制药设备及工艺设计期末考试总结

制药设备及工艺设计期末考试总结（通用8篇）

篇1：制药设备及工艺设计期末考试总结

1.气流粉碎机的特点: 优点：A.粉碎强度大、产品粒度微细、可达数微米甚至亚微米，颗粒规整、表面光滑；B.颗粒在高速旋转中分级，产品粒度分布窄，单一颗粒成分多；C.产品纯度高；D.适用于粉碎热敏性及易燃易爆物料；E.可以在机内实现粉碎与干燥、粉碎与混合、粉碎与化学反应等联合作业；F.能量利用率高；缺点：A.辅助设备多，一次性投资大； B.影响运行的因素多，操作不稳定；C.粉碎成本较高；D.噪声较大E.粉碎系统堵塞时会发生倒料现象，喷出大量粉尘，恶化操作环境。2.冷冻干燥操作分为哪几个阶段，第一个阶段需注意什么 冻结（预冻结）、升华干燥、解析干燥；预冻结温度必须低于产品的共晶点温度，以克服过冷现象，达到预冻温度后还需维持一定时间。3.冷冻干燥机的工作原理 先将物料冻结到共晶点温度以下，使水分变成固态的冰，然后将经过前处理的预冻物料装入干燥箱内，在低温真空下，由加热板导热或辐射方式供给热能，使物料中的水分直接由冰升华成水蒸气。不断升华出的水蒸气，由真空泵组抽至捕水器内，在-40℃～-45℃的排水管外壁上凝结被捕直至按照冻干曲线达到规定的要求而停止供热和抽真空，完成全过程。4.冷冻干燥机按结构分能分为哪几个部分？各部分的作用是什么？ 冻干箱：干燥过程中传热和传质的场所。冷凝器：将冻干箱中的水蒸气冷凝吸附变成冰，以免进入真空泵，真空泵不能进水。真空泵组：抽除冻干机系统的气体，以维持升华所需的真空度。制冷压缩机组：对冻干箱中的搁板及冷凝器中的冷冻盘管降温。加热装置：提供冻干箱中的制品在升华阶段时升温所需的能量。控制装置：对冻干机的各个重要参数进行测量显示；对冻干机进行精确控制；对故障状态报警并自动应急处理 5.膜分离技术分离化工产品的特点及该项技术目前主要存在的问题 特点：A.膜分离过程中不发生相变化，能耗要低； B.膜分离过程是常温下进行的，特别适用于对热敏性物质的分离、分级、浓缩和富集；C.膜分离技术不仅适用于有机物和无机物、病毒、细菌的分离，而且还适用于许多特殊溶液体系的分离，如将溶液中大分子与无机盐的分离，一些共沸物或近沸物系的分离；D.分离装置简答，操作方便，易于自动控制，易于维修。问题：A.在操作中膜面会发生污染，使膜性能降低，故有必要采用与工艺相适应的膜面清洗方法；B.从目前获得的膜性能来看，其耐药性、耐热性、耐溶剂能力都是有限的，故适用范围受限；C.单独采用膜分离技术效果有限，因此往往都将膜分离工艺与其他分离工艺组合起来使用。6.原料药“精、烘、包”的净化措施 A.对于一些特殊的原料药品种，如无菌药物、强致敏性药物、某些甾体（激素类）药物、高活性、有毒有害药物等，应分别在各自隔离的空气处理系统的密闭区域中，使用专用设备生产。B.无菌原料药干燥时，烘箱入口的门应开向洁净室内，空气进口也应开在室内并有高效空气过滤器；非无菌原料药的烘箱进气口也应装有亚高效空气过滤器。C.为防止微生物污染，纯化水、注射用水和药液储罐的通气口应装有不脱落纤维的高效过滤器。D.洁净区内应避免使用容易散发尘粒或纤维的物料及用具；进入洁净区的人员数应控制到最低限度。E.不得用含有石棉的材料作为过滤介质。F.使用有机溶剂或在生产过程中产生大量有害气体的原料药精制、干燥工序，在确保净化的同时要考虑防爆、防毒的有效措施。这种情况下净化空气不宜循环使用。G.生产过程中产生的“三废”应符合国家规定的排放标准。H.中间产品的质量检验与生产环境有交叉影响时，其检验场所不应设置在该生产区内。I.使用敞口设备或打开设备操作时，应有避免污染的措施。J.更换品种时，必须对设备进行彻底的清洁。在同一设备连续生产同时，如有影响产品质量的残留物，更换批次时，也应对设备进行彻底的清洁。7.固体物料粉碎的目的 A.降低固体物料的粒径，增大表面积。增大与液体分散媒体的接触面，可以加快药物的溶出速度，提高药物利用率。B.原、辅料经粉碎后，大颗粒物料破裂成细分状态，便于使几种不同的固体物料混合均匀，提高主药在颗粒中分散均匀性，提高着色剂或其他辅料成分的分散性。8.干法粉碎和湿法粉碎的概念及各自的特点 概念：干法粉碎:大多数药品的粉碎是在一定的干燥状态下进行的。湿法粉碎:干法粉碎时，当物料粉碎至一定粒度一下，球磨机内壁及球的表面黏附一层细粉，减弱粉碎的冲击作用，此时，可加一些液体使物料成浆状，以便继续粉碎。特点：干法:对平衡水分含量较高的 物料易引起黏附作用，影响粉碎的进行，故应该干燥下进行粉碎。湿法:消除了细粉的“软垫”作用，可提高粉碎效率，并可减少粉碎是粉尘和噪声。9.根据利用机械力粉碎物料施加外力的不同，粉碎方法分别有哪几种 压碎、劈碎、折碎、冲击破碎、磨碎（研磨）10.请分别叙述球磨机、振动磨和气流磨粉碎物料的原理 球磨机：装有研磨介质密闭圆筒，在传动装置带动下产生回转运动，物料在筒内受到研磨及冲击作用而粉碎 振动磨：磨机筒体振动时，研磨介质强烈的冲击和旋转，进入筒体的物料在研磨介质的冲击和研磨作用下被磨细 气流磨：利用高速气流或过热蒸汽的能量，形成强烈的多相紊流场，使颗粒相互产生冲击、碰撞、摩擦而实现超细粉碎的设备 11.筛分的目的 A.筛除粗粒和异物；B.筛除细粉或杂志；C.整粒；D.粉末分级，满足丸剂、散剂等制剂要求 12.混合的目的和机理 目的：含量均匀一致 机理：三种运动方式——对流混合、剪切混合、扩散混合 13.转筒式混合设备。低速对流混合设备和高速对流混合设备各有哪些优缺点 转筒式：易于清洗；容易密封，且密闭性好；不利于在工作期间向内部添加物料；难以在混合过程中对混合物进行加热和冷却 低速对流：进行混合过程的同时，能很方便地向内部添加物料，并对加料过程实施监控，而且在筒体外壳上增加夹套也很容易；不易清洗； 高速对流：有较强的粉碎作用

14.请简述湿法制粒原理和液体架桥原理，并写出从液体架桥到固体架桥的三种过渡剂式

湿法制粒原理：首先是粘合剂中的液体将药物粉粒表面润湿，使粉粒间产生粘着力，然后在液体架桥与外加机械力的作用下制成一定形状和大小的颗粒的方法，经干燥后最终以固体桥的形式固结。

液体架桥原理:当把液体加入粉末中时,液体加入量不同，液体在粉末颗粒间存在的状态不同,产生不同的作用力 三种过渡剂式：部分溶解和固化；黏合剂的固结；药物溶

质的析出

15.喷雾制粒法的特点

A.由液体直接得到粉状固体颗粒；B.热风温度高，而且雾滴比表面积大，干燥速度非常快，物料的受热时间极短，干燥物料的温度相对低，适合于处理热敏性物料；C.粒子具有良好的溶解性、分散性、流动性D.设备高大、气化大量液体，因此设备费用高，能量消耗大、操作费用高；E.黏性较大料液易粘壁而使使用受到限制，需用特殊喷雾干燥设备

16.膜分离过程

反渗透—静压力—海水和苦咸水的淡化；超滤—静压力—蛋白质、多肽和多糖的回收和浓缩；电渗析—电位差—脱盐、氨基酸和有机酸的分离；气体膜分离—蒸汽分压—氢的分离，空气中氧和氮的分离；渗透汽化—蒸汽分压—有机溶剂和水的分离，共沸物的分离；渗析—浓度差—人制作工肾；微滤—静压力—除菌。

17.洁净室所需的风量应该满足哪些方面的需求

作业人员健康所需新鲜空气量；补充各排风系统的排风所需新风量；维持静压差所需的补充风量。

18.洁净室气流组织形式主要分为几种?各有什么特点？ 非单向流：造价和运行费用比单向流低很多，但无法满足较严的空气洁净度等级要求。单向流：将室内的尘粒和细菌在未向室内扩散之前就被驱赶室外；洁净空气对污染源有隔离作用，阻止尘粒和细菌等污染源向室内扩散或与物料、产品和设备相接触；能保证洁净室达到高级别的洁净度要求（100）。

混合流：在需要空气洁净度严格的区域采用局部单向流流型，而其他则为非单向流流型。19.真空冷冻干燥的特点;

A.物料处于冷冻状态下干燥，水分以冰的状态直接升华为水蒸气，而物料的物理结构和分子结构变化极小；B.物料在低温条件下进行干燥操作，使物料中热敏性成分仍然保留不变，保持物料原有的色、香、味及生物活性；C.因为干燥后的物料在被除去水分后其组织的多孔性能不变，故若添加水，即可在短时间内恢复干燥前的状态；D.因干燥后物料的残存水分很低，若防湿包装良好，可以在常温条件下长期储存。

20.自吸式发酵罐的优点与不足

A.不必配备空气压缩机及其附属设备，节约设备投资，减少厂房面积；B.溶氧速率高，溶氧效率高，能耗较低；C.用于酵母生产和醋酸发酵具有生产效率高、经济效益高的特点；D.易产生杂菌污染，必须配备低阻力损失的高效空气过滤系统。

21.机械搅拌式发酵罐的结构

罐体、搅拌混合装置、传热装置、通气装置、消泡装置 22.制粒的目的及方法

目的：改善流动性；防止各成分的离析；防止粉尘飞扬及器壁的黏附；调整松密度，改善溶解性能；改善片剂生产中压力的均匀传递；便于服用，携带方便，提高商品价值。方法：湿法制粒、干法制粒、喷雾制粒 23.混合设备选型的基本原则

A.根据过程的要求进行选型a.产品的纯净度b.密闭性c.粉碎作用d.温升问题e.磨损问题f.混合湿粉料g.连续操作B.根据混合物的质量要求选型C.根据混合费用选型a.投资折旧；b.能量消耗；c.劳动工资:降低劳动含量的措施之一是降低混合循环的操作效率，即适当增加混合器的安装容量；第二是采用连续化混合操作。24.振动磨的特点 研磨效率高；研磨成品粒径细；可以实现研磨工序连续化；粉碎温度易调节；外形尺寸比球磨机小，占地面积小，操作方便，维持管理容易。噪声大，需要采取隔音和消音等措施。

25.球磨机的特点

优点：适应性强，生产能力大；破碎比大，粉碎物细度可根据需要进行调整；操作方式灵活，既可以干法也可湿法作业；系统封闭，可达到无菌要求；结构简单，运行可靠，易于维修。

缺点：工作效率低，单位产量能耗大；机体笨重，噪声较大；需配置昂贵的大型减速装置。26.抑制离析的方法 A.改进配料方法，使物性相差小B.在干物料中加入适量液体以使物体得到润湿，从而降低其流动性有利于混合C.改进加料时粒子层的重叠方式，使下层粒子向上移动，上层粒子向下移动D.对易成块的物料在混合器内加装破碎装置或增设径向混合措施E.降低真空度或破碎程度，减少粉尘量

27.设计中期工作阶段

三阶段：初步设计、技术设计、施工图设计。两阶段：扩大初步设计、施工图设计。一阶段：施工图设计 28.工艺流程设计的任务

确定流程的组成；确定载能介质的技术规格和流向；确定生产控制方法；制定安全技术措施；确定三废的治理方法；绘制工艺流程图；编写工艺操作方法 29.工艺流程设计的成果

初步设计阶段：初步设计阶段带控制点的工艺流程图和工艺操作说明；

施工图设计阶段：施工图阶段的带控制点工艺流程图（管道仪表流程图PID）

30.工艺流程的完善和简化

安全阀:在蒸汽加热夹套、压缩气体储罐等有压设备上 爆破片:在容器或管道压力突然升高但未引起爆炸前先行破裂的安全泄压装置

溢流管:用泵从底层向高层运输时，避免物料过满造成危险和物料的损失

事故储槽:强放热反应

阻火器:低沸点易燃液体储槽上部 水斗:发生断水可停止设备运转 泄水装置:设备最底部

31.物料衡算的基本方法和步骤

A.收集与计算所必需的基本数据B.列出化学反应方程式，包括主反应和副反应C.根据给定条件画出流程简图D.选择物料计算基准：时间基准；质量基准；体积基准；干湿基准E.列出物料平衡表F.绘制物料流程框图 32.热量平衡方程式

Q1—物料带入设备的热量；Q2—加热剂或冷却剂传给设备或所处理物料的热量；Q3—过程热效应；Q4—物料离开设备所带走的热量；Q5—加热或冷却设备所消耗的设备；Q6—设备向环境散失的热量 33.单元设备热量衡算的步骤

A.明确衡算对象，划定衡算范围，绘制设备的热平衡图；B.搜集有关数据C.选择计算衡算：计算基准包括数量上和相态（基准态）两方面D.计算各种形式热量的值E.列热量平衡表F.求出加热剂或冷却剂等载能介质的用量G.求出每吨产品的动力消耗定额、每小时最大用量以及每天用量和年消耗量

34.设备设计与选型的原则

满足工艺要求；满足《药品生产质量管理规范》中有关设备选型、选材的要求（最基本原则）；设备要成熟可靠；要满足设备结构上的要求；要考虑技术经济指标。35.设备设计条件单

设备示意图；技术特性指标；管口表；设备的名称、作用和使用场所；其他特殊要求 36.总平面布置的原则

A.生产性质相近的车间或生产联系较密切的车间，要相互靠近布置或集中布置；B.主要生产区应布置在厂区中心，辅助车间布置在它的附近；C.动力设施应接近负荷中心或负荷量大的车间；锅炉房对环境有污染的车间宜布置在下风侧；D.布置生产厂房时，应避免生产时污染，原料药生产区应布置在下风侧；E.运输量大的车间、库房等，宜布置在主干道和货运出入口附近，尽量避免人流与物流交叉；F.行政生活区应处于主导风向的上风侧并与生产区保持一段距离；G.危险品应布置在厂区的安全地带；H.动物房应布置在僻静处，并有专用的排污及空调设备。37.设备布置的基本要求

满足GMP的要求；满足工艺要求；满足建筑要求；满足建筑要求；满足安装和检修要求；满足安全和卫生要求；设备的露天布置。

篇2：制药设备及工艺设计期末考试总结

伸长类变形:当作用于毛坯变形区的拉应力的绝对值最大时,在这个方向上的变形是伸长变形,这种冲压变形为伸长类变形。(胀形、圆孔翻边、扩口、拉形等)压缩类变形:当作用于毛坯变形区内的压应力的绝对值最大时,在这个方向上的变形是压缩变形,这种冲压变形为压缩类变形。(筒形件拉深、缩口等。)拉深系数及拉深比:拉深系数(反映切向变形程度的大小)是拉深后零件的直径与拉深前毛坯的直径之比。它反映了毛坯外边缘在拉伸后切向压缩变形的大小。拉深系数的倒数称为拉深比,也可作为拉深变形程度的参数。冲裁变形过程:弹性变形阶段;塑性变形阶段;断裂分离阶段。锻造温度范围:从始锻温度到终锻温度之间的温度区间。加热规范:指金属毛坯从装炉开始到出炉结束的整个过程中，炉温和料温随时间变化的规定。厚向异性指数:是评定板料压缩类成形性能的一个重要参数，r值是板料试件单向拉伸试验中宽度应变εb与厚度应变εt之比,即r=εb/εt平面方向性系数的定义、意义:板料由于冶炼、轧制的原因,在板平面不同方向上的板料性能有差别,板料的这种特性被称为板平面方向性。在圆筒形零件拉深中,由于板料的板平面方向性导致拉深件口部形成凸起的耳朵现象,因而,板平面方向性也称为凸耳参数。△r越小,板料的各向性能越均匀;△r越大,则板料的各向异性越严重。所以,在冲压生产中应尽量用低△r值的板料,以保证冲压成形的顺利实施,提高冲压产品质量。

计算毛坯的定义及做法:计算毛坯是指根据平面应变假设进行计算并修正所得的具有圆形截面的中间坯料。做法:一般根据冷锻件图作计算毛坯图,首先从锻件图上选取若干具有代表性的截面,计算出轴向各横截面积,然后在坐标纸上绘制计算毛坯截面图。详细见P33 排样、搭边的定义:冲裁件在条料,带料或板料上的布置方法叫排样;排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。搭边的作用：补偿了定位误差和剪板误差，确保冲出合格件；增加条料刚度，方便调料送进，提高劳动效率；避免冲裁时调料边缘的毛刺被拉入模具，从而提高模具的寿命。

锻模中心:锻模燕尾中心线与键槽中心线的交点,它位于锤杆的轴心线上。模膛中心:锻造时模膛承受锻件反作用力的合力作用点。模块中心:对角线的交点

压力中心:冲压力合力的作用点,应该通过压力机滑块的中心线。

飞边槽的作用:

1、造成足够大的横向金属流动阻力,促使模膛充满。

2、容纳坯料上的多余金属,起补偿与调节作用。

3、对锤类设备有缓冲作用。

锻造工步根据作用的分类及具体内容(第一类制坯工步,第二类制坯工步的内容):1.制坯工步与制坯模膛、其主要作用是重新分配坯料体积或改变坯料轴线形状,使坯料沿轴线的截面面积与锻件大致相适应。它包括镦粗、压扁、拔长、卡压、成形、弯曲等工步或模膛。2模锻工步与模锻模膛、其主要作用是使坯料按照所用模膛的形状形成锻件或基本形成锻件,这种工步称为模锻工步,所用模膛称为模锻模膛,有终锻、预锻两种。3切断工步与切断模膛、其作用是将锻件从棒料上切开分。

模锻斜度的定义及具体内容:为了便于从模膛中取出锻件,模锻上平行于锤击方向的表面必须具有斜度,称为模锻斜度;模锻斜度与模膛深度与宽度有关。模锻斜度分为外壁斜度和内壁斜度,外壁斜度用a表示,内壁斜度用β表示,一般外壁斜度比内壁斜度大2~5度。

冲孔连皮的定义及形式:由于锤上模锻不能靠上下模的突起部分把金属完全排挤掉,因此不能锻出通孔。终锻后留有的金属薄层,称为冲孔连皮。冲孔连皮通常有五种形式,分别是平底连皮、斜底连皮、带仓连皮、拱底、压凹。作用：造成必要的横向阻力，迫使金属填充模膛；补偿下料误差；具有缓冲作用。钳口的组成及作用:钳口是由夹钳口和钳口颈组成;作用:1锻件起模2在锻模制造时,钳口浇注模膛检验件的浇口。

二、简答题

简述冲裁件的断面特征及形成原因

冲裁件断面形成明显的区域性特征,即塌角、光亮带、剪裂带和毛刺,塌角是当凸模压入材料时,刃口附近的材料被牵拉变形的结果,在大间隙和软材料冲裁时,塌角尤为明显,光亮带是塑性变形阶段刃口切入板料后,材料被模具侧面挤压形成的,光亮带光滑、垂直、断面质量好。剪裂带是在断裂分离阶段造成的撕裂面剪裂带表面粗糙,不与板平面垂直,往往是后续变形时的裂纹源,毛刺是在出现微纹时形成的,冲头继续下行,使已形成的毛刺拉长,并残留在冲裁件上。

拉深变形的特点

1、变形区为毛坯的凸缘部分,与凸模端面接触的部分基本上不变形。

2、毛坯变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下,产生切向压缩和径向拉伸的“一拉一压”的变形。

3、极限变形参数主要受到毛坯传力区的承载能力的限制。

4、拉深件的口部有增厚、底部圆角处有减薄的现象称为“危险断面”(底部的厚度基本保持不变)

5、拉深工件的硬度也有所不同,愈靠近口部,硬度愈高(这是因为口部的塑性变形量最大,加工硬化现象最严重）

6、有起皱、拉裂两个主要缺陷。简述弯曲变形的特点

1、外层受拉应力发生拉应变,内层受压应力发生压应变。

2、外层拉裂与内层起皱是限制弯曲的主要因素

3、弯曲精度的主要影响因素为弹性恢复

4、窄板弯曲是平面应力,立体应变状态;宽板弯曲是立体应力,平面应变状态。影响板料弯曲回弹的主要因素是什么

1.材料的力学性能σs/E越大,回弹越大。2.相对弯曲半径r/t越大,回弹越。

3.弯曲中心角α,α越大,变形区的长度越长,回弹积累值也越大,故回弹角△α越大。4.弯曲方式及弯曲模。

5.工件的形状,一般而言,弯曲件越复杂次弯曲成形角的数量越多,回弹量就越小。简述螺旋压力机模锻工艺特点

1.工艺用途广,因为螺旋压力机具有锤和压力机的双重工作特性,因而能满足各种主要锻压工序的力能要求。能在螺旋压力机上实现的锻压工序有:普通模锻精密模锻、镦粗、挤压、精整、压印、弯曲、切边、冲孔和校正等。

2.锻件精度高。因螺旋压力机的行程不固定,锻件精度不受自身弹性变形的影响;同时,螺旋压力机上一般装有下顶出器,又可采用特殊结构的组合模,可减小或消除锻件上的模锻斜度和余块,尤其配上少无氧化加热设备,可得到净化毛坯甚至成品零件

其缺点是:1.螺旋压力机的螺杆和滑块间是非刚性联接,滑块承受偏心载荷的能力差,不适宜于多模膛模锻。2.螺旋压力机每分钟行程次数少、打击速度低,所以生产率不高,且不宜用拔长类制坯工序。

三段式加热规范,试用文字说明加热规范的内容

[V]金属允许的加热速度;[Vm]最大可能的加热速度。

第一段保温的目的:

1、减小温差,使内外温度相差不大,近似相等

2、缩短下阶段的保温时间使。

第二阶保温的目的:

1、消除前段温差,是内外温度近似相等

2、缩短下一阶段的保温时间。第三段保温的目的:消除前段温差,借助扩散作用使成分组织均匀。

试述减少闭式模锻模膛工作压力的设想,分流腔的设计原则及分流腔的基本形式

减小模腔工作压力的设想:通常,模锻时的工作压力主要包括材料的理想变形抗力和变形抗力和阻力。理想变形抗力可用下式表示;piymln(R),式中,ym为锻件材料的名义流动应力；1-RR为相对面积缩减率。工作压力随相对面积缩减率R的增加而增加，当R=1时,增至无限大。相对面积缩减率R也称为变形强度,它是工件与模膛接触面积与其总的表面积之比，挤压相对面积缩减率:R=(AO-A1)/AO,A0为试样截面积,A1为产品截面积。模锻相对面积缩减率:R=(A-F)/A,F为自由表面积,(A-F)为产品与模具接触面积,A为产品总的表面积。挤压时R值为常数。开式模锻时,由于工件自由表面的减小而使R值增大。因此,如果能控制R值的增加就可减小工作压力。

分流降压腔的设置原则:分流降压腔的位置应选择在模膛最后充满的部位,确保模膛完全充满后多余金属才分流多余金属分流时在模膛内所产生的压力应比模膛刚充满时所产生的压力略有增加,以免増加总的模锻力和加快模膛的磨损。

分流腔的结构形式:

1、孔式分流腔

2、在毛坯上预留分流孔或形成减压轴

3、端部轴向分流孔热模锻压力机模锻工艺和模具设计有哪些特点

1、行程速度慢,一次行程打击中金属变形量大,且坯料中部变形大,金属沿水平方向流动剧烈。向高度方向流动较缓慢,充填模膛较困难,通常需要采用预锻。

2、热模锻压力机行程固定,不便于进行拔长、滚压等制坯工步。对于截面积变化较大的锻件,需配备其他设备进行制坯。

3、具有顶出装置,某些长轴类锻件可以竖立起来进行模锻或挤压,可以采用较小的模锻斜度进行模锻,可以提高锻件精度。

4、行程固定且变形力由机架本身承受,为了防止设备闷车,上模与下模不能压靠,期间必须留有间隙。

5、载荷是静压力,不便于制坯,坯料表面的氧化皮不易去除,因此,需配备氧化皮清除装置。

6、模具内金属变形剧烈,因此,模具寿命一般较低,所以需要采用较好的模具钢和模具润滑剂,为了提高终锻模膛的使用寿命,锻压机上模锻采用预锻是有必。

7、由于是静压力,模具可以采用镶块组合结构,它可以由上、下模板、各种垫板,上、下模块、导向装置、顶料装置等部件组成。它比整体结构的锤锻模要复杂和强大,初次投资费用较大。因此,锻压机的模具设计不仅仅是设计模膛和镶需要较为全面的考虑,设计结构合理的模架,做到适应性强,经济合理，可靠耐用。锤上模锻工艺特点是什么

（1）在模膛中是在一定速度下,经过多次连续锤击而逐步成形的。(2)锤头的行程、打击速度均可调节,能实现轻重缓急不同的打击,因而可进行制坯工作（3）由于惯性作用,金属在上模模膛中具有更好的充填效果。(4)锤上模锻适应性广,可生产多种类型的锻件,可以单膛模锻,也可以多膛模锻。锻前加热的目的

1提高金属的塑性2降低变形抗力,使金属易于流动成型并获得良好的锻后组织。制坯公工步：

1圆饼锻件制坯工步的选择:圆饼类锻件一般采用镦粗制坯,形状较为复杂的，易用成形镦粗制坯,其目的是避免终锻时产生折叠,兼有除去氧化皮,从而提高锻件表面质量和提高锻模寿命的作用。2长轴类锻件制坯工步的选择:长轴类锻件有直长轴线、弯曲轴线、带枝芽的和叉形件等四种。由于形状的需要,长轴类锻件的模锻工序由拔长、滚挤、弯曲、卡压、成形等制坯工步和预锻工步所组成

另外两个简答题

1给一个制坯工步的图形，填出各制坯的工步名称（如连杆）。一共8步。（毛坯、镦粗、拔长、滚挤、卡压、成型、弯曲、预断、终锻）2给一个凹模图，画出排样图和冲裁后的零件图。

三.问答题

简述冷锻件图和热锻件图的含义及其用途,锻件图有那些设计内容,锤锻模设计步骤是什么 冷锻件图:以零件图为基础,加上机械加工余量和锻造公差后绘制而成的。用途用于最终锻件检验是机械加工部门制订加工工艺、设计加工夹具的依据,简称为锻件图。

热锻件图:把冷锻件图上所有的尺寸加1~1.5%,为热锻件图。用途:用于锻模的设计和制造。设计内容:(1)选择分模面的位置和形状(2确定机械加工余量、余块和锻件公差3)确定模锻斜度:(4)确定圆角半径;(5)确定冲孔连皮的形式和尺寸;(6)制定锻件技术条件:(7)绘制锻件图。

锤模锻设计步骤:1.根据零件图制定锻件图2.计算锻件的主要参数,锻件在水平的投影面积、锻件的周边长度,体积和重量。3.决定设备吨位,为了能分析比较，需用两个以上不同的公式进行计算4.做热锻件图,确定终锻模膛5.决定飞边槽的形式和尺寸6.画计算毛坯图7.选择制坯工步8.决定坯料尺寸,计算下料长度9.设计预锻模膛10.设计制坯模膛11.模具结构设计,考虑是否采用锁扣模膛布置和模块尺寸,模具的安装和调整,模具的起重运输,模具材料,加工及热处理12.绘制锻模图,切边模图等。什么是冲裁间隙,为什么说冲裁间隙是重要的 凸模与凹模工作部分的尺寸之差称为间隙。冲裁模间隙都是指的双面间隙。间隙之所以重要,体现在以下几个方面

1）裁间隙对冲裁件质量的影响

（1）间隙对断面质量的影响,模具间隙合理时,凸模与凹模处的裂纹(上下裂纹)在冲压过程中相遇并重合,此时断面塌角较小,光面所占比例较宽,毛刺较,容易去除。断面质量较好;如果间隙过大,凸模刃口处的裂纹较合理间隙时向内错开一段距离,上下裂纹未重合部分的材料将受很大的拉伸作用而产生撕裂,使塌角增大,毛面增宽,光面减少,毛刺肥而长,难以去除,断面质量较差。

间隙过小时,凸模与凹模刃口处的裂纹较合理间隙时向外错开一段距离上下裂纹中间的一部分材料,随着冲裁的进行将进行二次剪切,从而使断面上产生二个光面,并且,由于间隙的减小而使材料受挤压的成分增大,毛面及塌角都减少,毛刺变少,断面质量最好。因此,对于普通冲裁来说,确定正确的冲裁间隙是控制断面质量的一个关键。

(2)冲裁间隙对尺寸精度的影响材料在冲裁过程中会产生各种变形,从而在冲裁结束后,会产生回弹,使制件的尺寸不同于凹模和凸模刃口尺寸。其结果,有的使制件尺寸变大,有的则减小。其一般规律是间隙小时,落料件尺寸大于凹模尺寸,冲出的孔径小于凸模尺寸;间隙大时,落料}件尺寸小于凹模尺寸,冲出的孔径大于凸模尺寸。2)冲裁间隙对冲压力的影响

一般来说,在正常冲裁情况下,间隙对冲裁力的影响并不大,但间隙对卸料力推件力的影响却较大。间隙较大时,卸料及推料时所需要克服的摩擦阻力小,从凸模上卸料或从凹模内推料都较为容易,当单边间隙大到15%~20%料厚时,卸料力几乎等于零。3)冲裁间隙对冲模寿命的影响

篇3：制药设备及工艺设计期末考试总结

“十一五”期间,国内变压器行业整体技术水平基本达到国际一流,2011年全国变压器年产量为143000×104kV·A,同比增长6.86%,2012年1~11月全国变压器年产量为129600×104kV·A,每年新增的变压器总容量维持在10000×104kV·A,整体增速较快,预计到2015年全国变压器年产量将达到200000×104kV·A。因此,高电压变压器行业仍具有良好的市场前景,国内众多厂家纷纷技改投资扩大规模,加上民营企业也相继进入输变电设备制造行业,通过兼并、收购不断壮大,这些公司凭借资金和知名度的提升扩大市场占有率。

2 厂房概况

以某大型变压器生产厂房为例介绍。厂房建筑面积约26 448m2,长228m,宽116m,由装配车间、线圈车间、绝缘车间、库房(发电机房、电容器室、车间变电所也布置在库房内)高压试验大厅和装配辅跨组成(铁心车间、气相干燥系统、冷冻站等布置在装配辅跨内)。生产纲领:500kV变压器39台、总容量1004×104kV·A;220kV变压器35台、总容量693×104kV·A;新增变压器总容量1697×104kV·A。

3 工艺设计原则

1)根据变压器生产的工艺特点,遵循工艺布局合理,人流、物流关系顺畅,路线清晰,生产效率高的原则。

2)在保证产品生产要求的条件下,为节约投资制定工艺方案和设备配置。

3)设计必须符合国家安全、消防、环保、节能等厂房建筑设计标准及规范要求。

4 工艺优化设计

4.1 铁心车间

铁心制造水平的高低,对产品的空载损耗、噪声有直接的影响。因此,在铁心整个制造过程中,采用国内外最先进的纵、横剪切设备,保障片型的尺寸精度和毛刺量,并实现片型的步进剪切和自动码垛,形成从硅钢片存放→加工→运输等快捷的工艺路线。铁心柱绑扎采用聚胺酯纤维带气动拉力绑扎技术,去掉铁心柱加热烘干工序,节约了时间和能源,降低了铁心空载损耗和噪音。

4.2 线圈车间

主要工序:线圈绕制→整理压装→单线圈恒压干燥→整相套装→线圈组压装等。目前线圈在制造过程中主要不足:线圈在绕制过程中紧实度不足,套装间隙大,高、中、低线圈高度误差大,对产品的抗短路能力有较大影响。对线圈绕制、整理与压装干燥进行改进,新增带有轴、辐向压紧的线圈绕制设备;采用恒压干燥和整相套装工艺,提高产品的抗短路能力。

4.3 绝缘车间

绝缘车间以生产端绝缘、静电环和硬纸筒等绝缘件为主,从材料的立体存放→下料→加工→干燥处理→浸油→恒温恒湿存放形成流水作业生产方式。主要采用以机械切削代替冲制的加工方法,以减少绝缘件毛刺量;增加绝缘件真空浸油和恒温恒湿存放工艺措施,降低产品局放量。

4.4 装配车间

产品装配主要工序有:铁心叠装→器身绝缘装配→中间试验→引线装配→器身及引线预装→器身干燥→总装配→真空注油与脱气→产品试验→附件拆装→充氮(干燥空气)→发运等。主要改进的工艺方法有:叠铁方式采用步进式不叠上轭工艺;引线装配采用冷压连接和螺栓连接;为进一步提高装配区净化程度,车间设计有空调净化系统,器身干燥采用气相干燥处理工艺,真空注油,进一步提高绝缘强度,降低局放量。

为解决器身干燥后出炉整理、紧固器身时间超过工艺规定限时回潮问题(根据产品容量、电压等级不同,即器身绝缘件重量的大小的不同而引起的回潮吸湿大小,一般规定6~8h),采用了“等效露点干燥控制新工艺”,即不硬性规定工序间时限,而是根据操作时的空气相对湿度和露点,计算出可在空气中裸露的时间(对干燥合格的器身而言),而不是只限定一个时限的要求,这样不仅可保证产品的质量也可达到节能的目的。

5 工艺平面布置

大型变压器生产厂房采用联合厂房的布置形式,不仅缩短了零部件的物流行程,减少调运周转运输量,同时节省了边柱和维护结构,缩短了管线敷设长度,降低了造价成本。工艺平面布置的核心是装配车间参数、位置的确定,铁芯片、线圈、绝缘件靠近装配车间两侧或邻近区域。图1为某大型变压器厂房工艺平面布置图,由南向北依次为装配辅跨18m(含铁心车间、气相干燥系统、冷冻站等)、大型装配跨36m、线圈跨27m、绝缘跨18m、库房跨15m(含发电机房、电容器室、车间变电所)。其中,高压试验大厅位于线圈车间和绝缘车间的端头。

6 工艺设备选型的特点

6.1 铁心车间

铁心片纵剪生产线采用国产设备,该设备技术成熟,国内价格只有进口价格的1/3。为保证片料的剪切质量,降低空载损耗,铁心横剪线考虑进口乔格线。

6.2 线圈车间

220kV产品单只线圈的绕制需2.5~4班,500kV及以上产品单只线圈的绕制需5~7班。考虑生产的不平衡因素,按7台立绕和6台卧绕设计。另选用2000kN线圈压床1台和1套恒压干燥装置。

6.3 绝缘车间

根据产品的电压等级和绝缘材料的供应状况,如生产绝缘件,大型设备需新增2000t、3500t热压机各1台,进口绝缘加工中心1台。根据产品的生产情况增添撑条成型机、数控垫块自动铣床等设备。其它小型设备有:下料设备、开坡口机、铣床、各种锯床、冲床、热压粘合机、油道切割机、卧式裁板机、纸板折弯机、圆剪机、滚板机等。

6.4 装配车间

近几年,国内除在建的500kV厂家器身干燥采用进口设备外,线圈干燥几乎全部采用国产设备;220kV生产厂家已基本不再进口该设备,国产设备已相当成熟,考虑新增2只600kW国产煤油气相干燥罐。变压器内装新增2副10t装配架用于镶片,新增3副2t装配架用于引线、压装整理,变压器外装上2副2t装配架基本满足生产需求。油系统新增3台滤油机,2个70m3油罐、2个60m3油罐,"直流油与交流油共用1套油系统。

7 结语

变压器工厂设计是一项复杂的工程。本文通过分析大型变压器生产厂房各车间工艺设计的特点及关键点,使读者对变压器工厂工艺设计的独特性有一个清晰的认识,同时为变压器工厂工艺设计提供设计经验。

摘要：根据国内多家知名大型变压器生产企业工厂新建、改建、扩建等项目的设计与实施,以大型变压器生产厂房为例,介绍大型变压器工厂工艺设计的关键点。主要包括工艺设计的优化、工艺平面布置及工艺设备选型的特点,这对大型变压器工厂工艺设计具有较高的参考价值。

关键词：变压器,平面布置,工艺,设备选型

参考文献

[1]张志秋.大中型液压挖掘机装配车间工艺平面设计[J].工程建设与设计,2010(6):56-60.

[2]王祥.浅述重卡车架装配线工艺及设备[J].工程建设与设计,2010(9):89-90.

[3]席世亮,赵宏训,李侃.大型工业厂房设计实例[J].工程建设与设计,2010(12):14-17.

篇4：制药设备及工艺设计期末考试总结

关键词：钢铁公司；高线工艺；主轧机；加热炉；夹送辊

中图分类号：TG335 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）05-0015-03

1 概述

W钢铁公司高线于2008年5月开始建设，2010年4月热负荷试车并投产。主要品种为碳结钢、优质碳结钢、低合金钢、焊条钢、弹簧钢、冷镦钢等钢种。原料为150mm×150mm×12m的连铸坯，产品为光面线材，规格为Φ5.5～Φ16mm，设计产能为每年100万t，设计速度达到105m/s，保证速度为

90m/s。

工艺流程：冷热坯上料→输送称量（→不合格剔除）→推钢入炉→加热→出炉运输（→不合格剔除）→粗轧机单线轧制→1#剪切头尾→分钢、输送→

中轧机双线轧制→导槽分双线→2#飞剪切头→预精轧机组轧制→预水冷→3#剪切头→无扭精轧机轧

制→水冷→夹送、吐丝→散卷控制冷却→集卷→运卷挂钩→P&F;线运输机运输→质量检查、头尾剪切、取样→压紧打捆→盘卷称重→挂标签→卸卷→入库→发货。

2 工艺特点

（1）1-2线轧制工艺（即粗轧1-4架为单线轧制，其余机架为双线轧制），节省投资、生产稳定可靠、产量高。

（2）以大重量连铸坯为原料，全轧线采用连续、高速轧制。

（3）低温加热和低温开轧。普通线轧机坯料的开轧温度约为1050℃～1100℃，本车间钢坯开轧温度为980℃～1050℃，降低了加热炉燃料消耗，提高了热能的利用率，同时减少了氧化烧损和高碳钢脱碳。

（4）粗、中轧机选用闭口式牌坊轧机，轧机刚性好、稳定、结构简单、操作和维护简便。预精轧机、精轧机则采用国内独立设计的机型，生产的线材产品精度高、生产稳定性好、投资小。

（5）在粗轧、中轧和预精轧机组后，设置机电一体化飞剪，其剪切精度高、事故率低、维护量少、易于操作。

（6）精轧后设有水冷设备，控制吐丝温度，提高产品精度。4段水冷装置，每段水箱之后均设有一段恢复段，使芯部和表面的温度均匀。经水冷后到达吐丝机处的温度约为750℃～920℃。

（7）加热炉和粗中轧设备均布置在车间内±0地坪上，预精轧、精轧、水冷及夹送辊吐丝机设备布置在+3.5m平台上，既能满足工艺要求，又能利用好现有厂房条件。

（8）轧线设备由一套先进的计算机系统进行控制，其控制功能齐全，且电气产品质量高、调试周期短、生产速度快。

3 主要设备特点

3.1 加热炉

加热炉为蓄热式步进梁式加热炉，辊道侧进料侧出料，冷装料加热能力为180t/h。

3.2 主轧机

轧机共42架（双线），粗轧机组8架、中轧机组6架，粗轧（一）4架为平/立交替布置、粗轧（二）4架和中轧机组6架为全水平辊轧机。预精轧机组8架（双线，每线4架）为二辊悬臂式，平立交替布置。精轧机组20架（双线，每线10架），二辊悬臂式，45°顶交布置。

轧机主要技术性能如表1所示：

3.2.1 粗、中轧机。选用闭口式牌坊轧机，轧辊压下装置装设在牌坊上横梁和上轧辊轴承座之间，保持了牌坊的整体性，使轧机刚度增大；压下装置由液压马达驱动快速调节，也可手动调节。换孔槽通过机架移动实现，从而保持轧制线固定不变。其结构特点为：机架牌坊用厚钢板切割、焊接而成，结构简单、备件少、强度高、刚性好、操作维护方便；采用液压横移机架，小车换辊，定位准确，不需要更换机架，液压锁紧操作使用方便；选用弹性胶体平衡装置，上轧辊可进行轴向调节。工作可靠又减轻了设备重量，节省能源介质，减少流体泄漏点，减轻环境污染。

3.2.2 预精轧机。辊环悬臂式平/立交替布置。其特点为：机组布置紧凑、设备结构简单、重量轻、换辊周期短、维护工作量小；立式轧机传动通过一对螺旋伞齿轮由下传动变为侧传动，水平拉出；轧辊箱为锻造面板插入式结构，设备重量轻，安装精度高，所需流体通过面板的钻孔进入各自的部位，减少外露配管，装卸方便，便于处理事故；新式轧辊辊颈密封，在密封处加一偏心板，使密封圈中心始终与轧辊轴中心相重合，减少密封圈的磨损；辊缝调整采用偏心套式调整机构，通过丝杠及螺母转动偏心套对称地移动轧辊轴，保持轧制中心线不变。

3.2.3 精轧机。采用顶交45°精轧机组，主要特点为：增速箱和分速箱合二为一，结构简单，设备重量较轻；45°“V”形顶交布置，重心低、稳定性好、倾动力矩小，机组的振动小、噪音低、设备重量轻，有利于在高速下运行；前5个机架为8″机架，最大辊环直径为228.5mm，最大轧制力达285kN；后5个机架为6″机架，最大辊环直径为170.6mm，轧制力为160kN，适应轧制合金钢和低温轧制的需要；轧辊箱结构及轧辊辊颈密封特点和预精轧机相同。

3.3 夹送辊、吐丝机

水平悬臂夹送辊，设有限位装置，不使两辊环相碰，采用气动夹紧。

吐丝机为卧式、倾角为15°，吐丝速度可与精轧机速度相匹配。随机装有振动测试仪，当振动超过一定值时，操作人员会及时更换吐丝管。

3.4 风冷运输机

运输机共7段，全长约90m。7台大风量的风机，每台风机风量达150000m3/h，静压为300mm水柱。辊道面板上设有风嘴，两边密、中间稀，使线圈堆积密度较大的边部得到更大强度的冷却，以提高线圈全长的均匀性。风嘴高出辊道面板，且吹风方向与线圈运动方向相反，冷却的效果更佳。对碳素结构钢采用标准型冷却方式，运输机运行速度为0.5～1.3m/s，冷却速率为4～17℃/s。

3.5 集卷机

采用双芯棒空间旋转式集卷机。

3.6 盘卷输送系统

集卷后的盘卷输送系统采用悬挂钩式（P&F;线）运输机。

4 结语

W钢铁公司高线是该公司优化产品结构、调整产品品种的一项重要工程，是该公司达到600万t产能的标志项目，该工程的建成投产，对改善W钢铁公司产品结构，提高区域产品优势，增强市场竞争力发挥了重要的作用。

参考文献

[1] 强十涌，等.高速轧机线材生产（第2版）[M].北京：冶金工业出版社，2009.

[2] 袁志学，杨林浩.高速线材生产[M].北京：冶金工业出版社，2005.

[3] 王廷薄.轧钢工艺学[M].北京：冶金工业出版社，1981.

[4] 孟延军.轧钢基础知识[M].北京：冶金工业出版社，2005.

作者简介：赵英峰（1977-），男，河北宣化人，中冶京诚工程技术有限公司工程师，硕士，研究方向：轧钢工艺。

篇5：现代设计方法期末考试总结

2、机械产品设计的三个阶段:

（1）功能原理设计:针对某一确定的功能要求，寻求一些物理效应，并借助于某些作用原理来求得一些实现该功能目标的解法原理。（2）实用化设计:使原理构思转化为具有实用水平的机器，完成从总体设计、部件设计、零件设计到制造施工的全部技术资料。（3）商品化设计:产品不止在技术上成功，要保证产品在市场竞争中成功。

3、设计方法学的含义:设计方法学是用系统的观点，考虑自然科学、社会科学、经济科学等各种现代因素，为获得质优价廉有创新的产品，研究产品的一般设计进程、设计规律、设计思维和工作方法、设计工具的综合性学科。

设计方法学研究的具体对象有:设计思维、设计进程、设计工具、设计评价、设计对象、现代设计理论与方法的应用。

4机械产品设计任务各有不同，一般可分为三种类型:开发性设计、适应性设计、变型设计。

9、可靠性是指产品在规定条件下和规定时间内，完成规定功能的能力。产品的可靠性由固有可靠性和使用可靠性两部分组成。

系统的可靠性，不仅取决于组成系统零、部件的可靠性，而且也取决于各组成零部件的相互组合方式。系统可靠性设计包括系统可靠性预测和系统可靠性分配两方面内容。

可靠性的重要意义。1）高可靠性产品才能满足现代技术和生产的需要；

2）高可靠性产品可获得高的经济效益；3）高可靠性产品，才有高的竞争能力

10、整体刚度矩阵有对称性、稀疏性、奇异性三个性质。

15、要正确决策应遵循的原则是系统原则、可行性原则、满意原则、反馈原则、多方案原则。

5、评价目标一般有三个方面。

（1）技术评价目标:技术性能、工艺性、可靠性、自动化程度。

（2）经济评价目标:成本、利润、投资额、回报率、市场寿命。

（3）社会评价目标:国家政策、国际惯例、资源、节能、环境污染等。

6、创造性思维是指有创见的思维即通过思维，不仅能揭示事物的本质，而且能够在此基础上提出新的、具有社会价值的产物。创造性思维有以下几种形式:形象思维和抽象思维、发散思维和收敛思维、逻辑思维和非逻辑思维、直达思维和旁通思维。

创新方法:激智会法、德尔菲法、设问法、特性列举法、联想发明法、组合创新法（性能组合、原理组合、功能组合、模块组合）

7优化设计包括建立数学模型和选择适当的优化方法两个方面的内容。优化设计就是以数学规划理论为基础，以计算机为工具，优选设计参数的一种现代设计方法

8、惩罚函数法:将有约束问题的数学模型改造成为无约束的数学模型，然后按无约束问题进行一系列的无约束最优化求解，直到求得问题的最优解。

根据所构造的目标函数的形式不同，决定了搜索点在可行域内、或是在可行域外，因而该算法又分为内点法、外点法、混合法三种。

（1）内点法:适合于不等式约束问题。对于内点法，求解过程要求保证【1】初始点X0和求序列最优点Xk*，都应是可行点；【2】求解到最后，序列最优点Xk*应逼近最优点X*。要达到上述两点要求，应当rk不太小，即开始和求解阶数；当rk→0时，即终了阶数。

（2）外点法:适用于具有等式和不等式约束问题。惩罚函数的定义域为非可行域，即在可行域外进行搜索。

（3）混合法:是将内点法和外点法的惩罚函数形式结合起来，解决同时具有等式和不等式约束问题。

11、现代设计所指的理论与方法:设计方法学、优化设计、可靠性设计、有限元法、动态设计、计算机辅助设计、人工神经元计算方法、工程遗传算法、智能工程，价值工程、工业艺术造型设计、人机工程、并行工程、模块化设计、相互性设计、摩擦学设计、三次设计、反求工程设计。

12、机械产品设计进程可分为那几个阶段？

答：机械产品设计进程一般可分为产品规划、原理方案设计、技术设计和施工设计四个阶段。

（1）产品规划阶段；产品规划，明确设计任务就是决策开发新产品，为新技术系统设定技术过程和边界是一项创造性的工作。（2）原理方案设计阶段；原理方案设计就是新产品的功能原理设计。（3）技术设计阶段；该阶段的主要任务是将已确定的产品的功能原理方案具体化为装置及零件的合理结构。（4）施工设计阶段。把技术设计的结果变成施工的技术文件。

13、故障树分析法及其特点。

答：故障树分析亦称失效树分析，是一种可靠性、安全性分析和风险评价方法。它通过对可能造成系统故障的各种原因进行分析，由总体至部分按倒立树状逐级细化分析，画出逻辑框图，从而确定系统故障原因的各种可能组合方式或其发生概率。

特点：（1）故障树是一种图形演绎法、直观、形象；（2）不仅可以对系统可靠性和安全性进行定性和定量分析，而且可以找出系统的全部可能失效状态；（3）需花费大量的人力、时间、软件方法发展迅速；（4）通过分析过程，可以加深对系统的理解和熟悉程度，从而找出系统的薄弱环节。

14、有限元法的实质。

答：有限元法是以计算机为工具的一种现代数值计算方法，其实质是通过两次近似将具有无限多个自由度的连续体转化为只有有限个自由度的单元集合体，使问题简化为数值求解的结构问题。第一次近似为单元划分，精确的边界被离散为简单的边界，连续的物体被离散为一系列只有结点相连的单元。第二次近似为真实复杂的位移分布被近似表示为简单函数描述的位移分布。

16、请简述梯度法和共轭梯度法的特点。

梯度法：梯度法又称最速下降法，基本原理是在迭代点附近采用使目标函数值下降最快的负梯度方向作为搜索方向，求目标函数的极小值。特点：迭代计算简单，只需求一阶偏导数，所占的存储单元少，对初始点的要求不高，在接近极小点位置时收敛速度很慢。

共轭梯度法：在梯度法靠近极值点收敛速度减慢的情况下，共轭梯度法可以通过构造共轭方向，使其收敛速度加快，具有一次收敛速度，使得计算过程简便，效果又好；在每一步迭代过程中都要构造共轭方向，比较繁琐。

17、试比较约束优化和无约束优化之间的区间和联系。

答：无约束优化对于设计变量没有限制，搜索空间内的点都是可行解，而约束优化则有限制条件，只有在可行域内的点才是可行解。无约束优化是约束优化的基础，通过罚函数的方法可以将约束优化问题化为无约束优化问题求解。

篇6：制药设备及工艺设计期末考试总结

1.指导制药机械分类的国家标准是哪一个？如何分类的？

2.注射剂、片剂、胶囊剂等剂型的生产机械有哪些？主要工序？

3.药筛的概念、规格及与工业筛的区别与联系。

4.GMP的中心思想是什么？

5.药厂车间按不同的卫生要求如何分区？各区洁净级要求？

6.洁净区气流组织方式有哪些？各适用什么场所？

7.反应设备分类？

8.三类反应器的结构特点、反应特性？设计公式及适用条件。

9.反应器工艺设计及生产组织计算。

10.反应器的热稳定性分析方法、判据？如何调控？

11.药厂厂址选择原则？

12.药厂车间工艺设计的程序及主要内容？

13.物料衡算与能量衡算的方法、条件？

14.工艺设计一般要绘制哪些流程图？各图如何绘制？

15.车间设计图纸主要包括哪几张？各图特点？

16.自由度分析能解决什么问题？如何作自由度分析？

17.物料流程图绘制条件、绘制方法？同时为设计的那一个环节提供定量依据？

篇7：电子工艺及设备课程总结

课 程 总 结

姓 名： 梅卫

班 级：12211

学 号：20123021101

科 目：电子产品工艺及设备

指导老师：杨 虹 蓁

课 程 总 结

1.《电子产品工艺及设备》课程简介

《电子产品工艺及设备》的出现及发展

电子技术发展迅速，电子工业生产中的新技术、新工艺不断涌现，促进了电子信息陈烨的大力发展。各类电子器件和生产技术自检相互渗透，生产日趋规模化，自动化；集成电路的发展，器件、电路和系统之间的密切结合，电子产品制造业与信息产业界限日益模糊；电子技术与计算机应用日益紧密结合，电子工业已从单一的制造业过渡到电子信息产业。现代电子产品工艺正式随着电子工业发展应运而生的，随着电子技术、信息技术与计算机应用技术的发展而发展。

学习《电子产品工艺及设备》的重要性

随着世界电子信息产业的快速发展，作为电子信息产业基础的电子元器件产业发展也异常迅速。从日常生活到现代精密航空航天工业到处都可以看到有关电子的产品或身影。从中我们可以感受到电子以及电子行业是如何改变和丰富我们生活的，有电子才有电子行业，电子行业的高速发展，离不开的是电子基础技术的支持。所以学习《电子产品工艺及设备》对于电子的快速发展起着重要的影响，也显得十分重要。电子行业将来一定会向更精密，更高效，更优越方向发展。当然这离不开电子基础产业的发展，只有当电子基数产业真正发展起来以后电子行业才能更上一个台阶。

《电子产品工艺及设备》主要内容

电子产品工艺及设备讲述了许多关于电子基础方面的内容，其主要内容包括：常用电子元器件、电路图的识读与常用工艺文件、印制电路板、常用装配工具与准备工艺、常用设备、焊接技术、常用电子测量仪器及电子产品的总装与检验，电子产品质量管理等。

2.《电子产品工艺及设备》的课程总结

本学期给我们开这门课程，非常有必要，让我们对电子产品的工艺及设备的认识又更上一个台阶，同时也了解它的重要性。在与老师的相处中非常融洽，通过本次课的学习，收获颇多，不仅是知识，更多的是对于这门课本身的认识，以及对整个电子行业的认识。也认识到本门课的重要性，故把本课程的学习课程总结如下：

绪论总结：工艺的发源与现代制造工艺：对于工业企业及其所制造的产品来说，工艺工作的出发点是为了提高劳动生产率，生产优质产品以及增加生产利润。它建立在对于时间、速度、能源、方法、程序、生产手段、工作环境、组织机构、劳动管理、质量控制等诸多因素的科学研究之上。工艺学的理论及应用，指导企业从原材料采购开始，覆盖加工、制造、检验等每一个环节，直到成品包装、入库、运输和销售（包括销售活动中的技术服务及用户信息反馈），为企业组织有节奏的均衡生产提供科学的依据。可以说，工艺是企业科学生产的法律和法规，工艺学是一门综合性的科学。

电子元器件总结：通常，对电子元器件的主要要求是：可靠性高、精确度高、体积微小、性能稳定、符合使用环境条件等。电子元器件总的发展趋向是：集成化、微型化、提高性能、改进结构。常用元器件简介：电子整机是由一系列电子元器件所组成。掌握常用元器件的正确识别、选用常识、质量判别方法，这对提高电子产品的装配质量和可靠性将起重要的保证作用。电阻器：物体对电流通过时的阻碍作用，称为电阻。在电路中，起电阻作用的元件称为电阻器，它用字母“R”表示，其基本单位是欧姆“Ω”，常用单位有“kΩ”’“MΩ”等。在电路中，电阻器主要有分压、分流、偏置、限流、负载等作用。对于同一类型的电阻来说，体积越大，其额定功率越大。最常用的1W以下额定功率的碳膜电阻器和金属膜电阻器，其额定功率在电阻器上没有标出，实际应用时是依据电阻器的长度（不包括金属引脚）和直径来辨认。电位器的结构与特性：组成：电位器是通过旋转轴来调节阻值的可变电阻器，普通电位器由外壳、旋转轴、电阻片和三个引出端子组成。作用：由于电位器阻值具有可调性，因此常用做分压器和变阻器。用途：收音机音量调节，电视机亮度和对比度调节。电容器：定义：是由两块金属电极之间夹一层绝缘电介质构成。当在两金属电极间加上电压时，电极上就会储存电荷，所以电容器是储能元件（即储存电荷的容器）。特点：①它具有充放电特性和阻止直流电流通过，允许交流电流通过的能力（隔直流通交流）。②在充电和放电过程中，两极板上的电荷有积累过程，也即电压有建立过程，因此电容器上的电压不能突变。③电容器的容抗与频率、容量之间成反比。即分析容抗大小时就得联系信号的频率高低、容量大小。电感器：电感器的作用：电感器俗称电感或电感线圈，在电路里起阻流、变压、传送信号的作用。电感器的应用范围很广泛，它在调谐、振荡、耦合、匹配、滤波、陷波、延迟、补偿及偏转聚焦等电路中都是必不可少的。半导体器件：二极管，三级管。二极管的分类：普通二极管、发光二极管、变容二极管、稳压二极管、双向二极管。二极管的检测：将万用电表拨在R×100或R×1K电阻挡上，若测出的电阻小于几千欧，则黑表笔所接触的电极为二极管的正极，红表笔所接触的电极为二极管的负极;若测出来的电阻大于几十千欧，则黑表笔所接触的电极为二极管的负极，红表笔所接触的电极为二极管的正极。集成电路：集成电路是利用半导体工艺技术，将电阻、电容、二极管、三极管、场效应晶体管等元器件按照设计要求连接起来，制作在同一硅片上，成为具有特定功能的电路。机电元件：机电元件是利用机械力或电信号的作用来实现电路接通、断开或转接的元件。开关：电子产品中使用的开关有多种类型，最常见的是按键开关、钮子开关和拨开关。继电器：继电器是一种电子控制器件，它能根据输入电信号变化而接通或断开控制电路，通常应用于自动控制电路中，它实际上是用较小的电流去控制较大电流的一种“自动开关”。

印制电路板总结：印制电路板的类型：单面印制电路板、双面印制电路板、多层印制电路板、软印制电路板、平面印制电路板；一个普通的PCB板由镀铜的树脂玻璃材料或一层铜箔与树脂材料粘贴在一起。随着电子技术的高速发展，电子产品越来越精密，电路板也就越来越复杂，多层电路板的应用也越来越广泛。元件封装：元件封装是指元件焊接到电路板时所指的外观和焊盘位置。不同的元件可以共用同一个元件封装，同种元件也可以有不同的封装，所以在取用焊接元器件时，不仅要知道元件名称，还要知道元件的封装。印制焊盘：

焊盘也叫连接盘，是指印制导线在焊接孔周围的金属部分，供元件引线跨接线焊接用。印制导线 ：印制导线的宽度 一般情况下，印制导线应尽可能宽一些，这有利于承受电流和制造时方便。表3-3为0.05mm厚的导线宽度与允许电流量、电阻的关系。印制电路的设计： PCB设计流程、PCB设计应遵循的原则。印制电路板质量检验：1.外观检验；2.连通性检验； 3.可焊性检验；印制电路板的布局：整体布局、元器件布局、印制导线的布设。手工自制印制电路板的方法主要有描图法（用油漆、）、贴图法、铜箔粘贴法、刀刻法等。最常用的是描图法。

装配焊接技术总结：本章主要介绍了安装技术、焊接工具、焊料与焊剂、锡焊原理、焊接工艺、清洗剂等内容。安装技术的基本要求：保证导通和绝缘的电气性能、保证机械强度、保证传热的要求、接地与屏蔽要充分利用。印刷电路板上元器件的安装：元器件引线的弯曲成型、元器件的插装。焊接工具：电烙铁是电子制作和电器维修的必备工具，主要用途是焊接元件及导线，按机械结构可分为内热式电烙铁和外热式电烙铁，按功能可分为无吸锡电烙铁和吸锡式电烙铁，根据用途不同又分为大功率电烙铁和小功率电烙铁。锡焊（锡焊是将焊件和熔点比焊件低的焊料共同加热到锡焊温度，在焊件不熔化的情况下，焊料熔化并浸润焊接面，依靠二者原子的扩散形成焊件的连接。）常用的焊接方法有手工焊接和自动焊接技术，常见的自动焊接技术有浸焊、波峰焊、回流焊等方法。浸焊：浸焊设备的工作原理是让插好元器件的印制电路板水平接触熔融的铅锡焊料，使整块电路板上的全部元器件同时完成焊接浸焊是将安装好的元器件的印制电路板，在装有已熔化焊锡的焊锅内浸一下，一次即可完成印制板上全部元件的焊接方法。此方法有人工浸焊和机器浸焊两种。浸焊可以提高生产率，消除漏焊。浸焊的优点： 结构简单，由温度、时间与浸焊深度控制焊料，由焊盘的大小和元器件引脚的粗细决定可焊面积而形成焊点。手工烙铁焊接：待焊状态时为330～370℃,在焊接过程中，焊接点温度能保持在240℃～250℃。焊料的选择：内带助焊剂的管状焊锡丝,锡铅合金的含量一般为50-60%,为保证焊点的质量,应选择锡含量在55%以上,内藏松香应为MAR。焊锡丝的直径有0.5-2.4mm的8种规格,应根据焊点的大小选择焊丝的直径。回流焊：回流焊设备的内部有一个加热电路，将空气或氮气加热到足够高的温度后吹向已经贴好元件的线路板，让元件两侧的焊料融化后与主板粘结。这种工艺的优势是温度易于控制，焊接过程中还能避免氧化，制造成本也更容易控制。手工焊接要领：1.保持烙铁头的清洁 2.靠增加接触面积来加快传热3.加热要靠焊锡桥4.烙铁撤离有讲究5.在焊锡凝固之前不能动6.焊锡用量要适中7.助焊剂用量要适中8.不要使用烙铁头作为运送焊锡的工具。手工焊接技巧：对于焊接簧片类元件的接点：可焊性预处理；加热时间要短;不可对焊点任何方向加力；焊锡用量宜少而不宜多.MOSFET及集成电路的焊接:引线如果采用镀金处理或已经镀锡的，可以直接焊接。对于CMOS电路，如果事先已将各引线短路，焊前不要拿掉短路线，对使用的电烙铁，最好采用防静电措施。在保证浸润的前提下，尽可能缩短焊接时间，一般不要超过2秒钟。注意保证电烙铁良好接地。使用低熔点的焊料，熔点一般不要高于180℃。工作台上如果铺有橡胶、塑料等易于积累静电的材料，则器件及印制板等不宜放在台面上，以免静电损伤。清洗设备和免清洗焊接方法：通常清洗类型是按所采用的清洗剂的不同而区分，主要有溶剂清洗、半水清洗、水清洗三种类型。清洗方法：离心清洗：依靠旋转产生的离心力与清洗剂的化学作用去除污染物。汽相清洗：把SMA放入加热到汽相的溶液中清洗。汽相清洗：把SMA放入加热到汽相的溶液中清洗。喷射清洗：在压力泵的作用下，清洗剂经喷嘴高速喷出冲洗SMA。清除焊盘插线孔内的焊料方法：用合适的缝衣针或钢丝，从印制电路板的非焊盘面插入孔内，然后用电烙铁对准焊盘插线孔加热，待焊料熔化时，缝衣针便从中穿出，从而清除了孔内焊料。

电子装联技术总结：本章主要讲了电子产品的装配基本要求、搭接、绕接技术、压接。整机装配的基本要求 1）整机装配前，对组成整机的有关零部件或组件必须经过调试、检验，不合格的零部件或组件不允许投入生产线。检验合格的装配件必须保持清洁。2）装配时要根据整机的结构情况，应用合理的安装工艺，用经济、高效、先进的装配技术，使产品达到预期的效果，满足产品在功能、技术指标和经济指标等方面的要求。3）严格遵循整机装配的顺序要求，注意前后工序的衔接。4）装配过程中，不得损伤元器件和零部件，避免碰伤机壳、元器件和零部件的表面涂敷层，不得破坏整机的绝缘性。保证安装件的方向、位置、极性的正确，保证产品的电性能稳定，并有足够的机械强度和稳定度。压接：压接技术是建基于使用压力往金属化孔里挤压插针（有或无弹性压合区）或馈线的基础方法。由于插针的范围宽泛和金属化孔较小的孔直径，它会导致气密导电连接。

表面组装技术总结：本章主要讲了表面组装技术概述、印刷技术及设备、贴装技术及设备、再流焊技术及设备、波峰焊接技术及设备、常用检测设备、SMT辅助设备、微组装技术。表面贴装技术就是SMT（Surface Mounted Technology的缩写），是目前电子组装行业里最流行的一种技术和工艺。SMT组装工艺与焊接前的每一工艺步骤密切相关，其中包括资金投入、PCB设计、元件可焊性、组装操作、焊剂选择、温度/时间的控制、焊料及晶体结构等。焊料波峰焊接最常用的焊料是共晶锡铅合金：锡63%；铅37%，应时刻掌握焊锡锅中的焊料温度，其温度应高于合金液体温度183℃，并使温度均匀。波峰焊：波峰焊是让插件板的焊接面直接与高温液态锡接触达到焊接目的，其高温液态锡保持一个斜面，并由特殊装置使液态锡形成一道道类似波浪的现象，所以叫“波峰焊”。波峰焊一般采用Sn63/Pb37的共晶焊料，熔点为183℃。Sn的含量应该保持在61.5%以上，并且Sn/Pb两者的含量比例误差不得超过±1%的焊料；助焊剂：波峰焊使用的助焊剂，要求表面张力小，扩展率>85%；粘度小于熔融焊料，容易被置换；一般助焊剂的比重在0.82～0.84g/ml，可以用相应的溶剂来稀释调整，焊接后容易清洗。选择性波峰焊设备工作原理是：为保护承受高温的能力较差的SMD-集成电路，在由电路板设计文件转换的程序控制下，小型波峰焊锡槽和喷嘴移动到电路板需要补焊的位置，顺序、定量喷涂助焊剂并喷涌焊料波峰，进行局部焊接。微组装技术是根据电原理图或逻辑图，运用微电子技术和高密度组装技术，将微电子器件和微小型元件组装成适用的可生产的电子组件、部件或一个系统的技术过程。它涉及集成电路技术，厚、薄膜技术，电路技术，互连技术，微电子焊接技术，高密度组装技术，散热技术，计算机辅助设计、辅助生产、辅助测试技术和可靠性技术等。微电子组装工艺主要包括精细基板制造、芯片安装、焊接、老化测试、密封、电路调试等工艺技术。

电子管理总结：这一节和以前最大的区别在于，讲授这个内容的时候放的是一个视频《时代光华》，主要讲了关于企业管理方面的一些事项，并且对企业成败的做了分析，阐述了管理对企业的重要性。企业管理：对企业的生产经营活动进行计划、组织、指挥、协调及控制等一系列职能的总称。通过本次课程的学习我学到了很多关于企业管理的知识。首先是企业管理的重要性：使企业的运作效率大大增强；让企业有明确的发展方向；使每个员工都充分发挥他们的潜能；使企业财务清晰，资本结构合理，投融资恰当；向顾客提供满足的产品和服务；树立企业形象，为社会多做实际贡献。其次是企业管理的意义：

1、企业管理可以增强企业的运作效率,提高生产效率。

2、可以让企业有明确的发展方向。

3、可以使每个员工都充分发挥他们的潜能。

4、可以使企业财务清晰，资本结构合理，投融资恰当。

5、可以向顾客提供满足的产品和服务。

6、可以更好的树立企业形象，为社会多做实际贡献。

3.《电子产品工艺及设备》的学习心得

首先真诚感谢老师在这门课上的用心良苦，为了我们学习得更好，特地把课件做的非常漂亮，内容也十分丰富！还特地找了许多视频清晰的讲述了电子工艺在实际生活中的应用，把十分单调的学习变得十分有趣！让同学们都集中注意力，认真听课！

篇8：制药设备及工艺设计期末考试总结

西铭矿选煤厂为矿井型选煤厂, 于2007年8月28日建成, 于同年12月16日正式投产。选煤厂工艺设计包括两部分, 外围系统由西山设计院设计, 主厂房由申克公司总承包。设计年入洗原煤210万t, 主要入选西铭矿井的下组煤8#、9#贫煤, 采用原煤重介旋流器-粗煤泥螺旋分选机-细煤泥压滤回收的洗选工艺, 主要产品为电厂用精煤。

2 选煤工艺特点

2.1 采用选前脱泥入洗工艺

西铭矿选煤厂采用选前脱泥入洗工艺。目前, 该工艺已经成为重介质旋流器分选工艺的主流。采用湿法脱泥, 保证了脱泥的效果。由于脱泥后进入分选系统的煤泥较少, 旋流器入料下限提高, 脱介筛筛孔尺寸可相应增大, 脱介效果大为改善, 处理能力可成倍提高, 介耗、能耗和加工成本大大减少, 给主厂房布置带来了诸多便利, 系统投资相应减少;另一个优点是, 合格介质系统的介质分流也因此大为减少, 为工艺操作带来了极大便利。

选前脱泥与不脱泥流程相比具有如下优势:

(1) 为重介旋流器提高分选精度创造条件。

(2) 生产成本低, 介耗小。

(3) 可减少脱介和介质回收系统的设备, 提高介质回收设备的效率。

(4) 可减少煤泥在介质中的浸泡时间, 有利于后期煤泥水的处理。

(5) 容易稳定分选密度, 达到有效分离目的。

(6) 可降低悬浮液的粘度, 适合较细粒级物料的分选。

2.2 采用进口大直径重介旋流器

西铭矿选煤厂采用1台澳大利亚MINCO公司生产的Φ1150mm大流量型重介旋流器, 采用单套系统实现了原煤的全部入洗。该旋流器能达到极高的分离效率和很长的使用寿命。使用完美的旋流器仿真程序, 根据物料的特殊性单独设计适用于特定工艺要求的重介旋流器, 以达到最佳使用效果。旋流器桶体扩展部分提高了旋流器的效率, 桶体扩展部分由多段组成, 可分段更换。大直径底部排料锥管具有使用寿命长、拆卸方便的的特点。

2.3 采用进口组装高效浓缩机

西铭矿选煤厂煤泥水浓缩选用1台进口组装的Φ18m高效浓缩机。该高效浓缩机的入料方式、加药点、驱动均与传统浓缩机不同, 因而浓缩机对固液的分离效率高。这种高效浓缩机配有入料缓冲/排气装置, 煤泥水从入料井的中心下部低于液面约1m切线稳定给入, 从中心到周边溢流槽固液分离的运动轨迹呈曲线型, 物料从进入中心入料点到溢流槽所用的时间是同直径传统浓缩机的3.75倍, 即当量直径是传统浓缩机的3.75倍。

浓缩机的旋转和提耙分别由旋转和提耙装置完成, 当扭力超过设定值时, 浓缩机耙架将被自动提起直到高扭力报警消除。

与高效浓缩机相配合, 在主厂房内设有一台絮凝剂自动添加装置, 对进入浓缩机的煤泥水进行絮凝剂的添加。浓缩机中煤泥沉降的速度通过传感器测出后反馈到絮凝剂添加装置, 与设定的沉降速度进行比较, 并自动跟踪调整加药量, 保证沉降速度始终接近设定值。这套加药装置既可实现合理加药, 控制沉降速度, 又可有效节约絮凝剂用量。

在高效浓缩机的下部设有一个与浓缩机相同容积的事故池, 可满足浓缩机的事故检修。该浓缩机上下层的布置方式, 减小了占地面积。

2.4 采用间接磁选工艺

西铭矿选煤厂磁选工艺为间接磁选工艺。脱介筛下的稀介质自流进入稀介质桶, 通过稀介质泵给入磁选机磁选, 为保证稀介质桶的液位稳定, 在稀介质桶桶侧设有压力变送器, 在桶上部设有自动补水阀, 通过PID控制回路, 可方便实现桶位的自动控制。间接磁选工艺有利于稳定磁选机的液位, 可保证磁选机的介质回收效率, 有利于降低介耗, 降低生产成本。

3 设备选型的优化设计

3.1 对KZG250/1500-U/X型快开隔膜式压滤机的优化设计

原设计采用两台KZG250/1500-U/X型快开隔膜式压滤机, 单台小时处理能力为25～35t, 不均衡系数取1.25, 煤泥产率为8.52%。对Ф1150mm型重介旋流器设计一台, 小时处理能力为500t。则压滤机小时处理能力为:A=500×8.52%×1.25=53.25t。

在井下原煤煤质发生变化, 导致细煤泥含量增大的情况下, 压滤机实际处理能力降低, 当达到单台小时处理能力下限值25t时, 则需53.25/25=2.13台, 这样原设计两台就不能充分满足生产要求。再则设计缺陷还体现在没有充分考虑到两台压滤机满负荷运转时, 如果设备故障率高, 则会影响生产的实际情况。

西铭矿选煤厂在充分进行煤质分析和工艺流程计算的基础上, 在申克公司初步设计方案优化讨论时, 就有针对性地提出压滤机应增加一台, 以充分满足在细煤泥含量增大, 会导致压滤机实际处理能力降低, 使煤泥水系统负担加重的情况。

通过一年多的生产实践, 煤泥水系统始终处于良性循环状态, 表明西铭矿选煤厂对压滤机优化设计的正确性。通过优化设计, 不仅适应了生产的实际需要, 同时又避免了后期的追加投资, 为西铭矿选煤厂的顺利投产打下了基础。

3.2 对煤用LD7型螺旋分选机的优化设计

原设计采用24头1组的煤用LD7型螺旋分选机, 单头处理能力3.5～4.5t/h, 粗煤泥占原煤的20.78%。则螺旋分选机小时处理能力为:A=500×20.78 %=103.9t, 在井下原煤煤质发生变化, 导致粗煤泥含量增大的情况下, 螺旋分选机的实际处理能力降低, 当单头处理能力达到下限值3.5t/h时, 则需103.9/3.5=30头, 原设计24头1组就远远不能满足生产要求。为此, 在初步设计方案优化讨论时, 我们提出螺旋分选机应增加一组, 为48头2组, 以充分满足生产的实际需要。同时还可以使螺旋分选机分选精度进一步提高。具体分选效果详见西铭矿选煤厂螺旋分选机工艺性能评定报告表 (表1) 。

从表1可以看出, 螺旋分选机的分选精度Ep为0.169, 而重力分选设备工艺效果评定标准:分选精度Ep<0.2。说明通过优化设计, 螺旋分选机达到了良好的工艺性能。

3.3 对H1000型煤泥离心机的优化设计

原设计1台H1000型煤泥离心机, 额定给料能力100m3/h, 入料粒度<1.5mm, 网篮Ф1000mm, 网篮转速780r/min, 涡管转速795r/min。因煤用LD7型螺旋分选机由原设计24头1组增加为48头2组。从选煤工艺角度考虑, H1000型煤泥离心机也应增加一台, 这样才能充分满足生产的实际需要。

3.4 对SL4361W型原煤脱泥筛的优化设计

SL4361W型原煤脱泥筛, 外型尺寸4.3×6.1m (共20排, 每排7块, 每块长610mm、宽300mm) , 筛板原设计材质是聚氨酯, 筛缝为1.0mm。在实际运行中存在三个弊端:一是聚氨酯筛板开孔率低 (仅为29%) , 导致筛分效率低。二是脱泥量小, 介质密度控制不稳定。三是原煤处理量上不去。为此, 西铭矿选煤厂对其进行了优化设计。将筛板材质设计为不锈钢的8排 (其中筛缝1.0mm的3排、1.5mm的4排、2.0mm的1排) 。目的是提高筛板开孔率 (筛缝1.5mm的为38%、2.0mm的为44%) , 从而提高筛分效率, 增大脱泥量, 使介质密度控制趋于稳定, 原煤处理量提高了50t/h。具体效果详见西铭矿选煤厂筛分设备工艺性能评定报告表 (表2) 。

从表2可以看出, SL4361W型原煤脱泥筛筛分效率达到了83.46%, 说明西铭矿选煤厂通过优化设计, 取得了显著效果。

3.5 对外围设备TD-75 型矸石胶带运输机的优化设计

原设计的TD-75型矸石胶带运输机在实践应用中出现两个弊端:一是输送能力严重不足, 仅仅能达到100t/h, 而原设计能力为250 t/h, 从而引起原煤处理量大幅度降低;二是中部拐弯设备故障率高, 造成全厂设备频繁启、停, 引起电能消耗增加。为了解决这一制约全厂生产的瓶颈问题, 我们对矸石胶带运输机重新进行了优化设计, 将运输机中部的拐弯设备拆除, 增加一个机尾滚筒、一个电动机头滚筒, 将其设计为二部衔接胶带, 运输量达到了设计能力250t/h, 同时大大提高了设备运转效率。

3.6对外围设备MXGZ120型原煤刮板输送机的优化设计

原设计的MXGZ120型原煤刮板输送机在实际生产中出现三个弊端:一是由于设计不合理, 造成垫煤严重, 引起飘链, 设备故障率高。二是由于输送机为双层刮板, 机头、机尾均无下料去向, 回煤现象严重。三是刮板输送机运输能力不足。

优化设计:将原煤刮板输送机由原来的b=1200mm改为b=1400mm, 长度由原来的23.6m改为8.35m, 电液闸板由原来的4个改为1个, 层数由原来的双层改为单层, 运量由原设计的700t/h提高到1000t/h。通过对MXGZ120型原煤刮板输送机的优化设计, 彻底解决了原煤分配的瓶颈问题, 并为原煤下一步上新筒仓创造了条件;机头、机尾下料均有去向, 可以彻底解决回煤问题;运输量由700t/h增大到1000t/h, 运输能力不足的问题得到了有效解决。

4 结语

西铭矿选煤厂通过对主要设备选型的优化设计, 使全厂的选煤工艺更趋于合理。同时采用选前脱泥入洗、选用进口大直径重介旋流器及组装高效浓缩机、采用间接磁选的选煤工艺, 数量效率达到了99.65%, 质量效率达到了99.47%据统计, 在同等原煤煤质条件下, 精煤产率可提高1%以上, 产品质量稳定性提高, 精煤批合格率达到100%, 实现了选煤厂的经济效益最大化

摘要：西铭矿选煤厂采用选前脱泥入洗、进口大直径重介旋流器、进口组装高效浓缩机、间接磁选的选煤工艺, 数量效率达到了99.65%, 质量效率达到了99.47%;同时对快开隔膜式压滤机、螺旋分选机、煤泥离心机、原煤脱泥筛等设备进行优化设计, 使选煤工艺更趋合理, 实现了选煤厂经济效益最大化。