砂、石检测试验员岗位职责（共2篇）
篇1：砂、石检测试验员岗位职责
砂、石检测试验员岗位职责
1、砂、石检测试验员主要负责砂、石试样的检测工作，并将数据输入到电脑中。
2、砂、石检测试验员每天提前10分钟到岗，做好检测准备工作。
3、砂、石检测试验员每天负责收集保存《原材料抽样单》，并对照《原材料抽样单》将所取的砂、石试样进行检测。
4、砂、石的检测过程应严格按照现行国家标准及《试验室管理手册》中的“普通混凝土用砂检验实施细则”及“普通混凝土用碎石或卵石检验实施细则”进行操作，试验结果记录到《砂子物理性能检测原始记录》或《石子物理性能检测原始记录》中。
5、砂、石检测试验员在检测完成后应关闭所有仪器设备的电源，将所有仪器设备归回原状态，并将仪器设备及试验残渣打扫干净。
6、检测完毕后应将各仪器设备的使用状况记录到《设备使用记录表》中。
7、砂、石检测试验员应严格按照现行国家标准处理数据，严禁弄虚作假或伪造数据。
8、砂、石检测试验员处理完数据并签名后将《砂子物理性能检测原始记录》或《石子物理性能检测原始记录》交到试验室副主任处校核签名。试验室副主任校核并签名后砂、石检测试验员应将检测结果输入到电脑中。
9、检测过程或检测结果出现异常时，砂、石检测试验员应及时上报到试配组长、生产控制组组长及试验室副主任处。
10、砂、石检测试验员每天至少三次目测现场所有砂、石的质量情况，发现异常立即通知生产控制组组长、试配组组长及试验室副主任处。
11、砂、石检测试验员负责所有砂、石检测仪器及设备的卫生及保养工作（如日常清洁、添加润滑油等）。
12、砂、石检测试验员负责砂、石检测室的卫生工作，每星期打扫两次。
13、由于生产需要，砂、石检测试验员负责砼抗渗检测及8:00-18:00的粉煤灰检测工作。
14、根据生产需要，协助其他组长、组员检测砂、石含水率，并将检测结果及时通知生产试验员。
15、砂、石检测试验员应积极学习最新国家标准，努力提高自己的操作水平。
16、砂、石检测试验员在每月5号以前对上个月的试验结果进行统计绘图，统计完毕后交到试配组长处，试配组长应会同生产组长对统计图进行检查、分析，并将结果上报给试验室副主任、副总经理处，然后由质检组长交到试验室副主任校核签名后由资料室归档保存。
篇2：砂、石检测试验员岗位职责
试验室检测过程中影响水泥胶砂强度的因素主要有:环境温、湿度条件的影响。计量器具,仪器设备的影响。检测人员操作技能的影响。
1 试验室环境温、湿度条件对水泥胶砂强度检验结果的影响
水泥是一种粉末状材料,其水化与环境的温、湿度有着直接的关系,当温度升高时,水泥的水化加快。当温度降低时,水化减慢,强度增长缓慢。保持一定的温、湿度,能保证水泥进行充分的水化和凝结硬化。成型试验室温度20±2℃,相对湿度不低于50%。水泥样品来样登记后,一半留样,一半放在成型试验室内,在标准温、湿度条件下状态调整24 h。试验所用ISO标准砂、饮用水(纯净水)、计量器具及仪器设备,同样也需在标准温、湿度条件下状态调整24 h,才能按标准进行检验。有些试验室做试验时直接从自来水管上接水用,水泥样品、ISO标准砂、计量器具及仪器设备未经状态调整直接进行试验。这样会影响水泥的水化速度,进而影响水泥胶砂强度,对该次检验结果造成极大的误差,影响检测结果的准确性及公正性。当试验室温、湿度均低于标准规定时,会导致水泥强度明显下降。当材料、温度、室温、养护水温相差6～7℃时,水泥强度可相差一个等级。当温度偏高时,强度也明显下降。
养护箱的温度为20±1℃,相对湿度不低于90%。试验表明养护箱温度相对控制标准提高5℃左右,不同龄期的抗折、抗压强度就相应偏高2%～5%。温度对水泥早期强度的影响比对水泥后期强度的影响更大一些。
对养护池水温有更严格的要求,有些试验室在养护池中养护水泥试体,对水温控制不达标,特别是水温的均匀性控制不好。水温的高低直接影响水泥试体的水化速度,水化速度的快慢,直接影响到水泥强度增长的快慢。试验表明,水温每升高或降低1℃,强度约相差1%～2%。水温对矿渣水泥的影响比对普通水泥的影响更明显,所以必须控制水温。
2 计量器具,仪器设备对水泥胶砂强度检验结果的影响
1)天平:精度为±1 g、加水器:精度为±1 mL。检验用天平和加水器的精度不够,会使水泥用量和加水量不准确,导致水泥胶砂的水灰比和灰砂比误差较大,必然影响水泥强度检验结果。
2)行星式水泥胶砂搅拌机:搅拌机叶片与搅拌锅间隙标准应为(3±1)mm,间隙小于2 mm,搅拌机会挤压砂粒,使水泥抗压强度偏高。间隙大于4 mm时,胶砂浆体不均匀,试体强度跳差大。搅拌叶片高速与低速时的自转和公转速度高低,直接影响水泥胶砂拌合的均匀程度。
3)振动台:振动台的安装要严格按标准要求进行。振幅大小会直接影响试体的密实程度,从而影响水泥强度检验结果。振幅小使试体中的空气不能充分排出,致使试体不密实,导致强度检验结果偏低,反之会偏高。
4)试模:使用不符合标准要求的试模,会造成振实成型砂浆渗透出来,成型的试体不规则,直接影响水泥强度检验结果。
5)电动抗折机:若安装水平度不好,杠杆比小于规定值,会导致抗折强度偏低。抗折夹具若球座不灵活,不能自由调整,会使试体受到扭力的作用,使抗折强度偏低。夹具圆柱灵活性差,会使抗折强度偏高。
6)电脑恒应力压力试验机:因电脑自动控制加荷速度均匀,一般不会出现加荷速度不当的问题,对水泥试体强度影响不大。抗压夹具若不合格,会使抗压强度偏低。抗压夹具传压柱与衬套间混入异物摩擦力变大时,使检验结果偏高。若抗压夹具球座长时间未加润滑剂,使球座不能自由调节,或加入黄油作润滑剂,都会使检验结果偏高。抗压夹具在使用过程会因磨损而导致上下压面表面光洁度降低,而抗压夹具的表面光洁度又直接影响试件受压面积,从而影响最终结果。
以上仪器设备必须定期进行检定或校验。减少检测误差,以确保检测结果的公正性及准确性。
3 人员操作方法对水泥胶砂强度检验结果的影响
检验水泥强度等级时,各种不规范的操作方法对水泥强度等级的检验结果均有一定的影响。
1)在搅拌锅内先加入所需的用水量,然后将称量好的水泥倒向搅拌锅,倒入时要慢慢的,仔细的,避免水泥溅到搅拌锅外,影响水灰比,进而影响胶砂强度。加水量不准导致胶砂水灰比改变,水灰比大,强度低,反之则强度高。采用自动加砂时,由于仪器的原因,加砂漏斗提前关闭,一部分标准砂被截留,测得水泥强度变低。如中截留20 g标准砂,胶砂试体中骨料减少,骨料吸水量减少,有效水灰比增大且骨料对胶砂试体起的强度作用也就减少。则3 d抗折强度降低4%～5%、抗压强度降低1%～3%;28 d抗折、抗压强度均降低2%～3%。
2)成型过程中,定期检查搅拌叶和搅拌锅间的间隙,间隙过大或过小都不能保证水泥被充分搅拌。使用一段时间后,由于机械部分的磨损,使搅拌锅常常升不到位,间隙逐渐变大,当搅拌叶片与搅拌锅间隙达7 mm时,叶片与搅拌锅间未被搅起的胶砂料中水灰比小(<0.5),被搅起的胶砂料中水灰比大(>0.5),在振实成型的过程中未被搅起的胶砂料往往装在试模第2层上表面,最终被刮抹掉,实际装入试模中的胶砂料中用水量增大,水泥量减小,导致强度降低;或锅底未搅起的胶砂料不均匀地装入三联试模中,使试体强度离散性变大,导致数据无效。搅拌叶片与搅拌锅间隙过大对水泥强度检验的结果影响较大,3 d抗折强度最大可降低24%、抗压强度最大可降低12%;28 d抗折强度可降低11%～13%、抗压强度可降低10%～12%。
3)用振实台成型时,播料一定要均匀。每个槽中第一层料约300 g,播第二层料前,须将锅内的料用勺子搅拌几下,再均匀地播入试模中。第1层装入胶砂料比第2层多1/3时,胶砂中一些微小的气孔未被振出,3 d水泥水化不充分,这些微小气孔未被水化产物填充,试体中孔隙率较大测得有些水泥3 d抗折强度比标准方法低5%～8%,抗压强度比标准方法低2%～3%;28 d后水泥水化较为充分,所以强度有所提高。28 d抗折强度与标准方法接近,抗压强度比标准方法稍有提高。用刮平尺刮平水泥胶砂试体,刮平时沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢地向另一端移动,刮平过程须一次完成。刮平时手法掌握不当、用力不匀、刮去胶砂后,就可能使试体出现裂纹或缺陷,导致试体强度偏低。若刮平尺斜刮,刮平尺变形向上鼓起,导致试体尺寸偏大。试验测得斜刮试体比标准试模高1.6～2.4 mm,刮平尺斜刮试体测得强度偏高。
4)刮平后移动试模时应保持水平状态。养护箱内放置试模的平面,也应保持水平,否则试体会出现两头不一样高的现象,从而导致一条试体强度不一致。用榔头脱模时若用力过大,就会造成试体产生裂纹,导致抗折强度严重下降。试验测得3 d抗折强度下降60%～80%,28 d下降60%～70%,甚至有的试体裂纹较大,抗折强度太低,在搬运过程中就已断裂。拆模造成裂纹的试体,抗折断口常常在裂纹处,此处长时间受水侵入,断口比正常的试体润湿。水泥胶砂试体从养护池中取出,不用湿抹布覆盖,又未及时破型,干燥收缩使其产生微裂纹,导致抗折强度下降,试验测得3 d抗折强度降低4%～6%,28 d抗折强度降低5%～7%。测试抗折强度前,应抹去试体表面附着的水分和砂粒,并且将试件气孔较多的一面向上作为加荷面,而将气孔较少的一面向下作为受拉面。加荷速度为50 N/s±10 N/s。
4 结束语