砼路面施工方案

砼路面施工方案（共8篇）

篇1：砼路面施工方案

砼路面施工方案

第一节、材料选用

一、水泥

水泥采用新标准强度42.5级海螺牌普通硅酸盐水泥。要求其强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性高。水泥进场时，必须有产品合格证和化验单，并对其品种、标号、包装、数量、出厂日期进行检查验收，同时对进场水泥抽样复试。

不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥，不得混放，严禁混合使用。出厂日期超过3个月或受潮的水泥，必须经过试验，按其试验结果决定正常使用或降低使用。

二、粗集料

粗集料采用质地坚硬、耐久、洁净的碎石或破碎砾石，并应符合规定的级配，最大粒径不超过31.5mm，粗集料技术要求应符合技术规范要求：压碎值小于15%，针片状含量小于15%，含泥量小于1%，泥块含量小于0.2%，孔隙率小于47%，抗压强度不低于混凝土强度的2.5倍。

三、细集料

细集料采用质地坚硬、洁净、细度模数在2.5以上的粗、中天然砂，同时必须具备良好的级配，其技术要求应符合技术规范要求。

使用机制砂时，还要检验砂的磨光值，其值宜大于35，不宜使用抗磨性较差的水成岩类机制砂。

四、水

清洗集料、拌合砼及养生所用的水，不应含有影响混凝土质量的油、酸、碱、盐类、有机物等，PH值宜为6-8。

五、外加剂

为减少砼拌合物的用水量，改善和易性，节约水泥用量，提高强度，可掺入减水剂；冬季施工为提高早期强度或为缩短养护时间，可掺入早强剂；夏季施工或需延长作业时间，可掺入缓凝剂。砼使用的外加剂，应通过配合比试验符合要求后方可使用。

六、接缝处拉杆、传力杆钢筋应符合设计要求，不得使用废旧钢筋代替，不得有裂缝、断伤、裂痕；表面油行和颗粒状或片状锈蚀应清除。

第二节、配合比设计

1、砼配合比设计应根据设计弯拉强度、耐久性、工作性和经济合理性的原则进行设计。

2、在铺筑水泥砼面层之前，将计划用于面层的各种材料，提交实验室，通过试验进行混合料组成配合比设计，其抗折强度、水灰比、水泥用量等必须满足有关要求。砼的试配强度应按设计强度提高10-15%。

3、砼配合比确定与调整应符合下列规定：

计算的普通砼配合比，在实验室内经试配检验弯拉强度、塌落度、含气量等配合比的各项指标，并根据结果进行配合比调整。

实验室的基准配合比应通过搅拌机实际搅拌检验，并经试验段验证。

配合比调整时，水灰比不得增大，单位水泥用量不得减少。一般，路面砼单位水泥用量不宜少于300kg/m3.，也不宜大于400㎏/3.④施工期间应根据气温和运距的变化，微调外加剂掺量，微调加水量与砂石称量。

4、已批准的砼混合料配合比和各项材料及施工方法，未经监理工程师同意，不宜擅自改变。

第三节、施工准备

一、施工测量

1.中线放样：每20m设一中心桩，并在设计伸缩缝处、曲线起终 点、纵坡变坡点加密设桩。

2.高程放样：根据设计高程，设置高程控制点，并安排专人在施工过程中跟踪测量。

二、基层质量检验

在路面砼施工前，对基层的压实度、弯沉、高程、横坡、宽度逐断面检查检验，确认符合设计和规范要求，并经监理工程师验收合格后，方可进行其面层施工。

三、混凝土摊铺前，还应完成下列准备工作

1.砼施工配合比已获得监理工程师批准，搅拌站经试运转，确认合格。

2.模板安设完毕，检验合格。

3.混凝土摊铺、养护、成型等机具试运转合格。

4.运输与现场浇注通道满足施工要求。

5.按设计预划好砼板块，板块划分与胀、缩缝结合，适宜地划分板块。

四、模板安装

1.砼面板采用刚度足够的槽钢作为侧模，模板高与砼路面等厚。

2.模板连接须牢固、紧密、不错位、不漏浆，应直顺、平整，每1m设1处支撑装置，顶面高度用水平仪校准，内侧涂刷脱模剂。

3.为保证砼面层厚度，严禁在基层上挖槽嵌入模板。

4.砼板按一个车道宽度为一块路面板宽来铺筑，因此板两遍的模板正好沿车道线安装。

五、钢筋设置

各种钢筋均在加工场制作成型，根据需要运送到现场。设计位置和规格由专人负责安装钢筋，并保证安装牢固。

第四节、砼搅拌和运输

一、砼搅拌和制备

1.砼制备可采用商品砼，当条件不具备也可自制搅拌，但必须采用强制式搅拌机，并配备发电机

组。

2.投入搅拌机每盘拌合物数量，应严格按砼施工配合比计量。投入顺序宜为砂（碎石）、水泥、碎

石（砂），进料后边搅拌边加水，若掺加外加剂，外加剂宜稀释成溶液，均匀的加入。

3.第一盘砼拌合物，碎石宜减半加料。

4.砼搅拌时间应按配合比要求与施工对其工作性要求经试拌确定最佳搅拌时间，每盘最长搅拌时

间宜为80-120s.二、砼运输

1.施工中根据运距、砼搅拌能力、摊铺能力确定运输车辆的数量与配置。宜采用自卸车运输，当

运距较远时宜采用搅拌运输车运输。

2.装运砼拌合物，不宜漏浆，并防止离析，若有离析现象，砼车卸至现场摊铺前，应进行二次拌

合。

3.砼拌合物从搅拌机出料后，运至铺筑点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由实验室根据水泥初凝时间及施工气温确定。

第五节、砼摊铺与振捣

一、砼摊铺

1.砼摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况，以及钢筋的位置和传力杆装置进行全面的检查。

2.砼运送至摊铺点后，可直接倒入安装侧模的路槽内，并人工找平均匀，如混合料有离析现象，则用铁铲翻拌均匀。摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。

3.砼面板厚不大于22cm时，可一次摊铺；大于22cm时，可分二次摊铺，下部厚度宜为总厚度的3/5，上部砼的摊铺应在下层砼初凝前完成。

4.摊铺厚度应考虑振实预留高度，松铺系数宜控制在1.10-1.25。

5.一块砼板应一次连续浇注完毕，也就是说，在一个规定连续浇注的区域内，浇注过程不得中断，也不得用拌合干涩而加水。

二、砼振捣

1.摊铺好的砼混合料，应迅速用插入式振动器和平板振动器均匀的振捣。应先用插入式振动器振

捣，后采用板式振动器振捣。首先，用插入式振动器在模板边缘角隅等平板振动器振动不到之处振一次，同一位置不宜少于20s，插入式振动器移动间距不宜大于起作用半径的1.5倍，并避免碰撞模板和钢筋。若板厚大于22cm，若一次摊铺的则需用插入式振动器全面顺序振捣。若分二层摊铺的，振动上层砼混合料时，插入式振动器应插入下层砼混合料5cm，上层砼混合料的振捣必须在下层砼混合料初凝之前完成。其次再用平板振动器纵横交错全面振捣，纵横振捣时，应重叠10-20cm。同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30s，当水灰比大于0.45时，振捣时间不宜少于15s，以不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。

2.砼在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。振捣梁往返拖拉2-3遍，使其表面

泛浆，并赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，对不平之处，应及时以人工补填找平，补填时应用较细的混合料压浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜。振动梁底部要保持平直，当弯曲超过2mm时应调整或更换。

3.最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。如发现砼表面与拱板仍有较

大高差，应重新短补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直至平整度符合要求为止。

第六节、真空脱水与成活

一、为提高混凝土结构强度，可采用真空脱水施工工艺。真空脱水应安排在混凝土振捣后抹面

前进行。

真空脱水的工艺主要工序如下：

1、检查泵垫 ：脱水前，打开真空泵机组水箱盖，向真空室和集水室注入清水，使水面与箱内管口相平或略高一些，调节搭扣松紧，盖严箱盖，用3~4mm厚橡胶板堵住进水口，检查泵的空载真空度，泵表位应大于650~700mmHg。此外，还要检查粘结剂和修短用品以及常用的修理工具是否齐全。

2、铺设吸垫 ：计划采用VS8型新型吸垫，应先铺放尼龙布。要求布面拉平，少绉折，过长时可折叠放置，尼龙布应比板面略小6~8cm（即密封带宽度），气垫薄膜比板面应略小8~10cm。安放时，应用小擦刷沿密封边轻轻扫一遍，开泵脱水的同时，再拉压一遍，以保证密封效果。如采用尼龙网格吸垫时应铺设网片，周边与尼龙布对齐，每网片间还应搭接2~3cm，最后铺上部吸罩，产并接通接水桶。

3、开泵吸水 ：开泵吸水，一般控制真空表1min内逐步伸高到400~500mmHg，最高值不宜大于650~700mmHg。如在规定时间（3min）内达不到规定真空度要求时，应立即查找漏气处进行短救。如使用密封带时，一般可略浇些水将密封边湿润，再轻轻扫压一下，如仍不见效，要采取修短或更换等措施。真空处理过程中，要认真记录真空度、脱水时间与脱水量，并观察各处气垫薄膜内水流状况，若发现局部水分移动不畅，可间隔短暂地掀起邻近的密封边，借此渗入少量的空气，促使混凝土表层水分移动。当脱水达到规定时间（脱水时间一般为板厚（cm）的1~1.5倍，单位min）要求后或已脱出规定水量（脱水率一般为12%~15%）后，在吸垫四周位置要略微掀起1~2cm，继续抽吸10~15S，以脱尽作业表面及管路中余水。卷起吸垫，移至下一块作业面上再继续进行真空脱水。每次吸垫位置应与前次重叠20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。

真空脱水应注意如下事项：

1、真空脱水的作业深度不宜超过30cm，混合物的水灰比不宜大于0.55；

2、购置滤布和吸垫时应根据混凝土路面板块的大小，选择适当的尺寸。过大或过小都会影响脱水效果。

3、真空操作人员必须站在自制的“工作桥”上行走，不准随意在吸垫上行走。不准穿硬底带钉的鞋子，最好穿胶鞋或球鞋操作；

3、脱水时要作好记录，把握好脱水时间均匀性，防止混凝土出现“弹簧层”和产生裂缝。

4、吸垫存放或搬移时，应避免与带尖角的硬物接触。卷起或铺放吸垫时，应手拿担棍。以免吸垫损坏。每班施工完毕，应将吸垫洗干净，并冲净真空泵箱的沉积物，排尽存水。

二、表面修整

采用真空工艺时，脱水后还应进行机械抹光、精抹、制毛等工序。

1、机械抹光：圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表层致密作用。它能平整真空脱水后留下的凹凸不平，封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口，通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀现象得到改善，以减少不均匀收缩。实践证明，粗抹是决定路面大致平整的关键，因此应在3m直尺检查下进行。通过检查，采取高处多磨、低处短浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，用3m直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于1cm。应注意的是抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。

2、精抹：精抹是路面平整度的把关工序。为给精抹创造条件，可在精抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨（或滚杆）对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行），同时要附以3m直尺检查。搓刮前一定要将模板清理干净。搓刮后即可用3m直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找短精平。每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找平应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水泥粉，否则不但会发生沁水现象，延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。在较高温度下，还会出现表面网裂，路面成形通车后表层破皮脱落。

3、刻槽工艺：刻槽是为保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但对路面平整度亦有一定的影响。水泥混凝土在经过刻槽处理后，形成较大的宏观构造深度，但在槽与槽之间仍然存在着未经防滑处理的砂浆平台。它必将影响路面的抗滑效果。为克服这一不足，可采用拉毛刻槽组合工艺，即在混凝土处于塑性状态时，利用拉毛刷将表层进行拉毛处理，待混凝土凝结后再进行刻槽处理。压纹（或压槽）和拉毛（或拉槽）两种方法，但这两种方法各有利弊。压纹具有向下挤压致密作用，能增强路面的耐磨性，如果掌握得当，纹理顺直均匀（深度一般0.6~1.0mm），比较美观。但纹理均匀很难掌握，因为它不但与压纹的时间有关，而且还与混凝土真空脱水的均匀性有关。在吸垫层的四周，特别是密封带处，由于真空度分布较小，脱水较少，故压纹的时间应长些，而吸垫层的中央部分真空度大，脱水多，所以压纹的时间应短一些，这就造成了压纹时间上的矛盾。解决这一问题的方法是：以四周边混凝土适合压纹的时间为准。在板面中央等强度较高的部位，采用在压纹机上加载的办法解决。当混凝土脱水时间不够，强度较低时，应切忌压纹，否则在相邻两压纹机之间的路面很容易形成不平整的一个鼓包。拉毛易疏松和破损表层，使表层1~2mm范围内密实度受

到影响，不利于路面的耐磨性，但拉毛对平整度有所改善。采用压纹的路面平整度，一般都不如拉毛的路面平整度好。

第七节、接缝施工

一、胀缝施工：胀缝间距应符合设计规定，应与路中心线垂直，缝宽宜为2cm，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆，缝壁必须垂直，胀缝上的预留填缝空隙，宜采用提缝板留置，下部应设置胀缝板。

1.胀缝传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置。传力杆采取措施加以固定，固定后的传力

杆必须平行于板面及路面中心线。

2.砼面板养护期满后应及时填缝，缝内遗留的砂浆、灰浆等杂物，应剔除干净。填缝料按设计要

求选用。

3.浇注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料应与砼缝壁黏附紧密，不渗水。

4.填缝料的充满度应视季节而定，常温施工与路面平，冬季施工，宜略低于板面。

三、缩缝施工：缩缝采用切缝法施工。

1.当砼强度达到设计强度25-30%时，采用切割机进行切缝。

2.切缝时先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝，操作时应使切缝机刀片、指针、导向轮成一

直线，并与切缝墨线重合。当切缝深度小于6cm时，可直接用7mm厚的金刚锯片一次性切割成，也可采用不同厚度的金刚石锯片分两次完成。

3.缩缝应垂直板面，宽度宜为4-6mm。切缝深度：设传力杆时，不应小于面层厚度的1/3，且不得

小于7cm；不设传力杆时，不应小于面层厚的1/4，且不应小于6cm。

4.保证切缝质量的关键在于准确掌握切缝的时间，过早会导致掉边、掉角、毛边、骨料松动和骨

料脱落，过迟则造成砼道面开裂，甚至使板块报废。

三、施工缝施工

1.横向施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合。施工缝应与路面中心线垂直。施工缝传力杆

长度的一半锚固于砼中，另一半涂刷沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。

2.纵缝应按设计要求确定施工方法。纵缝设置传力杆时，应设置与板厚中间。设置拉杆的纵缝模

板，应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。

第八节、拆模和面层养护

1.砼拆模时间视气温而定，以不破坏棱角为宜。

2.砼面层成活后应及时养护。可选用保湿法和塑料薄膜覆盖等方法养护。气温较高时，养护不宜

少于14天，低温时，养护期不宜少于21天。

3.养护期间应封闭交通，不堆放重物。

4.混凝土面板在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。在面层砼弯拉强度达到设计强度，且填缝完成前，不得开放交通。

第九节、冬夏季施工质量措施

一、冬季施工

1.当室外日平均气温连续五天低于5℃时，砼板施工应按冬季施工规定进行。

2.采用42.5以上硅酸盐水泥或普通水泥，水灰比不应大于0.45.3.砼拌合站搭设工棚或其他挡风设备。

4.砼拌合物浇注温度不宜低于5℃，当低于5℃时，应将水加热搅拌，加热搅拌时，水泥最后投料。

5.清除基层冰冻、冰雪。

6.砼拌合物的运输、摊铺、振捣、做面等工序应紧密衔接，缩短工序间隔时间，减少热量损失。

二、夏季施工

1.当砼拌合物温度在30-35℃时，砼面板应按夏季施工规范进行。

2.砼拌合物浇筑中尽量缩短运输、摊铺、振捣、做面等工序时间，浇筑完毕及时覆盖、洒水养护。

3.模板和基层表面，在浇筑之前洒水湿润。

4.气温过高，宜避开中午施工，可在夜间进行。

篇2：砼路面施工方案

旧水泥砼路面加铺沥青砼施工方案

目前,各等级公路的水泥砼路面经过多年的通车期,开始进入路面大中修期限,如何对水泥砼路面进行大中修已是解决的问题,本文以深汕高速公路东段(简称深汕东)的`改造工程为例,对旧水泥砼路面上加铺沥青砼的施工方案进行探讨.

作 者：肖志宏 作者单位：汕头市公路工程监理有限公司,广东,汕头,515041刊 名：中国新技术新产品英文刊名：CHINA NEW TECHNOLOGIES AND PRODUCTS年，卷(期)：“”(3)分类号：U4关键词：旧砼路面 病害处理 加铺方案 施工控制

篇3：砼路面施工质量控制对策

1.1 路基施工

(1) 材料使用不当, 公路路基施工规范规定, 在通常情况下, 不能被压实到规定的密实度和不能形成稳走填方的材料不能用于路基填筑。如沼泽土、泥炭、含有树根、杂草和易腐配物质等材料。液限指数大于50%, 塑限指数大于25%的材料, 有机质含量大于3#的材料, 压实含水量和最佳含水量之差大于2%的材料等。但是, 由于施工单位在路基填筑材料方面控制不严, 使用了不适宜材料从而造成路基下沉或塌方, 以致影响路面直到路面硷砼板破坏。 (2) 软基处理不当。在软土地段路基填筑前, 应该首先探明地基承载力, 然后采取合理的软基处理有案和施工工艺。软基处理方案一般有:淤回填土方, 石方, 上石石料或砂砾, 袋装砂井, 塑料排水板, 土工布, 上工格棚或以上两种方案的组合等, 但是施工时, 往往是由于取的软基处方案或施工工艺不合理或施工时未认真按要求中处理不完善等。这样给路基的稳定性造成了隐患, 使成形的路基深陷或滑移等, 最终影响路面砼板。 (3) 土石方填筑未按规范要求, 往往在施工过程中, 施工单位未严格按照规范要求进行填料松铺厚度控制, 有时填料的松铺厚度达60～80cm, 这样路基填方的密实度很难达到规范要求的低限值, 路基填筑的有效宽度和超宽填筑宽度不够, 为达到路基的有效宽度, 路基填筑每层的填料未用平地机或其它平整机械进行整平或整平效果不好, 使低凹的地方达不到密实度要求。

1.2 路面施工

(1) 集料控制不好。路面基层一般有底基层和面基层。底基层为级配砂砾集料, 面基层为水泥稳定类集料。路面开始施工前要求路槽应清理干净, 标高应严格控制, 否则, 会影响基层的设计厚度, 底基层集料细长及扁长扁平的颗粒不得超过20%, 且不得含有粘土块, 腐殖质等有害物质, 集料必须有良好的级配, 级配曲线应接近圆滑并居中。松铺好的集料在压实时, 其含水量应比最佳含水量稍高, 水泥稳定类集料面基层, 在铺筑前, 应将底基层面上的所有浮土, 杂物全部清除, 并严格地整形和压实。 (2) 施工未达到设计要求, 水泥砼面层往往施工的厚度未达到设计要求, 主要原因是:基层施工标高控制不严所引起, 粗集料不具有良好的级配, 细长及扁平的颗粒含量太高, 细集料和粗集料中含泥量过高, 降低了混合料的粘结度, 所有水泥质量不稳定或已过期, 蜂窝麻面较严重, 这就势必影响砼板本身的质量, 而造成损坏。 (3) 结构层防水或排水未进行有效的处理, 往往路面板遭到破坏, 人们想到的总是路基, 路面基层施工质量或台背回填质量或水泥砼本身的浇筑质量等, 而未足够重视结构表面渗入到路基中的水对路基的侵害, 目前, 虽说对砼板的缩缝, 胀缝, 施工缝, 采取了特制的材料对水进行封销, 使水从路面排走, 但效果不佳。

2 强度控制

2.1 材料

水泥混凝土路面在要求强度高, 耐磨性能好, 糙而不滑, 行车平等稳定舒适, 因此, 石料首先选用针片状小, 含泥量少的碎石。砂要选用中砂, 细度模数在2.5以上, 水尽可能尽量选用同一标号, 同一厂家生产的, 否则混凝土强度的波动性较大, 抗折与抗压强度之间的关系规律也较差。

2.2 配合比

混凝土配合比对中度有绝对影响, 当控制好砂, 石料的配合比, 最重要的是控制好水泥用量。

3 平整度控制

3.1 真空吸水工艺

真空吸水的目的能较方便地用高水灰比混凝土获得低水灰比混凝土性能, 这种方法具有提高强度, 缩短工期等优点, 但真空吸水工艺夹带度不好有以下几种情况:

(1) 四边翘起中间凹, 产生原因是缝条或胀板面高出模板, 模板下支垫不实, 垫井过多振动刮尺, 模板下沉, 造成二次补料不均匀, 作面时, 对钩缝, 压边工序处理马虎, 养护不良, 造成周边翘起。 (2) 与模板垂直方面呈波浪形, 产生原因是振动刮尺速度不均, 均尺突然停止, 使料顿压或浪或或振而不走, 使浆准料挤出, 堆积不匀, 支模不平, 使刮尺行走的基准面不平。 (3) 局部凸凹不平。产生原因是抹面用力不均, 混凝土过干或湿进行打面, 水灰比不均, 脱水量不均, 填补料只有稀浆复盖补平, 使脱水率和下沉量一致。

3.2 整平

吸水后, 用磨光机磨光, 先粗磨找平, 不能显露碎石骨料, 并用尺直刮平, 保证混凝土高程式与模高程一致用人工刮平, 第一次以揉压泛浆, 清除明显凸凹为主, 使水泥砂浆分布均匀, 砂浆厚度大于5毫米, 第二次以挤出气泡将砂子压入板面, 清除砂眼, 使析参见密实为主, 同时用三尺杆子检查平整度, 第三次为精平, 此时表面砂资料具有较好的稠度, 可用铁抹子压平磨光, 直到表面细腻无任何小坑, 砂眼为止, 最后进行压纹, 压纹顺直度和纹理间距均匀性可以通过认真操作, 提高熟练程度等手段来解决。

4 缝位控制

4.1 切缝时间与切缝质量

切缝时间一般浇筑在后6～24小时, 具体时间视气候情况而定, 切缝应不少于板厚的长, 缝位要用经纬仪与钢尺测量确定, 操作人员要选有经验的人员, 以保证缝位直线美观性, 切缝时, 在施工时间距1/2处先切, 然后在向两边展开。

4.2 胀缝的技术处理

胀缝是水泥混凝土路面的一个关键性技术问题, 破坏现象比较普遍, 其原理主要表现在:边缝混凝土振捣不实或两侧混凝土强度不均匀, 传力杆设置不平直或活端被浇死, 土基及强度不够, 产生塑性变形唧泥现象, 针对上述情况, 应采取加强振捣混凝土及基层的强度工作, 尽量同时浇筑胀缝两侧的混凝土。

5 断板控制

混凝土板块断裂的原因比较复杂, 主要与路基, 路面, 面板的质量和切缝的时间有关, 除提高基层路面强度外, 还要做到以下几点: (1) 浇筑混凝土前, 要洒水湿润基层, 减少混凝土与基层之间之间的摩阻力。 (2) 施工中应尽量应用同一厂家生产的同一品种和同一标号的水泥。 (3) 选择适中的配合比, 在保证强度的前提下, 尽量减少水灰土, 降低混凝土收缩率。 (4) 施工中对采用的砂、石、水泥经常做二次检验。特别是在技术档案混凝土之前, 化验员必须对砂进行含水量的测定, 确定混凝土的施工配合比, 保证混凝土良好和易性。

结束语:水泥砼路面施工时出现的质量问题, 其内因与外部条件, 非常复杂, 既有单一因素, 也有综合因素, 因此我们对某一种因素的产生, 也不应看到孤立, 应综合进行分析研究, 以确保水泥砼路面的工程质量, 减少质量问题所造成的损失。

参考文献

[1]公路施工手册, 桥涵[S].北京:人民交通出版社, 2005.

[2]许志平.浅析水泥混凝土路面施工要点[J].湖南交通科技, 2000, 26 (4) .

篇4：公路砼路面施工质量控制

【关键词】公路；油面工程；施工质量控制

K0+653～K1+012段旧水泥砼路面上存在少量裂缝病害，对其进行灌缝处理。对旧路面病害处理完后，全段水泥路面利用。裂缝处理方法为扩缝灌浆，顺着裂缝扩宽成1.5～2.0cm的沟槽，槽深可根据裂缝深度确定，最大深度不得超过2/3板厚，然后清除混凝土石屑，吹净灰土后，用填缝材料灌入扩缝内，灌缝材料固化后，达到通车条件，即可开放通行。

1.施工准备工作

1.1拌和场地的选择

混凝土现场集中搅拌，采用一台500强制式混凝土搅拌机集中现场搅拌。其优点是：管理方便、质量容易控制、劳动力组织固定，砂石料不需要重复调运、施工机械比较固定。该地水源充足而且方便，场地便于堆放材料排水条件良好，拌合机械运输方便。采用拖拉机配合混凝土的运输。

1.2材料试验和配合比设计

根据设计要求和材料供应情况，做好混凝土各组成材料的试验，进行混凝土各组成材料的配合比设计。

1.3基层的检查与整修

基层的宽度、路拱与标高、表面平整度和压实度，均应检查其是否符合要求，如有不符之处，应与整修。混凝土摊铺前，基层表面应洒水湿润，以免混凝土底部的水分被干燥的基层吸去，变的疏松以至产生细裂缝。

2.施工过程中的质量控制

混凝土路段分为两幅，每幅宽3米，为了施工和混凝土运输方便，每次施工一幅，先从右侧开始，再施工左侧路面。

2.1测量放样

根据设计图纸放出路中心线及边线，在路中心线上除一般中心桩外，还应设置各伸缩缝和纵坡变坡点等中桩，并相应在路边各设一对边桩。主要中心桩应分别固定在路边稳固位置或建筑物上。

引测临时水准点于路旁固定建筑物上或另设临时水准桩。

根据放好的中心线及边线放出接缝线。

测量放样必须经常复核，做到勤测、勤复核、勤纠偏。

2.2安装模板

支模前对路基进行认真清扫干净，模板采用槽钢统一加工，用钢环式钢筋杆支撑，支撑要牢固可靠，接缝处要严格密实，防止跑浆。模板顶面用水准仪检查其标高，不符和时予以调整。模板内侧涂以脱模剂，以利于拆模。路面厚度为22cm，选用22cm钢模板，以保证路面整体强度。

在安装模板时，按放线位置，先把模板安放在基层上，然后在其下部垫以混凝土找平层，使其上缘高程符合路面设计高程，然后沿模板将铁扦打入基层，铁扦的间距以能保证模板在摊铺、震捣混凝土时不致变形为度，本工程铁扦间距为0.8m。

2.3传力杆和拉杆的安设

xx路纵、横向缩缝设传力杆，水泥砼路面和沥青砼路面交界处设胀缝，帐缝不仅需设胀缝板，还需设传力杆，传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并应用钢筋支架固定就位。浇注时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧摊铺混凝土拌合物至板面，震捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补混凝土拌合物，并用插入式震捣器震实。施工缝应与缩缝或帐缝重合，在缩缝处的施工缝采用缩缝构造图，在帐缝处的施工缝构造图同胀缝构造图。

2.4制备和运输混合料

拌制混凝土时，要准确掌握配合比，特别要严格控制用水量。每天开始拌和前，应根据天气变化情况，测定石、砂的含水量，以调整实际用水量。配料机配料精度对砂为±1.5%，对碎石±2%，对于袋装水泥，应抽查其量是否准确，精度控制在±1%。每一工班应检查材料良配的精度至少两次，每半天检查混合料塌落度一次。采用强制式搅拌机拌合混凝土时，每盘的搅拌时间为1-1.5分钟。每天在拌合前应先用适量的砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。在拌合结束后，用水冲洗搅拌机，以免水泥浆粘于拌鼓壁，影响搅拌机的生产率。

混凝土采用自卸拖拉机运输，车厢密封以免漏浆，装载混凝土不可过满，中午天气较热时，为防止混凝土水分蒸发，车厢上加覆盖用具。

2.5摊铺和振捣

运送混凝土的车辆到达摊铺地点后，直接倒向安装好侧模的路槽内，人工找补均匀，摊铺时注意用锹反扣，禁止抛掷和耧耙。混凝土摊铺好后，靠边角应先用插入式震捣器顺序震捣，再用平板震捣器纵横交错全面震捣。纵横震捣时，应重叠10-20cm。有钢筋的部位，震捣时应防止钢筋变形。震捣时，震捣器在每一位置震捣的持续时间，应以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，并不宜过震。用平板式震捣器震捣时，不宜少于15s，用插入式震捣器时，不宜少于20s。插入式震捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不应大于作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。震捣器震捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板。如有下沉、变形或松动，应及时纠正。

震捣器震捣后，对表面低洼处应用混凝土进行找补，然后用震动梁震实。震动梁来回在混凝土面上震捣3次，在震捣过程中，多余的混凝土随着震动梁的走动而刮去，低陷处应补足震实。为使混凝土表面更加平整密实再用滚杠在混凝土面上来回滚3边，则效果较好。

2.6筑做接缝

水泥混凝土路面纵缝和横缝均设拉杆和传力杆，假缝上边的槽口在混凝土浇注后混凝土路面强度达到设计强度的6～12MPa时用切缝机切缝施工。纵向施工缝铁缝深度为40mm，宽度为3～8mm；纵向缩缝切缝深度为80mm，宽度为3～8mm；横向缩缝切缝深度为50mm，宽度为3～8mm。

切缝前应检查电源、水源及切缝机组试与运转的情况，切缝机刀片应与机身中心线成900角，应与切缝线成直线。

开始切缝前，应调整刀片的进到深度，切割时应随时调整刀片切割方向。停止切割时，应先关闭旋转开关，将刀片提升到混凝土板面以上，停止运转。

切缝时刀片冷却用水，水的压力不应低于0.2Mpa。

当气温变化时， 应适当提早切缝时间，防止产生不规则裂缝。

切缝时，应尽快灌注填缝料。

2.7表面整修与防滑措施

混凝土终凝前用抹面机抹光其表面，抹面时严禁在其表面撒水和洒水泥。抹光分两次进行。第一次在整平后随即进行，驱除沁水并压下石子；第二次人工抹面在混凝土沁水基本结束，处于初凝状态但表面尚湿润时进行。为了行车安全，表面构造采用刻槽、压槽或拉槽方法，其构造深度为0.6mm，并按照相关施工技术规范要求施工。

2.8养生与填缝

待砼有一定的强度后，喷洒一层养护液后可采用草包片进行洒水养护，砼强度达到80%时停止养护。养护间禁止车辆通行，养护期满达到设计强度时可通行。接缝用聚氯乙烯胶泥灌实。

3.结语

总之，加强通乡公路建设，并在施工过程中做好水泥砼路面的质量监管工作，提高工程施工过程中的一些其他方面的质量控制措施，减少病害发生次数，能够为砼路面的施工做好后期的养护管理工作。

【参考文献】

[1]蔡飞盛，冷文彬.水泥砼路面施工质量控制[J].中国新技术新产品，2010（14）.

篇5：砼路面施工安全技术交底

一、项目部安全管理小组及联系方式

姓

名

负责事项

联系方式（电话）

曾 勇

安全全面工作

***

杨光大

协助工作

***

漆坚马

协调工作

***

王建国

现场检查

***

二．安全生产教育

（一）、安全目标

“安全无小事”，安全工作关乎单位职工的财产人身安全，是一切工作的基础。我项目部高度重视安全工作，明确提出本项目的安全目标：无交通死亡事故、重伤事故和重大火灾事故。

（二）、现场施工的注意事项：

1、在施工期间，设置安全标志，在工程现场配备、架立安全警告、提示标志牌。警示标志设置必需符合规范要求。对实施施工的公路路段内的前后各100米范围内，两端派专职安全员设立移动路障，无线电对讲机联系，两边互相配合维护交通安全，指挥交通实行施工路段半幅通车。

2、施工现场设置符合防火、防爆、防洪等安全规定和文明施工的要求。

3、施工现场的生产、生活区均设置足够的消防物资，消防器材有专人管理，组成能够应急的10～15人义务消防队，人员必须熟悉掌握设备器材的性能和使用方法。

4、施工现场的临时用电，严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》的规定执行。

（三）、砼路面施工：

拌和站作业――采用强制式砼拌机集中拌和

1．混凝土搅拌站的安装，由专业人员按出厂说明书规定进行，并在技术人员主持下组织调试，在各项技术性能指标全部符合规定并经验收合格后，方可投产使用。

2．作业前检查项目应符合下列要求：

(1)搅拌筒内和各配套机构的传动、运动部位及仓门、斗门、轨道等均无异物卡住；

(2)各润滑油箱的油面高度符合规定；

(3)打开阀门排放气路系统中气水分离器的过多积水，打开贮气筒排污螺塞放出油水混合物；

(4)提升斗或拉铲的钢丝绳安装、卷筒缠绕均正确，钢丝绳及滑轮符合规定，提升料斗及拉铲的制动器灵敏有效；

(5)各部螺栓已紧固，各进、排料阀门无超限磨损，各输送带的张紧度适当，不跑偏；

(6)称量装置的所有控制和显示部分工作正常，其精度符合规定；

(7)各电气装置能有效控制机械动作，各接触点和动、静触头无明显损伤。

3．按搅拌站的技术性能准备合格的砂、石骨料，粒径超出许可范围的不得使用。

4．机组各部分应逐步启动。启动后，各部件运转情况和各仪表指示情况应正常，油、气的压力符合要求，方可开始作业。

5．作业过程中，在贮料区内和提升斗下，严禁人员进入。

6．搅拌筒启动前应盖好仓盖。机械运转中，严禁将手、脚伸人料斗或搅拌筒探摸。

7．当拉铲被障碍物卡死时，不得强行起拉，不得用拉铲起吊重物，在拉料过程中，不得进行回转操作。

8．搅拌机满载搅拌时不得停机，当发生故障或停电时，应立即切断电源，锁好开关箱，将搅拌筒内的混凝土清除干净，然后排除故障或等待电源恢复。

9．搅拌站各机械不得超载作业；应检查电动机的运转情况，当发现运转声音异常或温升过高时，应立即停机检查；电压过低时不得强制运行。

10．搅拌机停机前，先卸载，然后按顺序关闭各部开关和管路。将螺旋管内的水泥全部输送出来，管内不得残留任何物料。

11．作业后，清理搅拌筒、出料门及出料斗，并用水冲洗，同时冲洗附加剂及其供给系统。称量系统的刀座、刀口清洗干净，并确保称量精度。

12．冰冻季节，放尽水泵、附加剂泵、水箱及附加剂箱内的存水，并起动水泵和附加剂泵运转1～2min。

13.当搅拌站转移或停用时,用水箱、附加剂箱、水泥、砂、石贮存料斗及称量斗内的物料排净,并清洗干净

立模作业――采用人工安装钢模

1.工作前先检查使用的工具是否牢固，板手、钉子必须放在工具袋内，以免伤人，工作时要思想集中，防止钉子扎脚。

2.二人抬运模板时要互相配合，协同工作。传递模板，工具应用运输工具，不得乱抛。钢模板及配件应随装拆随运送。

3.支模过程中，如需中途停歇，应将支撑、搭头等钉牢。拆模间歇时，应将已活动的模板、支撑等运走或妥善堆放。

4.模板上的预留孔是用于安放纵向拉杆钢筋用的，待混凝土振捣完成后在孔内安放拉杆钢筋。

5.拆除模板一般用长撬棒，人不许站在正在拆除的模板上。

6.装、拆模板时禁止使用2×4木料、钢模板作立人板。

7.装拆模板时，作业人员要站立在安全地点进行操作。

8.拆模必须一次性拆清，不得留下无撑模板。拆下的模板要及时清理，堆放整齐。

9.禁止使用2×4木料作顶撑。

10．装卸钢模时，必须逐片轻抬轻放，不得随意抛掷。

运输作业－－采用自卸汽车运输

1、必须按规定吨位装载，不得超载、超高，不得人货混载，驾驶室内不得超额坐人。

2、车辆装土场地必须平整坚实，当用机械装土时，汽车就位后应拉紧手闸，装载均匀，不得偏载。

3、停卸地点必须平整坚实，与边缘必须保持安全距离；应有专人指挥。

4、公路上行驶必须遵守道路交通规则。

5、发动机启动后应检查起翻装置，确保良好；严禁在驾驶室外进行操作，翻斗内严禁载人。

6、当装载高度超过车厢拦板时，应平稳行驶，不得猛力加速，也不得紧急制动。

篇6：金桂大道沥青砼路面施工技术

金桂大道沥青砼路面施工技术

总结了沥青混合料的.配合比设计与确定、摊铺与压实施工工艺,机械组合方式、碾压遍数、碾压速度、接缝处理等施工技术,并成功地运用阶梯式摊铺施工和平接缝施工方法,保证了路面施工的平整度,使Ⅰ标段的路面质量达到了优良等级.

作 者：周虹 Zhou Hong 作者单位：中铁十一局集团建筑安装工程有限公司,湖北襄樊,441057刊 名：铁道建筑技术英文刊名：RAILWAY CONSTRUCTION TECHNOLOGY年，卷(期)：2010“”(1)分类号：U416.217关键词：沥青砼路面 阶梯式摊铺 平接缝

篇7：砼路面施工方案

摘要：废旧轮胎胶粉颗粒掺入到沥青砼中形成的磨耗层，改善了路面使用性能，延长了路面使用寿命，在道路寿命期内节省了维修养护资金并保持了道路良好的服务水平， 还使废旧轮胎得到废物利用，减小了环境压力，具有广阔的应用前景。本文着重分析利用GTM法进行沥青砼配合比试验，而后施工的关键技术。

关键词：GTM法；胶粉沥青砼配合比设计；施工

1GTM胶粉沥青砼的现状和特点

1.1GTM胶粉沥青砼路面简介

胶粉沥青是将废旧轮胎加工成细粉颗粒，以大于15％的比例掺合到沥青中去，再加入改性剂或其他聚合物而得到的路用胶凝材料。

GTM胶粉沥青砼是利用美国工程兵旋转剪切试验机（GYRATORY TESTING MACHINE，简称GTM）进行混合料配合比设计，采用胶粉沥青拌合生产、经摊铺、碾压成型后得到的路面沥青混合料。GTM进行沥青混合料配合比设计，于1978年列入美国ASTM规范，在2003年进行了修订。它最大限度的模拟了汽车对路面的实际作用情况，以推理的方法来设计沥青混合料，使沥青混合料的剪切强度大于其所受的剪应力，并使应变控制在适当的范围内，可以减少沥青路面在重载交通下出现车辙、推移、拥包等破坏。

本公司从2009年开始，结合安徽省地域特点，逐步推广应用该项新技术、新材料。2010年在蚌埠市南出口公路S207蚌西路改造工程、蚌埠市龙子湖周边道路工程等几项工程中应用，取得良好效果。胶粉沥青砼地域气候适用性广，安徽全省范围皆可应用，适用于各种等级新建和改建公路和城市道路路面各结构层位。

1.2性能特点

1.2.1 改善了路用性能

橡胶粉用于沥青混合料有利于改善沥青砼的高温稳定性、疲劳性能、水稳定性和低温性能等路用性能，提高了路面质量，延长了使用寿命。

1.2.2 降低了建设成本

相比于普通沥青和SBS改性沥青，胶粉沥青混合料每吨能降低成本50～70元。

1.2.3 节能环保

对废旧轮胎的废物利用，减轻了其带来的环境压力，符合我国当前建设节约型社会和发展循环经济的政策，是资源再生的有效途径之一，有很高的社会效益。对降低城市道路的行车噪音亦有明显效果。

2工艺原理

采用GTM法进行配合比设计及作为施工质量控制的标准，GTM旋转压实密度一般为马歇尔击实密度的1.02～1.04倍，这就能够有效地避免了因室内成型方法与施工实际成型方式不符造成的压实度超百现象，提高了压实标准，从而进一步提高沥青路面的使用性能。

胶粉沥青砼施工分生产、运输、摊铺、碾压四个阶段，最核心的环节是温度控制和碾压方式的选择。胶粉沥青施工温度较普通沥青提高了20～25℃，比其他改性沥青提高了10～15℃。胶粉的掺量不小于15%（内掺）或17.6%（外掺），本文介绍的采用内掺法得到的成品胶粉沥青。

3施工要点

3.1配合比设计

3.1.1 GTM沥青混合料配合比设计原则

配合比设计压强由设计单位根据道路预计交通辆中有代表性的车辆轮胎接地压强确定。设计的密级配沥青混合料粉胶比宜控制在1.2～1.6范围内，采用GTM平衡状态时确定的最佳沥青用量和标准密度，矿料级配采用连续密级配沥青混合料。

3.1.2 GTM配合比设计试验步骤

GTM试验方法配合比设计采用三步法进行，分为目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段和生产配合比验证阶段。

目标配合比设计阶段：对实际使用的原材料检验合格后，进行配合比设计，优选矿料级配、确定设计沥青用量，进行车辙试验、低温弯曲试验、冻融劈裂试验等配合比设计检验，均符合要求后，以此作为目标配合比，供拌和楼确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。

生产配合比设计阶段：按照目标配合比确定好冷料比例及进料速度后，在热料仓取料进行材料的级配试验，取料时应将每个热料仓的热料放出，用装载机接下放到硬化的场地充分拌匀，取有代表性的热仓料进行级配试验，确定热料仓的配合比。并取目标配合比设计的沥青用量及±0.3%等三个沥青用量进行GTM试验和试拌，通过室内GTM试验和拌和机取样试验，综合确定生产配合比的最佳沥青用量及标准密度，由此确定的最佳沥青用量与目标配合比设计的结果的差值不宜大于±0.2%。同时选择适宜的筛孔尺寸和安装角度，尽量使各热料仓的供料大体平衡。

生产配合比验证阶段：拌和机按生产配合比结果进行试拌、铺筑试验段，并取样进行GTM验证，同时从路上钻芯检测空隙率大小，由此确定生产用的标准配合比。试拌试铺必须由项目法人、施工、监理等有关单位各方共同实施，由此确定的标准配合比必须得到监理工程师批准。标准配合比的矿料合成级配中，至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm及公称最大粒径筛孔的通过率接近优选的工程设计级配范围的中值，并避免在0.3～0.6mm处出现“驼峰”。对确定的标准配合比，宜再次进行车辙试验和水稳定性检验。

确定施工级配允许波动范围。根据标准配合比及质量管理要求中各筛孔的允许波动范围，制定施工用的级配控制范围，用以检查沥青混合料的生产质量。经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更。生产过程中应加强跟踪检测，严格控制进场材料的`质量，如遇材料发生变化并经检测沥青混合料的级配、GTM技术指标不符要求时，应重新进行配合比设计。

3.2施工准备

路面施工前，仓面应干燥清洁，测量施工环境温度，大气温度应不低于10℃，地表温度应不低于15℃，雨天和大风不得施工。

3.3沥青混合料拌和工艺 采用DG-4000S型间歇式拌和楼进行沥青混合料的拌和，拌和时间根据试拌确定的为50S（干拌时间6S，湿拌时间44S）；拌和楼逐盘打印在线检测，避免小于0.075mm颗粒含量偏低现象出现，拌和楼各热料仓用量为5#仓:4#仓:3#仓:2#仓:1#仓:矿粉=27%：21%：19%：12%：17%：4%，沥青用量下面层为4.4%，上面层为5.1%。胶粉沥青基质沥青采用70#道路石油沥青。

GTM沥青砼的正常施工温度范围

3.4沥青砼运输、摊铺工艺

3.4.1 摊铺机作业情况及找平方式

采用ABG423和LTU90SC摊铺机梯队铺筑，两台摊铺机相距10～30m，靠近中分带的主机在前，摊铺机拼宽8m，因中央分隔带路缘石较高，走钢丝较为困难，经现场研究决定左侧在路缘石上铺设铝合金条，路缘石上画上摊铺线随时调整，中间走平衡梁；靠近路肩的副机在后，摊铺机拼宽7.5m，中间在摊铺好的层面上走“雪撬”，左侧采用架设钢丝进行找平，两台摊铺机摊铺层的纵向接缝采用热接缝。

3.4.2 料车卸料方式

在摊铺机前有三辆运输车辆时可以开始摊铺，车辆在离摊铺机10～30cm处停住，避免撞击摊铺机，卸料过程上运料车挂空档，依靠摊铺机推动前进，倒料时，起顶不要一次起的过高，待摊铺机受料斗料满后，缓慢均匀地向摊铺机的料斗内卸料，避免卸料时有混合料溢出。

3.4.3 摊铺温度

两台摊铺机配15辆自卸车循环作业，在运料车到达摊铺现场时，有专人用插入式数控温度计测量并记录每辆料车混合料的到场温度和摊铺温度。

3.4.4 摊铺速度及初步振捣夯实方法

摊铺机选择摊铺速度为2～2.5m/min，做到缓慢均匀，不间断地摊铺。摊铺机就位后，先预热40～50分钟，使熨平板温度达到100℃以上；开始摊铺后，有专人检查厚度及平整度，为使振夯频率与振幅相配套，使摊铺面层有足够的初始强度，确定夯锤3级。

3.5消除铺面离析的技术

做好摊铺机熨平板的预热，并在熨平板底抹植物油，使熨平板底不毛糙。

摊铺机调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配，螺旋布料器内混合料表面略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。

在摊铺过程中保持匀速前进，尽量减少收斗次数，缩短收斗时间，避免摊铺收斗离析现象。

3.6沥青混合料的压实工艺

胶粉改性沥青砼对温度特别敏感，如碾压过慢，胶粉沥青温度下降，压实就很困难，故采用的压实方案为：初压采用2台双钢轮压路机并排按照两台摊铺机摊铺宽度紧跟摊铺机由路肩向中分带处进行碾压，碾压遍数均为2遍，压路机碾压采用前进振动、后退振动，坚持“高频、低幅、及时碾压”的原则，速度控制如下表所述：

沥青混合料压实方案表（每台摊铺机）

初压温度均在160℃以上，复压温度均在140℃以上，碾压终了温度均不低于120℃。

3.7沥青砼面层松铺系数

通过对铺筑前下承层测点的高程，摊铺后同一测点的高程，以及碾压结束后同一测点高程的检测计算，反复进行了比对校核，实测松铺系数为1.2。

3.8施工缝处理方法

纵向施工缝采用热接缝，在前部摊铺机留下10～20cm宽暂不碾压，作为后铺部分的高程基准面，并有10cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消除缝迹。

横向施工缝采用平接缝，切缝时间在混合料摊铺碾压结束尚未完全冷却硬化之前进行。用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状态，以摊铺层与直尺脱离接触定出接缝位置，用人工刨齐，形成垂直的接缝面，并用沥青涂抹，待下次施工时用压路机进行横向碾压。碾压时压路机位于已压实的路面上，错过新铺层15cm左右，然后每压一遍，向新铺层移动20cm左右，直至全部在新铺层上，再改为纵向碾压。横缝处要求横向接缝平顺、紧密。

4结语

2010年9月，经蚌埠市交通运输局组织的技术鉴定，以及在安徽省科学技术情报研究所进行技术查新，胶粉改性沥青施工技术在省内属领先水平，由此关键技术形成的工法被评为2010年安徽省级工法。

参考文献：

[1] 公路沥青路面施工技术规范（JTG F40-2004）.人民交通出版社，2004.

公路改性沥青路面施工技术规范（JTJ 036-98）. 人民交通出版社，1998.

篇8：谈沥青砼路面施工质量控制

沥青砼路面在我国道路建设中使用非常广泛。随着科技的不断发展, 许多新技术、新材料都得到了实际应用, 各种规范、标准比较齐全, 但从实际施工来看, 尚有许多值得探讨的问题, 本文结合对工程施工管理及验收中出现的问题, 阐述了沥青砼路面施工的质量控制措施。

1 施工前的准备工作

1.1 原材料的质量控制。

原材料的质量检查是质量控制工作的主要内容, 因为原材料的质量是影响沥青砼路面质量的根本因素。在这阶段应当对选定的石料、矿粉、沥青按照规范进行质量检查, 对于不合格的原材料坚决不允许使用。同时, 对石料、矿粉的选定还须考虑到采石场的产量, 因为原材料的供应不足而影响施工日进度, 这实际也对沥青砼路面的质量造成影响。另外, 沥青混合料的配合比设计一经确认便不得随意更改, 应严格按照沥青混合料的配合比设计确定的石料、油石比、级配生产施工。

1.2 基层表面的清理与检查。

施工前用扫帚等工具清扫路面基层表面, 要达到干燥、清洁、无松散石料、灰尘与杂质, 清理宽度应至摊铺沥青砼面层边缘以外至少30cm。对局部被水泥等杂物污染并冲刷不掉的路面污染物应用人工将其凿除。

2 施工阶段的质量控制

2.1 沥青混合料生产质量控制

2.1.1 拌和温度。

拌和时沥青的温度在160-170度左右, 由于常温的矿粉是与矿料同时加入的, 为保证矿料的拌和温度, 矿料的进料温度控制在175-190度, 混合料出厂温度以155-170度为宜。2.1.2拌和料不得使用回收粉尘, 粉尘必须排放出去。用于生产沥青砼的矿粉必须存放于拌和机石粉灌中, 保持干燥, 呈自由流动状态。2.1.3工地试验室每天对拌和物性能、集料级配和沥青用量进行抽样检验2次, 拌和料各项性能指标必须与试铺合格产品相符。2.1.4拌和料应均匀一致, 无花白、结团成块或严重的粗细料分离现象, 严禁不合格的产品出场。2.1.5多雨潮湿气候时, 生产沥青混合料所需集料 (尤其是石屑) 应堆放在干燥储存, 当细集料需要量少又受雨潮湿使冷料仓供料困难时, 尽量不安排施工。

2.2 沥青混合料运输

混合料尽可能采用大吨位自卸汽车运输, 运输车的数量, 根据生产能力、车速、运距等情况综合考虑, 合理配置, 并留有适量富余的备用。在运输过程中, 应注意做好以下几点:2.2.1为了确保摊铺温度, 并防止漏料造成污染和防雨, 所有沥青混合料的运输车辆都有用油覆盖。2.2.2运输车装料前必须将车箱清理干净, 车箱底板及周壁要涂一薄层油水混合液 (柴油:水<1:3) , 防止混合料粘连。2.2.3拌和机向运料车卸料时, 应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置, 以减少离析现象。2.2.4自卸车车箱后挡板卡扣必须保持清洁, 易于卡紧、开启, 以防车辆在运输途中漏料, 造成材料浪费和路面污染。2.2.5倒车卸料时, 要避免汽车撞击摊铺机, 指定专人指挥车辆, 在摊铺机前10-30cm处停车, 卸料过程中应挂空档靠摊铺机推动前进。

2.2.6 沥青混合料运到现场的温度不得低于130-150度。

己经结团或受雨淋的混合料不得摊铺。2.2.7运输车在返回途申, 料斗要落下, 以免发生事故和余料漏污染路面。2.2.8料车申残余混合料运离摊铺现场, 在指定地点集中清除, 当天施工产生的废料当天运出工地。

2.3 沥青混合料摊铺

2.3.1 施工段采用摊铺机整幅摊铺。

加宽段采用摊铺机梯队作业, 其纵向接缝, 应在前部己摊铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压, 作为后面摊铺的高程基准面, 并有5-l0cm左右的摊铺层重叠, 以热接缝形式在最后做跨接缝碾压以消除缝迹。上下层纵缝应错开15cm以上。2.3.2为确保沥青砼路面平整度、厚度达到设计要求, 上面层摊铺采用走雪橇方式控制摊铺层厚度和平整度, 摊铺机安装移动式自动找平基准装置。2.3.3为减少施工横缝, 应保证每层每天至少摊铺1.5km。2.3.4摊铺过程中, 摊铺机以试铺确定的摊铺速度、振动、振捣频率匀速前进, 严禁中途变速或停顿。2.3.5每天开始摊铺前, 烫平板必须预热, 预热温度不得低于70度。2.3.6机械摊铺过程中, 不得用人工反复修整。但在下列情况下, 可用人工局部找补、更换混合料或人工摊铺。2.3.7摊铺好的沥青混合料在未经压实前, 施工人员不得踩踏。2.3.8摊铺遇雨时, 应立即停止施工, 并在雨后清除末压实成型的混合料。

2.4 沥青混合料的压实及成型

沥青混合料压实以试铺段确定的碾压组合和速度, 紧接摊铺后进行, 分为初压、复压、终压三个阶段进行, 一般沥青砼路面采用钢轮压路机和轮胎压路机联合作业完成压实工作。施工时要注意:2.4.1碾压分段进行, 分段长度控制在30-50m, 即一段初压, 一段复压, 一段终压, 段与段之间应设标志, 并指定专人负责移动, 便于司机辨认。2.4.2初压采用2台双轮轻型钢轮压路机 (≤8t) 在混合料摊铺后进行稳压, 每台压路机至少碾压一遍, 碾压速度2-3km/h。2.4.3复压采用3台重型轮胎压路机碾压, 每台压路机至少碾压二遍, 碾压速度4.5-5.5km/h。2.4.4终压采用1台轻型双钢轮压路机和1台重型双钢轮压路机静压。每台压路机至少碾压一遍, 碾压速度5-7 km/h。2.4.5相邻碾压应重叠1/3-1/2轮宽, 压路机转向角度不得大于35度。2.4.6初压后的沥青砼面层不得产生推移、开裂现象;复压后的沥青砼面层表面要求无明显轮迹;终压后要求表面平整, 光洁, 颜色均匀一致, 无明显轮迹。2.4.7对压路机无法压实的边缘及构造物接头处应采用小型压路机或振动夯压实。2.4.8施工过程中禁止对路缘石及硬化土路肩造成污染, 胶轮压路机碾压时需距路缘石边缘5cm左右。2.4.9当天碾压的沥青混合料面层应封闭交通, 不得停放任何机械设备或车辆, 不得散落矿料、油料等杂物。

2.5 接缝处理

横向施工缝采用平接缝, 在摊铺段端部的3m直尺呈悬臂状, 以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置, 用切缝机切齐铲除;继续摊铺时, 应将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净, 涂上少量粘层沥青, 摊铺烫平板从接缝处起步摊铺。接缝处碾压时用钢轮压路机进行横向压实, 从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层, 碾压后用3m直尺检查平整度是否达到要求。

上下面层的横向接缝必须错位lm以上, 横向施工缝应远离桥梁毛勒缝20m以外, 不得设在毛勒缝处, 以确保毛勒缝两边路面的平顺。

2.6 施工遇雨的处理

沥青混合料面层雨天不施工。如在施工过程中遇雨, 采取以下措施:2.6.1现场立即停止摊铺, 用油布等把摊铺机包括料斗部分全部覆盖;2.6.2运输车及时盖上油布, 并立即通知拌和车间停止拌和;2.6.3已摊铺部分加紧碾压, 尽快完成;2.6.4雨过后, 如摊铺机前地面干燥、无积水, 摊铺机料斗内的沥青混合料温度能满足最低温度要求, 可以把己运到工地的混合料铺完, 是否继续拌和、摊铺, 应根据气候情况研究决定。如果地面潮湿, 储料内沥青混合料温度低于最低温度标准, 则应丢弃。摊铺后本经碾压密实即遭雨淋的沥青棍合料全部清除。

3 竣工验收

3.1 自检合格后报监理部抽验。

3.2 抽验合格后, 由施工单位提供一份施工总结, 包括:

工程概况 (含设计变更情况) 。工程基础资料 (材料施工组织设计、机械、及人员配备、施工进度、试验、工程结算等) 。还应有自检结果原始录像或照片。

3.3 竣工资料齐全后

由业主组织设计、监理、质检站、原施工单位对沥青砼路面按设计及施工技术规范及验收规范等文件进行随机抽样, 外现评定, 实测实管, 并按建设部市政统一用表填写评分。

3.4 评分合格后将资历料归档。

3.5 施工单位填写工程保修单, 并预留5% (合同总造价) 保证金。

结束语

沥青路面平整度涉及的面很广, 影响因素很多。只有加强管理, 精心组织施工, 才能铺筑出高质量、高水平的沥青砼路面, 创造优良工程。

摘要：结合工程施工管理及验收中出现的问题, 谈沥青砼路面施工的质量控制。