水泥企业节能工作计划

水泥企业节能工作计划（通用8篇）

篇1：水泥企业节能工作计划

地方水泥企业机立窑优质、高产、节能、环保工作方面的建议和措施

人类即将进入21世纪,我们祖国已经进入一个新的发展时期,振兴中华、强国强民,是一代又一代中国人为之奋斗、梦寐以求的目标.

作 者：黄有丰  作者单位：中国建材经济研究会水泥专业委员会,北京,100831 刊 名：中国粉体技术  ISTIC PKU英文刊名：CHINA POWDER SCIENCE AND TECHNOLOGY 年，卷(期)：1999 5(4) 分类号：F4 关键词： 

★ 两种高产高效立体种植模式

★ 粳稻高产高效栽培及调控新技术

★ 大蒜套种棉花高产高效栽培技术

★ 沈阳市优质高产水稻品种品比试验

★ 小学五年级语文《一个苹果》优质教案

★ 农麦2号小麦套种内单314玉米超吨粮田高产高效栽培技术

篇2：水泥企业节能工作计划

【中国水泥网】 作者:卢扬芬 单位:福建龙岩合丰水泥有限公司 【2010-08-16】

随着国家对节能减排的重视，高耗能、高污染的水泥企业，如何做好节能、降耗、减排、清洁生产，是当前水泥企业必须面对的问题。我公司通过推行ISO14001环境管理体系认证，加强企业的各项管理，达到了“实现清洁生产，提高环境绩效”的目的。

下面就我公司推行节能减排、清洁生产的几项措施与同行交流。

树立企业发展，环保先行的思想

公司位于龙岩市东城区，距市中心不足3km。建厂初期，公司领导就坚持企业发展与保护环境并举的方针，做到全线生产工艺设备与环保设备同时设计、同时施工、同时使用。公司共投资900多万元，安装了18套收尘效率高、技术可靠的除尘器，从资金和技术上保证了生产线所有污染源的达标排放。注重厂区环境的美化绿化。公司制定了环境管理方案，先后投资100多万元，分三年对厂区进行绿化美化。目前公司办公楼、生产车间周围和厂区道路两侧已完成了绿化工作，绿化面积11065m2，绿化率达100%。如今厂区内绿草如茵，树木成林，枝叶繁茂，展现出花园式工厂的风采。推行ISO14001环境管理体系标准，完善各项管理制度

为了进一步规范企业的环保行为，提高管理水平，增强员工的环保意识，2004年公司在改版ISO9001质量管理体系标准的同时推行ISO14001环境管理体系标准，实行一体化管理，使质量管理与环境管理双脚齐步走。公司制定了环境管理方针、目标和环境管理方案，颁布了质量、环境《一体化管理手册》、《程序文件》；根据公司的实际情况，编制了《环境因素识别登记表（包括应急预案）》，对各工作、生产场所进行了环境因素的识别，对重要环境因素加强控制，制定了《环境保护管理》、《粉尘无组织排放管理》、《袋收尘器管理》、《电收尘器管理》、《生活垃圾和固体废弃物的处理及管理办法》、《危险化学品领用与保管制度》及《安全文明生产管理》等十多项管理制度和20多项环保设施的操作规程，并将其汇编成册，下发到班组岗位，由各部门（车间）负责人对环境目标、指标进行分解，对员工进行培训，应用多种形式在公司内进行宣传教育———如公司内部论坛、墙报、会议等形式，使全公司员工充分理解建立ISO14001环境管理体系的重要性，认识到环境保护是每位员工应尽的义务和责任，认识到“不是企业消灭污染、就是污染消灭企业”，认识到只有做好环保工作，才能确保企业的生存。并将环保责任落实到每个岗位、每个员工，从而推动公司环保治理工作走上制度化、规范化、标准化、法制化轨道，有力地保证公司环保工作的顺利开展。2004年11月通过ISO14001的现场审核，获得了ISO14001的认证证书，成为福建省第二家，龙岩市第一家取得ISO14001认证证书的水泥企业。矿山整治

厂区傍山而建，后山就是储藏8000多万吨石灰石的东宝山，而“东宝春云”是龙岩八大景点之一。为响应政府的号召，保护美丽的家园，公司于2002年6月投资600多万元将露天开采改为洞采；2004年起就着手矿山“青山挂白”治理工作，种植尾巨桉10000多棵，爬山虎3000多株，种植草皮300多亩，绿化面积达到26.7万平方米。“遍体鳞伤”的矿山现已是绿树成阴，“东宝春云”萦绕山涧，令人心旷神怡、美不胜收。加强监督检查与管理，重奖重罚

公司专门成立安全环保考核小组，组长由总经理、副组长由生产副总亲自担任，在日常管理方面做到：划分区域，责任到人；设备挂牌———标明：设备编号、型号、责任人，一对一的清洁生产。对一些易出现污染事故的部位进行了重点防治，每周由生产副总带领各职能部门、车间负责人进行安全环保联合检查。根据现场检查的情况，对存在污染隐患的部门提出限期整改，对环保设施发生故障或不能达到设计收尘效果的坚决实行“一停、二报、三检修”制度，杜绝了污染事故的发生。

公司安全环保考核小组按部门（或车间）编制了详细的考核细则。每月小组成员按考核细则不定期对全厂的安全、环保工作进行现场检查评比，评出最好与最差的车间（或部门），对最好的单位给予重奖，最差的单位给予重罚，考核结果与车间（部门）负责人的工资挂钩，并纳入当月绩效考核，从而杜绝了应付和消极对待环保工作的现象，有效调动了各职能部门（车间）负责人搞好环保工作的积极性和主动性，促使他们在管理生产的同时搞好设备“跑、冒、滴、漏”的治理工作。加强技术改造与生产管理

（1）2005～2006年公司在3.5m×10m中卸生料磨、3.2m×13m水泥磨(带辊压机)安装进相机，在大功率风机电机安装了变频调速装置，减少无功功率损失，提高用电效率，水泥综合电耗逐年降低（表1）。

（2）加强生产过程控制，稳定生料成分，提高窑操作技术水平，提高窑的台时产量；加强设备的巡查与维护，确保设备运转率。经过全体员工的共同努力，公司窑产与窑的运转率均有大幅度提高，熟料单位标准煤耗、电耗明显下降（见表1）。2005、2006、2007年上半年窑台时与能耗情况对比表[1]

熟料标准煤耗 水泥综合电耗

时间 行业平均水平2005年 2006年 2007年1～6月

台时产量，t/h 窑运转率，%

kg标煤/t熟料 kWh/t水泥

50.0 51.8 50.7 52.0

89.7 92.8 93.5

≤120 117.2 118.7 108.2

≤95 90.5 83.2 79.7

从表1可以看出：2007年上半年熟料单位标准煤耗比同行业平均水平下降11.8kg标准煤，熟料单位电耗比行业平均水平下降15.3kWh。

（3）充分利用循环水资源，公司循环水利用率达85%以上。签订环保责任书，明确减排目标

2007年6月2日与区政府签订了《新罗区“十一五”主要污染物总量削减目标环保责任书》，明确减排目标。2006年公司SO2实际排放量为24.785t/年（2006年环保检测结果数据），远低于政府允许的排放量352t/年。加大散装水泥销售力度

据国家权威部门的科学测算，使用1万吨散装水泥比使用袋装水泥可减少水泥损耗450t，节约包装用纸60t，节约煤炭78t，节约水资源1.2×104m3，节约电力7.2×104kWh，节约烧碱22t[2]。公司加大散装水泥销售力度，散装水泥销售量呈现逐年上长的趋势，2004年水泥销售散装率是40.1%，2005年散装率是61.7%，2006年散装率是67.5%，2005年、2006年连续二年被省经贸委评为“发散先进单位”。由于推广散装水泥，大大减少了水泥包装袋破损和水泥使用过程中所造成的粉尘排放，适应了建筑施工现代化的要求，创造了很好的社会、经济和环境效益。充分利用工业废弃物，节约生产成本，利国利民通过各种生产试验，公司充分利用工业废弃物，如用煤矸石、造气渣等代替部分粘土配料，不仅节约了生料配煤，还补充了生料中Al2O3含量；100%用焙烧煤矸石和火电厂炉渣作水泥混合材；用氟石膏（制造氢氟酸后的废渣）、废石膏模作矿化剂和代替二水石膏作水泥缓凝剂等等，充分利用当地工业废渣，变废为宝，节约了生产成本，为企业提高了经济效益和社会效益。提高窑的运转速度

公司于2007年8月26日～9月6日进行了窑提速技术改造，目前窑速由原来的3.4r/min提高到4.6r/min，入窑生料喂料量由原来的75～80t/h提高到83～85t/h，提高了熟料产量，降低了熟料消耗。下一步工作

（1）在2007年10月底完成窑头、窑尾SO2与粉尘的在线检测，接受主管部门的监督，确保SO2与粉尘达标排放。

（2）进一步加大无组织排放治理力度，对敞开的堆场与堆棚进行封闭，减少对外扬尘。

（3）由公司建设的紫金恒发循环经济工业园，将通过水泥、化工、发电三大产业的有效整合，使废弃物得到循环利用，实现了绿色GPD增长。“福建紫金恒发循环经济工业园”的循环模式是：以煤矿排放废弃的煤矸石为主要原料，采用先进的循环流化床锅炉技术运行发电；电厂排放的灰渣作为生产水泥的掺合料，用于生产水泥；生产水泥的余热，用于电厂发电；电厂发电后的低压汽用于化工厂供气，电厂发电用于水泥和化工产品的生产，从而完全符合“减量化、再利用、再循环”循环经济原则[3]。结束语

篇3：水泥制品企业节能措施的探讨

各种混凝水泥制品生产过程中, 耗时最长的生产工序, 是产品的蒸汽养护工序。不但需要消耗大量的能源, 也是制约劳动生产率的一个关键工序。制品企业实行工厂化生产, 为了提高制品模型的周转速度, 提高生产设备利用率及劳动生产率, 降低产品成本, 多采用一次能源煤转变的二次能源蒸汽来加速水泥制品的硬化过程, 此过程中能源消耗占的比例最大, 因此蒸汽养护工序是水泥制品企业节约能源的主要环节。

早在1990年7月1日, 原国家建筑材料工业局已批准颁发了中华人民共和国行业标准《水泥制品能耗等级定额》 (以下简称"定额") , 说明水泥制品行业对节能降耗工作一直是十分重视的。

节约能源是我国的一项基本国策, 1988年8月我国政府就颁布了《中华人民共和国能源法》, 今年3月28日工信部公布"十二五"期间和今年全国工业节能减排四大约束性指标, 对节能工作又进一步提出了明确要求, 并印发的《关于进一步加强中小企业节能减排工作的指导意见》 (以下简称《意见》) 指出, 争取用3~5年时间, 重点用能行业的中小企业单位能耗下降25%左右的约束性指标。其加大对我国中小企业节能减排力度的决心可见一斑。目前, 由于能源资源的短缺和气候不断变暖, 节能减排工作已引起了世界各国的关注。这也是贯彻科学发展观, 构建社会主义和谐社会的重大举措;是建设资源节约型, 环境友好型社会的必然选择。作为高能耗的水泥制品行业, 应深刻感受到自身肩负的社会责任和压力, 迅速加入到节能减排的全民行动中去。

原国家建筑材料工业局批准颁布的"定额"已17年了, 目前企业能耗现状如何呢。我们对本公司现有产品, 钢筋混凝土排水管、预应力混凝土管和预应力钢筒混凝土管的蒸汽养护能耗和电耗, 进行了比较仔细的测量统计。并将现用低位发热量煤换算成标准煤, 现将测量统计情况介绍如下, 作为抛砖引玉, 以求引起同行们的关注, 共同为水泥制品行业节能减排作贡献。

1 水泥管能耗测定统计

“定额”中规定, 水泥制品平均单位能耗, 按品种分为平均单位综合电耗和平均单位煤耗两部分。为确保统计数据科学准确, 事先我们分别给各生产车间安装了电度分表, 尽量作到按品种计量统计, 互不干扰;对于煤耗统计, 我们采用“LFX型分流旋翼式蒸汽流量计”, 对锅炉供汽总管供汽量进行测量, 然后再分别对车间养护蒸汽耗用量进行测量, 结果显示两组数据相差很大, 我公司为架空管道, 损耗约30%, 所以在车间产品耗汽量统计中都增加了30%作为产品的实际耗汽量, 然后再按公司现用煤每千克可产生的蒸汽量及"定额"中给出的低位发热量煤换算成标准煤的换算关系, 求出平均单位煤耗。平均单位电耗和平均单位煤耗的测量统计结果分别见表1、表2。

注: (1) 本公司煤的发热量为23.3787MJ/k g (2) 本公司每千克煤可产生4.8千克蒸汽 (3) 按"定额"规定1千克标准煤等于29.3075MJ (4) PCCP管保护层为自然养护 (5) 表中SAC代表快硬硫铝酸盐水泥;P.O代表普通

2 统计测量数据讨论

由表1和表2测量数据可看出, 目前水泥管制品生产的电耗和煤耗均低于原“定额”规定的数值, 说明原“定额”虽然为我国水泥制品行业的节能降耗工作起到了很大的推动和指导作用, 但随着水泥制品生产技术的发展, 原“定额”已远不能适应现有生产实际, 因此十分有必要制定新的标准, 以指导水泥制品行业加入到节能减排的全民行动中去。

2.1 电耗降低的原因

(1) “定额”起草于1988年以前, 当时减水剂还未大量应用于生产, 掺合材料也未正式用于生产, 因此混凝土流动性较差, 如成型φ1200一阶段预应力管, 当时就需要30min以上, 而现在仅不到20min, 因此耗电量最大的成型工序用电量平均约减少一半。

(2) 八十年代所采用的电机都是耗电量大的JO2系列电机, 而今全部由新式节能型Y系列电机替代, 这一项就可降低电耗20%以上。因此离心成型排水管用电量也大为减少;而采用立式振动成型工艺耗电量就更少了。

2.2 煤耗降低的原因

(1) “定额”制定的时代我国水泥质量不高, 特别是早期强度低, 所以产品蒸汽养护时间长, 往往需要8~10小时, 而现在由于水泥标准同国际接轨, 水泥质量提高, 特别是早期强度提高, 钢筋混凝土排水管养护一般不超过6h, 顶进施工管为8h, 若采用快硬水泥3h就可达到出坑强度, 而预应力混凝土管的养护时间也由原来的10h减少为5h, 因此节省了大量蒸汽。

(2) 高效早强减水剂的使用, 进一步为缩短养护时间提供了技术支持, 降低了煤耗。

3 结束语

(1) 从表2可看出, 采用离心工艺生产φ1200以下口径的钢筋混凝土排水管, 用快硬水泥养护时间仅3小时, 最省蒸汽, 而且生产效率高。

(2) 采用坑式养护, 要最大限度的提高其填充系数, 造成蒸汽浪费, 应尽量缩小养护坑的容积。

(3) 采用二层帆布夹一层塑料薄膜制成的养护罩, 实践证明其热量损失小, 特别是其填充系数比养护坑大3~10倍, 因此耗汽量明显低于坑式养护。

(4) 由表2中PCCPE管芯的养护制度可看出, 采用60±5℃低温养护也是节约蒸汽的有效途径。

(5) 原“定额”制定时期, 据作者所知, 因技术上的原因, 许多工厂蒸汽用量都是估算的, 而且也未换算成标准煤, 甚至非生产用煤也包括在内, 因之“定额”已不符合生产实际, 建议尽早修订。

(6) 虽然目前能耗现状比“定额”好了许多, 但与国家的要求相比仍是任重道远, 一些企业锅炉陈旧, 效率很低, 养护设施不尽合理, 蒸汽管道和养护坑盖保温效果不佳, 蒸汽漏失严重, 这些都是造成能源浪费主要途径, 如果企业能从这些小的方面着手企业的节能工作将会上一个新台阶。

参考文献

[1]、中华人民共和国行业标准《水泥制品能耗定额》ZBQ01001-90

篇4：水泥企业节能工作计划

下面罗列了几个常见理论观点：

①水泥颗粒与水发生反应，产生胶凝作用，未被水化的部分只起到骨架作用。实践证明，小于1μm的颗粒在与水混合过程中被完全水化，对混凝土浇筑体的强度起不到任何作用。28天水化深度为5.48μm，不能被完全水化的是大于11μm粗的颗粒，对混凝土的28天强度也没有任何作用。

②在同等条件下，颗粒的表面积与粉磨能耗几乎能成正比。所以说，颗粒越小，单位重量所耗费的粉磨能量就会越多。

③水泥的合理颗粒组成说的是能够最大限度地发挥熟料的胶凝性，并且具备最紧密的体积堆积密度。熟料胶凝性不但与颗粒的水化速度以及水化程度有关，而且堆积密度是由颗粒大小含量比例来决定的。

最佳的状况是：水泥中熟料的颗粒级配恰好能满足性能的级配要求，小于3μm，甚至是小于1μm的颗粒一般都是混合材或者矿物掺合料，如粉煤灰、石灰石粉、矿渣粉等。这种小于3μm的细粉状混合材一般填充在水泥熟料颗粒之间的空隙，从而使水泥颗粒的堆积趋向紧密，向Fuller曲线靠拢。这些细粉状混合材的活性要比熟料的活性低，因此早期水化慢甚至几乎不水化，对水泥的工作性能或混凝土拌合物的施工性能不会造成坏影响。后期，这些混合材料又与熟料颗粒水化所产生的Ca(OH)2二次反应，生成具有胶凝性的C—S—H 凝胶，致使水泥石结构更致密，提高耐久性。

④为便于叙述，特定义以下几个名词：

水化率——水泥（熟料）颗粒被水化的体积与总体积之比；

未化率——未化率等于1减水化率；

过细粒——小于1μm 的颗粒；

过磨率——过细粒消耗的粉磨能量占（熟料）粉磨总能量的比例。

依照水泥样品的实际粒度分布，计算28天的水化率以及消耗在1μm以下的（熟料）粉磨能耗占总能耗的比例。未被水化的部分，即为熟料的损失部分；颗粒被磨到1μm以下的部分，则熟料和粉磨能都被浪费了。

从水泥行业的粉磨控制平均参数以及最好水泥的参数对比分析，可以看出，只有行业水泥的粉磨技术都能达到优质企业的水平，熟料的未化率就可降低才近8％以上、粉磨能耗降低10%以上。熟料的未化率降低，就相当于节约了熟料，意味着节约了原燃材料。全国水泥行业的节能降耗潜力非常大。上述分析前提是假设被分析水泥生产的平均粉磨技术已达到行业最好样品粉磨水平。实际上这里最好样品的粒度分布未达到最理想的水平，还需提高。

下面介绍水泥颗粒特征与粒度分布的合理控制措施

1.比表面积与45μm筛余相结合，可有效控制水泥的合理颗粒组成

水泥细度的提高是在大多数粉磨工艺比较落后和采用80μm方孔筛筛余控制细度的条件下取得的，水泥颗粒组成也多数处于不合理的状态。水泥的合理颗粒组成是指能最大限度地发挥熟料的胶凝性和具有最紧密的体积堆积密度。目前，比较公认的水泥最佳性能的颗粒级配为：3μm～32μm颗粒总量不能低于65%，小于3μm细颗粒不要超过10%，大于65μm颗粒最好为0，小于1μm的颗粒最好没有。因为3μm～32μm颗粒对强度增长起主要作用，特别是16μm ～24μm颗粒对水泥性能尤为重要，含量越多越好；小于3μm的细颗粒容易结团，小于1μm的小颗粒在加水搅拌中很快就水化，对混凝土强度作用影响很小，且影响水泥与外加剂的适应性，易影响水泥性能而导致混凝土开裂，严重影响混凝土的耐久性；大于65μm的颗粒水化很慢，对28天强度贡献很小。用45μm筛余和比表面积控制细度操作简便、控制有效。在固定的工艺条件下，使水泥的45μm 筛余量和比表面积控制在一个合理的水平上时，可限制3μm以下和45μm以上的颗粒，以此获得良好的水泥性能和较低的生产成本。

2.颗粒特征与粒度分布的合理控制。

与水泥的物理性能（特别是强度）密切相关的当属水泥中熟料及混合材的粒度分布。熟料的粒度分布会影响熟料的水化速度、一定时间内的水化程度、标准稠度需水量、混凝土的水灰比。熟料与混合材的粒度分布共同决定了水泥颗粒的最紧密堆积密度。如前所述，我国多数水泥企业的现实情况是，使用80μm筛余或比表面积作为粉磨过程例行控制的依据，对水泥的粒度分布较少关注，80μm筛余或比表面积与颗粒分布均没有很好的相关关系。

经验表明，在粉磨设备及其运转参数没有明显改变时，32μm筛余或45μm筛余能够很好地反映颗粒分布。使用32μm筛余或45μm 筛余为粉磨过程例行控制的依据，在粉磨设备及其运转参数稍有改变时，可以通过简单的调节，比如选粉机的转数（风量），使32μm筛余或45μm筛余还保持在控制目标之内，因此，使用32μm筛余或45μm筛余可作为粉磨过程例行控制的依据，但若粉磨设备及其运转参数发生明显改变时则不能很好反映粒度分布。

有一种比较简便的方法可以大致判断粒度分布是否正常，如果使用32μm筛余或45μm筛余作为粉磨过程例行控制的依据，并且32μm筛余或45μm筛余处于正常控制范围，可以增加测定另一个63μm的筛余，将测得的筛余与以往粒度分布正常的数据进行比较，如果增加测定的筛余数据与以往粒度分布正常的数据具有明显区别，则提示粒度分布可能具有明显变化。

再谈一谈优化水泥颗粒级配的技术途径

水泥颗粒级配从两方面改善，一是小于3μm颗粒既要满足最佳性能级配的要求，又要尽量满足Fuller曲线紧密堆积的要求；二是要减少大于60μm的颗粒。

①熟料与易磨性好的混合材共同粉磨。在熟料中加入一些易磨性好的混合材如石灰石、粉煤灰等共同粉磨。可以期望，共同粉磨工艺中的石灰石或粉煤灰应该能提供更多的小于3μm颗粒，从而优化水泥的顆粒级配。

②难磨的混合材与熟料分别粉磨再混合。对于比熟料难磨的混合材宜采用分别粉磨然后混合的方法。例如矿渣的粉磨功指数为23kWh/t，比熟料的16.4kWh/t高。共同粉磨时，水泥的比表面积为350m²/kg时，矿渣的比表面积只有230m²/kg～280m²/kg，因此要分别粉磨。也可先对难磨的矿渣进行预粉磨，再与熟料共同粉磨，但效果不如分别粉磨好。

③在预拌混凝土时加入磨细矿物掺合料，改善胶凝材料（或水泥）的颗粒级配。在预拌混凝土生产中，已广泛采用掺矿物掺合料的技术，主要是为了节约水泥、降低成本和提高混凝土的耐久性。但对掺矿物掺合料改善水泥颗粒级配、减少混凝土拌合物单方用水量和提高和易性的认识还不足。要改善水泥的级配，矿物掺合料的粒径必须比水泥的粒径小，最好为水泥粒径的0.414倍或更小。就目前所常用的矿物掺合料来看，矿渣粉的比表面积最好在450m²/kg或45μm 筛余小于12%。否则不易达到改善水泥颗粒级配的目的。

篇5：水泥企业工作总结

为进一步加强水泥产品生产领域的质量监督管理，促进水泥产品质量提升，消除质量安全隐患，确保人民群众生命财产安全，不断营造安全放心的建材消费环境，桐庐县市场监管局开展水泥生产企业安全整治排查行动。

本次行动中，我局按照相关的.法律法规及水泥产品生产许可证实施细则的要求，对我县桐庐红狮水泥有限公司、桐庐南方水泥有限公司2家获证水泥生产企业进行重点检查。主要检查以下五项内容：一查企业的生产状况，是否存在违规产能或国家明令淘汰的落后设备;二查企业生产状况和生产条件是否持续保持取得生产许可证的规定条件;三查企业的名称住所、生产地址、生产条件等是否改变，有变化的是否办理生产许可证变更手续;四查企业是否按产品标准和试验方法标准的要求进行出厂检验，并保留检验记录;五查企业是否具有水泥实施细则中规定的应具备的检验设施设备并满足相关标准规定的要求。检查过程中，两家企业均无存在违规操作行为。

下一步，县市场监管局将进一步加大监管执法力度，严格落实企业责任主体，建立健全水泥产品质量安全监测机制，进一步提升水泥及其制品质量，促进水泥行业高质量发展。

篇6：水泥行业节能减排

1.我国水泥行业的现状

我国是水泥生产和消费大国，水泥的产量近年来一直稳居世界的第一位。作为经济建设的最基本的原材料，目前国内外尚无一种材料可以替代其地位。水泥工业也已经成为了衡量国家国民经济社会发展水平和综合实力的重要标准。自改革开放以来，我国国内的经济建设规模不断地扩大，并随着城镇化进程的加快，水泥工业得到了快速的发展。

尽管我国水泥工业的发展比较迅速，但是在快速发展的过程中也出现了许多的问题，主要表现为我国水泥行业集中度低，很多生产企业的规模较小、产品的档次比较低且有很多水泥达不到国家标准；有一些企业生产能力落后科技含量低，这些企业占据了相当一部分比重；水泥产业的布局不合理，产能分配不均匀；水泥生产企业的能耗比较大、资源的浪费现象严重还严重的污染环境等。水泥生产资源浪费严重，环境污染大 虽然我国在积极发展新型干法水泥，但水泥行业很多小水泥生产厂家仍采用小立窑和湿法窑等落后的工艺。这些落后的工艺能耗比较高，且热量不能得到很好地利用，造成我国水泥工业整体能耗比较高。水泥工业对环境的影响主要是粉尘和废气的污染。水泥行业粉尘的排放量在我国工业行业粉尘排放量中占据了很大的比重。目前我国雾霾天气逐渐增多，国家对环保问题也更加的重视，在国家的严格控制下，虽然水泥生产中的粉尘排放量逐渐降低，但是污染问题仍然很严重。由此得出，水泥工业开展清洁生产审核迫在眉睫。

2.水泥行业清洁生产

水泥工业的清洁生产是指在水泥生产过程中，通过采用先进的工艺技术与装备、加强质量管理，合理使用原料和燃料、在符合相关标准的条件下充分利用一切可利用的废弃物，提高资源和能源的利用效率，减少或者避免污染物产生，降低温室气体的排放量，产品性能与质量符合国家标准的要求，并在使用时对人类和环境无毒无害。水泥工业为“两高一资”行业，其对环境的影响主要是水泥、熟料生产造成的环境污染及矿山开采造成的生态破坏。由此，可知水泥工业实施清洁生产不仅可以降低能耗、物耗，减少污染物的排放，而且有助于减缓矿山生态的破坏，提高资源综合利用率，提高企业生产效率，降低生产成本，增强市场竞争力，可产生明显的环境、经济和社会效益。

清洁生产在水泥行业中的作用：

（1）实施清洁生产可以使水泥工业的环保起到事半功倍的效果，有效减轻水泥工业的环境负荷。

（2）实施清洁生产可以在源头预防，避繁就简、去难就易，是水泥工业的环保工作技术难度减小。

（3）用清洁生产的方法预防污染比仅用末端处理的方法治理污染可大量节省资金。

（4）用清洁生产的方法预防污染可以节约资源、能源，降低产品成本，提高经济效益，从而提高了企业治理污染的积极性和主动性。

（5）清洁生产是循环经济的基础。

清洁生产彻底改变了过去那种被动的、滞后的污染控制手段，清洁生产全方位、全过程地将产品的生产、使用和环境减负、环境污染融为一体，以降低在整个生命周期内对环境的负荷和对环境的不良影响。它强调在污染生产前进行综合预防，有效地防治或减少污染的生产和对环境的影响。这一主动行动经国内外许多实践证明能节约资源、能源，产生经济效益。因而实行清洁生产是从根本上控制污染、降低整个工业活动对人类和环境风险、促进工业生产和环境协调发展最有效的手段。

3.目前水泥清洁生产技术

目前在水泥工业运用比较常见的清洁生产技术有：

（1）大力发展大型新型干法水泥生产工艺。新建、扩建、改建窑外分解窑，增加新型干法生产水泥的比重是提高水泥生产技术水平，降低能耗的主要途径。

（2）纯低温余热发电技术的运用，充分利用窑炉预热器和篦冷机的排风余热。该项技术使能源回收水平可达35～40kW·h/t 熟料。

（3）采用低阻高效的多级预热器系统和控流式新型篦冷机以及多通道喷煤管的应用，都能有效地降低水泥熟料的生产热耗。

（4）用高效粉磨机取代低效的球磨机，降低粉磨电耗。粉磨是水泥生产中主要的耗电工序，约占综合耗电量70%。我国水泥企业原来大多是采用低效的球磨机，效率只有3%～5%，现在普遍采用立式磨、辊压磨、挤压磨、高细磨等代替原有的球磨机；以大磨机取代小磨机，淘汰直径小于1.83 m 的小型球磨机； 改进粉磨工艺流程，增添预破碎机、选粉机；采用耐磨钢球、耐磨衬板及节能型衬板等。（5）同时，在水泥工业积极推动企业规模化，生产设备趋向大型化、生产过程向自动化和智能化发展。通过这些有效的手段，得到明显的规模节能降耗效益。在水泥流通领域，要发展散装水泥等高效率低损耗的物流体系，建立好废旧建材的回收利用体系。以上新技术的成功运用，在很大程度上推动了社会的技术进步。能使水泥按建筑设计要求正常水化、硬化，水泥石的结构致密度达到工程质量的要求。

4.生产工艺的优化

技术创新，积极发展节能减排技术，为实现水泥产品和水泥行业的“再利用”提供技术保障。

（1）改造粉磨工艺，发展粉磨技术减少电耗。在水泥生产中，每生产1吨水泥大约需要粉碎各种物料3～4吨，粉碎工艺过程的电耗占生产总电耗的60%～70%。选择先进的粉碎工艺，简化粉碎流程，改善传统粉碎作业方式，提高粉磨效率、降低粉磨电耗，已成为实现水泥生产节能降耗的关键。因此，水泥企业可以从改造磨前预粉碎工艺、球磨机内部改造和选粉机改造等三个方面来着手，进行粉磨工艺的生态改造，实现节能降耗。

（2）发展新型干法水泥技术，保障水泥产品质量，实现水泥行业节能减排。新型干法水泥是指采用窑外分解的新工艺生产水泥，其生产以悬浮预热器和窑外分解技术为核心，采用新型原料、燃料均化和节能粉磨技术及装备，全线采用计算机集散控制，实现水泥生产过程自动化并高效、优质、低耗、环保。该技术优点为迅速，热效率高，单位容积较湿法水泥产量大，热耗低。发展新型干法水泥生产技术，一方面能消耗工业废渣和一定量的城市生活垃圾，另一方面与立窑相比，劳动生产率高5－6倍，能耗低，粉尘排放仅为立窑的1/5～1/10，产品质量稳定，强度标号高。

（3）建立生态产业链，实现水泥工业企业的“资源化”。仿照自然生态系统食物链和食物网，使一家企业的废物(输出)，变成另一家企业的原材料(输入)，形成“共生工业链”，实现系统物质流和能量流综合协同的封闭循环，即企业之间的共生原则。这就是“生态产业链”。它既是一条能量转换链，也是一条物质传递链。物质流和能源流沿着“生态产业链”逐级层次流动，原料、能源、废物和各种环境要素之间形成立体环流结构，能源、资源在其中反复循环获得最大限度的利用，使废弃物资源化实现再生增值。

5.水泥行业发展趋势

5.1水泥行业产业结构调整

我国提倡可持续发展，水泥行业已经发展到了全行业产能过剩的阶段，需要进行大规模结构调整与产业升级。未来水泥行业的发展应该执行“控制总量，调整结构”的政策。即在总量上应满足社会的需求，同时改进水泥行业的产业结构，取缔小的水泥生产企业，支持大企业的发展壮大提高他们的竞争力。未来产品质量不稳定和环保不达标的落后的生产线将会被淘汰，新工艺会被广泛运用。水泥企业也会从数量型向质量型转变，由粗放型向集约型转变。最终形成以大集团为主导的区域性市场格局，使产业由追求量的增加转变为追求价值的增长。

5.2加大水泥行业技术创新

企业的科技创新能力，对实现产业升级和培育新的经济增长点至关重要。我国水泥行业要把技术创新放在重要位置，水泥生产企业一方面要建立和完善整体的自主创新体系，建立创新平台，加大自主创新投入，另一方面积极引进先进的人才与技术，加大集成创新力度。用先进的技术、新的工艺和新设备改造传统的产业。要密切的关注世界科技发展的动向和市场的需求，在节约能源和资源、减少环境污染等方面来提高产品的质量。

5.3注重优质水泥的生产

虽然我国水泥行业整体产能过剩，但是大部分都是普通水泥，优质水泥很少，导致优质水泥的缺口很大。而且混凝土的强度等级和水泥的质量也有很大关系，混凝土强度每提高一个等级，水泥和钢筋的用量就会减少百分之十到百分之十五。采用优质的水泥减少了资源的使用量，符合我国节能减排的政策和可持续发展的标准。

5.4发展绿色水泥工业

水泥行业的绿色工业是指水泥企业不对人类社会和环境带来负面的影响同行是又做出贡献。未来我国的水泥工业一定会向绿色工业发展。首先要最大限度的提高资源的利用率，从现在的水泥生产技术要求来看，并不需要非常优质的原料，可以采用较低品质的原材料来代替粘土和石灰石的配料，以起到节约资源的作用。其次是采用绿色能源和可燃废弃物燃料，充分的利用再生资源，并加强余热的利用，利用余热发电，最终达到可持续发展的要求。最后要加强对污染物的处理。各个水泥生产企业都要强制性的安装运行可靠、收尘效率高的电收尘器，减少粉尘的排放。减少对大气的污染。最终实现水泥产业的绿色工业，这样水泥企业才能存活得更长久。

6.结语

篇7：潞城卓越水泥节能减排

当前，我国经济正处于持续快速发展时期，能源短缺、价格上涨，已经开始直接影响着各行业的生产和发展，节能减排既是保护环境的需要，也是缓解能源供应紧张、实现科学发展的重大战略措施。

国家“十一五”规划将建设资源节约型和环境友好型社会提高到了前所未有的高度。水泥工业是高耗能工业，节能减排责任重大。作为潞城的主导产业之一，截至2006年年底，潞城共有大小水泥企业20多家，水泥产能达到200万吨左右。潞城水泥厂是潞城市属的一家中小型水泥生产企业，曾一度成为潞城放不下的“包袱”，负担沉重。2006年与武汉卓越集团合作后，走出了一条依靠节能减排重塑辉煌的新型工业化道路，也为我省高污染企业节能减排提供了一条思路。

包袱沉重 濒临破产

潞城水泥厂始建于1975年，最初设计产能为0．8万吨／年，随着市场的发展，企业通过银行贷款和职工集资等方法，筹集资金进行技术改造，2000年达到12万吨／年的生产能力。2000年也成为潞城水泥厂最为辉煌的时期之一，当年，潞城水泥厂有在岗职工280余人，实现年销售收入1300万元，年纳税额达到140余万元，一度成为潞城的纳税大户。

然而，30年的发展过程中，潞城水泥厂也累积了巨额债务，背负了沉重的包袱。一是水泥厂自身发展中历年累计形成流动资金贷款1385万元；二是兼并潞城丝织厂，负担银行贷款403万元；三是筹建纸面石膏板生产线贷款4670万元。截至2003年6月，潞城水泥厂累计形成银行贷款本金6458万元，利息4857万元。企业就是正常生产，年产值还不到2000万元，年利税不足200万元，入不敷出，资不抵债，企业财务全面瘫痪，成为典型的“畸形儿”。2003年8月，潞城水泥厂全线停产，职工下岗待业。

招商引资 起死回生

2006年，在全省上下加速发展的背景下，潞城市委、市政府采取有效措施，加大了招商引资力度。为了帮助潞城水泥厂走出困境，妥善安置企业职工，潞城市委、市政府积极鼓励水泥厂拓宽思路，放开视野，走出去、引进来，挂靠联合，“借船出海”。湖北武汉卓越水泥技术开发公司董事长闵江宁教授与潞城水泥厂的“结缘”，不是偶然的。2005年，闵江宁教授考察山西水泥市场，潞城水泥厂得天独厚的地理位置、交通优势、资源优势，特别是潞城市优越的投资环境，深深吸引了闵教授。双方经过多次洽谈，于2006年初签订租赁经营意向。

2006年8月份，武汉卓越集团注册成立了潞城市卓越水泥有限公司，当年11月，中国光彩事业“太行行”启动仪式上，武汉卓越水泥技术开发公司与潞城水泥厂成功签约，2007年4月，潞城卓越水泥有限公司一期生产30万吨粉煤灰水泥技改项目正式投产运行。截至2007年8月底，已生产水泥14万吨，实现销售收入2500万元，利税180万元。潞城水泥厂掀开了全新的一页。

节能减排 焕发生机

潞城的水泥制造业历史悠久，晋牌水泥、天脊水泥享誉三晋。作为一家中小型水泥生产企业，如何在潞城众多的水泥生产企业中立于不败之地，是潞城所有中小型水泥生产企业都在认真思考的问题。但对于这一点，闵江宁教授成竹在胸。

闵江宁教授，是武汉理工大学硕士研究生。他带领的一支常年工作在水泥生产一线的硅酸盐工艺专业和管理专业的各类研究人员的团队，技术力量雄厚，同时闵教授还应用新技术节能减排，为水泥企业走新型工业化道路提供了借鉴。

立足自主创新。潞城卓越水泥有限公司组建之初，闵教授就在企业内部设立了节能减排科研中心，从企业的长远规划到日常生产经营，从工艺设备的更新改造到各类规章制度的建立；从产品质量的保障到员工素质的提高，全方位推进节能减排。同时，闵教授充分利用自己从事水泥专业研究的技术资源优势，不断加强与科研院所、大专院校的联姻，共同研发节能减排新课题，力求把潞城卓越水泥有限公司建设成为武汉理工大学立窑水泥节能减排技术的研发基地。资金的投入是推进节能减排技术创新的保障。潞成卓越水泥有限公司以年销售收入的5％，投入节能减排科研技术，不断创新研究课题，引进节能减排关键技术，推进卓越水泥走科技创新、科学发展之路。

推行节能工艺。节约就是效益。在配方技术上，潞城卓越水泥有限公司把炼铁钢渣、粉煤灰和煤矸石作为水泥生产的混合材料充分利用，全年可消耗废渣20多万吨，仅此一项，每吨水泥成本可降低5元。在节煤工艺方面，采用国内新型的保温材料——硅钙板做窑体的保温材料，在烘干炉窑上采用沸腾法，以煤矸石代替优质煤，充分利用煤矸石的热量烧制水泥熟料，仅此两项就使熟料综合煤耗由技改前的吨熟料170．4公斤降为吨熟料120．3公斤，下降29．3％，比国家熟料综合煤耗指标135公斤下降10％，全年可节约标煤6000吨，价值240万元。在节电工艺方面，采用新的节电技术，提高主机的台时产量，使水泥综合电耗由技改前的吨水泥124度降为吨水泥73．1度，下降了42．5％，比国家水泥综合电耗吨水泥120度下降41％，全年可节电1590万度。这三项生产工艺使水泥制造的可比熟料能耗由技改前的吨水泥185．6公斤降到130．1公斤，下降29．9％；使可比水泥综合能耗由技改前的吨水泥126公斤降到68．9公斤，下降45．3％。潞城卓越公司水泥单位能耗指标已达到日产2000—4000吨新型干法旋窑能耗限额指标要求。

加大减排力度。作为高污染行业，环保是生存的基础。减少粉尘和废气排放总量是必由之路。潞城卓越水泥有限公司一期工程30万吨水泥投产以来，先后投资500万元，购进和自制各类除尘器12台，对水泥生产线所有粉尘和废气排放点全程进行控制，通过强制性治理，吨水泥CO2的排放量由原来的375公斤下降至222公斤，降低40％；吨水泥粉尘排放量由原来的25．4公斤下降为0．29公斤；废水循环利用，实现零排放，年节约用水1．2万吨。环保的投入在带来社会效益的同时，也凸显了经济效益。

提高生产能力。规模就是效益。卓越水泥有限公司一期年产30万吨粉煤灰水泥工程于2006年11月开工，2007年4月投产，工期仅5个月。投产后，满负荷生产，单月产量已达到3万吨，年生产能力达到潞城水泥厂最高年产量的3倍。按照卓越水泥有限公司的发展规划，二期70万吨粉煤灰及钢渣超细粉工程将于2008年初投产，超细粉磨的粉煤灰和钢渣与分别粉磨的熟料混合配制，可获得100万吨优质水泥。产能将超过潞城境内现有大型水泥厂产能的总和，将占据潞城水泥产量的半壁江山，成为潞城水泥行业的龙头老大。

作为高耗能产业，卓越公司通过创新科技，节能降耗，降低了生产成本，提高了经济效益，较潞城水泥厂原来的生产成本降低35％。无论是从国家宏观产业政策出发，还是从企来自身利益和长远发展来看，水泥企业走节能减排、降耗之路是不容置疑的选择。

因为专业 所以卓越

实践证明，武汉卓越水泥集团与潞城水泥厂的合作是正确的，潞城卓越水泥有限公司创新发展模式，推进节能减排的经验是可行的。专业的领导团队，专业的生产技术铸就了卓越的经营业绩。武汉卓越水泥技术开发有限公司与潞城水泥厂合作以来，潞城水泥厂呈现出五个方面的新变化：

厂容厂貌新变化。这个变化是最为明显的。由于长期搁置，潞城水泥厂厂区一度荒废，与目前的厂区形成鲜明的对比。踏入厂区，整洁的厂房、整洁的车间、优雅的营销场所和激励性标语，一切都井然有序，卓越公司正在成为潞城花园式企业的样板。

企业效益实现新跨越。效益是企业生存的基础。潞城卓越水泥有限公司一期年产30万吨工程投产以来，设备运转正常，产品供不应求，企业生产经营步入了良性发展轨道。2007年公司实现年销售收入5000万元，利税500余万元。今年二期70万吨粉煤灰及钢渣超细粉项目投产后，可实现年销售收入1．6亿元，利税1500余万元。

职工收入实现新提高。职工收入是企业效益的“晴雨表”。潞城卓越水泥有限公司成立以来，在妥善安置原潞城水泥厂职工，按时足额为职工缴纳养老保险金的基础上，做到了职工工资按月发放。同时，千方百计提高职工工资待遇，由原潞城水泥厂高峰时期的每人每月500元工资提升到1100元，涨了两倍还多。员工待遇的不断提升，有效激发了全体员工的工作热情，凝聚了加快发展的合力。

篇8：水泥企业节能工作计划

碳排放交易是为促进全球温室气体减排, 减少全球二氧化碳排放所采用的市场机制碳排放交易制度, 目前已成为应对气候变化的重要政策工具, 它同时也是环境公共治理框架的一部分。2011年11月14日, 国家发改委在北京召开了国家碳排放交易试点工作启动会议, 北京、广东、上海、天津、重庆、湖北和深圳7省市被确定为首批碳排放交易试点省市。2013年, 深圳、上海、北京等地碳排放权交易市场陆续启动, 中国碳交易元年由此拉开帷幕, 这一新局面将促进相关行业节能减排、积极转型。

水泥工业是二氧化碳的排放大户, 其排放量约占人类活动所产生二氧化碳总量的5%, 面临着巨大的节能减排压力, 而碳排放交易将为完成减排任务提供低成本、高效率的市场化机制, 从而促进水泥企业节能减排, 推动水泥行业向绿色、环保、低碳转型。

水泥行业减排压力巨大

一般认为, 产能利用率小于75%即为严重过剩。根据《国务院关于化解产能过剩矛盾的指导意见》 (国发【2 0 1 3】4 1号) , 近年来主要产能过剩行业的产能利用率基本在70%到75%之间, 如2012年钢铁行业的产能利用率为72%, 水泥为73.7%, 平板玻璃为73.1%。根据国家统计局调查, 2013年上半年, 我国工业产能利用率为78%, 是2009年第四季度以来的最低点, 在39个产业中, 有21个产能利用率低于75%, 水泥行业就是其中之一。

近年来水泥全行业淘汰落后产能力度不断加大, 2009年~2012年共淘汰落后产能将近6亿吨。相关数据显示, “十一五”期间我国淘汰水泥落后产能3.7亿吨, 其中2010年淘汰1.4亿吨, 是之前四年淘汰总量的61%。2011年我国淘汰水泥落后产能1.66亿吨, 任务完成率108.2%, 比2010年淘汰量增加2524万吨, 增长约18%。2012年淘汰的量比2011年还要多出30%。

据有关数据显示, 2012年, 全国水泥生产能力达到30.7亿吨, 水泥产量22.1亿吨, 产能利用率为73.7%。如果考虑到目前正在建设的新型干法水泥生产线约290条, 全部建成投产后, 产能将达36.3亿吨, 整体产能利用率会进一步下降至60%左右。水泥行业过剩的产能对国家而言是投资和资源的浪费, 对企业来说是价格下跌和收入减少, 而且还挤占行业节能减排和技术创新的空间。

水泥企业是耗煤大户, 根据我国水泥能耗水平, 水泥生产过程中占比75%左右的石灰石分解和煤燃烧产生的二氧化碳是主要的碳排放源, 据测算, 每生产1吨水泥熟料, 直接二氧化碳排放中, 由燃料燃烧产生的二氧化碳排放量约为0.280吨, 由原料中碳酸盐矿物分解产生的二氧化碳排放量达0.535吨。水泥行业生产排放的二氧化碳约占我国工业生产二氧化碳排放总量的20%, 水泥工业面临着二氧化碳减排的巨大压力。碳交易市场的开启, 将倒逼水泥企业通过产能控制、升级节能减排设备等方式来控制碳排放量。

多地陆续启动碳交易市场

为落实我国2020年控制温室气体排放行动目标, 《“十二五”规划纲要》明确提出了“建立完善温室气体排放统计核算制度, 逐步建立碳排放交易市场”。这是中国政府首次在正式文件中提出建立中国国内碳市场。

《中共中央关于全面深化改革若干重大问题的决定》指出, 要发展环保市场, 推行碳排放权、排污权、水权交易制度, 建立吸引社会资本投入生态环境保护的市场化机制, 推行环境污染第三方治理。随着生态文明制度建设的推进, 以及市场机制的引入, 碳排放权的交易市场空间将继续扩大。

2011年, 国家发改委确定北京、上海、广东、深圳、湖北、重庆开展碳排放权交易试点。2012年, 7试点省市研究编制试点方案, 开展各项基础准备工作, 2013年6月18日, 深圳碳排放权交易市场在全国七家试点省市中率先启动交易, 2013年11月26日, 上海市碳排放权交易市场鸣锣。截至去年底, 已有深圳、上海、北京、广东和天津五个碳交易市场正式启动交易。《湖北省碳排放权配额分配方案》也于近日出炉, 该方案公布了湖南省今年碳排放配额总量以及138家被纳入碳排放配额管理的试点企业名单, 其中包括武钢、神龙、华新等, 共涉及电力、钢铁、水泥、化工等12个行业。重庆市碳交易市场也即将启动。

深圳市自2013年正式启动上线交易半年来, 碳交易市场保持了较稳定的运行态势, 参与者逐步增加, 市场交易量不断增加, 交易价格比较稳定。截至2014年2月12日, 在深圳碳排放权交易所开户的有个人投资者363户, 公益会员170户, 机构投资者6户, 经纪会员3户。而深圳碳交易市场累计成交量已达到约21万吨二氧化碳当量, 累计成交金额约1380万元, 平均交易价格约每吨66元。

碳交易即温室气体排放权交易, 是减少全球二氧化碳排放的重要市场机制。排放企业的排放量如果小于配额, 则可以将多余的碳排放配额出售, 获得收益;如果企业排放量超过配额数, 则需要在市场上购买配额, 为不能达成节能减排目标而支付额外费用。

研究表明, 水泥行业是我国继电力、钢铁之后的第三用煤大户, 我国水泥熟料平均烧成热耗115千克标准煤/吨, 比国际先进水平高10%左右。水泥行业二氧化碳的排放量仅次于电力行业, 位于全国第二。水泥企业的矿山资源消耗和生态破坏问题也很突出。水泥行业开启碳排放交易, 以市场手段取代行政手段推动节能减排, 将能有效利用市场杠杆调动水泥企业积极性, 推动水泥企业主动增强在节能减排方面的资金和技术投入, 加快绿色、环保、低碳水泥企业的建设, 也将对带动整个行业节能减排、保护环境起到良好的示范作用。

水泥企业试水碳交易

碳交易能够在全社会范围内形成节能减排的倒逼机制。在碳排放权交易体系中, 可以对高能耗、高污染、高排放的企业进行初始减排责任的分配, 超额排放企业需要借助环交所的交易平台购买碳排放权;排放企业也可以通过各种手段降低二氧化碳排放量, 并把富余的碳排放权配额通过环交所售出。

这种碳排放市场交易行为, 可以带来两个好处, 一方面, 过去企业减少碳排放, 只是履行社会责任, 有了碳交易这个平台, 富余的排放权配额可以进行交易, 余额越多, 企业获益也就越大, 可以直接平抑生产成本。另一方面, 对于一些超额排放企业而言, 过去超额排放带来的经济损失并不明显, 有了交易平台以后, 超额排放将给企业带来更大的生产成本。这种链接成本的方式, 将直接促进企业加大减排投入, 并通过技术创新, 加快推动产业结构的转型升级和发展方式转变。

全球水泥行业生产所排放的二氧化碳占全球总量的5%, 超过整个航空业的年排放量。其中, 我国的水泥产量就占到世界总量的50%, 相较于中国的电力行业, 它的市场化程度较高, 更重要的是, 这个行业已经拥有一套接受度颇高的碳排放计算审计标准。

2012年9月, 广东省碳排放权交易试点正式启动, 广东成为全国第一个启动碳交易试点的省份。当日, 广州碳排放权交易所揭牌, 首笔交易为广东省内4家水泥企业以6799万元认购了130万吨二氧化碳排放权配额, 为中国基于碳排放总量控制下的首宗配额交易。

按照交易设计, 4家水泥企业认购的配额, 是为未来新增水泥产能购买的碳排放配额, 其中政府免费提供90%的配额, 企业自行购买10%的配额。从认购情况来看, 塔牌集团、海螺水泥、中材水泥和华润水泥分别认购47万吨、41万吨、21万吨、21万吨, 与此对应的花费分别为2458万元、2144万元、1098万元、1098万元。企业可以根据对未来配额价格走势判断, 将配额出售或囤积。

2013年12月, 广州碳排放权交易所碳排放权交易市场敲锣开市, 广东省碳排放权交易市场正式启动。与此同时完成广东首笔碳排放权交易。首笔交易由广州大学城华电新能源有限公司出售20000吨碳排放权配额给阳春海螺水泥有限公司, 成交单价为61元/吨, 成交金额为122万元。