灭一个);8触屏测试(去
摸那几个字);9.照相机测试;10.WIFI和蓝牙测试;11.测试日志;12.搞不清
怎么用，好像是用来耗电的(知道的同学别砸我，哎呀)上面测试都没问题的话，
恭喜你，99%的可能买到好的机器了，剩下的就是电池了。
拿到电池先摸，用心去感受，想摸麻将一样，真货表面有磨砂的质感，感觉就高
档，假货很光滑。
真货的外层贴纸和电池黏贴紧密，特别是边缘位置。假货黏贴不均匀，有凸起或
者凹陷的感觉，边缘一按进去一块半天弹不上来。
真货的金属片看起来是哑光的，看上去铜片很厚，非常舒服，用得几次被磨了以
后才有反射。假货的铜片看起来很薄，是光滑的。
真货的电池闻起来有香味，即使被用过，也会闻到有香味。假货的电池闻上去就
是一股焊锡和烙铁味，很刺鼻。
PS:我的电池就是闻出来并且看铜片才判断是真货的。仅供参考。
真货电池全部是锂做的，质量比较大，抛抛起来掉硬桌面弹不高，而且在手上抛
着感觉质量均匀。假货电池要不就很轻，要不就加了铁片加重，质量不均。
现在补充下产地判断
查销售地的话，大家除了拨打客服电话外，还可以看手机的P/N码。
P/N码在电池仓内的，大家拿掉后盖，把电池拔出，就可以看到PN码。
比如我的是：99HMJ005-00其中005代表的是亚太版本，我的其实是新
加坡的。马来西亚什么的也算亚太版吧。
003是台湾、004是香港的,005,006是亚太的,007是印度的,008是英国
的,010是荷兰的,015是瑞士的
关于SN 解析,
S/N: SSYWXPPZZZZZ就是一个12位的数字(包括字母)
SS: 产地代码 HT、CH 比较常见就是第1 、2位，有以下几种情况：
SZ 深圳
SH 上海
HT 新竹现在大家买到的基本都是 新竹 的。。
CH 武汉
Y: 生产年份的最后一个数字就是第3位
W:代表的是月就是第4位123456789ABC代表
1、
2、
3、
4、
5、
6、
7、
8、
9、
10、
11、12月。
X：代表的是日就是第5位
日是用1～9～A～Z来表示的代表1～9～10～31日)
网上有种说法是：(26个字母 中不使用到其中的四个字母‘’ I O Q U ‘’ )
如果事实是这样的话，那么请大家在查日期的时候拿掉这4个字母
第五篇： 燃烧器通用检验规范
为使燃烧器质量稳定，外观美观，获得符合图纸设计要求，参照GB/T19839-2005 工业燃油燃气燃烧器通用技术条件，做出检验规范。
1. 原材料
1.1燃烧器所有材料需要符合设计图样以及技术文件要求和相应的材料标准。
1.2制造喷口的材料需要钢厂或铸造厂的质量保证书。 1.3合金钢焊接材料需要钢厂或铸造厂的质量保证书。
1.4型钢和钢板应平直，切割表面应去毛刺，飞溅以及熔渣，暴露在外的气割应修磨平整。
2.制造
2.1工件组装时核对图纸，标准图号注意是否是左右件。
2.2 焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑、表面气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
2.3 焊缝外形需均匀，焊道与焊道，焊道与基本金属之间过度平滑，焊渣和飞溅物清除干净。
3.组装
3.1 箱壳以及风管外表面四周焊缝应严密，在有气孔或其他容许存在缺陷处应该进行煤油渗透实验。
3.2 燃烧器单个支吊架承载超过20t时，主要承载焊缝必须进行无损伤检查，采用磁粉或者着色探伤检查。
3.3 面需要清楚熔渣，飞溅以及毛刺。
3.4 焊缝表面单个气孔直径不大于2mm，当有多个气孔密集存在时，25mm长度焊缝内气孔数(直径不大于1mm)应少于5个。
3.5 各转(摆)动装置均应动作灵活，不得有任何卡、擦、碰等异常现象。 3.6 燃烧气装配时，所有转轴孔处涂以耐高温的润滑剂。
4.性能检测
4.1 燃烧气点火后火焰需稳定，不可有回火现象。
4.2 在最大负荷下，自振动速度不大于6.3mm/s。
4.3 燃烧控制器：具有启动、停止、复位、报警等功能，控制应该灵敏可靠
4.4 运行可靠性检测：连续运行48H后，各系统无异常。
4.5 介质管路密封性：连接可靠无松动，1.25倍设计压力下，保压15min，管路压降不大于50PA。
5油漆和包装
5.1油漆和包装按JB/T 1615制定。
5.2耐热不锈钢喷口不必涂漆，保持金属本色。
5.3 机加工零件以及外部传动零件涂油脂保护表面。 5.4 发货标志符合标准规定，应该准确、清晰、齐全。
5.5 带有水冷套的燃烧器应该尽量与水冷套组装后包装出厂。 5.6 运输时，风门挡板处于关闭位置并固定，喷口、转动臂连接杠均应固定。