废润滑油再生工艺

2024-04-12

废润滑油再生工艺（精选6篇）

篇1：废润滑油再生工艺

废润滑油再生工艺

润滑油在使用过程中,由于高温及空气的.氧化作用,会逐渐老化变质.除此之外,摩擦部件磨下来的金属粉末,呼吸及其它原因而进入油中的水分,从环境空气中侵入的杂质等原因,也会促进润滑油的氧化.所以,润滑油在一定时间变质后,必须更换,而废润滑油常常采用丢弃、道路油化、焚烧、经脱除重金属作为燃料等几种方法,本发明对废弃润滑油进行有效再生方法,使所回收的润滑油符合相关标准.

作者：张业清作者单位：刊名：技术与市场(上半月)英文刊名：TECHNOLOGY AND MARKET年，卷(期)：2008“”(3)分类号：关键词：

篇2：废润滑油再生工艺

1引言

润滑油在使用过程中，由于要与金属器件和空气接触，被水分、灰尘污染和汽油稀释，同时暴露在温度、压力和电场等环境中，从而导致其理化性能和使用性能发生改变，成为废油。废润滑油中绝大部分是有用组分，可作为一种宝贵的再生资源和能源，而目前我国废润滑油的回收率很低，造成了极大的资源浪费和环境污染，其实这些废油并没有完全变质，只是其中一部分变质了，因此只要采用合适的再生技术把其中有害、变质的部分去除，就能达到回收利用的目的。本文对近年来废润滑油再生技术的最新研究进展进行了综述，并探讨各种再生技术的优缺点和应用前景。废润滑油再生利用的状况目前国内对废润滑油的处理主要有以下几种方式:直接丢弃、燃烧掉、回收再生处理。由于废油中含有重金属离子、硫磷氮氧化合物、石油类饱和烃等有害杂质，直接丢弃到环境中会造成土壤和水体污染，危害人体健康，破坏水生动植物链，赵玉霞等总结了主要的石油污染土壤修复技术，对修复已被废润滑油污染的土壤等有一定的参考价值。而燃烧产生的废气和烟尘中所含的，重金属氧化物和多环芳烃氧化物等，会造成大气污染，危害生态环境和人体健康。因此，只有将废润滑油集中回收起来，根据废油的变质程度，采用合适的再生技术对其进行再生处理，所得再生油的循环利用可以节约物质和能源资源，在提高资源利用率的同时，最大限度地也减少了有害物质的排放。

世界各国根据自己的发展情况，对废润滑油的再生加工利用采取了不同的对策。国外侧重点是从环境保护来考虑，求得废油不污染环境，或在再生时不再产生二次污染，同时节约了资源，开发了以加氢精制为主的再生工艺;而我国则是从废润滑油再生利用中获得经济效益来考虑.并且由于技术和资金等不足，对废油再生中所产生的二次污染考虑较少或者处理不力，从而造成了目前国内大部分厂家仍采用以硫酸――白土精制为主的再生工艺技术，容易产生严重的二次污染，而且回收产率不高，能耗较大。因此，开发一种适合我国国情的经济、环保的废润滑油再生工艺是很有必要的。

2国内外主要再生技术的研究进展

废润滑油再生行业发展至今，主要经历了有酸工艺、无酸工艺和加氢工艺3个阶段，朝着少污染、无污染方向发展。

2.1传统的硫酸――白土精制技术

污染废润滑油再生工艺的研究始于1935年，美国是世界上研究废润滑油再生最早的国家，最初采用的是硫酸――白土精制工艺。硫酸精制虽然可以很好的去除碱性氮化物、胶质和大部分环烷烃等有害杂质，但同时也会除去部分良好的组分，如芳香烃和异构烷烃，而且还会产生严重的二次污染，如产生大量的酸性气体二氧化硫及大量的难以处理的酸渣、酸水等，危害操作人员身心健康，腐蚀设备、污染环境。同时后续的白土精制也会产生大量难以处理的白土渣，而且吸油率较高，导致油品收率较低。

针对以上问题，国内外一些再生工艺进行了改进，其中，法国的IFP工艺是在硫酸酸化之前先采用丙烷进行净化处理，从而减少了硫酸和白土的用量，降低了生产的成本和环境的压力。国内的白土高温接触无酸再生工艺则是取消了HZSOQ精制工艺，油品经带土预蒸馏后，即送入管式炉――蒸馏釜联合精制装置在高温下(360―380℃)精制。但该工艺存在白土用量大、油收率较低、设备腐蚀严重、操作条件较苛刻等问题。针对废白土污染问题，加氢补充精制技术应运而生，而且已成为目前国外废润滑油再生的主流工艺，并逐渐取代或部分取代了白土精制。与白土精制技术相比，加氢精制具有工艺简单、操作方便、油品收率高、没有废白土污染等优点。在国外，白土精制几乎全部被加氢精制所取代。但加氢工艺流程较复杂，对设备和操作的要求高，不符合目前国内废油再生行业的状况。

2.2溶剂精制技术

目前，工业上主要采用溶剂精制来生产润滑油，溶剂精制主要有糠醛精制、酚精制和N――甲基毗咯烷酮( NMP)精制，在美国，大部分溶剂精制装置采用NMP作溶剂，其余主要采用糠醛。这种工艺利用物理抽提的方法，不改变油品中烃类的结构，具有无废渣、溶剂循环利用、精制深度可以调节等优点，故直到现在仍是润滑油精制的主要手段，但糠醛精制存在糠醛用量大，溶剂回收能耗高，所得精制油收率比较低，精制深度不够，而且有毒性，对皮肤有刺激性等不足之处，而NMP精制则存在NMP价格昂贵，易水解，易被氧化生成酸性物质而腐蚀设备等问题近年来，随着我国重质原油开发规模的扩大，润滑油馏分油质量下降，溶剂精制的不足更加凸显。因此，溶剂精制助剂技术成为了研究热点，助剂的加入提高了糠醛和NMP的选择性，能够改善润滑油的质量，降低精制的条件。目前助剂技术多还处于实验室小试和中试阶段，对各种助剂技术的反应机理，助剂的性质和效果等基础研究还很大的提升空间。

2.3膜分离技术

2.3.1膜分离的特点和再生废润滑油的效果

膜分离技术以选择性透过膜为分离介质，在膜两侧推动力(如压力差、浓度差或电位差)的作用下，原料侧的组分可选择性地透过膜，实现分离和提纯的目的。膜分离技术是20世纪中期发展起来的新型分离技术，由于其设备简单、操作方便、分离效率高、温度低(室温左右)、能耗低、环境友好等特点，逐渐成为不可替代的分离技术。因此，鉴于前面所述的废润滑油再生工艺中所存在的各种缺点和不足之处，采用膜分离技术应用于废润滑油再生，根据废油的特点和种类选择合适的膜材料来处理废润滑油，将会有很大的发展应用前景。但目前由于废润滑油粘度大，导致过滤通量较小，因此膜分离技术在废润滑油处理方面的研究报道较少，只是在国内外的专利中有所报道。笔者分别采用不同孔径的陶瓷微滤膜进行了废机油的再生试验，所得再生油的粘度等理化指标有了很大的改善。MYELIN等在实验室条件下采用以石墨和陶瓷为基体的无机膜处理废工业用润滑油、变压器润滑油、发动机机油，操作压力0.4-0.6 Map，温度50――80℃。结果表明:无机陶瓷膜可以恢复工业润滑油和变压器润滑油的质量并能再次使用，发动机机油也得到了有效的回收利用。甘露等采用一种在香港地区已得到广泛使用的`震动膜技术来处理废矿物油，在通过膜过滤之后，污染物如水分、灰炭、金属及残余添加剂含量将大幅降低，并且其过滤液油品本身的物理指标将不会有重大改变。在南京工业大学的范益群等[n}的发明专利中，废润滑油经过粗滤后.将其加热到50――150 ℃.然后将加热后的废润滑油输入装有改性陶瓷膜的膜组件中进行分离，最后在操作压力为0.001――0.07 MPa,脱水温度为40――150℃的低真空罐中进行真空脱水，得到净化油。

2.3.2膜材料的选择

废润滑油的组成成分比较复杂，含有各种各样的杂质，尤其是在使用过程中被氧化产生的各种酸，具有很强的腐蚀性，因此选择合适的膜材料是一个关键，膜的性质对再生油的效果也有很大影响。根据成膜材料的不同，可将膜分为有机膜和无机膜，其中有机膜也称高分子分离膜，是由聚合物或高分子复合材料制得的具有分离流体混合物功能的薄膜，通常包括醋酸纤维素、芳香族聚酞胺、聚醚飒、氟聚合物等成膜材料。无机膜是指以金属、金属氧化物、陶瓷、沸石、多孔玻璃等无机材料为分离介质制成的半透膜，常用材料包括有机膜相比，无机膜的材质特点及优良性能体现为以下几方面。

(1)化学稳定性好:在酸性和弱碱性条件下无机膜的稳定性好，pH值使用范围较宽，耐有机溶剂，适合分离油相体系。

(2)温度适用范围广:废润滑油粘度较高，在膜分离过程需要较高的温度和压力，而无机膜具有耐高温等优点。

(3)耐污染能力强:而且无机膜污染后易于清洗，操作简单方便。

(4)机械强度高，更适于高茹度、高固含量、含硬性颗粒的复杂流体物料的分离，对物料的预处理要求相对较低。

(5)分离效率高:可显著提高对特征污染物或特定分子质量溶质的去除率。

(6)易于再生:可以通过清刷或者焙烧进行再生，使用寿命为有机膜的3―5倍以上。

根据无机膜以上的特点，而且废润滑油粘度较高，在过滤分离的过程中需要较高的温度和压力，因此应选取无机膜作为废润滑油再生的膜分离材料。

2.3.3膜分离的影响因素及强化措施

影响膜分离效果的主要因素包括:①膜分离的操作方式:死端过滤和错流过滤，错流过滤的分离效果比较好;②膜孔径的大小:膜孔径大小的选择不仅关系到废油再生的效果，而且与膜污染密切相关，为此选择合适的膜孔径非常重要;③膜分离操作条件:影响膜分离的操作条件主要为料液温度、膜而流速和跨膜压差。其中温度对通量影响最大，其次是跨膜压差和膜而流速。增大过滤压差可以提高膜过滤废润滑油的渗透速通量，这需要一个在临界压力范围以内的压力膜过程。

废润滑油具有粘度大，杂质含量高等特点，在膜分离过程中存在过滤通量较低、膜污染严重等问题，因此为了获得较好的分离效果和较高的分离效率，其中一种有效的方法是降低废润滑油的粘度，以提高膜的过滤通量。唐建伟等。根据国内外研究学者的研究成果，概括了以下几种降低粘度的强化措施:①升高温度;②应用超临界流体技术;③应用超声波技术;④加入有机溶剂;⑤其他方法:加入化学添加剂，超频震动膜法等。因此，无机膜机械强度高、耐高温等特点就得到了充分的发挥和利用。

2.4其他再生工艺

国内外研究较多的其他废润滑油再生工艺还有:周松锐等利用分子蒸馏技术对废润滑油再生处理进行了很多相关研究，张贤明等采用以絮凝为主的无污染再生技术对废润滑油进行脱色再生处理，汪廷贵等采用作为萃取剂，研究了亚临界流体萃取工艺用于拔头废油再生润滑油基础油，等采用一种新技术――微波热解对废机油进行回收处理，MOHAMMAD A等利用微乳液改性硅藻土和活性炭联合作为固体萃取剂来处理废润滑油，GERARDO M等采用选择性分子筛作为吸附剂对矿物油进行再生，研究了温度、处理时间、吸附剂用量和油的种类等影响因素。

3前景展望

篇3：废润滑油的回收与再生利用

我国是一个能源消费大国,随着工业的发展和人民生活水平的不断提高,油品的消耗量也在逐年增加。据国家统计局数据显示,2010年全年中国润滑油表观消费量达1 081.30×104 t,同比增长13.1%,按照国际惯例,可供回收的废润滑油资源应占润滑油消费量的50%左右[1],以2010年为例,理论上我国可回收利用的废润滑油资源约540×104 t。

1 废润滑油的危害

研究表明,废润滑油油中含有大量对人体有害的物质,如有致癌性的多环芳烃、多氯联苯以及各种重金属超微粒子等,废油燃烧会产生大量的CO2、二恶英、硫磷有机化合物等有害物质,有可能通过各种渠道危害人类[2]。

废润滑油直接排放造成资源浪费、水土资源受到污染、生态环境遭到破坏。研究表明[3],矿物润滑油对地下水的污染长达100年之久,微量的矿物油会阻碍植物的生长和毒害水生物。

2 废润滑油回收再生利用的意义

废润滑油回收利用有着十分重要的意义,首先有利于避免土壤、水域受污染以及维护生态平衡等。其次是节约能源,变废为宝,有利于石油资源的充分利用。润滑油经使用后真正变质的只是其中的百分之几[4]。废润滑油的分析研究表明,油品的变质只是其中部分烃类,约占10%~25%,其余大部分烃类组成仍是润滑油的主要粘度载体和有效成分[5],是润滑油的有效成分和黏度主要载体,废润滑油通过适当的工艺处理,除去废油中变质污物和杂质,生成符合质量要求的基础油,经进一步加工处理,再调配各种添加剂后,可以得到质量优良的成品润滑油。各种废润滑油的再生收率见表1。再者可缓解基础油资源短缺。众所周知,我国是1个石油紧缺的国家,生产润滑油所需的基础油是由石油提炼而出,若干年后,基础油的来源将面临更加严峻的局面,废润滑油的回收利用将有效缓解基础油资源短缺对润滑油生产造成的影响。

3 国内外废润滑油回收与再生利用现状

欧美发达国家对废润滑油的回收再生利用一直很重视。美国是世界上废油再生最早的国家,也曾是生产再生润滑油最多、再生率、再生油与新油用量之比最高的国家。美国于1975年通过了“能源政策及保护法”,后来还专门制定了“废油循环法”。1979年美环保局提出法案,规定废油是有害毒物,对废油回收和再生起到了推动作用。20世纪90年代,美国新建了一套年处理量达3.0×105 t/a的蒸馏—加氢再生装置,同时拥有一个大规模的回收网[6]。欧洲共同体国家石油资源较少并且缺少润滑油馏分,它们把废润滑油视为珍贵的资源[7]。前联邦德国1968年通过“德意志联邦废油法”,一方面规定废油是毒物,禁止抛弃,另一方面设立废油基金,专用于补助废油回收再生行业及焚烧废物公司;产生废油的用户无偿交出废油,回收的负责者无偿将废油运走。法国废油回收率曾在1977年高达37.3%,这得益于从1975年开始对新润滑油征收特别税,用作废油回收补助基金,补助废油回收公司[8]。日本在法律上将废油列入产业废弃物中的有害物一类。其原则是生产废弃物者负有处理的责任,或自己处理,或交给专业处理者处理,自己担负费用。日本的废弃物处理法还规定,废油不许丢弃于海洋中,要用焚烧设备烧掉。在焚烧时,对大气的二次公害也必须在考虑之列。总体而言日本的废油再生业相对于欧美比较落后,曾于70年代初组团专门去欧洲调查废油回收及再生的情况[9]。

我国废油回收再生利用始于20世纪40年代,经过几十年的发展,废油再生业在规模上有了很大的变化,但再生工艺落后、产品质量差、二次污染严重的状况始终没有得到改善,导致经济效益不高,废油回收率低,整个再生行业面临困境。我国在1997年曾颁布了GB/T17145-1997废润滑油回收与再生利用技术导则,推动了废油再生无污染工艺的发展,但由于我国没有制定严格的废油回收和再生法规,也没有对废油回收和再生予以政策支持和引导,再生行业仍处于无序状态。国内除个别大型国有企业建有自己的废油回收处理厂(如宝钢废油处理站每年处理废油几千吨[10])外,大部分废油流向了小型私营废油处理企业,这类企业通常废油来源不稳定、生产技术、设备都比较落后,废油回收利用率很低。

4 废润滑油再生工艺技术

目前,国内外废润滑油的再生工艺主要可归纳为3类。第1类为有酸工艺,如:酸洗工艺、酸洗—白土补充精制工艺;第2类为无酸工艺,如:沉降—絮凝—白土精制工艺、白土高温接触无酸工艺、溶剂抽提—白土精制工艺;第3类为加氢工艺,如:薄膜蒸发—加氢工艺、溶剂抽提—蒸馏—加氢工艺[11,12]。

4.1国外废润滑油再生工艺技术[13,14,15]

国外成熟的润滑油再生工艺有Meinken、IFP、Snamprogetti、KTI、BERC等。Meinken工艺是德国Meinken公司开发的酸-白土精制工艺,通过强力搅拌混合器来减少硫酸的用量,从而减少酸渣的生成,然后再用白土精制。该工艺提高了原料的利用率和再生回收率,减少了环境污染;法国石油研究院(Institute Francais du Petrole)研究开发的IFP工艺是通过丙烷抽提先除去部分杂质,油品精制后再除去H2SO4,从而降低硫酸和白土的用量,同时提高再生油的收率;意大利Snamprogeti S.P.A.公司对IFP工艺进行了改进,在精制处理前先经常压蒸馏除去水、轻油,再经过丙烷抽提、真空蒸馏,获得润滑油基础油,残余组分用丙烷再抽提一次。该工艺不需要H2SO4酸化和白土精制,在生产过程中不会产生酸渣、废白土渣,减少了污染,节约了大量的资源和能源。但该工艺需要多套装置组合,流程长、设备复杂、投资大,而且年处理量大都在万吨以上;国际动力技术公司与海湾科技公司共同研究开发了KTI工艺(其中加氢技术作为专利技术)。该工艺先对废润滑油进行常压蒸馏除去水及气体油,然后在高真空条件下,利用刮膜蒸馏器蒸馏出润滑油馏分,所得馏分再进行加氢精制。该工艺可较好地除去废润滑油中残留的含硫、氧及氮等混合物,但该工艺流程复杂,对设备和操作的要求也高;BERC工艺是由美国能源中心研究开发的一种无酸工艺,利用混合有机溶剂(正丁醇∶异丙醇∶甲乙酮=2∶1∶1)对废润滑油进行萃取、离心处理,除去废润滑油中的非理想组分。混合溶剂和废润滑油的比例通常为3∶1。废润滑油经溶剂精制后,再经减压蒸馏蒸出馏分,所得馏分再进行加氢精制或白土补充精制即可得润滑油基础油。

综上所述,国外较为成熟的废油再生工艺各有特点,但都正在朝着无污染、环保的方向发展,加氢精制是研究的主流方向,但其再生工艺过程、操作技术相对复杂,条件比较苛刻。

4.2 国内废润滑油再生工艺技术

国内大部分的厂家均采用硫酸—白土精制技术,成熟的工艺主要有:蒸馏—酸洗—白土精制、沉降—蒸馏—酸洗—白土精制、白土高温接触无酸再生、蒸馏—糠醛精制—白土精制、沉降—絮凝—白土精制等。

蒸馏—酸洗—白土精制工艺主要原料是酸和白土,原料易得、成本较低,并且工艺流程比较简单,对设备的要求也低,适用于多种类型的废润滑油的再生。但该工艺废油再生收率低,再生润滑油的质量不高,并且对硫酸、白土需求量大,精制过程所产生的废酸渣、白土渣对环境造成二次污染。

沉降—蒸馏—酸洗—钙土精制工艺是用H2SO4酸化后,向酸洗油中加入一定量的石灰粉来中和游离的H2SO4和石油磺酸等,去除酸渣后再用活性白土进行补充精制。该工艺减少了高价活性白土的用量,降低了生产成本,更有利于实现工业化生产。

白土高温接触无酸工艺取消了硫酸酸化,废润滑油经白土预热蒸馏后即送入管式蒸馏联合精制装置循环加热精制,炉管中注入水蒸气,高温下添加剂在和白土接触中充分分解。该工艺在生产过程中无酸渣生成,不仅有利于节能环保,而且再生润滑油质量也较好。但该工艺白土用量大、再生收率低、设备腐蚀严重。

蒸馏—糠醛精制—白土精制工艺采用糠醛作为萃取剂来除去废润滑油中的非理想组分,通过不同的精制深度获得不同的馏分油,再进行白土补充精制即可获得润滑油基础油。该工艺综合回收利用率较高,获得的润滑油基础油的性能指标均可达到或接近国家标准。但该工艺糠醛用量大且热稳定性差。

沉降—絮凝—白土精制工艺是一种无污染的废润滑油再生工艺,将沉降后的废润滑油用絮凝剂将其中的碳粒、胶质和沥青质等凝结,通过离心除去其中可溶性碳黑和部分胶质、沥青质可做印刷油墨。由于絮凝剂只是除去了废润滑油中的碳粒、油泥,其中大部分非理想组分并未得到精制[16,17],使再生润滑油的质量欠佳。

综上,我国废润滑油再生工艺同国外发达国家相比,差距较大,仍处于相对落后状态,传统的工艺技术路线还占据着主导地位,以H2SO4-白土精制技术为主,二次污染比较严重。

4.3 废润滑油再生工艺技术的新发展

近年来,随着国内外对废润滑油再生利用的日益关注,废润滑油再生工艺的研究也在不断深入,很多新技术如超临界萃取分离、短程蒸馏、分子蒸馏被应用于废润滑油的再生。

超临界CO2流体萃取分离的原理是利用超临界流体的溶解能力与其密度的关系,在超临界状态下,将超临界流体与待分离的物质接触,把样品中的不同组分按在流体中溶解度的大小,先后萃取出来,然后借助减压、升温使超临界流体变成普通气体,被萃取物质则完全或基本析出,从而达到分离提纯的目的。WILLIAMS和PERTZ研究了以乙烷为溶剂的超临界萃取再生废润滑油工艺,并已完成生产能力2.7×104 t/a的工厂设计。SFEF工艺再生油品质量好、无污染。邵敏[18]等采用丙烷作为溶剂进行了超临界萃取废润滑油的研究,试验表明,该工艺具有较强的脱除废油中酸性变质氧化物的能力,可按需对再生油进行黏度分级切割,收率较高,并且对环境无污染,发展潜力巨大。

短程蒸馏是一种在高真空条件下,使加热面上被蒸发的分子经过尽可能短的距离到达冷凝面进行冷凝,从而实现液—液分离的蒸馏过程。周松锐[19]采用一级薄膜蒸发加二级短程蒸馏来再生废润滑油,再生过程中无酸洗等工序,不会产生酸渣等污染物,并且再生过程在高真空下进行,是一种清洁、环保的废润滑油再生工艺。

分子蒸馏技术是一种在高真空下(压力约为0.1 Pa)进行分离的非平衡蒸馏技术。依靠不同物质分子运动平均自由程的差别实现物质的分离。具有操作温度低、压力低、受热时间短和分离程度高的特点。北京化工大学杨村[20]等利用分子蒸馏技术再生废润滑油,其质量可达到或超过原基础油质量标准。

5 结语

篇4：废润滑油再生工艺

王先生是江西南昌人，家里世代经商，他们的言传身教，让王先生懂得了许多做生意的窍门。然而，真轮到自己单独做生意时，王先生切身体会到创业的艰难，他先后开过餐馆、倒卖过钢材、贩卖过服装，但都因为种种原因没有经营下去，接二连三的创业失败对自命不凡的王先生打击很大，他整日借酒消愁，来麻痹自己。

当王先生在武汉的朋友知道了他的遭遇后，邀请他到武汉来散心，顺便考察市场，争取早日东山再起。王先生到武汉后，意志仍很消沉，他整天跟在朋友的身边，和他一起上下班。这天，王先生像平常一样跟朋友到武汉某汽车修理厂上班。闲暇之余，他们还打起了扑克牌。中午的时候，有一辆大卡车驶进了修理厂，是来收购废弃无用机油的，王先生觉得很奇怪，难道这些废机油还能有什么用处吗？抱着好奇的心理，他与收购废机油的人攀谈了起来。

他告诉王先生，他是武汉某废机油处理厂的工作人员，主要负责到各类汽车修理厂收购废机油，厂里再将这些废机油经过适当的工艺处理，除去变质成分及外来污染物后，提炼成为汽、柴油。王先生知道，我国每年有大量的废机油，由于目前没有合理的处理方法，而是通过倾倒、焚烧来解决，这不仅仅是造成了巨大的能源浪费，且形成了严重的生态污染，威胁着人类赖以生存的环境。如果真能让这些废机油再生，无论从技术、环境保护、资源利用以及可以为生产者带来巨大的经济效益角度来看，都是非常合适的选择。王先生觉得这是一个难得的商机，便要求和这位工作人员一起回废机油处理厂，他要实地考察这家废机油处理厂，要亲眼见证这位工作人员所说的废机油是否真能提炼成为汽、柴油。

王先生亲眼目睹了废机油提炼成为汽、柴油的整个过程后，他激动不已，我国机油产量约占石油产品总量的百分之十二，每年在六百万吨以上。它广泛用于汽车发动、变速器、齿轮和涡轮传动装置淬火、润滑等。机油在使用的过程中由于高温及空气的氧化作用，会逐渐老化变质，每年每月更换下来废弃无用的机油数量之大，实在惊人。而江西到目前为止，还没有一个从事废机油再生技术的产业，王先生决定回江西开一家废机油再生技术的处理厂。于是，他要求该处理厂的刘老板将技术卖给他，谁知道负责人刘老板说这是专利技术，他也是在别处加盟学习的，学习的地方在汉阳。王先生恳求刘老板带他去总部，刘老板见他如此诚心，便陪同他一起来到总部武汉瑞洪鑫公司。武汉瑞洪鑫公司强大的实力，高附加值的科技新成果，独特的营销手段，更加增强了王先生的信心，他当即投资4万元购得废机油提炼汽、柴油成套设备准备开始投产。而武汉瑞洪鑫燃料公司为了扶持王先生顺利投产，不仅为他提供了全套的合法生产手续与先进的催化剂配方，还特意把他安排到已经加盟三年多的老客户厂里现场观摩，实地跟班作业，这给了他极大的信心和保障。经过近半个月的亲身历炼，以及厂里师傅们热情细心的传授与指导，王先生完全掌握了该技术的使用要领。当他满怀信心的回家进行投产时，又遇到了一些技术操作上的阻碍，他马上与公司取得联系，同时邀请他们上门指导。公司随即安排了经验丰富的技师赶赴王先生厂里，经过一星期左右的技术改正，王先生的厂开始完全正常生产。机缘巧合，随着近几年国际石油价格的不断飚升，他的产品也随之出现了被抢购的现象，业务也越做越大。通过近二年的努力和辛勤工作，他就净赚了100多万元。这在以前，王先生想都不敢想，可如今，废机油再生技术让他从失败阴影中站起来，圆了他的创业梦。

篇5：废机油再生技术

油广泛用于机械、化工等领域中。机油使用后便混入水份、有机物、色素和灰尘等各种各样的杂质而常常废弃。如何使这些混入各种杂质的废臵机油再生而回收利用呢？

一、再生原理根据油水难溶和水的沸点比机油低的原理，可通过加热和静臵分离除去水分。利用浓H2SO4的氧化性去除有机物，利用活性白土吸附色素，通过过滤除去机械杂质，这样便可达到机油再生目的。

二、操作过程机油再生一般要经过如下五个步骤；

1.除水：将废机油收集到集油池除水后，臵于炼油锅内，升温到70～80℃后停止加热，让其静臵24小时左右，将表面的明水排尽，然后缓慢升温到120℃（当油温接近100℃时，要慢慢加热，防止油沸腾溢出），使水分蒸发掉，约经两小时，油不翻动，油面冒出黑色油气即可。

2.酸洗：待油冷却至常温，在搅拌下缓慢地加入硫酸（浓度为92～98％左右），酸用量一般为油量的5～7％（系根据机油脏污程度而定）。加完酸后，继续搅拌半小时，然后静臵12小时左右，将酸渣排尽。3.碱洗：将经过酸洗的机油重新升温到80℃，在搅拌下加入纯碱(Na2CO3)，充分搅拌均匀后，让其静臵1小时，然后用试纸检验为中性时，再静臵4小时以上，将碱渣排尽。

4.活性白土吸附：将油升温到120～140℃，在恒温和搅拌下加入活性白土（其用量约为油量的3．5％），加完活性白土后，继续搅拌半小时，在110～120℃下恒温静臵一夜，第二天趁热过滤。

5.过滤：可采用滤油机过滤，过滤后即得合格油。如无滤油机，采用布袋吊滤法也可。以上即为提纯机油的一般操作过程，但应根据实际情况而定。如含杂质水很少，则第一步可省掉；如经过酸碱处理后，油的颜色己正常，则就不必用活性白土脱色吸附。

废油再生方法随废油种类、性质不同而异，常用的方法如下：

(1)废机油、润滑油等的再生，一般采用蒸汽加热法。这种方法再生效果较好，设备费、运转费都比较低。

(2)废乳化油再生，通常采用下述步骤回收：首先脱水加碱。脱水是尽量减少废油中水分，加碱目的是将憎水性金属皂类臵换成亲水性皂类，使之恢复乳化性能。碱液的添加浓度一般为30％，用量为3％一6％，过量时可用油酸调整。pH控制在8—9之间。其次添加乳化刑，应先添加具有清洗能力的乳化剂，如油酸纳皂等；再添加石油硝酸钠之类乳化剂，一般用量为3％一6％；而后添加稳定剂，如添加适量乙醇以便增加乳化效果。根据不同的乳化油成分再适量投加润滑剂——机油，清洗剂——油酸三乙醇肤皂，防锈剂——磺酸钡，防腐剂——苯酚等对乳化液更有好处。如此再生的乳化油，完全满足生产上的清洗、润滑、防锈等要求。

废机油（各种废矿物油）提炼再生柴油工艺技术概况

1、原料状况：原料油（废机油、工业换油、清缸油）系属于带胶质、高粘度的弃残重油，作为燃料，不仅热值低，而且其中不能被完全燃烧的部份（即黑浓烟）排入大气，就会对大气环境产生极为严重的污染。

2、生产工艺，采用中国石油学院研制发明的实用新型，一种带胶质的烃油催化蒸馏技术。其原理是利用原料废油中各组分沸点不同，通过加热至280-350℃蒸馏后分离出燃烧性能较差的重质组分，然后由管式进入再通过催化剂的反应作用，使之达到除胶，减粘，改良物化性能的目的而成为能被充分燃烧的合格燃料油。

3、工艺流程简述

废弃油先经脱水釜加热除去其中所含水分后进管式（蒸馏）釜进一步加热至280-350℃，大部分沸点稍低的组分被蒸发成气相进入催化反应釜，通过催化剂的反应改进物化性能后再进入冷凝器凝成液相、也就是产品优质（金黄色）的燃料油。（注：我公司研发的催化剂每吨可使用催化1000吨左右油品，但中间要经过再生处理催化剂1到2次，优质燃料油再通过精制车间深加工之后就成为优质柴油。）

在管式釜中不能被蒸发的重组分（液相）则进入烤渣中处理，烤干成焦炭后温度降至90度以下进入脱水釜进行同时加水和风力排气处理，出渣作为热源之一烧掉。在冷凝器中不可能冷凝的气相，则被引入脱水釜和管式釜作为主要热源的燃料。

4、还有一种工艺不用催化剂，其它流程工艺同样，直接蒸馏出来的半成品油品，通过采用我公司研发的最新配方进行酸化（脱色，水洗，过滤）等过程，再进入硅铝脱硫沙过滤就能达到去嗅无味，不变色的合格金黄色或红黄色柴油。

提炼技术及机械设备全套销售，我公司可为您提供配合土地整平、规划布臵、设计安装等直至建厂完成试生产，该项目日出成品油13T左右，需投资人民币100万左右（投资回收期短），占用土地2500㎡至3000㎡。

废柴油提炼技术

一种废机油生产轻柴油的方法，其特征在于它先将废机油进行蒸馏，蒸馏液再加入蒸馏液重量的0.6－0.8％工业硫酸进行搅拌后静臵，再将上清液加入上清液重量的0.6－0.8％氢氧化钠，氢氧化钠先配制成25－30％浓度水溶液经搅拌静臵，上清液即为轻柴油，二次静臵后的尾渣用于生产沥青，该方法简单、回收率高、产品符合国家标准要求，解决了废机油的污染问题并变废为宝，生产过程无三度的环保工程。

柴油、汽油是怎么提炼出来的、?

原答案：

采出的石油送化工厂，先分馏出乙烯等烯烃作化工原为了使机油能发挥其主要的功能--润滑--它的粘度（用于测量它的浓度或防流动性）必须做到即使在发动机处于极端温度下仍能保持稳定。油品加热时变稀，冷却时变稠。因此根据你居住的的地理环境周围的温度选择合适的油品是十分重要的。

单级是针对那些无论温度高低，粘度只确定在一个温度上的油品。复级必须同时满足高温和低温不同的粘度要求。复级对于要经历严寒和酷暑的驾驶员来说是一个简单而方便的选择。油品的双重粘度很容易辨认（例如，10W－30，10W代表低温，或指为冬天使用，而30代表高温）。正是粘度调节添加剂使得油品在高温下变厚，而在低温下不发挥作用。

关于油品的性能、粘度级别和保存特性的信息可以在API服务手册内找到，它也被称作“Donut”。这个标志代表了API（美国石油学会）的评级，由两个字母定义的级别，表明了机油的质量水平和适合的车型。第一个字母“S”代表其适用于“火花点火”也就是汽油发动机。第一个字母“C”代表其为“压缩点火”即适用于柴油发动机。第二个字母代表了在不同类别中的性能。在“S”开头的分类中,性能水平是根据字母表的顺序递增的。但是“C”开头的分类中的排序却并不完全相同，主要是因为柴油机的种类和应用范围变化很大。因此根据用户手册的推荐相当重要。

手册的中心是SAE（汽车工程师协会）粘度分类。手册的后面是介绍经标准化测试确定的油品的保存特性。

如果油品达到“S”类最新的标准以及目前的保存标准，它就可以使用被称作“Starburst”的API证明标志。Starburst的标志始终出现在标签的正面。机油－基本知识

我们已经达成共识定时更换油品是十分重要的。干净的油品对于车辆发动机的平稳运行起了至关重要的作用。但您可能仍然不太清楚机油究竟是什么，它是如何工作的。

让我们先从基本知识开始。车辆所使用的油品有两个基本成分：基础油和添加剂。基础油使机油可以发挥其基本的润滑发动机运动部件的功能，从而防止发动机因摩擦而受损。添加剂则是通过防止机油在发动机处于极端温度条件下失效而为发动机提供辅助保护。

基础油是从原油中精炼而来（原油是指从地下抽出的天然状态的石油）。原油必须经过好几道工序的精炼才能用于生产机油。诸如白油、硫磺和氮化物等不需要的成分都要去掉。不饱和碳氢化合物必须提取出来或转换成更稳定的分子。原油先是经过真空蒸馏分离成一系列的分馏物或粘性分子。这些用于生产基础油的分馏物将通过各种联合精炼过程做进一步处理，如：溶解提取-自然的分离饱和与不饱和碳氢化合物。

加氢精制-将氮化物和硫化物清除, 增强色彩、氧化性和耐热性加氢处理-在溶解提取之前，将不饱和碳氢化合物转换成饱和碳氢化合物以加快分离。这个方法也同样可以帮助清除一大部分的硫和一些氮化物。氢化裂解-这是一个将原油中的分子重新排列组合成需要的饱和碳氢化合物分子的复杂过程。这种方法所产生的饱和分子要比加氢处理和溶解提取产生的多得多。

加氢异构-与氢化裂解同时使用，可使原油中的分子转换成最稳定的形态。仅使用基础油并不能完全保护发动机。机油要在不同发动机运行条件下发挥其各项功能。因此在配方中要加入多种添加剂：

清净/分污添加剂-用于保持发动机的清洁，使各种不同的污垢悬浮，防止其沉淀以堵塞发动机的零件

防腐防锈添加剂-防止发动机受到燃烧副产品--水和酸性物质的侵袭抗氧化剂-抑制会导致油料浓化和形成淤积的氧化过程抗磨添加剂-在金属表面形成一层薄膜防止金属之间的摩擦改粘剂和倾点下降剂-帮助改进机油的流动性。

既然你已经了解了什么是机油，它是怎样炼制的以及它的作用，这里引出一个最易混淆的概念：等级。为了让机油能发挥它最主要的功能--润滑--它的粘度（测量浓度或流动性的方法）必须使其即使在发动机处于极端温度条件下仍能正常工作。油在加热时会变薄，冷却时变浓。根据所处的地理的气候状况选择合适的粘度显得尤为重要。

理化性质

柴油主要是由烷烃、烯烃、环烷烃、芳香烃、多环芳烃与少量硫(2～60g/kg)、氮(<1g/kg)及添加剂组成的混合物。以燃料油为例:白色或淡黄色液体。相对密度0.85。熔点-29.56℃。沸点180～370℃。闪点40℃。蒸气密度4。蒸气压4.0kPa。蒸气与空气混合物可燃限0.7～5.0%。不溶于水。遇热、火花、明火易燃,可蓄积静电,引起电火花。分解和燃烧产物为一氧化碳、二氧化碳和硫氧化物。避免接料，然后再分馏、催化重整和催化裂出汽油，煤油，然后柴油，最后是重油，石蜡，沥青。当然还有别的产物

炼油厂工艺流程

2009-02-22 18:051.延迟焦化工艺流程：

本装臵的原料为温度90℃的减压渣油，由罐区泵送入装臵原料油缓冲罐，然后由原料泵输送至柴油原料油换热器，加热到135℃左右进入蜡油原料油换热器，加热至160℃左右进入焦化炉对流段，加热至305℃进入焦化分馏塔脱过热段，在此与来自焦炭塔顶的热油气接触换热。原料油与来自焦炭塔油气中被凝的循环油一起流入塔底，在380～390℃温度下，用辐射泵抽出打入焦化炉辐射段，快速升温至495～500℃，经四通阀进入焦碳塔底部。

循环油和减压渣油中蜡油以上馏分在焦碳塔内由于高温和长时间停留而发生裂解、缩合等一系列的焦化反应，反应的高温油气自塔顶流出进入分馏塔下部与原料油直接换热后，冷凝出循环油馏份；其余大量油气上升经五层分馏洗涤板，在控制蜡油集油箱下蒸发段温度的条件下，上升进入集油箱以上分馏段，进行分馏。从下往上分馏出蜡油、柴油、石脑油和富气。分馏塔蜡油集油箱的蜡油在343℃温度下，自流至蜡油汽提塔，经过热蒸汽汽提后蜡油自蜡油泵抽出，去吸收稳定为稳定塔重沸器提供热源后降温至258℃左右，再为解吸塔重沸器提供热源后降温至242℃左右，进入蜡油原料油换热器与原料油换热，蜡油温度降至210℃，后分成三部分：一部分分两路作为蜡油回流返回分馏塔，一路作为下回流控制分馏塔蒸发段温度和循环比，一路作为上回流取中段热；一部分回焦化炉对流段入口以平衡大循环比条件下的对流段热负荷及对流出口温度；另一部分进水箱式蜡油冷却器降温至90℃，一路作为急冷油控制焦炭塔油气线温度，少量蜡油作为产品出装臵。

柴油自分馏塔由柴油泵抽出，仅柴油原料油换热器、柴油富吸收油换热器后一部分返回分馏塔作柴油回流，另一部分去柴油空冷器冷却至55℃后，再去柴油水冷器冷却至40℃后分两路：一路出装臵；另一路去吸收稳定单元的再吸收塔作吸收剂。由吸收稳定单元返回的富吸收油经柴油富吸收油换热器换热后也返回分馏塔。

分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器，分馏塔顶水冷器冷却到40℃，流入分馏塔顶气液分离罐，焦化石脑油由石脑油泵抽出送往吸收稳定单元。焦化富气经压缩机入口分液罐分液后，进入富气压缩机。

焦炭塔吹汽、冷焦产生的大量蒸汽及少量油气，进入接触冷却塔下部，塔顶部打入冷却后的重油，洗涤下来自焦炭塔顶大量油气中的中的重质油，进入接触冷却塔底泵抽出后经接触冷却塔底油及甩油水冷器冷却后送往接触冷却塔顶或送出装臵。塔顶流出的大量水蒸气经接触冷却塔顶空冷器、接触冷却塔顶水冷器冷却到40℃进入接触冷却塔顶气液分离罐，分出的轻污油由污油泵送出装臵，污水由污水泵送至焦池，不凝气排入火炬烧掉。甩油经甩油罐及甩油冷却器冷却后出装臵。2.吸收稳定工艺流程：

从焦化来的富气经富气压缩机升压至1.4Mpa，然后经焦化富气空冷器冷却，冷却后与来自解吸塔的轻组份一起进入富气水冷器，冷却到40℃后进入气液分离罐，分离出的富气进入吸收塔；从石脑油泵来的粗石脑油进入吸收塔上段作吸收剂。从稳定塔来的稳定石脑油打入塔顶部与塔底气体逆流接触，富气中的C3、C4组分大部分被吸收下来。吸收塔设中段回流，从吸收塔顶出来带少量吸收剂的贫气自压进入再吸收塔底部，再吸收塔顶打入来自吸收柴油水冷器的柴油，柴油自下而上的贫气逆流接触，以脱除气体中夹带的汽油组分。再吸收塔底的富吸收油返回分馏塔，塔顶气体为干气，干气自压进入焦化脱硫塔。

从富气分液罐抽出的凝缩油，经解析塔进料泵升压后进入解析塔进料换热器加热至75℃进入解析塔顶部，吸收塔底富吸收油经吸收塔底泵升压后进入富气分液罐，解析塔底重沸器由分馏来的蜡油提供热源。凝缩油经解析脱除所含有的轻组份，轻组份送至富气水冷器冷却后进入富气分液罐，再进入吸收塔。解吸塔底油经稳定塔进料泵升压进入稳定塔，稳定塔底重沸器由分馏来的蜡油提供全塔热源，塔顶流出物经稳定塔顶水冷器冷至40℃后进入稳定塔顶回流罐，液化烃经稳定塔顶回流泵升压后一部分作为回流，另一部分至液化烃脱硫塔，稳定塔底的稳定汽油经解析塔进料换热器换热后再经稳定汽油冷却器冷却后，一部分经稳定汽油泵升压后进入吸收塔作为吸收剂，另一部分送至加氢装臵进行加氢精制。3.加氢工艺流程：

原料油自罐区来，经过滤后进入滤后原料缓冲罐，再由反应进料泵抽出升压后，先与氢气混合，再与加氢精制反应产物进行换热，然后经加热炉加热至要求温度，自上而下流经加氢精制反应器，在反应器中，原料油和氢气在催化剂作用下，进行加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和等精制反应。从加氢精制反应器中出来的反应产物与混氢原料及低分油换热后，再进入反应产物空冷器，冷却至60℃左右进入反应产物后冷器，冷至45℃左右进入高压分离器进行油、水、气三相分离。为了防止加氢反应生成的硫化氢和氨在低温下生成氨盐。堵塞空冷器。在空冷前注入洗涤水，高压分离器顶气体经循环氢压缩机升压后，与经压缩后的新氢混合，返回到反应系统。从高压分离器中部出来的液体生成油减压后进到低压分离器，继续分离出残余的水、液相去分馏部分。

从高压分离器及低压分离器底部出来的含硫含氨污水经减压后送至污水汽提单元处理。

2、分馏系统

低分油经与反应产物及柴油产品换热后，经行生成油脱硫化氢塔。塔顶油汽经空冷器、水冷器冷凝冷却至40℃，进入塔顶回流罐，罐顶少量油汽至放火炬系统，罐底轻石脑油用塔顶回流泵抽出，一部分作为回流打入分馏塔顶部，一部分作为产品（乙烯料）送出装臵。分馏塔底重沸炉提供热量，精制柴油、轻蜡油从塔底抽出后，经精制柴油泵升压与低分油换热后，再经精制柴油空冷器，后冷器冷却至45℃，作为产品出装臵。3.水煤气制氢工艺流程

在煤气发生炉内，交替的通入空气和过热蒸汽，与炉内灼热的煤炭经行气化反应，吹风阶段生成的吹风气送入吹风气回收岗位，其他阶段生成的半水煤气经热量回收，除尘冷却后，去半水煤气气柜。

来自造气工段的半水煤气，由气柜经水封进入焦炭过滤器，过滤掉部分煤焦油、灰尘后进入洗气塔，与来自铜洗工段的放空气混合后进入罗茨鼓风机，加压后进入煤气降温塔，与一次水逆流接触降温净化后，依次进入一级、二级脱硫塔，与塔顶喷淋的脱硫液逆流接触，脱除硫化氢的半水煤气进入气液分离器，分离掉液体后的煤气进入焦炭过滤器，经静电除焦净化后进入压缩一段。

水煤气经分离器分离出水份后进入Ⅰ段入口，经两段压缩到0.8Mpa由二段出口引出经水冷器将温度将到40℃以下，再经油水分离器分离出油后送入往后工序。

从压缩来的水煤气经油水分离器去除夹带的油份后进入饱和热水塔的饱和段。在塔内的气体与塔顶喷淋而下的热水逆流接触，进行物质与热量传递。经提温增湿后的水煤气进入气水分离器分离掉夹带的液相。在气体进入热交换器之前先与添加蒸汽混合达到一定的汽气比值，在换热器内换热升温到300℃左右再经中变电加热器进入到中温变换炉。经一段变换反应后气体温度升至460℃左右引入蒸发填料段降温，由炉内**冷激使气体降温至 350℃左右进入二段催化剂床层。经二段变换反应完的气体温度为380～400℃，经热交换器降温后需进入调温水加热器进一步降温至240℃左右。此时的中温变换气中CO含量约为7～8％。

经调温水加热器降温后的变换气送入低温变换炉的催化剂床层。经变换反应最终产生CO含量小于2.5％的合格低温变换气。

低温变换气离开低温变换炉后，经一水加热器，饱和热水塔的热水段回收热量，变换气温度进一步降低，再进入二水加热器及变换器冷却器将气体温度降至常温，经分离液滴后进入变压吸附汽提氢装臵。

经变压吸附装臵后，氢气的纯度达到99.99％，进入新氢压缩机，到加氢工段。

4.常减压装臵工艺流程：

原油或燃料油自罐区进入装臵，经过换热升温后原料油进入初馏塔，塔顶温度128℃，塔底温度220℃，一部分轻污油自初馏塔顶部进入油气分离罐，进行汽、油、水分离，由泵作为产品送出装臵。初馏塔底油经塔底泵抽出升压后，经换热升温至310℃进入常压炉，升温至360℃左右，进入常压分馏塔闪蒸段，塔顶操作温度147℃，塔顶油气经过冷却至40℃进入油气分离罐，经泵抽出装臵。常一、二、三侧线抽出均作为轻蜡油C馏分，经过冷却后进入油气分离罐，经泵抽出装臵；常四线作为蜡油馏分抽出装臵。常压重油经常压塔底泵抽出进入减压炉，在炉内被加热至390℃左右进入减压塔的闪蒸段，减压塔顶部真空度为97KPa，温度95℃，减一、二、三线抽出作为蜡油组分，减底油作为渣油抽出，蜡油、渣油经换热降温后作为产品出装臵。

石油产品2008-08-24 09:31可分为：石油燃料、石油溶剂与化工原料、润滑剂、石蜡、石油沥青、石油焦等6类。其中，各种燃料产量最大，约占总产量的90%；各种润滑剂品种最多，产量约占5%。各国都制定了产品标准，以适应生产和使用的需要。

汽油

是消耗量最大的品种。汽油的沸点范围（又称馏程）为30 ~ 205°C，密度为0.70~0.78克/厘米3，商品汽油按该油在汽缸中燃烧时抗爆震燃烧性能的优劣区分，标记为辛烷值70、80、90或更高。号俞大，性能俞好，汽油主要用作汽车、摩托车、快艇、直升飞机、农林用飞机的燃料。商品汽油中添加有添加剂（如抗爆剂四乙基铅）以改善使用和储存性能。受环保要求，今后将限制芳烃和铅的含量。

喷气燃料

主要供喷气式飞机使用。沸点范围为60~280℃或150~315℃（俗称航空汽油）。为适应高空低温高速飞行需要，这类油要求发热量大，在-50C不出现固体结晶。煤油沸点范围为180 ~ 310℃ 主要供照明、生活炊事用。要求火焰平稳、光亮而不冒黑烟。目前产量不大。

柴油

沸点范围有180~370℃和350~410℃两类。对石油及其加工产品，习惯上对沸点或沸点范围低的称为轻，相反成为重。故上述前者称为轻柴油，后者称为重柴油。商品柴油按凝固点分级，如

10、-20等，表示低使用温度，柴油广泛用于大型车辆、船舰。由于高速柴油机（汽车用）比汽油机省油，柴油需求量增长速度大于汽油，一些小型汽车也改用柴油。对柴油质量要求是燃烧性能和流动性好。燃烧性能用十六烷值表示愈高愈好，大庆原油制成的柴油十六烷值可达68。高速柴油机用的轻柴油十六烷值为42~55，低速的在35以下。

燃料油

用作锅炉、轮船及工业炉的燃料。商品燃料油用粘度大小区分不同牌号。

石油溶剂

用于香精、油脂、试剂、橡胶加工、涂料工业做溶剂，或清洗仪器、仪表、机械零件。

润滑油

从石油制得的润滑油约占总润滑剂产量的95%以上。除润滑性能外，还具有冷却、密封、防腐、绝缘、清洗、传递能量的作用。产量最大的是内燃机油（占40%），其余为齿轮油、液压油、汽轮机油、电器绝缘油、压缩机油，合计占40%。商品润滑油按粘度分级，负荷大，速度低的机械用高粘度油，否则用低粘度油。炼油装臵生产的是采取各种精制工艺制成的基础油，再加多种添加剂，因此具有专用功能，附加产值高。

润滑脂俗称黄油，是润滑剂加稠化剂制成的固体或半流体，用于不宜使用润滑油的轴承、齿轮部位。

石蜡油

包括石蜡（占总消耗量的10%）、地蜡、石油脂等。石蜡主要做包装材料、化妆品原料及蜡制品，也可做为化工原料产脂肪酸（肥皂原料）。

石油沥青

主要供道路、建筑用。

石油焦

用于冶金（钢、铝）、化工（电石）行业做电极。

除上述石油商品外，各个炼油装臵还得到一些在常温下是气体的产物，总称炼厂气，可直接做燃料或加压液化分出液化石油气，可做原料或化工原料。炼油厂提供的化工原料品种很多，是有机化工产品的原料基地，各种油、炼厂气都可按不同生产目的、生产工艺选用。常压下的气态原料主要制乙烯、丙烯、合成氨、氢气、乙炔、碳黑。液态原料（液化石油气、轻汽油、轻柴油、重柴油）经裂解可制成发展石油化工所需的绝大部分基础原料（乙炔除外），是发展石油化工的基础。目前，原油因高温结焦严重，还不能直接生产基本有机原料。炼油厂还是苯、甲苯、二甲苯等重要芳烃的提供者。最后应当指出，汽油、航空煤油、柴油中或多或少加有添加剂以改进使用、储存性能。各个炼油装臵生产的产物都需按商品标准加入添加剂和不同装臵的油进行调和方能作为商品使用。石油添加剂用量少，功效大，属化学合成的精细化工产品，是发展高档产品所必需的，应大力发展。

用什么助溶剂可以把甲醇和柴油融合