水泥工业节能范文

第一篇：水泥工业节能范文

工业和信息化部关于水泥工业节能减排的指导意见

工信部节[2010]582号

各省、自治区、直辖市及计划单列市、新疆生产建设兵团工业和信息化主管部门，中国建筑材料联合会，有关中央企业，相关单位：

为贯彻落实科学发展观，促进水泥行业提高能源资源利用效率、降低污染物排放，实现水泥行业可持续发展，现就进一步加强水泥行业节能减排工作，提出如下意见：

一、充分认识加强水泥行业节能减排工作的重要意义

水泥行业是我国国民经济建设的重要基础材料产业，也是主要的能源资源消耗和污染物排放行业之一。2009年全国水泥总产量16.5亿吨，水泥行业能源消耗总量约占全国能源消耗总量的5%，颗粒物排放量约占工业排放总量的30%左右。

“十一五”以来，水泥行业按照国家节能减排总体要求，加快产业结构调整步伐，大力推广新型干法水泥生产工艺，2009年新型干法水泥产量比重达到70%;大型新型干法水泥生产技术、余热发电技术等一批技术和装备达到国际先进水平;水泥行业节能减排工作取得积极进展，吨水泥综合能耗明显降低，颗粒物排放总量不断减少，年消纳、利用各类工业废弃物超过4亿吨。

但是，水泥行业能源资源消耗高、环境负荷重的局面还未得到根本改变，节能减排仍有很多突出的问题亟待解决：

单位产品能耗、排放与国际先进水平比较仍有差距。水泥行业工艺水平参差不齐，技术装备差距较大，行业整体能效水平不高。污染物和颗粒物排放水平与国际先进水平相比仍有一定差距。

落后产能还占一定比重，节能减排技术和装备推广力度不够。东西部地区淘汰落后产能差异较大，部分企业未达到国家能耗和环保相关标准要求。立磨、辊压磨等高效粉磨技术和变频调速技术没有得到充分应用。目前大约有300条新型干法水泥生产线未建成低温余热发电系统。

水泥行业消纳废弃物的潜力未得到充分发挥。水泥行业对工业废物的利用主要集中在混合材的使用上，重点是粉煤灰和矿渣，处置利用手段比较单一，利用新型干法水泥工艺及回转窑无害化、资源化协同处理工业可燃废弃物、生活垃圾及污泥技术等尚处于起步阶段。

水泥行业节能减排管理水平需进一步提高。水泥行业节能减排统计、监测和考核体系还有待建立和完善。现有的节能减排标准和规范还不完善，也未得到认真实施。相当多的企业节能减排管理职能机构不健全。

当前我国正处于工业化、城镇化加速发展的重要阶段，经济社会发展面临着严峻的资源和环境双重约束。水泥行业作为我国主要的高能耗、高排放产业，是工业领域节能减排的重点和难点，其节能减排效果对完成我国能源消耗目标、工业可持续发展起着举足轻重的作用。加大节能减排力度，已成为水泥行业面临的一项艰巨而紧迫的任务。

二、指导思想和主要目标

(一) 指导思想

全面贯彻落实科学发展观，严格执行产业政策，以降低能源资源消耗、减少污染物排放为目标。加快科技进步，大力推广应用先进节能减排技术、工艺、装备;加大淘汰落后产能力度，推行清洁生产;加强综合利用，发展循环经济，强化科学管理，努力构建资源节约与环境友好型水泥行业，促进水泥行业节约、清洁、低碳和可持续发展。

(二)主要目标

到“十二五”末，全国水泥生产平均可比熟料综合能耗小于114千克标准煤/吨，水泥综合能耗小于93千克标准煤/吨。水泥颗粒物排放在2009年基础上降低50%，氮氧化物在2009年基础上降低25%，二氧化碳排放强度进一步下降。在新型干法水泥生产线上普遍应用余热发电、高效粉磨技术、电机变频等技术，重点水泥企业加快建设能源管理中心。大城市周边的水泥企业基本形成协同处置城市生活垃圾和城市污泥的能力，使水泥工业转变为兼顾污染物处置的新兴环保产业。

三、重点任务

(三)严格控制新增产能，加快淘汰落后产能。严格执行国家水泥工业产业政策，执行等量或超量淘汰落后产能的原则，防止盲目扩张和重复建设，完成近期内淘汰落后产能的预定目标。严格执行《水泥行业准入条件》，指导水泥生产企业合理布局。积极推动企业联合重组，鼓励延长产业链并形成新的经济增长点。

(四)加快科技进步，提高水泥生产的能效水平。采用大型立磨、辊压机等代替传统的球磨机。优化预分解窑炉工艺设计，形成高能效窑炉设备系列，支持新型节能型窑炉技术的研究和创新。继续开发推广应用水泥窑余热发电技术。支持采用高压变频调速和高效电机等节能技术措施，实现水泥生产能耗的显著下降。

(五)大力推行清洁生产，降低污染物排放。加大水泥行业先进、适用清洁生产技术的推广应用，加快研发烟气有害组分减排技术，重点研究氮氧化物减排控制技术，推广高效袋式除尘技术。加强生产过程中粉尘无组织排放的控制，推广设备降噪新技术，显著降低噪声污染。积极开展清洁生产审核，到2015年大中型企业完成一轮审核。完善清洁生产评价体系，提高清洁生产水平。

(六)推动信息化、智能化建设，提高水泥生产的信息化水平。支持产学研结合开发生产信息化、智能化管理技术，开发能源、资源消耗信息化管理和分析系统。研究、推广和应用矿山开采信息管理和优化开采方案，努力实现矿山开采的零排放。研究、推广和应用生产过程集散控制系统、水泥生料在线自动监测系统、熟料生产线专家系统等信息化技术，实现生产技术水平的大幅度提升。重点推广企业能源管理中心建设，用3-5年时间，加快推动大中型企业能源管理中心建设。

(七)加快研发低碳技术，逐步降低单位二氧化碳排放强度。大力支持工业废渣的再利用，减少水泥生产的过程排放，加强水泥熟料低温煅烧技术研究。开展水泥生产二氧化碳分离、应用技术及其碳捕集、封存的可行性研究。逐步建立水泥行业碳排放的基础数据库，建立评价指标体系，逐步实现水泥行业二氧化碳排放水平的降低。

(八)鼓励资源综合利用，完善循环经济发展模式。继续鼓励水泥生产企业对矿渣、粉煤灰、副产石膏等大宗工业废弃物进行综合利用。推动废弃物替代燃料的技术开发和应用，支持有条件的企业进行废弃物(包括一些危险废弃物)的协同处置。鼓励利用水泥窑炉处置市政污泥和城市生活垃圾，建立一批处置污泥和生活垃圾的示范生产企业，加强与市政部门有关政策协调。加强矿山资源的综合利用，充分有效使用低品位石灰石，提高矿产资源利用率，减少废弃物排放。

(九)积极开展资源节约、环境友好型企业创建活动。选择一批有代表性的先进水泥企业，积极开展“资源节约型、环境友好型”企业创建试点工作，争取在较短时间内建设一批典型示范企业，建立“资源节约、环境友好型”水泥企业统计指标体系和评价标准。积极总结先进典型经验，加强经验交流和推广，研究制定鼓励“资源节约、环境友好型”企业发展的具体政策，推进全行业向资源节约型、环境友好型发展模式转变。

(十)实施水泥行业节能减排重点工程建设。以实施节能减排重点工程为牵引，大幅度提高水泥行业资源利用效率、降低排放。实施低温余热发电、高效粉磨、高压变频、能源管理中心建设等节能改造工程，形成年节约750万吨标准煤的能力。实施电改袋除尘改造和有害气体排放控制治理工程，有效减少有害气体排放。实施消纳工业废弃物和协同处置市政污泥及生活垃圾工程，实现年处理能力约4200万吨。(节能减排重点工程具体建设内容见附件。)

四、政策措施

(十一)加强监督管理。各级工业主管部门要进一步加强对企业重点用能设备、排放设备、计量器具配备、能源利用、目标责任考核等工作的监督管理，建立和完善水泥行业节能减排统计、监测和考核体系，定期组织相关分析，开展预测预警工作。认真贯彻落实国家水泥工业产业政策，严格执行水泥行业准入条件。加快研究制订水泥行业改扩建项目节能评估审查具体办法，从严控制水泥企业盲目扩张。定期公告落后产能企业名单，进一步完善落后产能退出的资金补贴政策机制，加大政策执行力度。

(十二)建立完善节能减排新机制和优惠政策。鼓励专业节能服务公司为水泥企业提供能源审计、节能减排工程服务、合同能源管理、节能项目融资等一系列节能减排技术应用服务。引导水泥企业积极参与有序用电、科学用电等电力需求侧管理工作，降低环境污染，实现系统节能。积极研究有利于支持水泥行业利用废弃物的优惠政策，完善废弃物管理体系，理顺废弃物来源渠道，鼓励废弃物收集和处理的专业化，促进水泥行业废弃物预处理产业的发展。

(十三)完善节能减排标准体系。充分发挥科研院所和专业标准化委员会的作用，制修订水泥行业节能减排的技术标准，建立较完善的限额标准体系、检测标准体系、审核和认证标准体系。推动制定水泥行业二氧化碳计算统计系列标准、水泥窑等主要耗能设备效率测定与评价标准，不断完善水泥行业资源综合利用标准体系。加强对行业能效对标活动的指导，鼓励行业协会在现有能效对标研究成果的基础上，进一步加强对企业能效对标工作的技术指导，完善细化水泥行业能效对标指南等技术文件，通过开展行业对标推广活动，提高水泥行业的能源利用效率。

(十四)积极鼓励水泥行业技术创新。推动国家级水泥工业节能减排工程技术研究中心建设，建立跨部门、跨行业产学研紧密结合的科技创新体系。针对我国水泥行业在节能环保方面存在的突出技术问题，加大技术改造和新技术研发资金投入，开展行业共性、关键性支撑技术的研发与工程应用。鼓励装备制造骨干企业提升制造水平，实现高效、节能、环保水泥生产线装备的国产化、大型化，带动水泥产业的升级和技术进步。在水泥成套技术装备出口退税方面加大支持和引导力度。

(十五)明确节能减排主体，加强企业能力建设。要进一步明确生产企业是节能减排的主体，充分发挥企业的积极性。企业要强化节能减排管理制度建设，设立能源管理负责人，明确岗位责任和目标考核要求。依据能源管理体系标准，在行业中积极开展试点工作，逐步提升行业及企业能源管理能力。依据节能减排统计、监测和考核体系的要求，进一步完善企业内部能源计量在线检测、分析工作，提高企业的能效管理水平。

(十六)加强组织领导。各地工业主管部门要加强对水泥行业节能减排工作的组织领导，结合本地区实际，按照国家水泥工业产业政策和本意见要求，加强组织和协调，确保各项措施落实，推动水泥行业节能减排取得实效。要充分发挥行业协会、中介组织的作用。相关行业协会要进一步做好节能减排调研、数据采集、统计分析等工作，鼓励行业协会和中介组织搭建节能减排技术和产品交流平台。发动社会各界力量做好节能减排宣传工作，通过会议、论坛、网络媒体等多种形式，大力开展宣传培训活动，广泛宣传国家节能减排的法律法规和政策措施，提高节能减排意识。

第二篇：文章标题：浅谈中国水泥工业节能减排的潜力及发展战略

1.水泥工业的基本现状2006年，初步统计的中国水泥的产量已经达到了12.4亿吨，而2006年全世界水泥的产量(不包括中国)预计只有

13.28亿吨。可以说，几乎世界水泥的一半在中国。尽管目前国家已经采取了控制措施，水泥产量的增长势头似乎还没有达到

顶点。全国人均产

量约942公斤，接近1吨。许多发达省份已经人均1吨以上。人均累计量也达到10吨以上，发达国家在20世纪70年代达到此数字时已经开始进入饱

和状态。中国水泥的迅猛发展，在世界水泥史上是绝无仅有的。如此众多的水泥，在满足经济建设的同时，也消耗了大量的不可再生的天然资

源和能源，加重了本来就十分脆弱的环境负荷，水泥企业的效益也每况愈下，度日艰难，四处寻求战略投资伙伴。水泥过量，是好是坏，众说

纷纭。

从保护环境，节约资源和能源，倡导可持续发展的角度，以及提高水泥企业的经济效益等方面看，减少水泥的产量，提高水泥和建筑物的

质量应该是当务之急。

中国为什么对水泥的需求如此之大，基本原因有两个：一是森林匮乏，森林的覆盖率低(18左右)，不能像过去老祖宗或欧美发达国家那

样，住宅大多数采用木结构。二是建筑物平均寿命低，只有30多年，比发达国家要少2～3倍。因此，中国不得不生产更多的水泥以满足市场的

需求，以数量取胜。从可持续发展的角度看，我国水泥工业这种非常规发展状态既不符合企业和行业的近期利益，也不符合国家和民族的长远

利益。

2.从工艺和装备改进的角度看节能减排的潜力2.1中国能源消耗的现状中国是当今世界第二大能源消费国(见表1)，按照过去20年来中国

经济的发展速度，2015年以前，中国对能源的需求预计将以每年4～5以上的速度增长。以这种速度，到2025年，中国将超过美国成为世界上

最大的能源消费和温室气体排放国家。中国的常规能源煤炭、石油、天然气都存在枯竭的危机;而且由此而来的环境污染问题也日益严重，亟

须得到控制。

2.2水泥工业能源消耗在国家能源消耗中的比重由于企业缺乏具体的日常能源统计数字，因此企业和国家的统计数字也大多是只有总量，然

后再分摊到单位产品去计算。从国家对水泥制造业公布的能源消费总量数字来看，水泥行业2005年的燃料消耗水平在1.57亿吨标准煤左右。

从表2中可以看出，水泥工业的燃料消耗在国家总能耗中的比重在7以上。水泥的综合能耗包括了电耗，这部分电耗产生的二氧化碳不包括

在水泥工业的直接排放计算中。

过去10年来水泥工业消耗能源的情况。

2.3水泥工业的CO2排放估算根据国家能量消耗及水泥工业的能量消耗比重，计算出相应的CO2的排放情况。根据估算，2005年中国水泥工业

CO2的排放量约为8亿吨，基本和熟料产量相同。2006年如果熟料的产量为9亿吨，则CO2的排放量也接近9亿吨。

2.4水泥工业的能量效率不同窑型的能量消耗和能量效率差异比较大。根据水泥协会提供的统计数据，中国目前的几种窑型的热效率在17

～55之间。比较好的窑外分解窑可以达到55的热效率，而比较差的老式干法中空窑、湿法窑和普通立窑，热效率有的甚至不到20.节能减排

的首要任务看来是要尽快淘汰这些落后的生产能力。目前，这些落后的生产能力还占有整个国家水泥生产能力的一半左右。

2.5能效提高的潜力由于没有确切的统计数字，我们只能根据如下几种数据来源计算能效改进的方法：

(1)根据国家发改委副主任张晓强(2005-6-27)的报告，目前中国的综合能源效率平均为33.水泥工业如果也在此水平，则水泥工业未

来的改善余地，即整体达到全国新型干法水泥的能效55的最好水平，还有22的改进空间。从表5可以看出，能效改进范围将基本是在立窑和新

型干法窑之间进行。按2005年8亿吨熟料计算，则全行业完全实现55的能效时，仅熟料烧成热耗一项，每年就可以节约标准煤约计(8×0.143

-8×0.110=0.26亿吨标煤)，相应地减排CO2为：0.26亿吨×2.4=0.62亿吨，这个目标估计有可能在5年后实现。

(2)根据国家发改委发布的“十一五”规划要求，水泥工业未来5年的节能目标为，水泥熟料热耗从130公斤标煤减低到110公斤标煤。按

以上每年的熟料产量计算，节约的能源也基本相同。节能率为15左右，每年要减少熟料煤耗3以

上。计算的标煤节省量为：8×0.130-8×

0.110=0.16亿吨标煤，相应地减排CO2为：0.16亿吨×2.4=0.384亿吨。

(3)中央政府的计划是，在“十一五”期间，每万元GDP产值的能耗要降低20，每年降低4，已经作为各级政府考核的目标，正在层层落

实。

由此看

来，中国水泥工业今后5年的能效改进在20以上是可以达到的。这样，目前每年消耗的1.57亿吨的标煤，有可能在5年内由于效率的

改进而减少到1亿吨标煤左右。

(4)利用余热发电来改进能源效率。目前国内的技术可以发电30到35kWh/kg熟料。每度电按排放0.9公斤CO2计算(0.380×2.4=0.9kg)，

则全行业若有一半的企业利用此项技术，按4亿吨熟料计算，可以减少CO2排放：4×30×103×0.9×10-3=0.108亿吨。

(5)工艺过程长期的能效改进潜力根据熟料烧成的理论热耗计算和节能设备改进的推断，以及发达国家在未来20年里技术进步对水泥工业

节能的要求，我们可以看到，中国即便是通过各种工艺技术和设备措施实现节能20以上的目标，仍有20甚至更多的能效有待改进。因为目前

的水泥技术和工艺水平，较好的能效水平只有55左右。未来远景潜力仍有待挖掘，这部分节能和减排的数量现在还不好计算。

从以上分析，可以大致推断，仅从工艺的角度，中国水泥工业在今后5到10年内，由于技术进步，包括工艺和装备改进，能效有提高20～

40的潜力，相应的CO2排放也可以减少20～40.3.从扩大工业废弃物利用的角度看水泥工业的节能减排中国目前拥有各种适合于做水泥原料和

混合材的工业废弃物大约10亿吨。包括高炉矿渣1.2～1.5亿吨;粉煤灰等燃煤产品3～4亿吨;煤矸石，2亿多吨;钢渣，0.5亿吨;电石渣和赤

泥等1亿多吨;还有其他工业废渣和尾矿等。2004～2005年，这些工业废弃物在水泥工业上已经应用了2.4到2.5亿吨，进一步利用这些废弃物的

潜力还相当大。

特别是和混凝土行业一起来利用这些工业废弃物，包括大力发展混合水泥，把工业废弃物从目前利用的基础上，再提高一倍，达到5亿吨的

水平，则水泥熟料还可以减少2.5亿吨的产量，CO2也可以减少差不多相同的数量。根据国际上最新的发展趋势，EMC水泥利用废渣的潜力甚至可

以达到50到70以上。

4.从生活废弃物作为AFR的角度看节能减排的潜力据国家环境保护总局历年来公布的《中国环境状况公报》显示，1999年，全国工业固体废

物产生量7.84亿吨，2005年为13.4亿吨，全国工业固体废物综合利用量为7.7亿吨，综合利用率为56.1，与上年基本持平。中国现有668个城市

。据专家统计，2/3的城市被垃圾环带包围。垃圾仍以每年5到10的速度增长。

目前，中国市政垃圾每年产生量约1.5亿吨，历年垃圾堆存量已高达60亿吨。根据国家环保总局预测，2010年我国城市垃圾年产量将为1.52

亿吨，2015年和2020年将分别达到1.79和2.1亿吨。

1.5亿吨的市政垃圾，如果按5000kJ/kg的平均热值计算，垃圾的能源总量相当于7500×108MJ.核算标准煤为2.563×107吨几乎可以替代目

前中国水泥工业能耗的1/5，减少二氧化碳的排放量也接近1/5，约1.6亿吨。

中国的生活垃圾在水泥窑的协同处理方面基本上还是个空白，只有部分研究院所和水泥厂进行过试烧。德国在水泥窑利用废弃物(包括生

活垃圾)替代原料和燃料(AFR)的比率全国年平均可能达到50，个别水泥厂已经达到80.欧美发达国家在水泥窑处理包括生活垃圾在内的废

弃物已经有20多年的成功经验。我国的主要问题是生活垃圾还没有分类收集，混合垃圾无法得到有效利用。发达国家生活垃圾分类是从每个家

庭开始的，社会化收集体系完备，为水泥窑协同处理奠定了良好的基础。目前，Holcim公司在泰国进行的水泥窑焚烧市政垃圾实验有可能成为

中国学习的样板。因为，中国的市政垃圾和泰国类似，都是没有经过分捡的混合垃圾。水泥窑烧未分捡的家庭混合垃圾，世界上还没有成功的

样板，既有技术问题，也有政策配套问题。但是，我们相信只要有国家政策支持，社会各方面共同努力，水泥窑协同处理家庭混合垃圾的技术

问题是可以解决的。

5.从发展木结构从而减少水泥的产量以及提高建筑物的寿命的角度看节能减排如果中国的森林覆盖率也和欧美发达国家一样，大量的民用

住宅采用木结构，那么就没必要生产如此多的水泥。此外，中国的建筑物寿命平均只有30年，这与材料的质量，以及设计和施工都有关系。但

是，和平均建筑物寿命有100年的国家比较，我们就不得不生产比别人多2倍以上的水泥材料。

如果从长期的发展战略考虑，在今后10～20年内，按照可持续发展的原则，使森林的种植率大于森林的砍伐率，则发展木结构建筑的环境

逐步恢复和形成，中国就有可能逐步减少水泥的生产量。比如，木结构的房屋首先在占60以上的农村人口中逐步恢复和普及，则全国的水泥需

求量就可以减少一半以上。大没有必要也在农村推广水泥和混凝土建筑。从目前的12亿吨水泥减少到6亿吨水泥，即便是20年以后人口增加到最

高峰的16亿，人均水泥消费量也可以达到267公斤，和目前的世界水泥平均消费水平差不多。

1.中国水泥工业目前的能源效率在30左右，和国家的平均能源效率相似，每年的CO2排放量在8亿到9亿吨左右，基本和熟料产量差不多。

2.通过工艺和设备改进，主要大力推广高效的新型干法工艺，淘汰落后，5年内有可能减少CO2排放量1.6～2亿吨，10年内有可能减少3～4

亿吨。

3.通过加大工业废弃物的利用，和混凝土工业一道，有可能再减少CO2排放2.5吨，甚至更多。

4.市政垃圾作为AFR在水泥工业的利用基本还是一个空白，如果开发利用，可取代约1/4的燃料，减少CO2的排放大致相当于2亿吨。

5.从长远看，减少中国水泥工业的能耗和CO2的排放的根本途径是，(1)制定新的国家政策，通过扩大森林覆盖率，发展木结构建筑，减

少水泥的用量和产量，逐步减少到目前发达国家的人均消费量为宜，这样中国的水泥产量有5亿吨，熟料有3亿吨就可以满足基本需求了。CO2在

目前8亿多吨的基础上，可以减排5亿多吨。从长远看，发展木结构建筑，不但可以少生产水泥，减少不可再生的矿产资源的消耗量，而且木结

构本身是最适合人类居住的，也是可持续发展的道路。按照可持续发展的原理发展木质建材产业，不但不排放CO2，而且每公顷森林每年还可以

吸收6.6吨CO2，有1亿公顷的森林，一年就差不多把水泥工业排放的二氧化碳全部吸收掉了。

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第三篇：潞城卓越水泥节能减排

潞城卓越水泥：节能减排辟新径

当前，我国经济正处于持续快速发展时期，能源短缺、价格上涨，已经开始直接影响着各行业的生产和发展，节能减排既是保护环境的需要，也是缓解能源供应紧张、实现科学发展的重大战略措施。

国家“十一五”规划将建设资源节约型和环境友好型社会提高到了前所未有的高度。水泥工业是高耗能工业，节能减排责任重大。作为潞城的主导产业之一，截至2006年年底，潞城共有大小水泥企业20多家，水泥产能达到200万吨左右。潞城水泥厂是潞城市属的一家中小型水泥生产企业，曾一度成为潞城放不下的“包袱”，负担沉重。2006年与武汉卓越集团合作后，走出了一条依靠节能减排重塑辉煌的新型工业化道路，也为我省高污染企业节能减排提供了一条思路。

包袱沉重 濒临破产

潞城水泥厂始建于1975年，最初设计产能为0.8万吨/年，随着市场的发展，企业通过银行贷款和职工集资等方法，筹集资金进行技术改造，2000年达到12万吨/年的生产能力。2000年也成为潞城水泥厂最为辉煌的时期之一，当年，潞城水泥厂有在岗职工280余人，实现年销售收入1300万元，年纳税额达到140余万元，一度成为潞城的纳税大户。

然而，30年的发展过程中，潞城水泥厂也累积了巨额债务，背负了沉重的包袱。一是水泥厂自身发展中历年累计形成流动资金贷款1385万元;二是兼并潞城丝织厂，负担银行贷款403万元;三是筹建纸面石膏板生产线贷款4670万元。截至2003年6月，潞城水泥厂累计形成银行贷款本金6458万元，利息4857万元。企业就是正常生产，年产值还不到2000万元，年利税不足200万元，入不敷出，资不抵债，企业财务全面瘫痪，成为典型的“畸形儿”。2003年8月，潞城水泥厂全线停产，职工下岗待业。

招商引资 起死回生

2006年，在全省上下加速发展的背景下，潞城市委、市政府采取有效措施，加大了招商引资力度。为了帮助潞城水泥厂走出困境，妥善安置企业职工，潞城市委、市政府积极鼓励水泥厂拓宽思路，放开视野，走出去、引进来，挂靠联合，“借船出海”。湖北武汉卓越水泥技术开发公司董事长闵江宁教授与潞城水泥厂的“结缘”，不是偶然的。2005年，闵江宁教授考察山西水泥市场，潞城水泥厂得天独厚的地理位置、交通优势、资源优势，特别是潞城市优越的投资环境，深深吸引了闵教授。双方经过多次洽谈，于2006年初签订租赁经营意向。

2006年8月份，武汉卓越集团注册成立了潞城市卓越水泥有限公司，当年11月，中国光彩事业“太行行”启动仪式上，武汉卓越水泥技术开发公司与潞城水泥厂成功签约，2007年4月，潞城卓越水泥有限公司一期生产30万吨粉煤灰水泥技改项目正式投产运行。截至2007年8月底，已生产水泥14万吨，实现销售收入2500万元，利税180万元。潞城水泥厂掀开了全新的一页。

节能减排 焕发生机

潞城的水泥制造业历史悠久，晋牌水泥、天脊水泥享誉三晋。作为一家中小型水泥生产企业，如何在潞城众多的水泥生产企业中立于不败之地，是潞城所有中小型水泥生产企业都在认真思考的问题。但对于这一点，闵江宁教授成竹在胸。

闵江宁教授，是武汉理工大学硕士研究生。他带领的一支常年工作在水泥生产一线的硅酸盐工艺专业和管理专业的各类研究人员的团队，技术力量雄厚，同时闵教授还应用新技术节能减排，为水泥企业走新型工业化道路提供了借鉴。

立足自主创新。潞城卓越水泥有限公司组建之初，闵教授就在企业内部设立了节能减排科研中心，从企业的长远规划到日常生产经营，从工艺设备的更新改造到各类规章制度的建立;从产品质量的保障到员工素质的提高，全方位推进节能减排。同时，闵教授充分利用自己从事水泥专业研究的技术资源优势，不断加强与科研院所、大专院校的联姻，共同研发节能减排新课题，力求把潞城卓越水泥有限公司建设成为武汉理工大学立窑水泥节能减排技术的研发基地。资金的投入是推进节能减排技术创新的保障。潞成卓越水泥有限公司以年销售收入的5%，投入节能减排科研技术，不断创新研究课题，引进节能减排关键技术，推进卓越水泥走科技创新、科学发展之路。

推行节能工艺。节约就是效益。在配方技术上，潞城卓越水泥有限公司把炼铁钢渣、粉煤灰和煤矸石作为水泥生产的混合材料充分利用，全年可消耗废渣20多万吨，仅此一项，每吨水泥成本可降低5元。在节煤工艺方面，采用国内新型的保温材料——硅钙板做窑体的保温材料，在烘干炉窑上采用沸腾法，以煤矸石代替优质煤，充分利用煤矸石的热量烧制水泥熟料，仅此两项就使熟料综合煤耗由技改前的吨熟料170.4公斤降为吨熟料120.3公斤，下降29.3%，比国家熟料综合煤耗指标135公斤下降10%，全年可节约标煤6000吨，价值240万元。在节电工艺方面，采用新的节电技术，提高主机的台时产量，使水泥综合电耗由技改前的吨水泥124度降为吨水泥73.1度，下降了42.5%，比国家水泥综合电耗吨水泥120度下降41%，全年可节电1590万度。这三项生产工艺使水泥制造的可比熟料能耗由技改前的吨水泥185.6公斤降到130.1公斤，下降29.9%;使可比水泥综合能耗由技改前的吨水泥126公斤降到68.9公斤，下降45.3%。潞城卓越公司水泥单位能耗指标已达到日产2000—4000吨新型干法旋窑能耗限额指标要求。

加大减排力度。作为高污染行业，环保是生存的基础。减少粉尘和废气排放总量是必由之路。潞城卓越水泥有限公司一期工程30万吨水泥投产以来，先后投资500万元，购进和自制各类除尘器12台，对水泥生产线所有粉尘和废气排放点全程进行控制，通过强制性治理，吨水泥CO2的排放量由原来的375公斤下降至222公斤，降低40%;吨水泥粉尘排放量由原来的25.4公斤下降为0.29公斤;废水循环利用，实现零排放，年节约用水1.2万吨。环保的投入在带来社会效益的同时，也凸显了经济效益。

提高生产能力。规模就是效益。卓越水泥有限公司一期年产30万吨粉煤灰水泥工程于2006年11月开工，2007年4月投产，工期仅5个月。投产后，满负荷生产，单月产量已达到3万吨，年生产能力达到潞城水泥厂最高年产量的3倍。按照卓越水泥有限公司的发展规划，二期70万吨粉煤灰及钢渣超细粉工程将于2008年初投产，超细粉磨的粉煤灰和钢渣与分别粉磨的熟料混合配制，可获得100万吨优质水泥。产能将超过潞城境内现有大型水泥厂产能的总和，将占据潞城水泥产量的半壁江山，成为潞城水泥行业的龙头老大。

作为高耗能产业，卓越公司通过创新科技，节能降耗，降低了生产成本，提高了经济效益，较潞城水泥厂原来的生产成本降低35%。无论是从国家宏观产业政策出发，还是从企来自身利益和长远发展来看，水泥企业走节能减排、降耗之路是不容置疑的选择。

因为专业 所以卓越

实践证明，武汉卓越水泥集团与潞城水泥厂的合作是正确的，潞城卓越水泥有限公司创新发展模式，推进节能减排的经验是可行的。专业的领导团队，专业的生产技术铸就了卓越的经营业绩。武汉卓越水泥技术开发有限公司与潞城水泥厂合作以来，潞城水泥厂呈现出五个方面的新变化：

厂容厂貌新变化。这个变化是最为明显的。由于长期搁置，潞城水泥厂厂区一度荒废，与目前的厂区形成鲜明的对比。踏入厂区，整洁的厂房、整洁的车间、优雅的营销场所和激励性标语，一切都井然有序，卓越公司正在成为潞城花园式企业的样板。

企业效益实现新跨越。效益是企业生存的基础。潞城卓越水泥有限公司一期年产30万吨工程投产以来，设备运转正常，产品供不应求，企业生产经营步入了良性发展轨道。2007年公司实现年销售收入5000万元，利税500余万元。今年二期70万吨粉煤灰及钢渣超细粉项目投产后，可实现年销售收入1.6亿元，利税1500余万元。

职工收入实现新提高。职工收入是企业效益的“晴雨表”。潞城卓越水泥有限公司成立以来，在妥善安置原潞城水泥厂职工，按时足额为职工缴纳养老保险金的基础上，做到了职工工资按月发放。同时，千方百计提高职工工资待遇，由原潞城水泥厂高峰时期的每人每月500元工资提升到1100元，涨了两倍还多。员工待遇的不断提升，有效激发了全体员工的工作热情，凝聚了加快发展的合力。

竞争能力实现新提升。先进的生产工艺是提高商品市场竞争力的有效手段。同行业中，一是采用了先进生产工艺，卓越公司水泥原料成本低，生产能耗低，成本最低;二是水泥产品各项指标均达到或超过同级标准，质量最高;三是吨水泥售价仅为185元左右，低于同类产品约30元左右，售价最低。

第四篇：水泥厂节能减排措施

惠州市世海电子有限公司

惠州市世海电子有限公司水泥厂节能减排措施

随着国民经济的高速发展，我国建材工业也取得了长足的发展，不仅产量大幅度上升，而且培养了一批具有世界先进水平的骨干企业。但是，与世界发达国家相比，我们的建材工业总体水平还较落后，进一步加强节能工作是深入贯彻科学发展观、落实节约资源基本国策、建设节约型社会的一项重要措施。水泥工厂是能源消耗大户但有着巨大的节能潜力。如何合理利用能源、提高能源利用效率?如何从源头上杜绝能源的浪费，提高企业的经济效益?这些都是水泥工业企业面临的重要问题。现我公司对水泥工厂的节能方案做简单阐述，希望能起到抛砖引玉的作用。

水泥厂节能减排可以从以下几个方面做起：燃煤工业(窑炉)改造、余热余压利用、电机系统节能、能量系统优化、除尘系统改造等项。

1. 窑炉节煤

(1)使用高性能隔热材料：窑、冷却机、预热器、热风管道等设备上，在新建、检修工程中使用高性能隔热材料减少散热。(2)合理设置工艺参数：在配料、窑炉用煤量用风、预热器一级筒出口温度等各生产环节合理设置工艺参数，减少系统漏风，控制排出系统的气体、物料温度，降低总用煤量(3)严格管理:把原煤进厂至使用的全过程纳入科学管理体系中。在计量、取样、质量检验、密码抽样、保管、使用等各生产环节，制定合理制度，规范管理，责任到人。

2、余热发电

采用纯低温余热发电技术。在新建水泥熟料生产线配套设计纯低温余热发电项目，在原有水泥熟料生产线改造配置纯低温余热发电项目。2000t/d级水泥熟料生产线配置4.5 MW 发电机组，5000t/d级水泥熟料生产线配置9 MW 发电机组，实际单位发电量达到 36 kwh/t以上。

3、电机系统节能

(1)变压器节能 : 合理确定变压器容量，使其运行于最佳状态。 更换成新型节能S9型变压器，减少空载时由铁损，漏磁损耗，激磁电流产生的铁损和负载时由负载电流在变压器线圈电阻上产生的损耗(其大小与负载电流的平方成正

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比)它在降低空载损耗的主要方法下改进变压器的设计和制造工艺，采用质量更好的铁芯材料(低损耗硅钢片)与S7系列相比，其空载损耗比S7下降10%以上，负载损耗下降20%以上 。

(2)无功补偿节能:无功电源同有功电源一样，是保证电能质量不可缺少的部分。在电力系统中应保持无功平衡，否则将会使系统电压降低、设备损坏、功率因数下降。严重时，会引起电压崩溃，系统解裂，造成大面积停电事故。因此，解决电网的无功容量不足，增装无功补偿设备，提高网络的功率因数，对电网的降损节电，安全可靠运行有着极为重要的意义。

采取的主要解决方案： 完善的电容就地补偿主要有以下三大功能:增容15-35%;节电4-10%;保护设备，提高效率。

(3)速节能:变频调速的节电方法是改变用电频率来调节电机速度来满足负载要求，从而达到节电效果。在电压电流都不改变时，节电量与用电量成正比，性能特点是：可直接使设备平滑起动。具有自动转矩补偿功能。调速范围大，调速比一般可达10:1至5:1。

4、调速平滑性好。无极调速根据电机负载情况，节电率可达20~50%。

适用设备：离心风机，需要长期关小阀门调节的风机，如磨排风机、冷却机风机等。罗茨风机，需要排放多余的风的罗茨风机。泵。皮带机，为适应带负荷启动电机选型偏大、物料层薄的皮带机等。 高压或低压离心风机，200kW以上，风门开度经常不到80%，节电率在20%~40%的，可做节电改造。罗茨风机，37kW以上，排空在15%以上，节电率在15%~40%的可做节电改造。

(4)节能器节能：根据具体设备电能利用情况及运行状态，为提高电能利用率而专门设计、制造的系列专利产品，如无功自动补偿装置、电机节能器等等。

(5)线路降损节能 ：根据负载电流，选用最经济的输电线路线径。更换不安全、不经济、绝缘老化线路。(特别是铝芯，一般说来使用8年以上的铝芯线都要换掉)。清洁导线接触面。更换线路中的不良控制器。

(6)进相器节能：主要用于大功率三相绕线式异步电动机，串接于电机的转子回路，用以提高而降低产品的单位能耗。其主要好处有：功率因素提高到0.95以上。进相后定子电流降低10%~20%，降低线损、铜损20~30%节约有功功率。电机温升显著降低，过载能力及效率大大提高，电机寿命延长。采用智能化技术， 2 惠州市世海电子有限公司

自动进相和退相，故障自动保护，保障长期安全运行。结构形式无触点，所以不怕灰尘，无磨损(静止式进相器)。

4、工艺及设备改进

(1)普通水泥磨改造成高细磨 ：普通水泥磨生产水泥，颗粒较粗，颗粒形貌圆度较低，降低了磨机的台时产量，不利于环保。普通水泥改造成高细磨，水泥产品细度提高颗粒效果好，增产、节能效果更加显著。而且运行更加稳定、可靠，更加符合我国国情。它有几个优点： ① 当保证水泥强度不变时，可使水泥磨增产25-35%，最低增产幅度也能保证20%，节电17-25%。 ②增加水泥标号，保证水泥质量的稳定。③通过多掺混合材来提高水泥产量，从而可使水泥总产量增加5%左右，效益非常显著。

(2)提高熟料标号:有条件的地方利用超细粉磨技术，把普通磨改造成超细磨，生产超细粉，加入水泥中提高混合材掺量，或作为商品直接销售。

提高熟料标号可以加大混合材掺加量,因而降低水泥的综合煤耗。如果按32.5水泥平均掺加40%混合材，42.5水泥平均掺加20%混合材，和32.5、42.5水泥各50%计，水泥的综合煤耗可以降低30%左右，可以降低单位水泥煤耗46.5公斤/吨水泥，按100万吨熟料转换成相应的水泥计，可节约原煤4.65万吨，经济价值近3千万元。

(3)预热器综合改造技术工程 :窑密封采用简单易行的石墨块及鱼磷片型式结构，将漏风率控制在 1% 以下。改善预热器的煤燃烧状况，寻找合适的喷煤点。改善通风，防止预热器塌料与结皮堵塞。强化预热器物料的分散与热交换。使用先进的内筒结构与材料，延长使用周期。喷煤管及回转窑使用优质耐火材料。

(4)各种破碎机优化技术改造工程 :在粉磨设备无进料粒经要求的情况下，对各种卧式、立式破碎机，如立轴破、锤破、反击破等，改进转子、锤头、衬板及蓖板等结构，选用优质耐磨材料，优化性能，提高破碎机破碎能力，增加产量，实现"多破少磨"生产模式。 破碎机经改造后，排料粒度可按需求自如地加以控制，一般粒度小于 3 毫米，大部分为粉状;入磨物料粒度小，磨机能大幅度增产，增产幅度 20-30% 以上。

(5)除尘设备优化技术改造工程: 加强对除尘设备优化技术改造，有组织排放点达到国家标准。强化清洁生产意识，提高工作标准。新建项目考虑使用大布

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袋收尘器提高排放标准。加强管理提高维护水平，即有电收尘器应在电场、极板、振打各方面达到技术要求，袋收尘器应逐步选用新型设备，达到清洁生产要求。

(6)防止油料泄漏: 作好设备密封工作，防止油料泄漏。使用油料回收设备，减少环境污染。

(7)节约用水:加强管理及进行适当改造，杜绝设备冷却用水放长流水。 (8)减少用电设备无效运转:提高设备完好率及可靠性，开停生产线时减少设备空载运行时间。选用节电照明灯具，办公场所照明，人员离开及时关闭。

第五篇：水泥企业节能减排清洁生

水泥企业节能减排清洁生产的几项措施

【中国水泥网】 作者:卢扬芬 单位:福建龙岩合丰水泥有限公司 【2010-08-16】

随着国家对节能减排的重视，高耗能、高污染的水泥企业，如何做好节能、降耗、减排、清洁生产，是当前水泥企业必须面对的问题。我公司通过推行ISO14001环境管理体系认证，加强企业的各项管理，达到了“实现清洁生产，提高环境绩效”的目的。

下面就我公司推行节能减排、清洁生产的几项措施与同行交流。

1 树立企业发展，环保先行的思想

公司位于龙岩市东城区，距市中心不足3km。建厂初期，公司领导就坚持企业发展与保护环境并举的方针，做到全线生产工艺设备与环保设备同时设计、同时施工、同时使用。公司共投资900多万元，安装了18套收尘效率高、技术可靠的除尘器，从资金和技术上保证了生产线所有污染源的达标排放。注重厂区环境的美化绿化。公司制定了环境管理方案，先后投资100多万元，分三年对厂区进行绿化美化。目前公司办公楼、生产车间周围和厂区道路两侧已完成了绿化工作，绿化面积11065m2，绿化率达100%。如今厂区内绿草如茵，树木成林，枝叶繁茂，展现出花园式工厂的风采。

2 推行ISO14001环境管理体系标准，完善各项管理制度

为了进一步规范企业的环保行为，提高管理水平，增强员工的环保意识，2004年公司在改版ISO9001质量管理体系标准的同时推行ISO14001环境管理体系标准，实行一体化管理，使质量管理与环境管理双脚齐步走。公司制定了环境管理方针、目标和环境管理方案，颁布了质量、环境《一体化管理手册》、《程序文件》;根据公司的实际情况，编制了《环境因素识别登记表(包括应急预案)》，对各工作、生产场所进行了环境因素的识别，对重要环境因素加强控制，制定了《环境保护管理》、《粉尘无组织排放管理》、《袋收尘器管理》、《电收尘器管理》、《生活垃圾和固体废弃物的处理及管理办法》、《危险化学品领用与保管制度》及《安全文明生产管理》等十多项管理制度和20多项环保设施的操作规程，并将其汇编成册，下发到班组岗位，由各部门(车间)负责人对环境目标、指标进行分解，对员工进行培训，应用多种形式在公司内进行宣传教育———如公司内部论坛、墙报、会议等形式，使全公司员工充分理解建立ISO14001环境管理体系的重要性，认识到环境保护是每位员工应尽的义务和责任，认识到“不是企业消灭污染、就是污染消灭企业”，认识到只有做好环保工作，才能确保企业的生存。并将环保责任落实到每个岗位、每个员工，从而推动公司环保治理工作走上制度化、规范化、标准化、法制化轨道，有力地保证公司环保工作的顺利开展。2004年11月通过ISO14001的现场审核，获得了ISO14001的认证证书，成为福建省第二家，龙岩市第一家取得ISO14001认证证书的水泥企业。

3 矿山整治

厂区傍山而建，后山就是储藏8000多万吨石灰石的东宝山，而“东宝春云”是龙岩八大景点之一。为响应政府的号召，保护美丽的家园，公司于2002年6月投资600多万元将露天开采改为洞采;2004年起就着手矿山“青山挂白”治理工作，种植尾巨桉10000多棵，爬山虎3000多株，种植草皮300多亩，绿化面积达到26.7万平方米。“遍体鳞伤”的矿山现已是绿树成阴，“东宝春云”萦绕山涧，令人心旷神怡、美不胜收。

4 加强监督检查与管理，重奖重罚

公司专门成立安全环保考核小组，组长由总经理、副组长由生产副总亲自担任，在日常管理方面做到：划分区域，责任到人;设备挂牌———标明：设备编号、型号、责任人，一对一的清洁生产。对一些易出现污染事故的部位进行了重点防治，每周由生产副总带领各职能部门、车间负责人进行安全环保联合检查。根据现场检查的情况，对存在污染隐患的部门提出限期整改，对环保设施发生故障或不能达到设计收尘效果的坚决实行“一停、二报、三检修”制度，杜绝了污染事故的发生。

公司安全环保考核小组按部门(或车间)编制了详细的考核细则。每月小组成员按考核细则不定期对全厂的安全、环保工作进行现场检查评比，评出最好与最差的车间(或部门)，对最好的单位给予重奖，最差的单位给予重罚，考核结果与车间(部门)负责人的工资挂钩，并纳入当月绩效考核，从而杜绝了应付和消极对待环保工作的现象，有效调动了各职能部门(车间)负责人搞好环保工作的积极性和主动性，促使他们在管理生产的同时搞好设备“跑、冒、滴、漏”的治理工作。

5 加强技术改造与生产管理

(1)2005～2006年公司在3.5m×10m中卸生料磨、3.2m×13m水泥磨(带辊压机)安装进相机，在大功率风机电机安装了变频调速装置，减少无功功率损失，提高用电效率，水泥综合电耗逐年降低(表1)。

(2)加强生产过程控制，稳定生料成分，提高窑操作技术水平，提高窑的台时产量;加强设备的巡查与维护，确保设备运转率。经过全体员工的共同努力，公司窑产与窑的运转率均有大幅度提高，熟料单位标准煤耗、电耗明显下降(见表1)。

1 200

5、200

6、2007年上半年窑台时与能耗情况对比表[1]

熟料标准煤耗 水泥综合电耗

时间 行业平均水平 2005年 2006年 2007年1～6月

台时产量，t/h 窑运转率，%

kg标煤/t熟料 kWh/t水泥

50.0 51.8 50.7 52.0

89.7 92.8 93.5

≤120 117.2 118.7 108.2

≤95 90.5 83.2 79.7

从表1可以看出：2007年上半年熟料单位标准煤耗比同行业平均水平下降11.8kg标准煤，熟料单位电耗比行业平均水平下降15.3kWh。

(3)充分利用循环水资源，公司循环水利用率达85%以上。

6 签订环保责任书，明确减排目标

2007年6月2日与区政府签订了《新罗区“十一五”主要污染物总量削减目标环保责任书》，明确减排目标。2006年公司SO2实际排放量为24.785t/年(2006年环保检测结果数据)，远低于政府允许的排放量352t/年。

7 加大散装水泥销售力度

据国家权威部门的科学测算，使用1万吨散装水泥比使用袋装水泥可减少水泥损耗450t，节约包装用纸60t，节约煤炭78t，节约水资源1.2×104m3，节约电力7.2×104kWh，节约烧碱22t[2]。公司加大散装水泥销售力度，散装水泥销售量呈现逐年上长的趋势，2004年水泥销售散装率是40.1%，2005年散装率是61.7%，2006年散装率是67.5%，2005年、2006年连续二年被省经贸委评为“发散先进单位”。由于推广散装水泥，大大减少了水泥包装袋破损和水泥使用过程中所造成的粉尘排放，适应了建筑施工现代化的要求，创造了很好的社会、经济和环境效益。

8 充分利用工业废弃物，节约生产成本，利国利民通过各种生产试验，公司充分利用工业废弃物，如用煤矸石、造气渣等代替部分粘土配料，不仅节约了生料配煤，还补充了生料中Al2O3含量;100%用焙烧煤矸石和火电厂炉渣作水泥混合材;用氟石膏(制造氢氟酸后的废渣)、废石膏模作矿化剂和代替二水石膏作水泥缓凝剂等等，充分利用当地工业废渣，变废为宝，节约了生产成本，为企业提高了经济效益和社会效益。

9 提高窑的运转速度

公司于2007年8月26日～9月6日进行了窑提速技术改造，目前窑速由原来的3.4r/min提高到4.6r/min，入窑生料喂料量由原来的75～80t/h提高到83～85t/h，提高了熟料产量，降低了熟料消耗。

10 下一步工作

(1)在2007年10月底完成窑头、窑尾SO2与粉尘的在线检测，接受主管部门的监督，确保SO2与粉尘达标排放。

(2)进一步加大无组织排放治理力度，对敞开的堆场与堆棚进行封闭，减少对外扬尘。

(3)由公司建设的紫金恒发循环经济工业园，将通过水泥、化工、发电三大产业的有效整合，使废弃物得到循环利用，实现了绿色GPD增长。“福建紫金恒发循环经济工业园”的循环模式是：以煤矿排放废弃的煤矸石为主要原料，采用先进的循环流化床锅炉技术运行发电;电厂排放的灰渣作为生产水泥的掺合料，用于生产水泥;生产水泥的余热，用于电厂发电;电厂发电后的低压汽用于化工厂供气，电厂发电用于水泥和化工产品的生产，从而完全符合“减量化、再利用、再循环”循环经济原则[3]。

11 结束语

一直以来被认为是高耗能、高污染的水泥企业，随着高效除尘技术的发展与应用，随着循环经济的不断开发与应用，随着科学技术的不断创新与发展，随着企业管理水平的不断提高，不仅可以消除污染，同时还可以吸收处理城市垃圾和各种工业废渣，变废为宝，综合利用。我们相信，绿色环保、清洁生产、节能减排的新型水泥企业必将越来越受大家的