apqp项目管理介绍

2024-05-13

apqp项目管理介绍（共7篇）

篇1：apqp项目管理介绍

管理方法之APQP

APQP=Advanced Product Quality Planning 中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。

APQP=Advanced Product Quality Planning 中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。

定义及其他知识点：产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。

理解要点

· 结构化、系统化的方法；

· 确保使产品满足顾客的需要和期望；

· 团队的努力，（横向职能小组是重要方法）；

· 从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；

· 不断采取防错措施降低产品风险（见“8.APQP与防错”）；

· 持续改进；

· 制定必要的程序、标准和控制方法；

· 控制计划是重要的输出；

· 制定、实施时间表。的益处

—引导资源，使顾客满意；

—促进对所有更改的早期识别；

—避免晚期更改；

—以最低的成本、及时提供优质产品。的基础组织小组 ·横向职能小组是APQP实施的组织；

·小组需授权（确定职责）；

·小组成员可包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。2 确定范围

具体内容包括： ·确定小组负责人；

·确定各成员职责；

·确定内、外部顾客；

·确定顾客要求；

·理解顾客要求和期望；

·评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性；

·确定成本、进度和限制条件；

·确定需要的来自顾客的帮助；

·确定文件化过程和形式。小组间的联系

· 顾客、内部、组织及小组内的子组之间；

· 联系方式可以是举行定期会议，联系的程度根据需要。培训

·APQP成功取决于有效的培训计划；

·培训的内容：了解顾客的需要、全部满足顾客需要和期望的开发技能，例如：顾客的要求和期望、1

Working as a team、开发技术、APQP、FMEA、PPAP等。顾客和组织参与

· 主要顾客可以和一个组织开始质量策划过程；

·组织有义务建立横向职能小组管理APQP；

·组织必须同样要求其供方。同步工程

·同步工程：横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性并缩短开发同期，降低开发成本；

理解要点

· 同步技术是横向职能小组为一共同目标努力的过程；

· 取代以往逐级转递的方法；

· 目的是尽早使高质量产品实现生产；

· 小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目标；

· 同步工程的支持性技术举例；

—网络技术和数据交换等相关技术；

—DFX技术；

—QFD；

—此外，同步工程还大量用到田口方法、FMEA和SPC等技术。控制计划

控制计划—控制零件和过程的系统的书面描述。每个控制计划包括三个阶段；

·样件——对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述；

·试生产——对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述；·生产——对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。8 问题的解决

·APQP的过程是解决问题的过程；

·解决问题可用职责—时间矩阵表形成文件；

·遇到困难情况下，推荐使用论证的问题—解决方法；

·可使用附录B中的分析技术。产品质量先期策划的时间计划

·APQP小组在完成组织活后的第一件工作—制定时间计划；

·考虑时间计划的因素—产品类型、复杂性和顾客的期望；

·小组成员应取得一致意见；

·时间计划图表应列出—任务、职责分配及其它有关事项（参照附录B关键路径法）：

·供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格式；

·每项任务应有起始日期、预计完成时间，并记录实际情况；

·把焦点集中于确认要求特殊注意的项目，通过有效的状况报告活动支持对进度的监控。与时间计划图表有关的计划

·项目的成功依赖于——以及时和价有所值方式；

·APQP时间表和PDCA循环要求APQP小组竭尽全力于预防缺陷。APQP的过程是采取防错措施，不断降低产品风险的过程；

·缺陷预防——由产品设计和制造技术的同步工程推进；

·策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望；

·策划小组的责任——确保进度满足或提前于顾客的进度计划。进度图

·五个过程；·五个里程碑；

·前一个过程的输出是后一个过程的输入；

·各个过程在时间上重叠，体现同步工程；

·“反馈、评定和纠正措施”过程贯穿始终；

·一个策划循环的结束，另一个策划循环的开始；

时间进度表的一种常见形式——甘特图

甘特图举例

任务时间进度 1月 2月 3月 4月5月 6月 7月 8月9月 10月 11月12月

计划与定义

产品设计与开发

过程设计与开发

产品与过程确认

反馈、评定和纠正措施

·关键路径法：在甘特图上以粗线表示需要最长时间完成的任务；同时以细线表示需并进行的任务子项，以提供以下重要的信息：

——各项任务之间的关系

——明确责任

——对问题及早预测

——资源分配

产品质量策划循环

·是著名的戴明PDCA质量循环概念在产品质量策划中的应用；

·持续改进是APQP循环的要点；

·APQP是QS—9000系统中不可或缺的重要子系统；

·APQP子系统中还包含其它许多系统，如FMEA，控制计划。的五个过程计划和定义

本过程的任务：

·如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲；

·做一切工作必须把顾客牢记心上；

·确认顾客的需要和期望已经十分清楚。产品的设计与开发

本过程的任务和要点：

·讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素；

·小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有；

·步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足“服务的呼声”的任务；

·一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标；

·尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸和规范要求，但是本章所述的分析工具也能猎取有价值的信息以进一步确定和优先考虑可能需要特殊的产品和过程控制的特性；

·保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审；

·进行初始可行性分析，以评审制造过程可能发生的潜在问题。过程设计和开发

本过程的任务和要点：

—保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望；

—讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。产品和过程的确认

本过程的任务和要点：

—讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证的主要要点。

—应验证是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。

并应注意正式生产前有关问题的研究和解决。反馈、评定和纠正措施

本过程的任务与要点：

—质量策划不因过程确认就绪而停止，在制造阶段，所有变差的特殊原因和普通原因都会表现出来，我们可以对输出进行评价，也是对质量策划工作有效性进行评价的时候。

—在此阶段，生产控制计划是用来评价产品和服务的基础。

—应对计量型和计数型数据进行评估。采取SPC手册中所描述的适当的措施。先期产品质量策划

1、APQP新旧版本的区别

Ÿ结合客户强调之流程方法

Ÿ更新术语和概念

2、产品质量先期策划（APQP）概述

ŸAPQP的定义和目的ŸAPQP的十大基本原则

ŸAPQP和其他核心工具的关系

3、产品的设计和开发

ŸDFMEA定义

Ÿ设计验证计划与报告

Ÿ产品和过程特殊特性研究

4、过程的设计和开发

Ÿ过程开发与过程流程图

ŸPFMEA 定义

Ÿ控制计划和包装规范

5、产品和过程的确认

Ÿ测量系统分析

Ÿ初始过程能力研究

Ÿ生产件批准

Ÿ质量策划认定

6、APQP五个阶段的输入和输出

Ÿ计划和确定项目

Ÿ产品设计和开发验证

Ÿ过程设计和开发验证

Ÿ产品和过程确认

Ÿ反馈、评定和纠正措施

7、APQP实用技巧

ŸAPQP检查清单的使用

ŸAPQP审核中的常见问题

8、控制计划方法论（CP）

Ÿ控制计划的三个阶段

Ÿ控制计划的制定依据

Ÿ控制计划栏目描述及填写要求

Ÿ变差及其控制方法

Ÿ控制计划的输入文件

Ÿ控制计划编制技巧

Ÿ控制计划的练习

篇2：apqp项目管理介绍

1.目的为产品开发创造最佳作业条件，确保新产品开发顺利进行，保证产品质量，满足客户要求。2.范围适用于本公司与整机厂相关的客户的新产品和更改产品的开发和准备。其他客户有要求时也可采用。3.组织和职责 3.1组织横向协调小组成员组成：技术部、生产部、业务部、采购部、磨削车间、装配车间、质量保证部（必要时分供方和客户代表参加）。由管理者代表任组长。3.2职责 3.2.1技术部：产品图样、工艺文件、检验卡片、工装图样、技术规程、FMEA、设备配备、工艺装备准备和加工、PPAP的设计和编制；参与小批量试生产和第一次批量生产工作，接受客户提供资料。3.2.2生产部： a)磨削车间：小批量试制和第一次批量产品的加工。b)装配车间：产品装配。3.2.3 检验组：产品质量检验和监督； 3.2.4 计量室：MSA。3.2.5 业务部：市场开发、产品订货、用户服务、接受客户提供资料。3.2.6 采购主管：物资采购，外购件、外协件采购。3.2.7 以上职责划分未尽事宜，由横向协调小组长分派。在产品开发阶段横向协调小组应定期举行会议，检查工作进度。横向协调小组对外负责与客户及分供方进行联系，对内与相关部门进行协调，以保证产品开发顺利进行。4.定义 4.1 横向协调＆CP：Advanced Product Quality Planning & Control Plan 产品质量先期策划和控制计划。4.2 FMEA：Failure Mode and Effects Analysis 失效模式及后果分析。4.3 MSA：Measurement System Analysis 测量系统分析。4.4 SPC：Statistical Process Control 统计过程控制。4.5 PPAP：Production Parts Approval Process 生产件批准程序。5.工作程序 5.1 开发计划批准： 5.1.1 当市场和客户有开发需要时，由业务部取得相关资料，如订单、报价、样品、规格书、图样等，并以新产品设计（试制）任务书交给技术部。5.2 技术部接到任务书后，横向协调小组召开会议，进行开发可行性评估。5.2.1 横向协调小组进行可行性评估，应考虑以下内容： a)产能力是否满足要求； b)开发时间、日程要求； c)工程要求（工序能力等）； d)质量要求： e)投资要求； f)单位成本： 5.2.2可行性评估结果填写《横向协调小组可行性承诺报告》，呈报总经理核准。若结果判定可行，则由业务部进行报价工作；若判定不行，放弃开发，由业务部通知客户。5.2.3若评定结果认为应改进设计或修改部分技术要求方可达到客户要求时，则由技术部与客户联系协调，协调结果应重新评估开发可行性，工作程序同5.2.1~5.2.2（若不能协议一致，则放弃开发）。5.2.4评估可行的计划项目经业务部与客户报价、议价取得开发授权后，技术部应开始组织产品开发，并制订《横向协调推行计划表》和《工装开发进度表》。5.2.5开始进行产品开发和制订开发进度表时，技术部应利用APQP手册建议的《新设备、工装和试验装备检查清单》进行对照，以确保影响开发进度的各项活动均已纳入开发进度表中。5.3样试（小批量试制）准备阶段 5.3.1技术部根据进度表将工装图样、外协件、配件技术文件分发给合格分供方和有关部门制造。由设备和采购科按开发进度表进行催交和供货，并将实际进度反映在进度表上。5.3.2技术部提出包装规格，业务部提出交货方式，供客户确认。5.3.3技术部编制〈过程流程图〉和〈过程流程图检查清单〉。5.3.4生产部绘制〈场地平面布置图〉。5.3.5技术部进行过程FMEA，并编制《PFMEA检查清单》。5.3.6编制试生产控制计划，采取增加检验数量、增加审核等措施，有效遏止初期生产过程潜在的不合格。样试控制计划由技术部、质保部和生产部会签，总经理（或其授权的人员）批准。在会签之前应利用《PFMEA检查清单》核对。5.3.7编制/修订/引用过程指导书，分发到作业现场，有效指导过程操作和控制。5.3.8 技术部根据客户设计资料标识的特殊性/本公司规定的关键特性和重要特性提出初始制造过程能力研究计划。5.3.9 计量室提出MSA测量系统分析计划，该计划应包括保证量具线性度、稳定性、重复性、再现性和与备用量具相关性的职责。5.3.10技术部应编制产品包装规范，设计包装物图样。必须遵守所有客户的特殊包装标准/指南，包括适用的维修件包装标准。5.3.11制造过程评审制造过程评审应使用横向协调手册的《产品/过程质量检查清单》、《过程流程图检查清单》及《PFMEA检查清单》。5.4从样试（小批量试制）阶段。5.4.1工艺装备和配件到位后，开始进行样品试制（小批量试制）工作。5.4.2在样品试制（小批量试制）过程中，完成MSA测量系统分析。5.4.3技术部配合质量保证部对横向协调手册的《产品/过程质量检查清单》进行检查。5.4.4由横向协调小组召开样试（小批量试制）会议。a）检查制订的样试（小批量试制）控制计划、作业指导书和检验指导书的执行情况。b）检查各项结果及追踪FMEA。5.4.5样试（小批量试制）生产时间根据客户交货期安排。5.4.6实施初始过程能力研究计划，计算PpK是否符合要求（PpK≥1.67）。5.4.7客户确认： a）包装容器是否符合要求 b）制造过程能力是否符合要求。5.4.8样品（小批量试制）完成后，根据技术条件进行检验和测试，并向客户提交PPAP确认（参照PPAP程序）。a）产品质量策划总结和认定书； b）客户及分供方设计资料，包含详细图样； c）工程变更资料； d）尺寸精度检验结果； e）检验或测试的辅助工具； f）材质或耐久性测试报告； g）制造工艺流程； h）制造过程FMEA； i）控制计划制造工艺过程成效评审报告； j）测量系统分析。5.4.9如客户不要求PPAP资料报告，已完成的资料由技术部保存。5.4.10生产部确认试验。由技术部负责。a）客户有要求时，按客户规定对产品进行确认试验； b）本公司自行进行试验（寿命）提供试验报告，并取得客户认可； c）委托国家认可的试验室进行试验，提供试验报告； d）客户认为无必要进行确认试验时，则该程序可不进行。5.4.11包装评价：由生产部检验组负责试验和评价，业务部代表顾客确认。a）按客户规定实施产品包装运输的试运转，取得客户反馈信息和认可； b）若客户无规定要求，按本公司规定实施产品包装运输的试运转，取得客户反馈信息和认可； c）根据滚动轴承纸箱技术条件，对包装箱进行检验或跌落试验，提供检验或试验报告，对包装作出评价。5.4.12控制计划：由技术部根据产品生产流程、产品特殊特性，产品特性以及试生产控制计划的经验进行编制，由技术部和生产部会签，总经理（或其授权的人员）批准。在会签之前应利用《控制计划检查清单》核对。5.4.13生产控制计划：生产控制计划是一种动态文件，应根据实际运行效果进行必要的修订（可能需要客户的批准）。5.5批量生产开始阶段 5.5.1由横向协调小组召开会议，发行检验标准、控制计划、作业指导文件。5.5.2根据用户要求的交货期安排批量生产准备工作，并制订生产计划。5.5.3由横向协调小组召开批量生产研讨会，会议内容包括制造工艺过程、发货、服务以及工程变更等事项。5.5.4正式批量生产后利用控制计划及SPC方法，评估产品质量，以满足客户需求。降低制造变差：按过程控制程序和持续改进管理程序执行；达到客户满意目标：按客户满意度调查程序和持续改进管理程序执行；提高对客户产品的交付、服务能力：成品包装和交付控制程序、服务管理程序、纠正和预防措施程序执行。5.6产品资料由技术部保管，保存期限为产品结束后三年。6.相关文件 6.1 《过程FMEA控制程序》 6.2 《生产件批准程序》 6.3 《质量体系控制程序》 6.4 《合同评审控制程序》 6.5 《进货检验控制程序》 6.6 《过程检验控制程序》 6.7 《最终检验控制程序》 6.8 《测量系统分析程序》 6.9 《纠正和预防措施控制程序》 6.10 《搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序》 6.11 《服务控制程序》 7.相关表格

见清单。

篇3：apqp项目管理介绍

《产品质量先期策划和控制计划(APQP)》是由“克莱斯勒”“福特”“通用”三大汽车公司于1994年6月共同发布的通用产品实现策划方法指南。1998年经中国汽车技术研究中心翻译出版后,APQP开始逐步被国内汽车行业所运用,加之近年来以预防为主,减少浪费,通过持续改进不断满足顾客日益增长的需求已成为汽车行业供方质量管理理念的核心内容,因此APQP在新项目开发管理中的应用越来越广泛。

1 APQP内容概要

1.1 美国汽车工业行动组织(以下简称AIAG)的APQP简介

在AIAG出版的《产品质量先期策划和控制计划(APQP)》手册[1]中描述“产品质量先期策划(APQP)是一种结构化的方法,用来确定和制定确保产品使顾客满意所需的步骤”。即总体规定了一个产品从概念开发到批量生产所需经历的各个阶段及每个阶段的工作任务。其目的是促进所有人员的有效沟通;确保按时完成各个阶段的工作任务;促进风险的早期识别,避免后期更改,使投产的产品质量、成本和交付业绩最优、风险最小;引导资源,以最小的成本投入,及时提供优质产品,使顾客满足。

对应产品实现的过程(如图2所示),产品质量策划进度计划包含以下5个阶段:计划和确定项目;产品设计和开发验证;过程设计和开发验证;产品和过程确认;反馈、评定和纠正措施。

1.2 通用汽车公司(以下简称GM)的APQP简介

GM在AIAG APQP管理理念上结合全球整车开发流程(GVDP),形成了一整套完整的GM APQP指导原则(如图3所示)。GM APQP将AIAG APQP的5个阶段与GVDP的结构车、集成车、论证车、非售车、可售车、正式投产几个造车阶段和时间进度相对应,在整个APQP阶段设置了4个阶段的节点回顾及PPAP和Run&Rate 2个批准点。

除了在整体时间进度上的布局,GM APQP详细定义了在质量策划中的17项任务及各项任务的具体要求。这17项任务为:①产品定点策划会议;②技术评审;③定点资质审核;④供应商阶段评审;⑤进度表和问题清单;⑥质量体系基础(QSB);⑦流程图;⑧设计失效模式及后果分析(DFMEA);⑨设计评审;⑩工装与设备评估;(11)检具评审与批准;(12)过程失效模式及后果分析(PFMEA);(13)控制计划;(14)早期生产遏制(GP-12);(15)生产件批准(PPAP);(16)按节拍生产(GP-9);(17)经验教训。

同时,质量策划中的这17项任务也体现在GM全球采购供应商质量改进程序中。如图4所示,正式生产(SOP)前的8项工作即为供应商前期质量开发工作,正式生产(SOP)后的8项工作为质量保障和持续改进工作。由17项任务组成的GM APQP具体指导了全球采购供应商前期质量开发工作,其运行过程的好坏是前期质量开发工作是否成功的关键。

2 APQP在SGMW GP50项目中的实践与运用

2002年,APQP随着通用汽车公司(GM)的供应商质量管理运行模式引入SGMW,开始运用到整车开发项目供应商前期质量开发工作中。但因跨功能开发团队对APQP的理解和人力资源投入的局限,跨功能开发小组很难更深入地运用APQP。2008年新批准立项的GP50项目,供应商质量开发团队意识到要改变“倒金字塔”的质量体系现状,必须要更深入地学习和贯彻APQP,在前期质量开发工作中投入更多的人力资源,逐步将人力资源分布曲线由亡羊补牢式的不合理分布转变为主动预防式的合理人力资源分布(如图5所示)。所以,从GP50项目的初始策划阶段即以AIAG APQP为指导思想,以GM APQP的17项任务为主线深入地运用到供应商前期质量开发工作中。下面简要谈谈APQP在GP50项目中成功运用的几个方面。

2.1 GM APQP 17项任务之一——产品定点策划会议的具体运用

GP50是SGMW第一款自主开发的乘用车,在GP50项目前期定点策划阶段,供应商质量管理部门在原有商用车的质量开发模式的基础上进行了创新,明确提出了乘用车供应商质量开发控制策略。

(1)关于模具的开发策略:白车身关键件和大型注塑件模具/夹具由SGMW自行采购并开发,模具批准认可后免费提供给供应商使用。

(2)关于检具的开发策略:关键零部件的检具由SGMW采购并开发,通过设计评审和制造评审认可后免费提供给供应商使用。

(3)关于外观件的控制策略:①外观皮纹供应商由SGMW统一指定;②SGMW建立外观评估标准光源室,所有外观件必须通过SGMW专业外观工程师的认可;③所有外观件通过单一零件外观认可后,还要通过整车外观一致性评估。

(4)关于分供方的控制策略:①严禁一级供应商不做任何加工直接转包,分供方清单在开发前期应事先得到产品工程师和供应商质量工程师的批准;②钣金件供应商选定的分供方必须符合SGMW评审认可的分供方名录。

2.2 GM APQP 17项任务之三——定点资质审核的具体运用

在GP50项目中供应商的选择环节充分体现了QPTS (质量/成本/技术/服务)原则,在供应商定点阶段严格审核供应商资质,建立了良好的供应商体系。

(1)供应商资源的控制策略:结合LECHI供应商资源,提升商用车供应商质量和技术水平,关键零部件定点可适当引入优秀供应商,包括SGM凯越和GSV供应商,最终形成SGMW有竞争力的乘用车供应商体系。

(2)供应商定点控制策略:在定点过程中,关键零部件可策略性地选择一些质量技术能力强的供应商,关键件供应商必须具备乘用车零部件开发经验和自主开发能力。

(3)供应商定点风险评估:在供应商第一轮报价后,供应商质量工程师(以下称SQE)基于供应商的报价资料按《APQP风险评估流程》从技术开发能力、生产设施、实验室能力、时间进度、项目管理能力等方面进行综合评估,确定供应商的风险等级,决定APQP的监控方式。

2.3 GM APQP 17项任务之四——供应商阶段审核的具体运用

为了解APQP进度计划中所有交付物的进展状态,在整个APQP阶段设置了4个阶段的节点回顾,由SQE主导组织项目各阶段的审核会议,对关键/重要的零部件采取顾客监控方式,并组织质量审核会议。在GP50项目中运用了多种多样的阶段性审核方式。

(1)项目启动会议:供应商定点后召开首次启动会议,会议上与会人员就时间进度和质量要求进行充分的沟通交流。在GP50项目中,启动会特别针对年轻的SQE给出了明确的指导原则,质量要求中特别明确了检具的要求、关键特性防错要求、PPAP前供应商内部试生产要求、PPAP散装样件要求、皮纹要求等。

(2)质量审核会议(以下称QAC):在产品设计过程与开发阶段,为确保总成和部件的重要特性(包括但不仅限于KPCs/PQCs)在开发前期被充分识别,并在早期开始策划其质量控制方案,供应商质量管理部首次建立了QAC制度。质量审核会议由零件SQE负责召集供应商及SGMW的产品工程师、制造工程师、资深SQE等跨功能团队成员通过QAC会议识别与零件功能、尺寸、材料相关的关键特性,并明确相应的过程控制方法;明确产品技术要求和试验方法;进行经验教训方面的交流和提出问题防范措施。质量审核会议输出零件总成、部件的重要特性清单,被识别的重要特性的控制计划及PFMEA。同时,在后续的正式工装样件生产阶段和小批试生产阶段及正式PPAP试生产阶段还要对识别出的重要特性的控制手段进行现场确认。

(3)供应商高层会议:在项目进行到非售车和可售车阶段时,为确保项目顺利的投产,召开了2次重要及风险零部件供应商高层管理人员会议。会议旨在让供应商了解项目的进展状况,让供应商高层共同关注质量问题、PPAP、按节拍生产、投产时间,与SGMW形成一个紧密的团队,共同达成一个目标,即GP50项目按质、按时、按节拍顺利投产。

2.4 GM APQP17项任务之五——进度表和问题清单的具体运用

为确保项目中的所有交付物按计划时间进行,供应商在项目启动会后提交零件APQP进度计划给SQE审核,SQE按进度计划中各项工作内容实施状态跟踪,识别风险,并建立未解决问题清单。

(1)进度跟踪表:所有零件的APQP进度计划由项目管理员汇总到GP50 APQP跟踪表,跟踪项目包括零件基本信息、商务问题、图纸/数模发布、模具/检具开发、各阶段样件交付、设备/设施/厂房建造、DV/PV试验、外观、OTS/PPAP、GP-9、CP-12等计划时间和实际完成时间,APQP跟踪表每周回顾一次,根据阶段性的工作重点输出状态图。

(2)未解决问题清单:项目管理员即时跟踪、汇总每一个SQE的开启问题,定义风险级别,每周回顾一次。较以往项目不同的是,问题清单中涉及商务问题、供应商投资建厂、物流包装等影响项目进度的问题一并纳入SQE的开启问题清单,通过采购平台管理团队召集采购和物流区域每周参加未解决问题回顾会。

2.5 GM APQP 17项任务之十——工装/设备审核的具体运用

(1)设备与模具匹配状态评估:GP50的供应商质量开发控制策略中白车身关键件和大型注塑件模具/夹具由SGMW自行采购并开发,模具批准认可后免费提供给供应商使用。为避免模具交付后与设备不匹配造成无法使用的风险,应在模具开发阶段与模具供应商确定设备型号、规格需求,并对零件生产供应商的设备进行全面的调查、评估。

(2)新建/改造生产线的审核:项目启动会后即开始对本地建厂的供应商和有新建或改造生产线的供应商采取顾客监控的APQP,从供应商的征地、土建、设备采购、设备安装和调试等进度计划和实施状态进行全程跟踪,对最终建成/改造的生产线进行全面审核,以确保项目保按期投产。

2.6 GM APQP 17项任务之十四——早期生产次品遏制的具体运用

为确保在项目投产开始和加速生产阶段的任何质量问题够在供应商现场得到遏制和快速解决而不溢出到顾客生产线,从PPAP阶段开始严格实施早期生产次品遏制程序(以下称GP-12)。同时,首次策划实施了由第三方机构进行的投产前的出库检查制度(Launch warehouse),即对关键或风险的底盘、电器件、外饰件由第三方机构实施上线前的功能和外观项的100%检查。

2.7 GM APQP 17项任务之十六——按节拍生产(GP-9)的具体运用

为确保项目投产后满足产能需求,项目在正式投产前都会按预定节拍运行生产进行正式的产能评估,此阶段的评估结果如果有产能风险将会影响项目投产或制约投产后的加速生产。为降低产能的风险对投产的影响,GP50项目在供应商正式工装样件阶段增加了一次产能的预评估,特别是针对冲焊件供应商的生产线节拍的策划与SGMW车身焊接线的生产节拍是否一致进行了严格的评估,通过初始识别策划的生产节拍是否满足要求以提前识别产能风险,制订产能提升计划。

3 运行效果

通过人力资源的合理调配,有效地运行APQP,GP50项目从质量问题解决、GCA、QAP、着陆道等各项运行指标状况来看都呈现良好的运行趋势。如图6所示,供应商质量问题在项目前期得到更多的识别和解决,从PPV阶段到可售车阶段,质量问题呈现明显减少趋势。如图7所示,供应商零部件单台质量问题个数从PPV阶段最高的15.2个逐步降至0.73个。同时,从整车的GCA、IPTV、CMM质量目标来看,各质量指标运行也呈现良好趋势。整车GCA分值在各阶段下降明显,至NS车阶段已低于目标值;质量着陆道整车IPTV值在NS4阶段也达到目标值;质量着陆道整车CMM合格率一直呈现良好的运行趋势,PPV、NS、S阶段均已远远超越目标值。

4 结语

一个成功的SQE的目标是:为项目启动和量产“准时完成质量节拍”。APQP是帮助SQE达成目标的一种有效工具,只有深刻地理解APQP 17项任务的内涵,并结合工作实际有效地运行APQP,才可以使我们的供应商质量体系向更稳定、安全质量的“金字塔”方向发展。

摘要：以预防为主,减少浪费,通过持续改进不断满足顾客日益增长的需求已经成为汽车行业供方质量管理理念的核心内容,由此产品质量先期策划(以下称APQP)在新项目开发管理中越来越多地被推行和运用。文章阐述了APQP的基本理念和内容,并结合上汽通用五菱汽车股分有限公司(以下称SGMW)GP50项目实例,重点介绍APQP在项目中的实际运用情况及取得的成效。

关键词：供应商质量管理,产品质量先期策划(APQP),供应商质量工程师(SQE),运用,AIAG APQP,GM APQP

参考文献

[1]戴姆勒克莱斯勒,福特.产品质量先期策划和控制计划(APQP) [K].通用汽车公司,1994.

[2]General Motors Corporation.Global Supplier Quality Manual[K]. General Motors Corporation,2008.

篇4：公司开发项目简要介绍

青大三路项目位于青岛市浮山南麓，用地面积约9公顷，规划容积率1.0。项目依山傍海，北依青岛城市“绿肺”——浮山，南接香港东路(距海岸不足千米)，西临中国海洋大学，东连崂山区高档住宅区，交通方便，区位优势明显。

项目拥有稀缺的依山傍海土地资源，景观环境十分优越：北依浮山，地形现状为台地，北高南低。浮山蜿蜒向下成为项目的一部分，山势优美，风景秀丽；南侧广阔海景一览无余。

◆规划设计目标：

创造城市核心区内富有青岛地域特色的城市半山海景高端社区。

【沂河水岸项目】

沂河水岸项目地处临沂市城市南向发展轴，罗庄新兴建设区，项目规划占地面积94.2公顷。该片区紧靠临沂市南北景观轴滨河大道，距市区仅10分钟路程。

本项目具有北方城市中独有的滨水景观资源：东侧为宽阔的沂河，沿河岸为滨河风光景观带；西侧为青龙河，水质良好。

◆规划设计目标：

遵循可持续发展原则，打造以人文、生态为特色的新型居住理念。将该项目建成临沂市罗庄区超大型滨水社区。

【城阳海都园项目】

海都园项目位于青岛市城阳区北曲东社区，占地约7公顷，规划容积率1.9。项目西靠城市主干道民城路，北接祟阳路，交通便利，距城阳区中心人民广场3公里，距青岛流亭机场约4.5公里。

项目用地地形平坦，地质条件良好，周边临近利群商场、佳家园商场等，商业氛围浓郁，生活便利。

◆规划设计目标：

篇5：APQP培训心得

一、怎样做事才能有激情呢？

首先要对自己做的事情有兴趣，有兴趣了才能有激情，如果只是为了敷衍什么的，怎么可能会有激情，就算现在有一件事情是你很讨厌的，但是又非做不可的，你也要从不可能当中寻找出一点点乐趣或者成就感来，有了乐趣和成就感就会为自己所做的事情而骄傲。那种感觉是完全不同的。

二、如何组织和管理和改善

首先作为管理者要具备善于沟通、执行力要强、其次要有影响力、关注细节、带领团队的能力，对自己的定位要清楚，更清楚明白自己的主要职责，了解上级领导对自己的期望。改进和提高自己的管理水平，使其成为一个完美的团队。在我们的工作里总是会遇到诸多的困难，为了更高的工作效率和质量，我们还可以建立多功能小组，组织改善现场，帮助员工解决困难，还有我们应该尽更多的时间在现场观察，体会员工心中所想，在不良处提出改善。在好的地方有针对的的给予表扬，使员工有动力，更有成就的继续维持。于此同时还要自己给自己设定明确目标，有计划，有组织的实时完成。

三、团队的精神的体现

篇6：APQP术语[定稿]

APQP大体分为5个阶段（这里已经假设已经拿到客户的提名信或者签订了商务合同）：项目计划和项目启动（Project Plan & Kick-off），设计放行（Design Release），设计验证（Design Validation），过程验证（Process Validation），量产准备（PPAP&SOP）。有些公司把APQP分为8个阶段或9个阶段，大同小异，其基本思想都是遵循APQP五大阶段。

APQP第一阶段，项目计划和立项部分。做任何事，计划做足准备充分都是减少风险增加成功率的最好方法。做项目更是如此，所以第一阶段的重点在于项目计划做得是否足够细足够好。项目在准备启动之前，项目最好准备项目的各项计划。在这个阶段，一般来说，计划做得越早做得越细，对后续的项目管理就越有利。项目计划主要包括项目时间计划，项目风险评估，项目费用计划，责任分工计划。这几个计划做好了，基本抓住了项目的命脉。其中项目风险评估尤为重要，通常来讲，项目风险评估是在初步的项目时间计划，费用计划和责任分工等完成的基础下才能相对准确完成。还有，项目计划不是说越细越好，但计划中不应遗漏某些关键环节。

APQP第二阶段，设计放行。这个阶段包括两大部分，设计方案确立阶段和设计细节确立阶段。这里的设计方案阶段一般指设计的粗略构想，是设计大方向的确立阶段，一般是通过手板样品和简单的电器实验（Pre-DV）来验证方案的可行性，此阶段是动态的，如果手板样件有问题，还得继续修正方案直到满足要求为止。这个阶段非常重要，设计大方向都错了，以后就一错再错，结果往往就是推到重做，这会花费额外人力物力。设计细节确立阶段是在设计方案已经通过审核的前提下进行的，此阶段也是动态过程，细节设计方案出来以后，也会制作样件来验证方案的可靠性，此阶段的样品一般具备部分软件功能，所以验证的主要内容是EMC（电磁干扰和抗干扰）实验。这个阶段结束的标志是相关设计文件得到批准并在系统里面发放，其他相关部门会在系统里面直接调取需要的设计文件。APQP第三阶段，设计验证。设计验证阶段主要是通过相关实验对工装样件产品进行验证，一般考核产品的三大方面，一是考核产品是否满足功能要求，一般通过手动功能测试台来检测；二是考核产品的性能，这也是实验的重点项目，一般有环境实验，电器性能实验，EMC实验等；三是考核产品是否满足国家法律法规的要求，比如是否满足RoHS的要求（材料报告，IMDS），禁用物质等，还有具体产品是否满足其针对性的法规，比如中国法律规定后视倒车摄像头的安装位置和保险杠的角度必须大于15°。在设计验证阶段，通常在EMC实验通过以后，会同时启动相关生产设备的工作，比如生产用的功能测试台（FFT），这样会保持项目的同步性，降低项目时间延迟的风险。设计验证结束的标志是产品通过所有的或是没通过但得到客户偏差认可的设计验证相关实验，并出示合格实验报告，同时修改相关设计文件并在系统里面发行，称之为设计冻结。设计冻结之后产品需要修改的地方必须走外部或内部的工程变更流程。

APQP第四阶段，过程验证。过程验证阶段主要是通过实验来验证从生产线上跑下来的产品的功能和性能。在过程验证阶段，通常情况下，生产设备及生产线已经完成建设，子零件的PPAP认可工作结束，过程验证的相关实验完成并出示合格实验报告。在设计验证阶段，还有一个重要的工作就是完成生产线的过程能力指数（CPK）和测量系统分析（MSA）的测量工作。过程能力指数是测量生产设备的稳定性，而系统测量分析是通过测量对数据进行分析得到工具或设备的精度。设计验证阶段结束的标志是过程验证的相关实验完成及生产线（设备及工装）的各项指标都能达标。APQP第五阶段，量产准备。量产准备阶段包含三个重要的阶段，分别是生产件批准流程（PPAP，Production Parts Approval Process），节拍生产（R@R）和爬坡计划（Ramp up）。PPAP资料是对产品各项指标的汇总，主要包括产品设计信息（图纸，BOM，分供方清单，DFMEA等），生产设备及工装信息（生产设备清单，工装治具清单，产能分析报告，CPK指数，MSA分析结果等），实验报告（DV实验报告和PV实验报告，材料检测报告，IMDS等）等内容。节拍生产主要是用来验证产能，而爬坡计划是小批量生产到大批量生产之间的过度阶段，爬坡阶段算是正式的批量生产阶段。

从APQP的5个阶段可以看出老外总结的这一套产品开发流程是非常有价值的，是汽车行业多年经验的积累。这套流程先从产品计划开始，到产品样品的试制及验证，再到对产线的验证，最后对产能的检验，各部分指标合格通过后才能批量生产，这显然是一套严谨的开发流程。

APQP中常用的英文缩写、全称及中文含义 2009-11-13 17:48 何谓APQP？

APQP全称是：Advanced Product Quality Plan。中文叫产品质量前期规划。

下面是APQP这一过程中涉及到的几个个人觉得比较重要的一些英文缩写和中文翻译，仅供参考。

3C：Customer(顾客导向)、Competition(竞争导向)、Competence（专长导向）

4S：Sale（销售）, Sparepart零配件, Service（服务）, Survey信息反馈。我们现在常说的汽车4S点，指的就是这几个4S。

5S：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)。有日本人率先提出。

APQP：Advanced Product Quality Plan 产品质量前期规划

COD：Cash on Delivery 货到付现

Cpk：过程能力指数Cpk=Zmin/3

DVP&R：Design Validate Plan&Report设计验证计划报告

ERP：Enterprise Resource Planning 企业资源规划

ES：Engineering Specification工程规格

Ex-Work（工厂交货）、FOB（船上交货）、FAS（船边交货）或CIF（运保费在内交货）

FMEA：Failure Mode and Effects Analysis失效模式和效果分析

ISIR：Initial Sample Inspection Report 收件样品检查报告，类似于OTS。

KD-knocked down/ Semi Knock Down(SKD)/Completely Knock Down(CKD)，我们经常说的CKD是指零部件全进口然后国内组装的产品。SKD就是很大一部分零部件进口、部分零部件国内采购，然后在国内组装的产品。

KO：

Kick-off 启动

LP：Lean Production 精益生产

NDA：Non Disclosure Agreement 保密协定（别和DNA搞混了，完全两码事）

NVH：System Noise, Vibration & Harshness 系统噪音,振动及粗糙性

PO：

Purchase Order 采购订单，一般有客户方的采购员发出

PPAP：Production Part Approval Process 生产件批准程序，就是批量认可。

PQA：Process Quality Assurance 过程质量保证

Pre-Launch：试生产

Prototype：样件

RFQ： Request For Quotation询价单，由客户的采购方发出。

SQA：Supplier Quality Assurance供应商质量保证。相应的负责工程师叫做SQE

Subcontractor 分承包商，也就是所谓的二级供应商

VPP-Vehicle Program Plan 整车项目计划

VQA

Vehicle Quality Assurance整车质量保证

OTS OFF TOOL SAMPLE 用批量生产的工模器具制造出的样件

PVS ProduktionsVersuchsSerie批量试生产（德语）

零批量，是批量生产前的总演习，批产的全面验证

SOP Start-Of-Production 批量生产

QSV Qualitaes-Sicherungs-Vereinbarung质量保证协议（德语）

BMG Bau-Muster-Genehmigung产品工程样件性能检验认可（德语）

Nullserie零批量（德语）

QSR：Quality System Requirement 质量体系要求

Defective products 不良品

Finished products 成品

Disposed products 处理品

Self-inspection 自检

另外，上海通用还有以下几个概念：

CV：Concept Verficiation概念验证、认可

DV：Design Verification 设计验证、认可

篇7：APQP考试试题

一、选择题（不定项选择）1)产品/过程特性的确定是由（A B）决定的。A 顾客指定B APQP小组C 最高管理者D APQP小组长“f5A/d6msv$k”nuL 2)对产品/过程特殊特性的确认，应由（A）批准。A 顾客批准B 总经理C 董事长D APQP小组长 3)特殊特性必须标识在（ABCD）中。A 工程图纸B 控制计划C FMEAD 过程作业指导书)]5`"d8~`,W7^o 4)PPAP中给顾客提交的控制计划是（C）C`z?0V2`]

A 样品控制计划B 三个都要提供M/j7D2Sn-r-^

C 试生产控制计划D 生产控制计划 5)下列那些选项属于产品质量策划循环的内容（ABD）A 计划B 产品/过程开发C 样件验证D 研究 6)产品的前期策划包括（ABCD）A 计划和项目确定B 产品设计与开发 J~%EiC 过程设计与开发D产品和过程确认 7)下列内容那些是属于APQP第一阶段“计划和项目确定”结束以后输出的内容（ABCD）A 产品保证计划B 初始材料清单C设计目标 D 调研报告E 样件控制计划8)APQP的益处（ABCD）A 引导资源，使顾客满意B促进对所需更改的早期识别C避免晚期更改D 以最低的成本及时提供优质产品

二、填空

1、ISO/TS16949的五大工具是_APQP_，__FMEA_，__SPC_，_MSA，_PPAP__。

2、_特性矩阵图_ 是推荐用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术。3是先期策划的产物，它是对零件和过程进行控制的书面描述。控制计划在整个产品寿命周期中维护和使用，它是动态文件。

4、同步工程是指小组同步进行,以保证可制造性装配性并缩短开发周期,降低开发成本。同步技术是横向职能小组为一共同目标而努力的过程。

三、判断题每题2分共10分

1、PFMEA必须等到DFMEA完成之后才能进行，因为DFMEA是PFMEA的一项输入。（×）

2、试生产控制计划是对样品研制后批量生产前，进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述，试生产控制计划的目的是为遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合。（√）

3、产品质量策划中供方的第一步是确定横向职能小组职责，有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与。适当时，初始小组可包括工程、制造、物料、采购、质量、销售、市场服务。（√）

4、特性矩阵图是推荐用来显示过程参数和制造工序之间关系的分析技术。（√）

5、反馈、评定和纠正措施是产品质量先期策划的一部分，只有在批量生产之后才开始实施。（×）

四、排序题每题5分共10分

结合APQP过程方法的思想，按照输出的先后顺序排列下列各项输出的先后顺序。