仓库货位编码实施方案（共5篇）
篇1：仓库货位编码实施方案
河南圣光集团宛都药业有限公司
仓库货位编码实施方案
为解决仓库货位混放，提高药品分拣效率，结合宛都仓库及时空系统使用情况，对仓库货位编码做一下规定及实施方案。
一、货位编码原则： 整货区域： A、B、C A代表仓库地下室B第二楼C第三楼
例：A—06 A代表地下室，06代表地下室第六排货位。
整货按照原定剂型整货定位到各区域的相应排货位，未建立商品信息的货物，在验收建立相应商品信息后另行分配货位，零货区域： 2319 2：第二排货架、3：代表第二排货架中的第三个货架 1：代表第三个货架的第一层货位 9：代表第一层货位的第九个货位 零货到整货的移库问题：
二、仓库管理人员编码的确认及编写
三、盘点表货位编码的确认
四、货位编码的录入
五、试运行
篇2：仓库货位编码实施方案
一楼结构编码规则
区域号A01、A02、、、、A20代表的是货架的条数；
货架号B01、B02、、、B20代表的是仓位号；
说明：A01至A18的仓位号只有B01至B12，A19货架靠墙会比较长，所以仓位号会编到B01至B20.货架层数C01、C02、C03代表的是货架层数；
如：A12B03C01表示货物在第A12区第B03号仓位的第二层位置
二楼电子仓库货架编号
区域号X01、、、、X36
代表的是货架的条数 货架号Y01、、、、、Y16 代表的是仓位号 货架层数Z01、、、、Z04 代表的是货架层数
篇3：立体仓库货位优化研究
自动化立体仓库是由多层货架 (货物存储钢结构) 、输送机设备、巷道堆垛机、自动化控制系统、信息存储管理系统等组成。
如图1所示, 货架是用于货物存储的钢结构主体。主要有焊接式、组合式货架等基本形式;巷道堆垛机是用于自动存取货物的机器。按其结构分为单立柱、双立柱等形式;输送机是用于将货物从堆垛机来回运送的设备。输送机分有提升设备, 皮带输送机, 链式输送机等。自动控制系统是用于自动控制立体仓库各个机构的现场级自动化控制系统。信息储存管理系统是用于立体仓库货位管理、出入路径规划, 是自动立体仓库的大脑。
2 货位优化建模
在货品的重量和出库、入库的频率确定之后, 需要采取合适的货位分配方法来分配货物的存储位置。对于AS/RS (Automated Storageand Retrieval System自动存取系统) 的货位进行管理, 本质上就是合理地分配每个货物的货位位置, 使得立体仓库能达到最高出入库效率的基础上, 进一步深化利用货位。
立体仓库的货位优化是在一定的标准规则下, 对货位的存储位置进行安排, 让库位中任何货物能够最为合适的处于自己应该在的位置, 立体仓库整体效率大大提高。优化货位的过程将会关联三个主要的元素:货物、库位和堆垛机。堆垛机根据固定的运行规定把货物运送到目标库位。堆垛机在出入库的过程中是中间执行机构, 是货物、库位当中的衔接机构, 简单来说就是, 把出入库的货物通过堆垛机被运送到已经优化后的库位位置上。立体仓库库位优化的研究元素就是货物、库位和巷堆垛机。要建立其数学模型, 就要将这三种元素的主要属性具象化, 完整考量其之间的关系, 具象化、公式化其中的关系。[1]
2.1 模型的确定
假设存在有m层高n列宽的立体仓库, 层数从低到高依次增大, 列数从离出口最近的位置依次增大, 堆垛机纵向运行速度是Vy, 横向运行速度是Vx, 库位长度是L, 宽度是H, 因此有:
(1) 立体仓库货物排列规则要下层重量比上层重, 这样仓库结构才会稳定, 即每个库位货物的重量与它的层数乘积之和最小最佳, 据此建立数学模型:
式中:f1-每个库位与其层数乘积之和;
Wij-i行, j列库位上货物重量。
(2) 想要最大化提高出入库效率就是要使出入库平率越高的货物库位离出入口越近, 即货物的出入库频率与堆垛机出入此货物的时间乘积之和最小, 据此建立数学模型:
式中:f2-每个货物的存取频率和存取货物时堆垛机运行的时间乘积之和;
tij-i层j列货物的出入库时间;
pij-i层j列货物出入库频率。
这是一个涉及到多目标优化的问题, 有需要到要采用多目标的方法策略解决此问题。可是多目标求解的过程比较繁琐。此次处理多目标问题采用了对两个目标函数赋予权重因子, 将两目标问题简单地变化成了单目标的问题, 就是说不同类型的立体仓库对两目标的侧重要求各有不同, 为了达到简化求解的要求, 赋给两个目标函数的权重一致, 那么函数就成了如下:
两侧乘以2, 既有了最终求解函数:
2.2 货位优化模型
优化方法:使用遗传算法将目标函数得到的解就是可以看做其最优解。
样本使用10行20列, 200个库位的货物, 需要出入库的货物参数在表1中。
将此函数在Matlab中进行运算, 获得f函数变化曲线图, 图2所示。
运算内容小结:在多次的函数的迭代过程中, 函数值f在迭代次数的上升过程中, 一致处于下降趋势, 在迭代值达到170以后, 目标函数值f变化趋于稳定, 达到收敛效果。[3]在图2分析, 得到初始迭代时, f值是1.98×105, 趋于收敛后, 其值成了1.44×105, Matlab运算后的货位分配结果如表2和表3所示。
3 结束语
文章简单介绍了自动化立体仓库出入库库位优化的方式方法, 其中主要涵盖了货物货位构建方法、出入库库位分配原则, 主要有两个目标函数, 仓库货架稳定性关系函数, 出入库效率最大化函数, 分析其中关系建立数学模型, 借助MATLA软件运算求出最佳解。
参考文献
[1]柳赛男, 柯映林, 李江雄, 等.基于调度策略的自动化仓库系统优化问题研究[J].计算机集成制造系统, 2006, 18 (2) :44-46.
[2]蒋字.基于预测模型立体仓库调度策略研究[D].大连:大连海事大学, 2008.
[3]王军锋.自动化立体仓库储位分配策略优化的研究[D].北京:北京邮电大学, 2010.
篇4：仓库货位优化管理方法
传统的仓库作业管理常常把货品放在货品到达时最近的可用空间或不考虑商品动态变化的需求和变化了的客户需求模式，沿袭多年习惯和经验来放置物品。传统型仓库货品布局造成流程速度慢、效率低以及空间利用不足。然而，现代物流尤其是在供应链管理模式下的新目标是: 用同样的劳动力或成本来做更多的工作；利用增值服务把仓库由资金密集转化成劳动力密集的行业；减少定单履行时间，提供更快捷，更周到的服务。
一种与所谓的“仓库关键业绩指标(Warehouse Key Performance Indicator)”，即生产率、运送精度、库存周转、入库时间、定单履行时间和存储密度紧密关联的货位优化管理（Slotting Optimization）已经被提出。货位优化管理是用来确定每一品规的恰当储存方式，在恰当的储存方式下的空间储位分配。货位优化管理追求不同设备和货架类型特征、货品分组、货位规划、人工成本内置等因素以实现最佳的货位布局，能有效掌握商品变化，将成本节约最大化。货位优化管理为正在营运的仓库挖掘效率和成本，并为一个建设中的配送中心或仓库提供营运前的关键管理作准备。
由于很少的仓库管理软件系统(WMS)和计算机系统能够支持储位优化管理，因此当前大约80%的配送中心或仓库不能够进行正确的货位优化。究其原因主要在于基础数据不足，MIS资源尚不能支持，没有正确的货位优化软件和方法。针对仓库现代化的实际需求，若干家有实力的专业软件公司已成功开发出仓库货位优化管理软件。软件通过对货品的批量、体积、质量控制、滞销度、日拣取量、日进出量等数据进行分析与计算，分析中结合各种策略，如相关性法则（Correlation），互补性法则(Complementary)，相容性法则(Compatibility)等进行货位优化，从而大幅度降低货品布局的成本。
无论是商用软件或自行开发的应用软件，货位优化必须具有以下基本功能：
● 根据内置货品属性或自定义属性将货品分组；
● 评估建议每一货品的最佳货位和可用货位；
● 在货品分类及属性发生变化的情况下调整设施的状态；
● 将仓库从低效率状态转化为功能性优化状态所需的移动执行配置；
● 三维图形化或数字化的分析结果输出;
进行货位优化时需要很多的原始数据和资料，对于每种商品需要知道品规编号、品规描述、材料类型、储存环境、保质期、尺寸、重量、每箱件数、每托盘箱数等，甚至包括客户定单的信息。一旦收集到完整的原始数据后，选用怎样的优化策略就显得尤为重要了。调查表明应用一些直觉和想当然的方法会产生误导，甚至导致相反的结果。一个高效的货位优化策略可以增加吞吐量，改善劳动力的使用，减少工伤，更好地利用空间和减少产品的破损。以下一些货位优化的策略可供参考选择。
● 周期流通性的货位优化。根据在某段时间段内如年、季、月等的流通性并以商品的体积来确定存储模式和存储模式下的储位。
● 销售量的货位优化。在每段时间内根据出货量来确定存储模式和空间分配。
● 单位体积的货位优化。根据某商品的单位体积，如托盘、箱或周转箱等的容器和商品的体积来进行划分和整合。
● 分拣密度的货位优化。具有高分拣密度的商品应放置在黄金区域以及最易拣选的拣选面。
通常货位优化是一种优化和模拟工具，它可以独立于仓库管理系统WMS进行运行。因此，综合使用多种策略或交替使用策略在虚拟仓库空间中求得满意效果后再进行物理实施不失为一种较好的实际使用方法。
货位优化的计算很难用数字化公式和数字模型予以描述，通常是利用一些规则或准则进行非过程性的运算。规则在计算中对数据收敛于目标时起到了约束的作用。大多数规则是通用的，即使一个普通仓库也不允许商品入库时随机或无规划地放置。而不同的配送中心或仓库还会根据自身的特点和商品的专门属性制定若干个特殊的规则。例如支持药品零售的配送中心会把相类似的药品分开存放以减少拣选的错误机会，但存放非药类时会按同产品族分类放在一起。
规则一：以周转率为基础法则。即将货品按周转率由大到小排序，再将此序分为若干段（通常分为三至五段），同属于一段中的货品列为同一级，依照定位或分类存储法的原则，指定存储区域给每一级货品，周转率越高应离出入口越近。
规则二： 产品相关性法则。这样可以减短提取路程，减少工作人员疲劳，简化清点工作。产品的相关性大小可以利用历史订单数据做分析。
规则三： 产品同一性法则。所谓同一性的原则，指把同一物品储放于同一保管位置的原则。这样作业人员对于货品保管位置能简单熟知，并且对同一物品的存取花费最少搬运时间时提高物流中心作业生产力的基本原则之一。否则当同一货品散布于仓库内多个位置时，物品在存放取出等作业时不方便，就是在盘点以及作业人员对料架物品掌握程度都可能造成困难。
规则四： 产品互补性原则。互补性高的货品也应存放于邻近位置，以便缺货时可迅速以另一品项替代。
规则五： 产品相容性法则。相容性低的产品不可放置在一起，以免损害品质。
规则六： 产品尺寸法则。在仓库布置时，我们同时考虑物品单位大小以及由于相同的一群物品所造成的整批形状，以便能供应适当的空间满足某一特定要求。所以在存储物品时，必须要有不同大小位置的变化，用以容纳不同大小的物品和不同的容积。此法则可以使物品存储数量和位置适当，使得拨发迅速，搬运工作及时间都能减少。一旦未考虑存储物品单位大小，将可能造成存储空间太大而浪费空间，或存储空间太小而无法存放；未考虑存储物品整批形状亦可能造成整批形状太大无法同处存放。
规则七： 重量特性法则。所谓重量特性的原则，是指按照物品重量不同来决定储放物品于货位的高低位置。一般而言，重物应保管于地面上或料架的下层位置，而重量轻的物品则保管于料架的上层位置；若是以人手进行搬运作业时，人腰部以下的高度用于保管重物或大型物品，而腰部以上的高度则用来保管重量轻的物品或小型物品。
规则八： 产品特性法则。物品特性不仅涉及物品本身的危险及易腐蚀，同时也可能影响其他的物品，因此在物流中心布局时应考虑。
规则可以根据共性和个性的特点来制定，比如药品仓库必须符合GSP规定的要求。当规则制定后，规则间的优先级也必须明确。
通过进行货位优化能够实现在少量的空间里可有更多的分拣面。对于流通量大的商品应满足人体工程需求和畅通便捷的通路以提高营运效率；而对于那些周转不快的商品希望通过优化后占据很少的空间以致在小的面积中有更多种商品可以来分拣，从而减少拣选的路程。简言之，提高工效、空间利用率最终降低成本。
篇5：仓库货位编码实施方案
在现实的仓储管理中，我们常常听说有发错货、发串货的情况发生。究其原因，我认为这其中难免有仓库管理人员粗心大意的主观成分，而最主要的、客观的因素应该是仓库货位与标识不清，货物堆放无规则。打个比方，我们指定了一个仓管员去某个货位取货，如果说他走错了货位，拿错了东西，这完全是人为因素造成的。而如果他既没有找错货位，也没有看错标识，却拿错了东西，这就是管理的问题了。
同理，如果你告诉一个仓管人员，去他所管理的库房找某一款的服装，而不告诉他该物品堆放的位置，那么就应该看这位仓库管理人员的管理的业务水平。如果他责任心强，他即使不识货也知道这个东西就在某个货位等着他，因为不识货，他在此款服装入库时就会做好记录，给这个物品做以特殊标记；如果技术水平高，管理上他也更是会井井有条，完全可以做到众里挑一，识别同款服装不同尺码的差异，也不会拿错，但当我们库存货品的数量和品类日益增加，仓库管理人员流动频繁时，有能做到如此百里挑一者，又谈何容易；由此，我们不难看出货位与货位标识在仓库管理中规范使用的重要性。
下面，我就此谈谈自己对货位与标识在鞋服行业仓库管理中运用的几点认识：
一、仓库管理中的货位管理的要求
货位管理基本要求应该是：货位划分清晰、标识统一、标识卡填写规范。货位与标识规范，即便仓管人员从来没有见过某个货品，他只要知道存放该货品的货位，能够认清标识，就可以准确、快速地找到相应的货品。结合仓库管理软件系统，快速准确的定位和跟踪货品在仓库中的存储过程；只要我们实现了货位与标识规范化管理，并与仓库管理软件系统统一融合，产品的入库、配货、整理、盘点、追踪也将变的简单易行，再通过加强仓库现场管理、堆放的标准化，仓储管理中的物流与信息流的统一的实现就不再困难。
二、仓库管理中的货位管理的内容
1、货品入库，首先要解决和明确的就是要存放的货位，货位确定后，我们就可以堆码，这样才能减少不必要的重复倒运。货物堆放好后必须要有明确的标识，以方便管理，达到帐、卡、物一致。入库前通过仓库管理信息系统很容易的查询到相应货物在仓库的堆放货位信息，为相应的货物整理出空间，使得同一货物能堆放在同一货位上，提高仓库空间的使用率。
2、货品出库，同样首先要解决的是根据拣货单提供的信息到相应的货位上拿出正确的货号、尺码、数量的货品；同样要求达到帐、卡、物一致。通过仓库管理信息系统自动查询同样很容易在拣货单上提供相应货物在货位上的库存信息。
3、货品的整理，当我们对仓库的货品进行整理并且货品在仓库中有发生货位转移时，我们同样要求做到帐、卡、物一致；通过仓库管理信息系统提供的货位库存查询、货位库存货品分析、货位盘点等工具，将能大大提高我们货物整理的准确性和高效性。
在我们的仓库日常管理中，之所以会发生这样那样的错误，究其原因，就在于货位管理混乱，标识不清，仓库系统帐、货位标识卡、实物不一致。反之，货位与标识管理清晰，不但可以在日常管理中减少很多浪费和重复的工作，而且我们可以借助仓库管理软件系统做数据处理，和库存数据分析，大大提高工作效率；不但有助于提高我们的库存准确率还可以减少基于纸面的管理和相关费用。
三、货位与标识管理是仓库管理现代化的必要手段
条码技术的应用对于物流的意义在于物流与信息流的结合，在没有应用条码技术的时代，不管是人工处理还是计算机软件系统，都存在一个问题，那就是操作中出现差错的机率非常大。如出入库、盘点过程等。条码技术形成后，条形码在物资管理中的应用，大大减少了出错的可能性。而且条码还可以保证数据的准确性，唯一性，使用条码既方便又快捷。总而言之，在仓库管理中，对货品存放的货架、货位，每个货位储存货品的品种数量、货品的颜色、尺码相关信息，利用条码技术，就可对这些信息随时进行采集处理。结合管理信息系统和实物盘点，可以轻易获取物资的库存状况、查询货品存放的货位，进行库存货品的库存结构平衡。由此可见，仓库管理现代化，仍然离不开货位与标识的管理。
四、对鞋服行业仓库管理中的货位及标识管理的几点建议：
1、货位规划：货位规划人员要充分熟悉仓库的总体布局和货物堆放的情况，根据仓库的备货人员拣货时行走方向的方便性对货区和货架区按一定的规则进行货位的划分和编号。不同物料属性的货物要尽量划分为不同的货位；例如：鞋、服装、配件都应尽量堆放在不同地方，划分货位时就可划分为不同的货位。仓库中有几个功能区域是必不可少的，规划的同时也要为仓库化分出几个重要功能区域；每个仓库不管大小都应该有以下几个基本的功能区域：办公区、备货区、理货区、检验区、货物堆放区、退残品存放区、安全消防区、通道；科学的货位规划、合理的仓库功能区域布局是我们日后仓库管理的高效、准确的保证。
2、统一标识格式：即对货位标识统一制作格式和所需填写的项目内容，要求要和仓库信息管理系统一致，以实现库存实物管理与信息管理系统的融合。严格规范的货位标识是我们进行仓库货位管理的基本保证。
3、定期维护管理：一是对划定后的货位界线标识定期维护，保证货位划分清晰明确；二是对标识标牌定期维护或更新，确保实现实时货位查询和管理。同时定期对仓库现场的5S管理进行监督检查；
4、对于货物的出入库进行严格的货位管理，实现实时货位查询；对实物库存有发生货位变动的一律要求要在信息管理系统中做相应的货位转移单，保证实物和系统信息一致，实现高的货位库存准确率。只有让仓库管理的所有人员把货位管理当成为一种意识，一种习惯，仓库管理才能做到精细化、标准化。
5、后期的循环盘点：可以分货位进行随机抽查，也可以针对特定货品类别或货号进行抽查，定期对整个仓库系统进行全面的盘点；后期的循环盘点主要是为了解决由于在仓库发生日常的业务后，可能造成仓库的库存数据的混乱或由于期初库存盘点数据错误，使得备货人员在拣货的时候会出现找不到货的现象，为了让备货人员能更准确，更快速的备好客户所需要的物品，更好的体现货位管理和软件管理仓库库存所带来的高效性与便捷性，需要我们定期的维护货位库存信息。