制程检验规范（共8篇）
篇1：制程检验规范
成型制程检验规范
一.目的
规范制程检验，正确监控制程以预防品质异常，确保产出品质及满足客户要求。
二.适用范围
本规范使用于塑件成型所有产品。三.定 义
无
四.权 责
4.1 工程部: 4.1.1.负责提供生产作业标准,技朮支持;4.1.2.负责提供标准生产工时。
4.1.3.制程中生产重点参数的提供与变更。
4.1.4.与制程相应的文件、规范、条件及标准的编制。4.1.5.协助分析检讨改善制程异常。4.2 企划部: 4.2.1.负责提供生产计划表,跟进提供成型生产所需原料及零件给产线生产。4.2.2.负责代工客户的订单处理，物料跟进及制定《出货通知单》及出货明细。4.3 塑件品质部: 4.3.1.负责制定各产品品质检验规范。
4.3.2.制程中各项重要参数的稽核与确认，确保产品满足检验规范/规格及客户需求。4.3.3.制程中的首件检验，巡回检验，最终检验。4.3.4.制程异常初步确认，不良品的确认。4.3.5.产品质量数据之统计,分析,并传达相关单位。4.3.6.矫正与预防措施效果的跟踪与效果确认。4.4 其它单位：
4.6.1 协助生产过程中相关事项处理,保证生产顺利进行。五.作业流程
企划成型单位品管生产计划物料投入成型模具等周边设备安装/成型条件设定NG自主检查OK初件检查OK按SOP作业OKNG自主检查NGNG记录/分析/调试/停机/加工OK制程巡检OK包装作业最终检验不合格品处理/预防与矫正措施入库NGOK出货
六.作业内容
6.1 获取产品制作所需信息
6.1.1.产品在生产前，生产各相关人员必需获得以下工程资料方可生产：产品工程图、BOM表、作业指导书、作业流程及包装规范。6.1.2.品管检验人员在产品生产前必需获得该产品的SIP、蓝图、评估报告、样品等资料，以作为检验该产品的依据。
6.1.3.以上工程资料及检验资料必需为文控中心正式发行的资料。
6.1.4.生产必需依各相关产品的工程资料要求进行产品制造。若生产条件或生产流程需要任何变更时, 由工程填写工程变更通知单，经相关部门签核同意后，由文控中心统一变更受控发行，具体操作参照《文件资料管理程序》。
6.2 生产计划管制
6.2.1.企划部生管员依客户或各厂区需求制订每周生产计划。
6.2.2.企划部生管员需依生产计划跟进采购或供应商按时供给成型原料，并由生管员开出《发料单》，通知货仓备料发料，生产领料。
6.2.3.生产接到企划课的每周生产计划后,由生产课长或组长对每周生产计划审核并作生产排配,当不能达成时，应及时反馈企划课，由企划课协调解决。
6.3 原料投入
6.3.1.生产单位依据发料单和生产计划表到仓库领料，原料生产前需先对原料进行烘烤，烘烤温度和烘烤时间参照《标准成型条件表》进行。
6.3.2.生产塑胶料次料添加比例参照《BOM表》或《塑件产品次料添加标准》进行。每次加料/拌料前需记录在<次料添加记录表>上,并通知品管签名确认。
6.3.3.成型在加料或拌料前，需先清理干净之前料筒内余料，预防余料和加入原料颜色、成型温度等特性不一致混用，造成产品混色、料花、粘模等异常。
6.4 成型模具等周边设备连接/成型条件设定。
6.4.1.成型周边设备安装：
A、上模安装：查找产品对应之成型模具，依《标准成型条件表》规定将模具安装在合适吨位之机台上。
B、依《标准成型条件表》连接模具所需用的标准模温（常温水、冷冻水、模温水）。6.4.2.依照《标准成型条件表》调试自检OK后，由成型课技术员开出《成型首/终件记录表》，品管检验OK后再开机生产。
6.5 初件检验
6.5.1.IPQC接收到成型技术员送检的《成型初/终件记录表》和首件样品后，应在2小时内给出判定结果。
6.5.2.初件检验过程当发现成型条件记录超出《标准成型条件表》时，应通知生产&工程检讨标准成型条件是否合理。如工程评估可进行变更，则跟进工程对此标准成型条件发出工程变更通知单，并跟进产品外观和尺寸是否符合产品标准。
6.6 制程作业员作业
6.6.1.生产前IPQC及现场人员应事先确认相关工程数据(蓝图、承认书、包规、作业指导书、检验规范等)是齐全及版次是否正确，确认OK后方可生产，并且各个工站应悬挂生产该机种的作业指导书(如果有太多相同工序，最多可两人共享一份作业指导书)。6.6.2.初件检验OK后机台操作员开始生产同时进行自主检查，并将结果记录于成型生产日报表上，挑出不良品集中放置并交线/组长处理，制程IPQC巡回检查各机台并将检验结果记录于《成型制程产品巡回检查记录表》和《成型制程尺寸巡回检查记录表》上。6.6.3.各工序作业人员应严格按作业指导书内容的要求执行作业。
6.6.4.制程出现异常时IPQC应将不良现象填写制程质量异常追踪单，由品管组长及生产线/组长确认是否调机或修模，生产制程中若有发生重大质量异常时均需记录于《成型产品制程质量履历表》内以供后续作业参考。
6.6.5.为保证生产现场物料摆放合理及生产机台清洁，作业员应做好“5S”工作。6.7 包装作业
6.7.1.机台操作员依据包装规范核对自检OK的产品进行包装作业，包装前需确认包材无误后才可进行，以免误用：逐层摆放产品需重点确认每层摆放数量、层数、一箱总数量等不可错误；散装产品自检合格后，用电子称根据标准重量100%称重，并将称得重量书写在外箱标签上，确保重量100%准确，预防多装、少装不良情况。
6.7.2.一台机生产两种以上产品，包装过程要注意区分隔离，避免混装/标签错误等不良产生。
6.8 制程检查
按规定的时间间隔或当生产条件发生变化时(如材料,设施,人员的变化等),应对制程进行检查,确保对影响制程能力的变化作出及时的反应。
1.初件检查
制造单位作业人员、主管或品检人员,依据检验规范,于每日或每批开机、修模、设备维修、调机、换料等情况, 进行首件检验，并将检查结果记录于《成型首/终件检查记录表》、成型日报表。当生产条件、参数设定发生变更时，应重新记录超出规格的要重新评估相关部门同意后在文件中心统一变更发行。2.制程自主检查
制造单位依据制造作业规范或检验规范要求作业人员针对制程所使用的设备与治具、在制品及作业条件、外观、结构、参数......等管制项目, 作好自主检查,并将检查结果记录于《成型生产日报表》、《成型条件记录表》, 直接主管应不定期查核作业人员是否依作业规范要求确实执行。3.生产互检
每一作业工站作业人员对本工站作业手法,产出半成品均要进行自检,下一工站人员除对本工站要求检验事项做好自检外，还应对上一工站流下之部品均要进行仔细检验,发现不良知会前工序改善，防止不良流出。4.制程巡回检查
制程检验人员依据检验规范和规格要求,针对重要制程之在制品检验其质量是否符合规格, 并将检验结果记录于《成型制程产品巡回检查记录表》、《成型制程尺寸巡回记录表》等管制表。5.禁用物质管控
协创成型产品对ROHS规定之六项元素管控标准为：Cd≤50、Pb≤50、Hg≤50、Cr6+≤50、PBB ≤800、PBDE ≤800。每款产品1月送测1次，由IPQC填写《化学测试申请单》送环境检测机构测试，客户有特殊要求，要满足客户特殊要求。6.入库检验
针对各制程之部品必须依据检验规范、抽样计划、相应质量缺点判定基准或检验样品实施检验,确定符合产品规格后方可进行下一制程或入库，详细参照《抽样检验计划》。
6.9 入库作业
生产单位填写入库验收单并把IPQC检验合格产品统一摆放在OQC待验区，待入库检验，OQC检验合格则入库，不合格则退回生产处理，并由OQC开出品质异常处理单分析原因、制定有效对策改善。6.10 成品出货：
成品出货注意事项如下：
6.10.1.企划生管员每日下午18:30前资讯客户段出货需求，打印第二天出货通知单送交品管、成型、仓库等单位知悉，并打送货单交企划仓管员备料。
6.10.2.成型课依据《出货通知单》之先后顺序，了解货仓库存情况，紧急物料优先安排生产。出货前不能完成要通知生管员协调处理。
6.10.3.出货1小时前仓管员依送货单备货，并通知品管确认，品管课依出货通知单上不同客户之需求，附相关出货检验报告、SGS化学物质测试等报告。
6.11、不合格品、制程异常之处理： 6.11.1.异常品及异常嫌疑品处理：
1.异常发生后，应立即通知制程检验人员或线组长确认处理，属于来料问题交品管IQC处理，属制程设备问题则由成型管理通知设备管理员、技术员、模具或工务进行处理。2.异常发生后,需检查相关时间段产品（现场、库存、客户段）等是否有类似异常，如有对产出品按照6.11.1.中3、4、5、6项规定办理。
3.产品制造过程中之不合格品若属于外观不良则由QE签限度品进行挑选作业。4.对于结构性问题,需要加工处理的,需由工程部门门制作重工流程,成型课进行加工处理,品管跟进成型加工,确保产品品质。
5.产出异常品虽不符合公司验收标准,但经验证或客户同意的状况下予以允收入库,如需特采时由责任单位提出特采申请单,经品管、制工及相关单位一致同意并经事业处最高主管或其授权主管核准后方可特采。
6.报废处理:当产品测试环境管理物质超标，必须进行报废处理； 当不合格品在质量特性上有影响其主要功能或不合格品不适用于重加工或特采时,得办理报废：产品或物料报废由责任单位填写报废单，经责任部门主管确认，品管/工程单位确认不良无法修复或重工时，再经事业处最高主管或其授权主管核准后方可报废。6.11.2.制程异常定义
A、制程重要工站之不良率超出设定管制界限（单项不良超过1%，总体不良超过3%）。B、制程发生突发性变异,导致产品质量不良。
C、品管人员制程稽核发现管制项目超出已明确订定之条件/参数。D、制程中发现的潜在性质量隐患。
6.11.3.首件检验异常，则在首件单上写清楚不符合项，将首件单和首件样品一起退给成型课技术员分析原因改善。改善后自检产品OK再送检IPQC进行重新确认，IPQC确认合格后通知成型开机生产。
6.11.4.制程自主检查异常，成型包装或全检挑选的异常品，需记录在《成型生产日报表》上，单项不良超过1%或总体不良超过3%时，需通知技术员/全技员分析原因改善，对不能及时解决的（2H内），由IPQC开出品质异常处理单，由成型单位书面分析异常原因，相关单位协助改善。6.11.5.设备及模(治)具异常处理
1.制程中生产设备发生损坏造成质量不良或生产停顿时,作业人员应立即通知工程或工务/生技等责任人员进行故障排除,或请制造厂商派人前来维修。
2.设备修理完毕后,应将设备维修记录填写在“设备维修记录表”中,如维修项目涉及产品质量时,应执行初件检查确认合格后,并将结果记录于维修记录表中,方可继续生产。3.在模(治)具生产作业过程中, 发生模(治)具不良导致零件、产品质量不符规格时,应立即进行故障排除或停机换模或下模修理。
4.模(治)具修复或更换完毕后, 应将模(治)具发生不良事项填入模(治)具维修记录表或成型生产日报表。
5.品保或制造单位须对修模后之生产质量实施初件检查及生产条件确认, 经确认符合标准要求后才可继续开机生产。
6.模(治)具如无法修复时, 应立刻提出报告请部门主管裁决。6.11.6.IPQC制程巡回检查异常：
1.制程抽检产品异常：制程IPQC依据检验规范、抽样计划、相应质量缺点判定基准或检验样品每两小时对产出品抽样检验一次，合格则在标签上加盖IPQC合格章；有不符合项，且不良数超出AQL值时，开出重工记录表，通知成型重工，并将其不良项记录在《制程巡回检验记录表》上追踪结果。对于持续的不能彻底改善的异常，汇报上级主管依6.10.2项异常处理方法办理。
2.标准指导文件不符（作业指导书、包装规范悬挂位置不正确，作业员作业与指导书不相符，成型设备参数与标准不符等），需知会成型单位分析改善，提供正确之指导文件，指导作业员正确作业，当成型单位不能即时纠正时，需经过工程、品保等相关部门签核同意后，由工程部填写《工程变更通知单》在文控中心统一变更受控发行（特急时临时作业指导书致文控中心盖临时发行章发行）。
6.11.7.OQC在入库检验时不合格，需开出《品质异常单》由成型单位分析异常原因，制定改善和预防对策（当OQC检验不良超过3%，且生产时间超过4H时，责任品管需检讨漏失原因，协助成型及时发现潜在异常，预防批量问题）。
七.参考文件
7.1 不合格品管制程序 7.2 抽样检验计划 7.3 文件资料管理程序 7.4 标准成型条件表 7.5 塑件产品次料添加标准 八.相关记录
8.1 生产日报表
8.2 成型首/终件检查记录 8.3 成型制程产品巡回检查记录 8.4 成型制程尺寸巡回检查记录 8.5 化学测试申请单 8.6 制程异常处理单 8.7 重工记录表 8.8 生产计划表 8.9 出货通知单 九.实施与修订：
以上呈核准后实施，修订亦同。
篇2：制程检验规范
巡回检查:在每个组生产的产品或半成品或加工半成品每二个小时需进行巡回检查一次;(IPQC每人每工位每工序从前往后或从后往前全部巡检检查)
测试全检:指调试,装配,包装巳生产好的成品或半成品进行全检全部点亮测试.(由生产作业员或生产QC完成)最终抽检:指一个组对于一个产品或一个半成品批量生产完成的(并巳经生产QC全检点亮测试的)产品的抽检,每二个小时抽检30--50PCS以上.扩大抽检:在巡回检查和最终抽检时发现有不良品:≥1PCS的一律需要扩大抽检以验证此问题.二,检验工位设置:
1，首件检查:每一个制单的某一款产品在插件和装配生产的开始都需要做首件检查,首件确认OK后后续产品才可以开始批量进行量产.(如果NG,需要重新做首件检查才可以.)
2，巡回检查:每款产品首件检查OK后,进行批量生产过程中要进行不停的每二个小时一次的巡回检查,IPQC要从生产线最前的第一个工位开始,每个工位一个一个的往后进行检查;对照产品规格书/作业指导书等相关资料标准对每个工序每个工位的生产产品的品质情况进行检查.每工位至少抽检5-10PCS;重要的工位必须抽检10PCS以上;3，测试全检:调试,装配,包装所有生产的产品或半成品在完成的最后必须由生产QC进行全检点亮测试;
4，最终抽检:每一个组每一种产品或每一种半成品生产完成的最后要进行抽检(检查的是生产QC巳经全检点亮测试过的产品);
5，扩大抽检:=巡回抽检和最终抽检;照巡回抽检和最终抽检数量再检验一次.三,检验标准:检验标准资料和检验标准内容
A:检验标准资料:
1，作业指导书;2,产品规格书;3,流程图;4,包装资料;5,钢板资料;6,制程检验规范;7,承认书;8样品;9,制造单;10,合约评审及客户资料;11,工程变更及相关联络函;
(A:处内容最多只能合并为三项,否则就会乱,这么多的资料就是神仙也理会不过来,看了这里忘了那里,还有一些需要联系起来的更是会理不清,斩不断,搞不清所以原;因为在生产过程中有很多部门和人员都需要来查证这些资料,必定会因人的原因和资料多的原因,弄出杂乱的问题来.只有坏处没有什么好处.最好只有产品规格书/包装资料/作业指导书就可以了,但这三项一定要清楚明白包括所有需要显示的资料内容,否则就没有意义.)B:检验标准内容在没有客户和地区标准要求时以国标要求为准)
1，基本内容:低压/额压/极压开关三次以上正常;可以正常起动;正常点亮;无闪烁;变暗;2，电性参数:照客户的要求和所使用地区的要求;
3，功率要求:A, D, B 档产品功率要求在±10%;C1 C2档产品功率要求在+10%/-15%;G, 档产品功率要求在+10%/-30%(正常点亮15分钟以后测);
4，光效/光通量:满足客户规定的要求(点亮15分钟以后测);5，耐压:高压测试1500V3秒10mA可以通过无击穿;
6，漏电流:以正常使用电压的1.11倍,照耐压方法接线测试,漏电流小于等于1.0mA.7，扭力:灯头扭力可以满足国外客户产品≥3N．M;国内客户产品≥2．5N．M;
8，爬电距离:交流与直流部分的走线布线路径和焊点间距,在有绿油或绝缘漆掩盖时应为≥1．5mm;在没有绿油和绝缘漆掩盖时应为≥2．5mm;7,功率因素:在客户要求的范围内;8,额定电压:在客户要求的范围内;9,额定电流:在客户要求的范围内;
四,检验项目:巡回检查——分工位工序抽检(或者单个的作业人员)最终抽检——和最终产品的抽检(生产QC巳全检测试OK的产品);
五,判定标准:1,每工位工序不设固定的判定标准,当发现不良品和不良情形立刻改善并对巳生产好的产品进行隔离返工处理;
2，最终抽检的不良的判定标准是(所有不良品除掉属于零配件来料不良的内容)A:电性≤2%判OK;≥2%的判NG;
(其中单个电子元件(来料不良除外)引起的不良情形的比率:≤1%判OK;≥1%的判NG;)B:外观:严重的≤1%判OK;≥1%的判NG;轻微的≤3%判OK;≥3%的判NG;
C:整体的判定:严重的≤3%判OK;≥3%的判NG;(含外观和电性)轻微的≤5%判OK;≥5%的判NG;(含外观和电性)六,检验流程;检验产品流程和不良品情形处理流程.A:检验产品流程:
1，生产开始生产某一种产品前在插件和装配必须照工程样品和产品规格书等内容制作4-10PCS的产品,自行照作业要求检验OK后送品管部IPQC进行首件确认检查;品管部确认首件检验OK后生产组别才可以开始批量生产后续产品;
2，在每处组的IPQC必须照工艺和工位按排一个作业员一个作业员的进行检查;确认符合规定的操作要求;3，每组重点工位控制:a,准备:印字;灯管漏气;打胶粘灯管;b,电感:电感绕制;电感测试;
c,插件:每种零件的工艺要求;浸锡;切脚;过波锋;检焊;d,调试:测试;刷绝缘漆;
e,装配:绕灯丝;装面壳吻合;装(灯头)输入线;焊(灯头)输入线;锁压灯头;点亮测试;装输出线;f,老化:上下灯;
h,包装:点亮测试;清洁;外观检查;漏气控测;印字及标贴检查;装盒及装箱检查;
4，生产场所任何人从事的任何工作和动作,品管部IPQC都有责任和义务自动的进行检查,以发现巳产生了的问题或者隐含的将要产生的问题,予以改善纠正和预防.B:不良品情形处理的流程:
1，当超过第五项允收水平被判定为批量不合格的产品;IPQC首先开具《制程不良状况联络单》通知到生产部,工程部,品管部上司,副总经理
2，是电性不良严重且超出允收水平的一律通知生产部门先停止生产;
3，由生产部把不良的产品分开隔离开来,由品管部IPQC贴上拒收标签与良品进行区分;
4，由工程和生产部门确认更改方案措施出来,由副总经理签名批准以后才可以开始后续产品的生产.5，发现的单个和少量的不良品挑选出来隔离;放置在红色的不良品筐中,由维修人员返修处理;6，不良品和未经整改的不良品绝不可以流入下一个工序.七,检验产品内容:
1，外观:与订货单,产品的要求,样品等一致;
2，规格型号尺寸:与订货单和产品规格书中的要求一致,国标标准,承认书等一致;3，材质:与订货单和产品要求,产品规格书,承认书,样品等一致;4，组装性能牢固度:实际组装无异常;与样品等一致;松紧适中;
5，电性参数:实测与订货单和产品要求,产品规格书,承认书,样品等一致;6，电性协配:组装和与相关的其它配件组合进行功能测试无异常;
7，包装印字及标示:照包装资料内容,字体,图案,尺寸,颜色,排版等检验一致;8,安全性的要求:此产品物料不会伤及接触它的人和物(如锋利的边缘)9,其它:依产品和客户的要求检验一致.八,报表的记录方法内容照报表格式的相应内容进行检测和记录;
篇3：如何规范牧草种子检验
1 深化各项相关法律法规，强化种子质量的宏观管理
1.1 强化人员素质，提高草种检验人员的专业技术水平
为了落实《种子法》和《草种管理办法》，切实提高草种检验人员的专业技术水平和整体素质，确保草种质量检测数据准确、客观，规范草种检验员持证上岗，农业部专门举办草种检验员技术培训班及扦样员、室内检验员资格考核。“四川牧草种子检验中心”做为西南片区唯一一家通过认证的种子质量检测机构，也参加了培训及考核，并获得资格证书。
1.2 建立健全各项规章制度及法律法规
农业部正逐步建立健全各项相关的规章制度及法律法规。如对检验员和扦样员具有规范性和约束力的《持证上岗制度》、检验员和扦样员管理和考核制度等，要严格执行《草原法》、《种子法》及《草种管理办法》。
我省也在积极推进《中华人民共和国种子法》、《草种管理办法》的运行，以保障我省种子市场的正常运转。
1.3 加强牧草种子质量监督检
验体系建设，加大市场检验力度树立全程监管理念，坚持预防为主、源头治理的工作思路，以科学发展观统筹草种质量监督检验体系建设。在全国建立草种检验网站，在农业部的统一领导下发挥各检验站的职能。逐渐加强省级检验站建设工作。应增大检验监督站的市场监管力度，出台相应的执法措施及法律保证，以市场抽检等形式对其进行管理，以便对市场上假冒伪劣种子进行打击。
2 建立农业部产品质量监督检验测试机构，规范法定检测机构的检测职能
农业部为健全和完善部级质量检测机构管理制度，提高部级质检机构的管理能力和水平，保障农产品质量安全，制定了《农业部产品质量监督检验测试机构管理办法》，于2007年10月1日起施行。
经过审查认可的标准化实验室，有完善的规章制度及质量保证体系，严格按照各项规章制度及检验技术规程进行检验，确保检验手段的科学性、标准性、公正性、权威性，有力地保证了检验结果的真实性和可靠性。
3 各级地方草原行政主管部门重视质量检验体系，强化质量检测
现代种子产业要求草种检验工作不能局限于室内检验和市场质量抽查，而是拓宽监督职能，对草种质量施行全面监督，这就对草种检验工作提出了更高的要求。因此，强化草种质量检验，建立健全草种质检体系已是刻不容缓的问题。各级地方草原行政主管部门应高度重视草种检验工作，强化质量检测。各级政府要加强统筹规划和组织领导，将提高草种质量水平纳入草种发展规划，注重良种推广、增强企业竞争力、强化管理制度、依法检测草种质量。
篇4：检验批验收，灵活应用规范
【关键词】工程质量；检验批验收；基础
一、检验批验收基本概念
（一）检验批验收的定义
检验批是施工过程中条件相同并具有一定数量的材料、构配件或施工安装项目的总称，由于其质量基本均匀一致，因此可以作为验收的基础单位组合在一起，按批验收。
（二）检验批的划分
检验批划分的一般表述：分项工程可由一个或若干检验批组成，检验批可根据施工及质量控制和专业验收需要按楼层、施工段、变形缝等进行划分。
根据检验批划分原则，现行的验收规范对各分项工程检验批的划分都有个一般的要求说明。实际操作时除按分项工程验收规范说明执行外，还应该掌握以下原则：检验批的划分要便于按单位工程进行资料归档并且尽可能地减少资料的工作量。
二、检验批验收的基础
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001中强制性条文第3.0.3条第4款规定：“工程质量的验收均应在施工单位自行检查评定的基础上进行”。这一款说明的问题之一就是分清责任，施工单位应该对检验批按操作依据的标准（企业标准）等进行自行检查评定，待检验批符合要求后，再交由监理工程师进行验收，突出施工单位对施工的工程质量负责。因此，在进行检验批验收前，施工单位应自检合格并填好自检表及验收申请表，监理工程师只有在收到这两份资料后才能进行检验批的验收。其他时候的巡视、检查均属于过程控制，此间表达的任何观点并不代表验收是否合格。
三、检验批验收的依据
在检验批验收前，施工单位自行检查依据的是不低于国家验收规范质量指标的企业标准。监理工程师应按国家验收规范进行验收。下面的内容也说明了这一点。
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001中强制性条文第3.0.3条第7款规定：“检验批的质量应按主控项目和一般项目验收”。这里包括两方面的意思：一是验收规范的内容不全是验收的内容，除了检验批的主控项目、一般项目外，还有总则、术语及符号、基本规定等，对其施工工艺、过程控制、验收组织、程序、要求等的辅助规定。除了黑体字的强制性条文应作为强制执行的外，其他条文不作为验收内容。二是检验批的验收内容，只按主控项目和一般项目的条款来验收，只要这些条款达到规定后，检验批就应通过验收。不能随意扩大内容范围和提高质量标准。否则应该在承包合同中作详细的规定。
四、检验批验收的方法
从检验批的定义中，我们可以看出：检验批的验收分为资料检查和实物检验。
资料检查主要检查从原材料进场到检验批验收的各施工工序的操作依据、质量检查情况及控制质量的各项管理措施、制度等。由于资料是工程质量的记录，所以对资料完整性的检查，实际是对过程控制的检查确认，是检验批验收合格的前提。
实物检验就是对主控项目和一般项目的检验，检验时应按照各专业质量验收规范对各检验批主控项目、一般项目规定的指标，逐项检查验收。
（一）主控项目的验收
检验批是否合格，主要取决于对主控项目和一般项目的检验结果。主控项目是对检验批的质量起决定性影响的检验项目，是保证安全和使用功能的重要检验项目，是对安全、卫生、环境保护和公众利益起决定性作用的检验项目，是确定该检验批主要性能的，因此必须全部符合有关专业工程验收规范的规定。主控项目不允许有不符合要求的检验结果，即主控项目的检查结论具有否决权。如果达不到规定的质量指标，降低要求就相当于降低该工程项目的性能指标，就会严重影响工程的安全性能。如果发现主控项目有不合格的点、处、构件，必须修补、返工或更换，最终使其达到合格。主控项目的检验结果很大程度都是通过资料检查结果进行确认。
（二）一般项目的验收
一般项目是除主控项目以外的检验项目，其条文也应该满足要求，只不过对少数条文可以适当放宽，也不影响工程安全和使用功能。有些条文虽然不像主控项目那样重要，但对工程安全、使用功能、重点的美观都是有较大影响的。这些项目验收时，绝大多数抽查处（件），其质量指标都必须达到要求，其余20%虽然可以超过一定的指标，也是有限的，通常不得超过规定值的150%。其中对于钢筋的保护层及钢结构工程验收时不得超过120%。对于那些不能定量检验而采用定性检验的项目，主要是装修工程规范中对于裂缝、光亮、光滑及灵活等。这些项目在验收时就靠监理工程师感性掌握。在进行一般项目验收时，点、件、处的抽查要结合各分项工程验收规范的说明及工程实际情况，使其具有代表性、通用性、及便于检验性。
五、结合实例探讨——厨房、卫生间等小面积内墙饰面砖粘贴工程空鼓的验收
在平常的巡视中，或在检验批验收时，在对饰面砖粘贴质量检查验收时，通常检查是否存在空鼓。施工单位常这样说：几万片砖，难免会有一、两块砖出现空鼓。业主也问：“空鼓有规范要求吗？这么多砖，个别砖空鼓应该符合要求吧？”面对以上情况时，该如何处理呢？
《建筑装饰装修工程质量验收规范》（GB50210-2001）中强制性条文第8.3.4条规定：饰面砖粘贴必须牢固。《外墙饰面砖工程施工及验收规程》（JGJ126-2000）中第6.0.6条第3款规定：“外墙饰面砖工程，应进行粘结强度检验。”由于该方法为破坏性检验，破损饰面砖不容易复查，且操作上有一定的难度，在实际工程中较少采用。一般是在外墙饰面砖粘贴前制作样板件并做粘结强度试验。另外对于外墙饰面砖，在寒冷和严寒地区，规范规定要对吸水率和抗冻性进行复验。武汉地区不属于寒冷地区，也不是严寒地区，因此关于对外墙饰面砖吸水率和抗冻性复验的要求没有明确规定，一般不做。出现以下两种情况之一时，视为违反强制性条文：一是在正常使用情况下，饰面砖脱落导致人身伤亡事故；二是饰面砖大面积脱落，导致全面返工。饰面砖粘贴分项工程检验批质量验收主控项目第3、4款为：“饰面砖粘贴必须牢固；满粘法施工的饰面砖工程应无空鼓、裂缝”。厨房、卫生间墙面贴砖一般都是采用满粘法，那么按照主控项目必须符合要求的原则，则不允许有空鼓。不出现空鼓，自然不会出现面砖大面积脱落，假设吸水率的影响可以忽略。可是如果出现空鼓呢，一般情况也不会出现大面积脱落，更不会造成人员伤亡事故。这就是说即使空鼓也不违反强制性条文的要求。现实中，厨房、卫生间墙面贴砖一般不会采用灌浆的方法施工。一般也不会出现整块砖空鼓的现象。小部分空鼓，造成面砖脱落的现象也少见。
篇5：制程检验作业指导书
过程指导
首检检验
● 车间主任及班组长按工艺规范制作首检样品，并自检
● 制程质量检验专员按照产品生产工艺、工序规定，全面检查首检样品 ● 召开产前会，提出质量问题，协商对策
首三件检验
● 前期生产出的三件成品，全面检验，并填写记录表
● 主管审核后，班组长根据首三件审核意见，督导生产
● 生产首三件时，做好自检和互检工作
巡回检验
● 对各班组执行巡回检验，根据生产工艺规定、产品制程检验规定进行判定 ● 将检验结果记录于日报表上，及时反馈给制程检验主管
● 每日分上午、下午、加班时段进行巡回检验
● 在制的半成品经成品检验专员查验合格后，方可转入下一道工序或流程 ● 返工由制程检验专员重检合格方可放行
制程不良品的处理
● 检验过程中，发现不良率超过5%且无法直接加工改造成良品者，按不合格品控制程序处理
● 对不良品加以明确表示和控制
注意事项
⊙自检过程中，将良品、不合格品分开放置
⊙对不易测量及需要特殊检验技能的产品特性予以特别注意
⊙以适当频次对制程参数进行监控和验证
篇6：制程检验规范
一．路试是建立在设备安装检验与气密性检验合格的基础上进行的，按照加气规范以额定充气压力(20MPa)充装CNG完毕后，先进行怠速工况与加速工况的调试，之后进行整车道路对比实验，按如下规范进行： 1汽车加速性能对比试验按GB／T1254-90中的规定进行。2汽车最高车速对比试验按GB／T12544-90中的规定进行。
3汽车直接档最低稳定车速对比试验按GB／T12547-90中的规定进行。4汽车百公里行驶燃料经济性对比试验技GB／T12545-90中的规定进行。5汽车可靠性试验按GB／T12678-90中的规定进行，同时考核CNG装置的可靠性。
6汽车噪声试验按QC／T37-93、QC／T38-93中的规定进行。
二．通过以上调试及对比实验，符合以下基本参数可判定为路试合格：
1．改装后CNG汽车总质量的增加量不得超过原车总质量的5％。空载和满载状态下的轴荷分布应符合GB7258的规定。
2.路试中其转换开关应操作灵活，安全可靠，利于观察
3.在路试运行中所安装的供气系统各部件应安装牢固，不因震动、颠簸而漏气、松动、脱落，仪表应准确、可靠。
4.在车辆进行路试试验中，发动机在各种转速下都应运行平稳，在车辆以30Kmh的速度紧急刹车时，气瓶不得发生位移。
5．在正常行驶下，理论消耗燃气量应为平均每公里消耗燃气费用是每公里燃油费用的30%--50%。
6．用天然气作燃料时，与用汽油作燃料时的同车相比最大功率不低于85％，扭矩不得低于85％，最高车速不得低于85％，直接档最低稳定车速不得高于6％，安全性能符合GB7258的规定。
篇7：来料检验规范
目的
为了有效控制外购物料的品质，规范进料检验流程，确保验收作业的顺畅，以满足正常生产的需要。2
范围
适用于公司所有直接用于生产的外购物料。3
职责
3.1
品质部制定各类外购物料的标准。
3.2
品质部IQC（进料检验员）负责根据各类物料的标准进行来料检验并保存结果。
3.3
品质部对不合格物料进行处理追踪，尽可能防止不合格物料投入工厂生产。
3.4
采购部负责将品质不良信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理。4
作业程序
4.1 检验作业流程
a
仓库管理人员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认；
b
上述信息经确认无误后，仓库管理人员将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识；
c
仓库管理人员将“送货单”及随货资料交IQC报检；
d
IQC对物料名称、牌号、型号、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查； e
对于经检查确定合格的物料，IQC以绿色“合格”产品标示单予以标识；
f
仓库管理人员凭印有检验员的“产品标示单”及注有“合格”或“允收”结论的《进料检验报告》表办理物料入库；
g
对于经检验确定不合格的物料，IQC立即以红色的“不合格标签”予以标识；
h
仓库管理人员要协助IQC对不合格物料进行隔离；
i
IQC在对物料进行有效隔离后，立即发布《不合格品处置单》，经部门主管批准后将副本发放到仓库和采购部门；
j
《不合格品处置单》由品质部主管会同采购、品质部或使用部门协调一致，并签署处置结论；
k
经综合评审结果确定物料能够使用时，IQC以“特采标签”对物料进行标识，并予以隔离；
l
生产部指定部门作业人员对特采物料进行筛选或修整或克服使用； m
必要时，经筛选或修整后的物料由IQC（或生产线IPQC）重新进行验收；
n
仓库凭“特采标签”及签有“特采”结论的《进料检验报告》表办理物料入库；
o
经综合评审确认不能使用的物料，仓库管理人员予以拒收； p
IQC对拒收的物料进行有效隔离； q
采购部凭拒收结论通知供应商退回物料；
r
采购部要及时将协调一致后的结论以书面报告的方式传递到供应商处，供应商必须在被要求或指定的日期内针对不合格现象分析原因并制定相应的改善对策；
s
IQC对供应商提出的改善对策的实施情况及实施结果进行跟踪，并将跟踪的结果以《纠正、预防措施处理单》报告给主管人员及采购部；
t
只有当跟踪结果证实供应商所采取的措施已经得到有效的实施，并且通过验证证实供方实施这些措施的结果有效，才能关闭该项目，否则IQC要以报告的方式通报给采购部，采购部将结果通报供应商，供应商必须按IQC提出的要求重新采取相应的改善措施，IQC继续跟踪验证，直到项目结果有效。4.2 抽样检查 4.2.1抽样方案
a
进料检查按GB2828-87《逐批检查计数抽样程序及抽样表》进行抽样，采用一般Ⅱ级（其它指导文件中针对某一具体物料另有的规定除外）；
b
AQL值（合格质量水平）按相关检验要求的规定执行，若相关检验要求没有规定或没有相关检验要求时，所有致命（严重）缺陷（CRI）的AQL值为0收1退，主要缺陷（MAJ）的AQL值为0.25，一般缺陷（MIN）的AQL值为0.65。
4.2.2同类物资采用正常一次抽样方案，连续5批抽样（不包括送样及小批量试样批）达到允收标准后，可采用放宽检查一次抽样方案，当连续20批以上达到允收标准后可采用特宽检查一次抽样方案。4.2.3同类物资在任何情况下出现1批量产品CRI（严重缺陷）或2批物料MAJ（主要缺陷）或3批MIN（次要缺陷）时，均采用加严一次抽样方案检查，若仍不符合，下批起采用加严检查二次抽样方案。4.2.4同类物资在任何情况下连续2次采用加严二次抽样方案检查的物料批合格可转入加严检查一次抽样方案进行检查，连续2次采用加严一次抽样方案检查的物料批合格可转入正常检查一次抽样方案检查，但若IQC或其他部门提出其它要求时，经品质部主管或总工程师批准后按提出的要求检查。
4.2.5数量小于50PCS/m/Kg的，且属于送样试用的物料，IQC进行全数检查。
4.2.6硬件产品（指有形产品，其量值具有计数的特性），以供方提交的一批次（同期交付，同一规格型号，同一供方提供）为一交验批，流程性材料（指有形产品，其量值具有连续的特性）经供方提供的一独立包装为一检验批。
4.2.7若执行上述条款规定的抽样方案4.2.1和4.2.5以外的任何抽样方案，其允收标准均为0收1退，并执行4.2.2、4.2.3、4.2.4和4.2.6条款的规定。4.3 取样
进料物资由IQC检验人员采用随机取样的方式进行取样，取样后，检验人员要对样品进行标识。4.4 检验
4.4.1检验人员抽取样本后，先进行外观和尺寸等无须破坏性或周期较短的项目，待这些项目全部完成后，再进行破坏性及周期较长的检验项目。
4.4.2检验和工艺 a
外观检查环境要求：采用常态照明（40W日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角，观察时间为10±5秒；
b
监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，分厘卡（千分尺）精度等级不低于0.01mm，标准规精度等级不低于0.002mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图面上的测量要求；
c
当现有条件不足以对规定的项目进行检验或经检验不能确定是否能够接收时，由IQC通知材料使用单位或生产部安排对物料全部或部分项目进行工艺验证，工艺验证时取样按生产单位使用需求通知IQC取样，IQC取样按4.2.6条进行，取样后进行标识并在24h内交生产单位试用，经工艺验证后的工件由工艺验证部门IPQC确定结果。5
相关文件、表格
《进料检验报告》
《不合格品处置单》
《纠正、预防措施处理单》
篇8：畜禽屠宰检疫检验技术规范
屠宰检疫合格的标准:一是无规定的传染病和寄生虫病;二是符合农业部规定的相关屠宰检疫规程要求;三是需要进行实验室疫病检测的,检测结果应符合要求。
2官方兽医在屠宰动物入场时应当监督查验的内容
首先查证验物,查验入场动物的检疫证明和佩戴的畜禽标识;其次是询问货主或承运人,了解动物运输途中有关情况;第三是临床检查,检查动物群体的精神状况、外貌、呼吸状态及排泄物状态等情况;最后是监督消毒,监督货主在卸载后对运输用具及相关物品进行消毒。
3屠宰检疫相关记录的保存时间
屠宰检疫记录应当保存12个月以上,其中牛屠宰检疫记录要保存10年以上。
4生猪屠宰检疫
4.1生猪屠宰检疫的检疫对象生猪屠宰检疫的对象为口蹄疫、猪瘟、高致病性猪蓝耳病、炭疽、猪丹毒、猪肺疫、猪副伤寒、猪II型链球菌病、猪支原体肺炎、副猪嗜血杆菌病、丝虫病、猪囊尾蚴病、旋毛虫病等13种动物疫病。
4.2生猪屠宰后,应当对哪些组织脏器进行检疫生猪屠宰后,应当对头蹄、体表、内脏(心脏、肺脏、肝脏、脾脏、胃肠)、胴体(支气管淋巴结、肝门淋巴结等)和旋毛虫进行检疫,然后对上述检疫情况进行复检。
4.3对生猪屠宰后的旋毛虫应当如何检疫应分别取左右膈肌各30 g左右,与胴体编号一致,撕去肌膜,感官检查后再镜检作出判断。
5牛屠宰检疫
5.1牛屠宰检疫的检疫对象牛屠宰检疫的对象为口蹄疫、牛传染性胸膜肺炎、牛海绵状脑病、布鲁氏菌病、牛结核病、炭疽、牛传染性鼻气管炎、日本血吸虫病。
5.2牛屠宰后,应当对哪些组织脏器进行检疫应当对牛的头蹄、内脏(心脏、肺脏、肝脏、胃肠、脾脏、肾脏、子宫和睾丸等)、胴体(包括淋巴结)进行检疫,然后对上述检疫情况进行复检。
6羊屠宰检疫
6.1羊屠宰检疫的检疫对象羊屠宰检疫的对象是口蹄疫、痒病、小反刍兽疫、绵羊痘和山羊痘、炭疽、布鲁氏菌病、肝片吸虫病、棘球蚴病。
6.2羊屠宰后,应当对哪些组织脏器进行检疫羊屠宰后,应对头、蹄、内脏(心脏、肺脏、肝脏、胃肠、脾脏、肾脏等)、胴体(含淋巴结)进行检疫,然后对上述检疫情况进行复检。
7家禽屠宰检疫
7.1家禽屠宰检疫规程的适用对象家禽屠宰检疫规程适用于鸡、鸭、鹅以及鹌鹑、鸽子等禽类。
7.2家禽屠宰检疫的检疫对象家禽屠宰检疫的对象是高致病性禽流感、新城疫、禽白血病、鸭瘟、禽痘、小鹅瘟、马立克氏病、鸡球虫病、禽结核病。
7.3家禽屠宰后,应当对哪些组织脏器进行检疫家禽屠宰后,应当进行屠体检查(体表、冠和髯、眼、爪、肛)和内脏器官抽检(包括皮下、肌肉、鼻腔、口腔、喉头和气管、气囊、肺脏、肾脏、腺胃和肌胃、肠道、肝脏和胆囊、脾脏、心脏、法氏囊和体腔等),最后对上述检疫情况进行复检。
7.4家禽屠宰检疫的抽检比例日屠宰量在1万只以上(含1万只)的屠宰场,按照1%的比例抽样检查,日屠宰量在1万只以下的抽检60只。抽检发现异常情况的,应适当扩大抽检比例和数量。
7.5家禽屠宰检疫中的法氏囊(腔上囊)检查检查有无出血、肿大等,剖检有无出血、干酪样坏死等。
7.6家禽屠宰检疫中的体腔检查检查内部清洁程度和完整度,有无赘生物、寄生虫等,检查体腔内壁有无凝血块、粪便和胆汁污染及其他异常等。
8生猪屠宰产品
生猪屠宰产品是指生猪屠宰后的胴体、头、蹄、尾、皮张和内脏。
8.1生猪屠宰产品中应当判定为不合格肉品的种类《生猪屠宰产品品质检验规程》(GB/T17996-1999)规定了生猪屠宰产品中应当判定为不合格肉品的有:放血不全、白肌病、白肌肉(PSE肉)、黄脂、黄脂病、黄疸、骨血素病(卟啉症)、种公母猪、晚阉猪,(患)有脓毒症、尿毒症、急性及慢性中毒、全身性肿瘤、过度瘠瘦及肌肉变质、高度水肿的病猪及其产品,特定病变的组织器官(局部化脓、创伤部分;皮肤发炎部分;严重充血与出血部分;浮肿部分;病理性肥大或萎缩部分;钙化变性部分;寄生虫损害部分;非恶性局部肿瘤部分;带异色、异味、异臭部分及其他有碍食肉卫生部分)。
8.2在生猪屠宰肉品品质检验中,发现放血不全的肉品的处理放血不全的肉品应根据病变程度分别作处理:
8.2.1全身皮肤呈弥漫性红色,淋巴结淤血,皮下脂肪和体腔内脂肪呈灰红色,以及肌肉组织色暗,较大血管中有血液滞留的,连同内脏一起作非食用或销毁处理。
8.2.2皮肤充血发红,皮下脂肪呈淡红色,肾脏颜色较暗,肌肉组织基本正常的,在高温处理后可出厂(场)。
8.3在生猪屠宰肉品品质检验中,发现白肌病的肉品的处理白肌肉是指受到应激反应的猪屠宰后色泽呈苍白、灰白或粉红色,质地松软,有肉汁渗出的肉。主要特征为半腱肌、半膜肌和背最长肌显著变白,质地变软,且有汁液渗出。白肌病的肉品应根据病变程度分别作处理:
8.3.1后肢肌肉和背最长肌见有白色条纹和条块,或见大块肌肉苍白,质地湿润呈鱼肉样,或肌肉较干硬,晦暗无光,在苍白色的切面上散布有大量灰白色小点,心肌也见有类似病变的,其胴体、头、蹄、尾和内脏全部作非食用或销毁处理。
8.3.2局部肌肉有病变,经切检深层肌肉正常的,割去病变部分后,经高温处理可出厂(场)。
8.4在生猪屠宰肉品品质检验中,发现黄脂、黄脂病和黄疸的肉品的处理黄脂、黄脂病和黄疸的肉品应根据病变程度分别作处理:
8.4.1仅皮下和体腔内脂肪微黄或呈蛋清色,皮肤、黏膜、筋腱无黄色,无其他不良气味,内脏正常的肉品,可以不受限制出厂(场)。如伴有其他不良气味,应作非食用处理。
8.4.2皮下和体腔内脂肪明显发黄乃至呈淡黄棕色,稍浑浊,质地变硬,放置一昼夜后黄色不消退,但无不良气味的,脂肪组织作非食用或销毁处理,肌肉和内脏无异常变化的,可不受限制出厂(场)。
8.4.3皮下和体腔内脂肪、筋腱呈黄色,放置一昼夜后,黄色消失或显著消退,仅留痕迹的,可不受限制出厂(场);黄色不消失的,应作为复制原料肉利用。
8.4.4黄疸色严重,放置一昼夜后,黄色不消失,并伴有肌肉变性和苦味的,胴体和内脏应全部作非食用或销毁处理。
8.5家畜屠宰时必须摘除“三腺”“三腺”是指甲状腺、肾上腺和病变淋巴结。甲状腺和肾上腺都含有激素,误食可能引起食物中毒;病变淋巴结中可能含有大量细菌,不宜食用,家畜屠宰工艺和肉品品质检验均要求摘除“三腺”。
8.6生猪屠宰品质检验结果登记需记录的内容每天检验工作完毕,要将当天的屠宰头数、产地、货主、宰前检验和宰后检验的病猪及不合格产品的处理情况进行登记备查。
9牛羊屠宰产品
牛羊屠宰产品主要包括牛羊屠宰后的胴体、内脏、头、蹄、尾以及血、骨、毛、皮。
9.1牛羊屠宰产品中应当判定为不合格肉品的种类牛羊屠宰产品中应当判定为不合格肉品的种类有:创伤性心包炎、神经纤维瘤、牛的脂肪坏死、骨血素病(卟啉沉着症)、白血病、种公牛和种公羊,患有脓毒症、尿毒症、急性及慢性中毒、恶性肿瘤、全身性肿瘤、过度瘠瘦及肌肉变质、高度水肿的病畜及其产品,以及特定病变的组织和器官(局部化脓;创伤部分;皮肤发炎部分;严重充血与出血部分;浮肿部分;病理性肥大或萎缩部分;变质钙化部分;寄生虫损害部分;非恶性肿瘤部分;带异色、异味及异臭部分;其他有碍食肉卫生部分)。
9.2在牛羊屠宰肉品品质检验中,发现有创伤性心包炎的肉品的处理根据病变程度分别作处理:一是心包膜增厚,心包囊极度扩张,其中沉积有多量淡黄色纤维蛋白或脓性渗出物、有恶臭(胸腹腔中均有验证),且膈肌、肝、脾上有脓疡的,应全部作非食用或销毁处理;二是心包极度增厚,被绒毛样纤维蛋白所覆盖,与周围膈肌、肝发生粘连的,在割除病变组织后,经高温处理可出厂(场);三是心包增厚,被绒毛样纤维蛋白所覆盖,与膈肌和网胃愈着的,将病变部分割除后,可不受限制出厂(场)。
9.3在牛屠宰肉品品质检验中,发现有神经纤维瘤的肉品的处理牛的神经纤维瘤首先见于心脏,当发现心脏四周神经粗大如白线,向心尖处聚集或呈索状延伸时,应切检腋下神经丛,并根据切检情况,分别作处理:一是见腋下神经粗大、水肿呈黄色时,将有病变的神经组织切除干净,肉可作为复制加工原料;二是腋下神经丛粗大如板,呈灰白色,切检时有韧性,并生有囊泡,在无色囊液中浮有杏黄色的核,这种病变见于两腋下,粗大的神经分别向两端延伸,腰荐神经和坐骨神经均有相似病变,这类肉应全部作非食用或销毁处理。
9.4在牛屠宰肉品品质检验中,发现脂肪坏死的肉品的处理在肾脏和胰脏周围、大网膜和肠管等处,见有手指大到拳头大的,呈不透明灰白色和黄褐色的脂肪坏死凝块,其中含有钙化灶和结晶体等,先将脂肪坏死凝块修割干净,肉可不受限制出厂。
9.5在牛羊屠宰肉品品质检验中,要对病畜及其产品全部作非食用或销毁处理的几种情况检验过程中发现有脓毒症,尿毒症,急性及慢性中毒,恶性肿瘤、全身性肿瘤,过度瘠瘦及肌肉变质、高度水肿的情况时,要对病畜及其产品全部作非食用或销毁处理。
9.6在牛羊屠宰肉品品质检验中,应将病变的局部或全部作非食用或销毁处理的几种情况检验过程中发现有局部化脓,创伤部分,皮肤发炎部分,严重充血与出血部分,浮肿部分,病理性肥大或萎缩部分,变质钙化部分,寄生虫损害部分,非恶性肿瘤部分,带异色、异味及异臭部分和其他有碍食肉卫生部分的情况时,应将病变的局部或全部作非食用或销毁处理。