磨煤机大修施工方案

磨煤机大修施工方案（通用7篇）

篇1：磨煤机大修施工方案

1#碎煤机大修技术总结

碎煤机是二车间的主要运转设备，两台碎煤机运行的好坏直接影响到系统的高负荷稳定运行。1#碎煤机由于振动较大，轴承温度较高，需要检修处理。一组经过7天的加班加点抢修终于完成检修任务，整个检修过程及检修数据如下：

1、清洗主轴：检查隔板及锤臂轴通孔无误差。

2、各锤头称重：最大值与最小值小于180克。根据各锤头重量，按厂家要求排列安装。（由于各锤头重量差较大，转子平衡达不到较好水平，容易产生震动。）

3、安装轴承：采用冷装法，两侧轴承游隙采用压铅法检测。电机侧 ：顶点游隙0.15mm，两侧0.10mm；

碎煤机尾部轴承顶点游隙：0.16mm，两侧0.09mm。

4、碎煤机转子两侧与壳体间隙：37mm。

5、电机找正：用百分表进行找正，同时用两块表分别找中心位置和端面平行度。

中心位置：电机轴比碎煤机轴中心位置低0.07mm。

电机轴比碎煤机轴中心位置偏西0.04mm。

端面平行度：电机轴与碎煤机轴端面平行度最大0.02mm

找正各值均在允许范围内（0.2mm以内）。

6、加油：碎煤机两侧轴承加二硫化钼润滑脂；液力耦合器加L-TSA32汽轮机油（按工艺操作要求定量加油）。

7、检修完成，盘车正常，进入试车阶段。2010-6-21

篇2：磨煤机大修施工方案

1 橡胶沥青性能特点

橡胶沥青拥有较强的高、低温稳定性, 以及抗老化、抗疲劳、抗水损的特性, 所以把橡胶沥青设计应用于道路方案中, 可以充分体现抗反射裂缝、抗水损坏、抗高温车辙、降低行车噪音、提高行车安全、降低建造成本、缩短建设时间、降低养护费用等优点。

2 城市水泥混凝土路面现状问题与解决方案

水泥混凝土路面经过数年的使用, 路面病害会逐年增多, 通常表现为出现断板、裂缝、沉降现象, 且路面通常不平整。

路面改造设计原则:

(1) 既要充分利用旧水泥混凝土路面, 又要根治病害, 有效防止路面的反射裂缝是设计的指导性原则。

(2) 要控制好路面标高。因为地处城市路段, 周边有建筑物和路线交叉的影响, 所以路面罩面方案不适宜太厚。

(3) 要选用低噪音路面材料。要降低行车噪音, 提高居民生活质量。

(4) 缩短施工时间。要把对市民出行影响降到最低。

(5) 工期紧、任务重, 要边通车、边施工, 施工环境复杂。

(6) 原路面的适宜处理。

橡胶沥青建议方案:

(1) 反射裂缝一直是水泥混凝土面层损坏的关键问题。在铣创、填缝、整治、调平后的旧水泥混凝土路面上铺装橡胶沥青应力吸收层 (SAMI) 是国际公认的抗反射裂缝最有效的解决方案。

(2) 在沥青混凝土加铺层与旧水泥混凝土路面之间设置应力消减层, 具有延缓和抑制反射裂缝产生的效果。应力消减层亦称应力吸收层或沥青橡胶夹层, 主要是把裂缝位移引起的应力消散在夹层内, 从而减少或避免反射裂缝的产生。

(3) 在旧路上设置橡胶沥青应力吸收层, 目前是“白改黑”路面改造工程防治反射裂缝首选的技术措施。具体做法是将单一粒径的石料均匀的满铺在橡胶沥青层上, 用胶轮压路机进行嵌挤碾压, 橡胶沥青被挤压到石料高度的约3/4, 石料嵌锁形成后将构成结构性支撑, 这时所形成碎石封层模式的路面即为橡胶沥青应力吸收层。

3 橡胶沥青方案功能说明

3.1 抗反射裂缝

因为橡胶沥青利用较强的粘性, 可以完全解决与水泥路面的粘接问题。在橡胶沥青应力吸收层中, 高用量的橡胶沥青与单一粒径的碎石强力粘结, 形成约1cm厚的裂缝反射结构层, 水稳层或旧水泥路面的各种裂缝将很难穿透该层, 可以有效遏制裂缝的反射。

3.2 抗水损坏

反射裂缝对道路的破坏不是简单的因为反射裂缝的产生, 而是反射裂缝产生后水对道路的进一步破坏, 路表水会顺着反射裂缝向下渗透直至路基, 这样基层和路基都会损坏。

应力吸收层橡胶沥青用量较大 (2.3kg/m2) , 在路面上会形成约3mm厚度的沥青膜, 完全可以防止雨水的向下渗透, 对路基起到保护作用。在上面摊铺沥青混合料时, 橡胶沥青应力吸收层顶部的橡胶沥青会二次熔化, 经路面压实后会充分填充其面层混合料底部的缝隙, 从而排除了层间存水的可能, 起到防止水损的作用。

3.3 抗高温车辙

为了保证防反射裂缝效果, 用于应力吸收层的橡胶沥青必须有较大的稠度, 较大的橡胶颗粒和较大的胶结料用量 (2.6kg/m2) 。单一粒径的石料被均匀的满铺在橡胶沥青层上, 在橡胶沥青层尚未冷却前, 用胶轮压路机钳挤碾压, 橡胶沥青被挤压到石料高度的3/4。石料嵌锁形成后将构成结构性支撑。

橡胶沥青本身拥有较强的高温稳定性和高粘性, 所以不易流动, 面层采用断级配, 会形成支撑结构, 不易滑动可减少车辙的形成, 同时保证结构完整。

3.4 粘结作用

橡胶沥青拥有超强的粘性, 它可以非常牢固的吸附粘结在水稳层或旧水泥路面上, 从而起到与路面的粘结作用。

3.5 降低噪音

橡胶沥青道路是国际公认的噪声最小的道路。橡胶沥青中掺有15%以上的废旧轮胎橡胶粉, 橡胶粉具有非常大的弹性, 且与轮胎属于同一种材料, 能明显降噪约3-6分贝。

3.6 减簿罩面厚度

本方案沥青路面总厚度仅为5公分, 不全对人行道及周围建筑造成影响。

3.7 缩短施工时间

橡胶沥青的应力吸收层与面层可同时施工, 能减少施工引起的交通阻塞, 方便市民出行。

4 施工要求

4.1 原路处理

对原水泥板断板较严重的进行换板, 对裂缝进行填缝处理, 应密实而不过满, 挫台部分铣刨拉平。

4.2 对旧水泥混凝土路面全面清扫, 必须干燥。

4.3 温度控制

施工中要特别注意温度的控制, 地表温度不能低于摄氏18度;喷洒橡胶沥青后要尽可能快地撒铺碎石, 不能超过3分钟;到碾压完成时间控制在10分钟以内。

4.4 沥青洒布车的车速要调整合适, 喷嘴间距、大小、高度要控制好, 保证连续稳定地洒布适量的橡胶沥青。

4.5 通过试铺确定合理的压路机组合方式及碾压步骤, 宜缓慢均匀的碾压。

4.6 雨天严禁施工

篇3：磨煤机大修施工方案

【关键词】悬索桥大修；加固；施工方案

0.工程简介

石门涧人行悬索桥桥跨105m、桥宽2.5m、矢跨比1/11.2，93年建成交付后成为庐山石门涧景区的一景。本次大修加固工程是为了确保桥梁的长期安全性，对已严重腐蚀的主缆钢丝和无法检查的锚锭进行更换处理。

本次大修加固工程主要内容有：更换主索、锚锭、桥面板和人行栏杆，对大桥的基础、索塔、钢管主桁梁只做维修、除锈、刷漆和涂装。

1.总体施工方案

庐山石门涧悬索桥大修加固工程总体施工流程：施工准备→岩锚、新索鞍、交换梁、锚座施工→新主索、新锚索安装→新索夹、新吊杆安装→主桁梁除锈、刷漆→桥面板预制→旧索、旧吊杆拆除→旧桥面板拆除、新桥面板安装→旧栏杆拆除、新栏杆安装→全桥线型调整→交工验收。

2.分项工程施工方案

2.1新建预应力岩锚施工方案

预应力岩锚采用钻机钻孔，液压千斤顶张拉，张拉采用伸长量与张拉力双向控制。岩锚直径180mm，采用14根直径15.24mm无粘结钢绞线集束，其锚固段内锚头组数共为4组，每组锚头分布3-4根钢绞线。施工流程为锚杆孔测量放线、钻孔设备、钻机就位、钻进方式、钻进过程、孔径孔深、锚杆孔清理、锚杆孔检验、锚杆体制作及安装、锚固注浆、锚杆张拉。

2.2锚座、交换梁施工方案

全桥共有4个交换梁及锚座，锚索检查井采用C20混凝土，下设浆砌片石基础。锚座、交换梁采用C40混凝土，下设C20混凝土垫层。自落式砼搅拌机生产砼，人工手推车入仓，小型振动棒振捣。可先行施工离砼搅拌机较近的锚座，另一侧锚座通过旧桥桥面运输到位后入仓。施工时，必须严格按照锚具厂家要求埋入锚具预埋件后方可浇注交换梁入锚座砼。主缆索锚具及配件选用法尔胜公司生产的FASTEN250Ф15-19，全桥共计4套。混凝土施工应避开下雨时段进行，浇筑完成后应及时进行养护。

2.3新加高索鞍施工方案

新加高索鞍施工采用支架施工法。即搭设钢管支架至塔顶，在塔顶形成施工平台，进行索鞍的加高施工。

施工时先将新老混凝土结合表面凿毛，凿毛深度为5-6mm，新加高索鞍钢筋安装，应先在原有盖梁顶面进行植筋，植筋钻孔直径比所植钢筋直径大4mm，深度为200mm。新植钢筋与构建钢筋焊接时，其焊点距基材混凝土表面应大于15d，且应采用冰水浸渍的湿毛巾包裹植筋外露部分的根部。在索鞍两端，转向器正上方2cm处预留一个Ф7mm高强钢丝圆环用来与索夹防滑钢丝搭接。

模板采用小型钢模，确保结构尺寸与外观质量。索鞍混凝土标号为C40，采用人工提升到塔顶，人工灌注入仓，小型振动棒振捣。

为防止旧主索拆除时主塔受力的不均匀状态出现，暂时不让砼封闭固结旧主索，方便拆旧主索时旧索能在旧索鞍上滑动，对主塔不产生偏向水平力。因此浇筑新索鞍时将旧主索与砼隔开，在旧主索拆除后再用等标号砼堵塞。

2.4主索更换施工方案

主索的更换采用在原有主索同一水平面两个索夹处铺设钢管并与索夹连接牢靠，在钢管上铺设竹排架通过特制钢凳规整并架设主索的施工方法。新索运至搭设的竹排架上，由牵引器和牵引绳先由桥中向两端展开牵引到主塔，再牵引到锚座交换梁处。新索采用单根钢绞线牵引，待单根主索钢绞线牵引全部完成后，再进行排束、归整而安装索夹和索夹防滑拉杆。为保证新索体系转换时的受力均匀，应在两个塔顶设置一定的预留索量便于调索。

新索的下料长度应根据设计计算的无应力状态下的跨中、塔顶、及岩锚交换梁新索锚点的位置精确定位，考虑原桥塔顶已存在一定偏位和锚索角度与原设计不全吻合的情况，必要时可通过交换梁上锚固处对新索进行张拉，以调整塔、索的位移。

新索架设工作的全过程必须在厂家指导监督下进行。新索由离开直到架设完毕必须有专人负责全程运送、保护、监督，对钢绞线外层的PE套不得损坏。

旧索拆除要待新索完成受力转换后方可进行。

2.5吊杆、索夹更换施工方案

主索安装定位完成后进行吊索、索夹安装，吊索、索夹全桥共计68副。所有索夹、吊杆、螺母、防滑钢丝均应热镀锌处理。索夹安装时应垫一层软质橡胶片，使钢绞线的PE护套不致被夹坏。

新吊杆与新索夹的安装也在满铺支架上进行。必须严格按照设计的要求进行安装。索夹安装时先由跨中向两端逐段归并整理成正六角形集束，其中上层中间位留作防滑牵引拉杆用，用索夹和不锈钢窄夹片夹紧成型，真至通过索鞍到岩锚交换梁处锚固牢靠，索夹安装时应先确定中跨中点和边跨靠近主塔第一个索夹的位置。根据设计提供的各索夹中心在主缆无应力状态下的线性长度直接用钢尺丈量做好标识，最后利用全站仪复核各点坐标。安装索夹时采用电动扭矩扳手拧紧索夹螺栓。索夹螺栓采用高强度螺栓，高强度螺栓的拧紧应分初拧和终拧。

安装新吊杆时，通过下吊点上螺帽进行调整吊杆受力，吊杆调整时采用电动搬手，待新吊杆受力均匀后，再由跨中向两端对称逐根卸除老吊杆。如此时桥面主梁标高与设计标高相差太多时，则应将主桁架接头焊缝解除后再进行主梁设计标高调整，具体焊缝解除部位根据施工现场实际情况而定完成后再焊接恢复。

旧吊杆、旧索夹拆除可与旧主索拆除一并进行，先拆除吊杆与主桁梁的联接，把主索分段拆除后，搬离桥面，分解，运送出场。

2.6其他维修加固项目施工方案

人行道桥面板全桥共有：1、2号板各101块，1a号板2块。采用一次压花纹成型。在预制1号板时，在其两端中间现浇20×20cm方形立柱底座，高6cm，以便预埋钢板，使栏杆立柱能牢靠的焊接在预埋钢板上，主筋必须置于底部，不得倒置。

人行道桥面板采用集中预制，人工抬运至桥位安装的施工方法。面板采用C40混凝土，结合主桥拆铺进度要求，投入预制钢模为10套，当预制板混凝土强度达到设计强度的75%时，方可起吊拆模。桥面板由两端向跨中对称进行，每拆一块旧桥面板，即安装一块新桥面板，以减少主梁的变形。人行道板铺设完成后进行调整，应铺设平稳、板面平整，无明显损伤、排列均匀，人行道板相邻高差不大于3mm，板与板之间预留2cm伸缩缝。

人行道栏杆横杆采用Ф38×3.0mm钢管，主立柱采用Ф50×3.5mm钢管，立柱采用Ф25×2.5mm钢管，横杆采用Ф38×3.0mm钢管，扶手采用Ф50×3.5mm钢管。所有钢管在工厂喷砂除锈、镀锌防腐。钢管主立柱与预埋在人行道面板上的M-1钢板焊接牢靠。栏杆扶手调整应水平成一线，平直，扶手在10m长度范围内，矢度不大于10mm。栏杆平直，无弯曲现象，焊接处要平顺。每30米检查一处。

主桁梁除锈刷漆施工采用桥面吊挂钢梯和木板脚手架，在主桁梁下方形成施工作业平台进行施工。

2.7监测监控方案

本项项目的监测主要是测量监测，由设计及监控单位提供具体数据及施工方案。监测包括两个方面，一是对施工过程中的关键工序进行实时跟踪监测，确保关键施工的安全、可靠和施工质量；二是阶段性状态监测，当施工到某一相对稳定的状态时，测试结构的线型、变位、应力状态和动力特性。针对该桥的特殊性，建议进行结构的线型、变位、应力状态和动力特性的监测。

对本项目进行对比施工模型计算和阶段性监测的实测值，分析偏差原因，利用模型段的实测参数和动力特性的测试分析参数，并考虑环境作用的影响，对下一步施工的结构变形和应力状态进行预测，确定下一阶段的调整量。

3.结语语

篇4：磨煤机大修施工方案

500k V龙王变#2主变一期投运设备容量为250/250/80, 不满足现运行要求, 需更换为容量334/334/100的新变压器, 共1组, 3台。因龙王500k V变电站原容量为750MVA的2#主变已不能满足成都地区日益增长的用电负荷需求, 根据省公司统一部署, 将龙王变原2#主变拆除后, 新安装容量为1000MVA的主变。

二、主要工作内容

首先, 要拆除#2主变500k V套管引下线;220k V套管引下线, 35k V套管引下线及零序套管引下线。拆除#2主变所有套管, 升高座、散热器、油枕等所有附件。拆除#2主变所有接地及地脚螺栓, 使主变本体可运离安装位置。拆除#2主变本体端子箱与本体上连接电缆, 拆除变压器总控制箱至各相本体端子箱之间电缆及本体电缆。其次, 对油池进行土建改造, 拆除CVT、避雷器及设备支架杆。

三、安装工程基本概况

首先要安装一组由特变电工衡阳变压器有限公司生产的容量为334/334/100MVA单相自耦变压器及引下线。然后要安装一组主变所有二次接线。最后要组立CVT、避雷器设备支架杆。

查勘内容包括:#2主变需拆除的部分;拆除后的主变附件及新主变附件的存放位置;滤油机、真空机、油罐等设备材料堆放位位置;施工电源的搭接;围栏定制图。

四、安全注意事项

1. 布置作业前, 必须核对图纸, 勘察现场, 彻底查明工作地点与各运行带电部位的实际距离尺寸。

2. 高空作业必须系好安全带和二道防线, 安全带和二道防线的长度及系的位置必须合适。

3. 严禁将物品上下抛掷, 传递工器具及材料要使用传递绳;

高空作业工具要配备防滑绳, 防止作业中失手工具落下伤及人身和设备安全。高处作业工器具应防在工具包内, 并系防滑脱的软绳。

4. 为防止感应电伤害, 吊车及吊装设备均应可靠接地。吊车兼做高空作业车时, 起吊过程应缓慢, 严格听从起重指挥进行吊装作业, 严禁违章作业。应先核算起吊物件的重量, 不允许超载起吊。在作业前应向吊车作业人员交代清楚作业内容, 吊车行驶、兼做高空作业车时, 必须有人监护, 作业过程应缓慢, 防止碰撞到构架或瓷件等电气设备。

5. 工作负责人及专责监护人在工作中应加强监护, 严禁工作成员违反安规规程。

6. 上下设备所使用的绝缘梯应捆牢, 临时上下梯子必须有专人撑扶。

7. 凡是施工人员、车辆、机具等均应从彩钢瓦围栏的施工通道出入。

8. 吊车与带电设备保持足够的安全距离500k V不小于8.5m。吊车支腿应打在坚实地面上, 严禁打在电缆沟盖板上。

9. 施工现场工器具须摆放整齐, 方便使用。

所使用的电器设备外壳应可靠接地。施工电源必须在检修电源箱中可靠搭接, 并有专人监护。

10. 使用风绳时避免风绳过长、过松。

11. 工作结束后应检查设备上有无遗留工器具, 设备是否已恢复至初始状态。

五、危险点及预控措施 (表1)

六、主要经验和建议

第一, 前期部署。由于本工程施工工期极短——30天的施工工期, 往往是一个新建工程安装一组主变的工期, 但本工程是拆除和安装。为了确保在工期计划内顺利完成工作, 必须做好前期规划部署。接到施工任务后, 项目部立即进行现场勘察, 确认施工范围, 编制施工“三措书”并经公司批准, 超高压检修公司审核后, 报监理、业主审核, 然后将相关资料交于龙王站备案。准备好相关材料、机具等;组织好施工人员并合理分配到各班组中去。编制精确到每一天的施工进度。

第二, 安全管理。由于本次施工是在运行站内施工作业, 安全风险极大, 现场危险点较多。在施工前, 进行部署阶段, 项目部特邀请公司安质部专家到场指导, 排除危险点, 确保施工安全。

第三:质量管理。针对变压器油中颗粒度限值的要求, 为了保证施工进度不受变压器油的影响, 通过协调使绝缘油提前到场, 提前用滤油机过滤, 过滤完毕后, 请调试单位取油样进行检验。通过提前过滤的措施, 所有绝缘油均满足标准要求。为后续正常施工提供了保障。

第四:外部协调。提前联系业主单位, 请他们协调好需拆除的主变厂家服务人员应提前到场, 并至少应有4人, 以便拆除下来的主变附件及时装箱、堆码, 不影响工作的下一步进行。由于运输主变是由运输公司施工, 所以主变拆除与安装顺序必须与运输单位协商, 确保运输与安装不冲突、确保无交叉, 确保工程施工安全。经过协商最终拆除方案为依次拆除2#主变C、B、A三相;依次安装C、B、A三相。使两个单位的施工互不影响, 确保了施工进度。

经过上述管理措施, 2#主变大修工程仅用了21天就完成拆除、安装施工, 并试验全部合格。比计划工期整整提前了9天。在整个施工过程中, 未发生一起安全、质量事故。

结语

本方案适用于运行变电站内已安装绝缘子的主变拆除、安装高空更换工作的施工。在未来工程中如再次涉及类似工程, 可完全参照此方案的施工流程进行操作, 并根据现场实际情况及施工条件对人员和机具的配置进行适当地调整。

参考文献

[1]唐燕, 刘艳.考虑电网总风险和检修收益的设备状态检修计划优化[J].电力系统保护与控制, 2014 (9) :68.

[2]袁志, 龙立.论电力变压器运行过程中的检修与维护[J].科技创新与应用, 2012 (31) :124.

篇5：磨煤机大修施工方案

关键词：大修列车 更换轨枕 施工

中图分类号：U215文献标识码：A文章编号：1674-098X（2013）04（c）-0250-01

丰沙线是我国重要货运通道和山区重载铁路，根据实际设备状态，2013年3月利用P95大修列车将丰沙线上行官厅～珠窝间21座隧道69型轨枕更换为矮型轨枕（AⅡ型），以下是针对本次大修列车更换轨枕施工组织方案的经验总结。

1 设备现状

（1）丰沙线为双线电气化铁路，施工地段上下行分行；隧道隧道衬砌式样多、限界小。（2）上行线修建于建国初期，道床板结和轨枕伤损等问题非常严重。

2 施工组织机构

（1）施工领导组：下设7个小组，即现場指挥组、施工技术组等。（2）现场作业组：下设18个小组，即现场测量调查组、清障组、联络防护组等。

3 施工条件

3.1 封锁条件

封锁时间不少于210 min（其中点始后20 min至点毕前20 min停电）。

3.2 慢行条件

（1）慢行长度为最长2000 m（以隧道为施工单元）。（2）当日施工开通后第一列限速35 km/h，第二列起限速45 km/h至次日施工点毕；每个施工单元施工结束后第一列限速35 km/h，第二列起限速45 km/h至次日施工点毕，后正常。

3.3 临时基地安排

（1）施工车列需占用3条股道。（2）租用内燃机车两台（东风4），用于牵引施工车列及基地内调车专线。

3.4 工程车编组（顺作业方向）

1台机车+2辆硬座车底+1台安装射流风机平板车+1台安全隔离车+N个轨枕运输车（N根据当天的施工计划而定）+1个扣件收集平板车+P95大列+1台安装射流风机平板车+1个带边门装新扣件平板车+1台DPZ400配碴车+2台08-32捣固车+1台稳定车+1台机车。

4 施工组织程序

4.1 施工前期准备

（1）现场调查：包括线路技术条件、无缝线路实际锁定轨温等情况，调查结果形成书面调查资料；现场标记直线及曲线控制点横矩、既有轨面标高；（2）新轨枕卸锚装：新枕卸车、螺栓锚固、轨枕装车及捆扎固定。（3）材料组织：线上料全部利旧，准备3000根轨枕用周转料。预卸及补充石碴：现场调查确定预卸及补充数量。备轨及夹板：龙口处准备两根60 kg/m8～9 m钢轨，切入龙口处备两对50 kg/m夹板、4对60 kg/m夹板，切出龙口处备2对60 kg/m夹板。（4）施工清障：按线路枕木头外方250 mm、枕底下170 mm和高于枕面距枕木头外侧500 mm的换枕影响范围，进行轨距杆拆除及其他障碍物处理；标记折断轨枕。（5）施工照明：隧道一侧洞壁上按20 m间隔设照明灯。（6）隧道洒水：提前对每个施工隧道洒水不少于3遍，宽度要求覆盖全部道床。（7）螺栓涂油：轨枕螺栓提前涂油。（8）根据现场调查，安排预卸石碴。根据施工后道床石碴情况，进行补充石碴作业。（9）根据施工需要，施工前利用轨道车进行预卸龙口钢轨。

4.2 封锁前准备

（1）龙口处备600 mm枕木墩6个。 （2）处理个别锈死扣件拉杆。（3）确认各单位清障工作完成情况。（4）各组检查工具、机具准备情况，并对机具进行试运转。

4.3 封锁施工

（1）驻站联络员接到封锁命令后，立即通知现场施工负责人，由施工负责人宣布封锁施工开始。（2）拆除扣件：封锁20 min内将始端300 m范围内的线路，按照直线地段隔八留一，曲线地段隔四留一的标准拆除扣件，拆除拉杆。（3）龙口准备：龙口处方枕，清挖道床，一体式联排捆绑枕木墩支垫；打好连接线、切断钢轨，临时连接。（4）工程车对位：工程列车在施工地段外分解成机车A+两辆客车+大修列车组、捣固车组和机车B三部分。接到现场负责人大修列可以进入施工地段的命令后，机车A+两辆客车+大修列车组进入施工地段，龙口对位放装置，机车A+两辆客车与大修列分解，运行至隧道外，距作业地段不少于300 m处等候。（5）大修列切入施工地段。（6）插入短轨：大修列切入开始作业后，钢轨回笼入槽，此时在切入龙口处换入两根8～9米短轨，连接好线路。（7）大修列换枕作业：大修列车车队按操作流程进行换枕施工。大修列前部机械扳手松卸扣件；撤出拉杆、撤出胶垫、清出断枕及隐蔽障碍物。大修列上安设胶垫、后续平板车卸料、散料、放料。码放扣件、卡住轨距、摆正胶垫、隔5上紧一根轨枕扣件。其余扣件胶垫摆正、机械扳手紧固扣件、曲线地段恢复拉杆。旧胶垫、挡肩装平板车。（8）回填石碴，满足线路起道捣固作业（大机配合人工）。（9）检查线路：检查线路几何尺寸达到大机准入条件。（10）起道捣固：两组捣固机对施工地段进行起道捣固作业。（11）大列切出：大修列切出点后方4～8空范围内的线路道床预开挖。大列切出点两侧纵向打好连接线，龙口处锯轨等作业。（12）切入端两根短轨推运到切出端龙口处，下一施工点使用，施工地段间距过长时，进行提前卸轨。（13）大机整细车组进入施工地段进行配砟整形、起道、捣固达到验收标准。（14）工程车连挂返回：

各机组作业完毕后收车，全列试风后，由机车牵引撤出施工地段。（15）全面检查轨道几何状态，确保线路达到开通条件，施工负责人签认达到开通条件和大列工程车已返回车站后，开通线路。

4.4 开通后线路整修

（1）慢行列车通过施工现场后，再次检查线路几何尺寸。（2）继续回填石碴，整理线路外观，恢复轨道加强设备及各种标志。（3）设备车间对当日施工地段加强巡查。

5 施工效率分析

5.1 工序时间划分

总计封锁210 min。工程车开行、解钩20 min；放装置5 min，大修列车切入作业一般不超过20 min；基本作业90 min；切出作业一般不超过45 min，龙口大机捣固10 min，其它工序与主线工序平行作业；合钩、运行至开通站20 min。

5.2 作业效率

受隧道内道床板结、限界影响，90 min基本作业时间内，大修列车作业进度约为8～10根/min，日进度可达到720～900根。

参考文献

[1]史红彬，刘昕洋，张楠，等.论工程造价控制管理探索与思考[J].城市建设理论研究（电子版），2012（12）.

篇6：大修清筛施工组织管理探讨

1 2009年大修清筛状况

2009年武汉大机段各车间施工机械基本按照2清3捣1配1稳配置, 大、中型机械混杂, 每日按2清3捣组织施工作业, 稳定车和配砟车基本未使用。各车间职工总数在150人左右, 配置劳务工约320人, 负责卸道砟清道、线路排障, 配合机械清筛、清理污土、边坡清筛、线路巡养、线路整修等工作。

2009年原武汉客专维修基地成立之初, 大修清筛施工组织及安全管理较为粗放, 作业流程划分不细, 作业标准不明确, 岗位职责不清晰。车间基本根据自己积累的施工经验和作业习惯组织生产, 施工组织管理相当无序, 安全质量惯性问题、突出问题得不到有效根治, 施工质量不达标, 安全可控度不高, 安全问题屡屡发生。具体表现在以下几个方面:一是施工流程不科学。施工现场平行作业处所多、作业点分散、施工战线长、施工安全质量难以有效控制;工序组织顺序不合理、无效工序较多, 作业效率低下。二是施工作业标准和监控检查标准不健全、不细化, 仅局限于《铁路工务安全规则》、《铁路线路修理规则》、《大型养路机械使用管理规则》中相关规定, 缺乏实际操作性和指导性。三是施工组织管理标准不成系统、不细化, 仅局限于铁道部、铁路局相关施工及安全管理规定, 无具体实施管理办法。四是现场安全质量卡控措施无抓手, 可操作性不强。

2 优化大修清筛施工组织的尝试

结合施工组织状况, 通过现场调研和测算分析, 同时借鉴外局先进的施工组织管理方法和作业模式, 对大修清筛施工组织进行优化、试点、改善、推动实施, 通过几次PDCA循环, 形成目前较为完善的施工组织管理体系。

(1) 优化施工作业流程。将抽补胶垫、螺栓涂油、改道、扣件整修工序合并, 并前移至清筛机前, 与清筛同步进行;普通清筛地段, 取消施工前预卸道砟和点前扒砟工序, 点前在施工作业车组中编入卸砟车组, 点内卸砟车组与施工车组连挂进入封锁区间, 清筛的同时利用自备轨道车做牵引动力, 同步为当日或前日清筛后的线路补充道砟, 配砟车跟随其后配合清道。

通过施工流程的优化和实施, 现场安全质量卡控效果显著。一是轨道几何尺寸和扣件整修质量明显提高。轨下调高胶垫较以往拆除更彻底, 扣件全部进行解体涂油, 同步更换了失效扣件和胶垫, 轨距及扣件扭力矩也基本达标。二是行车及人身安全都得到了有效控制。大部分整修工作在封锁点内集中完成, 大幅减少了点外作业项目及作业处所, 缩短了每日作业区段长度, 点外作业无人带班、防护不标准、下道晚、邻线来车不下道等惯性问题明显减少。三是线路维修捣固质量得到明显提高。点外不再抽补胶垫, 线路晃车信息明显减少。胶垫一次性抽补彻底, 避免了无效捣固, 不但线路捣固质量均衡, 而且提高了机械设备作业效率。清筛后线路补砟及时、均匀, 捣固前轨枕盒道砟饱满, 捣固质量及效果大幅提高, 同时也为清筛与线路整修工作同步推进创造了条件。

(2) 加强机械设备的运用管理。改变施工作业模式, 充分发挥设备性能, 逐步实现“机械化、少人化、高效率”。一是整修地段坚持捣固、稳定同步作业, 缩短线路稳定周期, 提升线路整修作业质量, 加快线路交验进度。二是充分发挥配砟车上砟、清扫、配砟、整形功用, 减少捣固前上砟及道床整修工作量, 减少配合机械清筛及整修人员数量。当日清筛地段、整修地段使用配砟车辅助人工上砟, 补卸道砟后利用配砟车均匀道砟、配砟整形, 提高整修作业效率, 确保整修进度与清筛进度同步推进。三是加强施工前调查, 制定周密施工周计划和日计划, 路堑地段使用物料运输车配合倒运清理污土, 减少污土清理工作量。

(3) 优化班组设置。施工流程优化前, 线路工区工作比较复杂, 各班组职责不清晰, 管理关系无法理顺, 存在交叉和断档现象, 不便于生产组织和日常管理。施工流程优化后, 将原来班组进行整合, 按照作业区域相对集中、作业对象相互关联、管理跨度适中、便于协调和管理的思路优化班组设置。每个班组按施工作业流程定岗、定员, 明确分工, 明晰职责, 实现人尽其责。工区的职能更加符合现场作业的实际需要, 班组大部分自成一个安全质量控制体系, 职责更加清晰, 便于施工组织及安全质量的卡控, 同时又便于工区内部人员的相互调整和施工配合, 有效促进了班组的自控和安全生产 (见表1) 。

(4) 加强工机具的技术创新。一是使用角钢、竹排和简易轮对加工制作收砟小车, 点内组装加挂在每台清筛机后, 清筛作业过程中同步将钢轨外侧道砟收集到小车中, 便于随时回填合龙口, 不仅解决了遇障碍临时收车时合龙口无充足道砟回填问题, 而且减少合龙口封砟作业时间约10 min, 每台清筛机可增加作业进度约50 m。二是利用废旧火炬上磁铁、钢板尺、卷尺, 改制测量工具, 1人便可快速测量线路平面控制横距和纵断面控制高差, 实现时刻以技术数据指导维修捣固施工作业, 提高捣固作业质量, 减少捣固作业次数, 同时确保线路平纵断面达标。

(5) 优化劳动力资源配置。按照精简、高效的原则, 根据点内、点外各道工序的特点, 合理组织劳动力;通过加强机械设备的运用, 合理配置各作业项目劳务工数量。尽量保证每个劳务工点内、点外都有活干, 杜绝劳务工每日只干一项工作和每日工作时间严重不足的情况, 努力实现劳务工付出与回报相匹配, 充分发挥劳动力资源的作用。流程优化后, 劳动力减少约100人, 施工作业相对集中, 降低了人身安全防护的难度, 同时降低工费支出约30%, 提高了生产效益 (见表2) 。

(6) 细化单项作业流程, 完善作业技术标准和监控检查标准。一是对大修清筛施工作业技术标准、质量标准和作业流程进行全面梳理, 修订完善了29项《施工作业指导书》, 明确各单项作业工序流程、人员组织、机具配备、技术质量标准、监控检查标准、安全卡控关键点等, 并有针对性地制定了安全卡控措施。为每一项施工项目绘制作业流程图, 对每个项目的作业内容和标准, 以图表形式加以明确, 实现标准的简单化、清晰化、可视化, 提高了职工的可操作性。

(7) 建立施工安全质量控制体系, 以此贯彻和落实标准, 实现岗位自控、互控和他控。按照不制造、不传递、不接收缺陷的原则, 制定65个岗位《作业卡控手册》。将每个作业项目的作业流程分解到每个岗位, 制定相应的岗位职责、岗位作业标准及作业卡控表。让每名干部、职工知晓自己的岗位职责, 了解所承担岗位的工作流程, 掌握作业标准和安全卡控重点, 以及作业中出现异常的处理方式和汇报对象, 使相关联号位都可以进行互控, 使每个工序的作业质量和安全控制都有记录。在自控方面, 制作岗位点检表, 明确每个岗位的作业项目、作业标准和关键控制点, 职工对照点检表的项目完成和检查自己的工作。在互控方面, 根据现场作业安全、质量控制的要求, 明确岗位之间、工序之间互相监督和控制的关键点, 监督岗位有责任向被监督岗位和有关管理人员通报出现的问题, 后道工序发现安全质量问题立即停止作业, 切断事故发生发展的链条。在他控方面, 各级管理者在一次作业过程中对关键岗位、关键工序按规定的标准和频次进行检查, 及时发现和解决存在的问题。

(8) 规范施工组织管理标准。为规范大修清筛换枕施工组织和安全质量管理, 落实施工组织流程, 深入推动标准化工地建设, 对上述施工组织的改善工作进行系统梳理归纳, 制定了《清筛换枕施工管理办法》。重点对施工组织机构设置、劳动力组织、施工机械配置、现场工机具定置、施工组织流程进行了规范;规范了技术管理相关内容, 强化施工测量、现场技术资料标定、线路平纵断面技术资料采集分析工作, 大力推行以技术数据指导生产的理念;细化了施工调查、施工组织及安全技术措施编制、施工计划编制、施工交班会等工作项目的具体内容及流程, 并制定了相应表单文件, 以确保落实到位。

3 大修清筛施工组织改善及演变历程

武汉大机段成立之初, 安全质量隐患问题较为突出、生产经营压力很大。为确保大修清筛施工安全质量有序可控及经营目标的实现, 优化施工组织流程, 强化安全质量控制势在必行。为此, 段领导组织相关业务部门着手技术攻关, 优化施工组织流程。着眼于提高安全可控度、减少安全风险点, 对生产流程的各个环节进行分解分析, 优化每个工序的工具配置、人员组合和作业工法, 减少不产生价值的工序和作业, 合并重组优化工序, 力求使复杂工序简单化、可视化、专业化、少人化, 达到便于操作、便于管理、提高效率的目的。具体做法如下:一是对大修清筛各个施工作业项目的工序流程进行全面梳理分解, 找出施工安全质量卡控的关键点和难点, 制定消除隐患的对策, 改进施工作业方法, 开拓创新, 重新排列组合工序流程;二是对各作业项目工时定额进行现场调研和测算分析, 优化劳力组织;三是分析大中型机械的作业效率, 结合大中型施工机械的功用, 优化机械设备配置, 改进大型养路机械组合作业工法;四是通过改进工具, 减少辅助作业时间, 提高机械作业效率;五是组织相关业务部门负责人先后到兄弟单位参观学习, 借鉴施工组织管理经验, 吸收、消化、再创新后融入到施工组织管理中;六是对优化后的流程先进行试点, 修订完善后由主管领导牵头强力推动实施, 实施过程中加强现场调研, 针对现场存在的问题不断持续改善。

大修清筛施工组织管理办法经历了从无到有, 由最初的基本轮廓到如今的日趋完善, 通过不断持续改善, 较以往施工组织管理模式发生了翻天覆地的变化, 主要经历了以下3个阶段。

第一阶段:梳理施工作业项目及工序流程, 对相关作业项目进行优化组合, 初步制定大修清筛基本作业流程及各作业项目施工作业指导书, 召开施工流程优化现场会, 试点并推动实施, 启动大修清筛施工组织流程优化工作。

第二阶段:施工流程在推行过程中较为困难, 主要表现在施工流程如何操作实施和执行上。对此, 采取了积极应对措施。一是召开施工流程讲解动员会, 统一思想认识, 提高干部职工的认知水平。二是把施工流程分解到每个岗位, 制定各岗位作业流程、岗位职责和工作标准, 编制《岗位卡控手册》, 指导职工按岗位作业流程及作业标准作业, 以作业过程写实的方法推动施工流程的实施和岗位职责、作业标准的落实。

第三阶段:在施工流程优化实施过程中, 相关业务主管部门深入现场调研, 分析影响施工安全质量的新问题和影响施工流程实施的人员、机械、材料、方法、环境等相关因素, 提出施工流程优化、改善建议, 主管领导组织各业务主管部门研讨其可行性, 修改完善后在车间试点并推进实施。在此阶段, 制定了点内施工作业同步卸砟施工组织方案和作业流程, 解决了因受道砟供应、卸砟方式及外部施工环境等因素制约, 难以按整修流程组织整修作业的问题。在流程优化、持续改善过程中, 推行精益管理理念, 细化了施工日计划编制、清筛机切入切出拢口作业等细小工序作业流程, 完善了清筛作业过程安全质量监控、维修捣固作业质量监控、小半径曲线清筛作业、工机具定置、现场防护作业等作业标准。

4 大修清筛施工现状分析和发展方向

通过3个阶段的持续优化改善和推动实施, 大修清筛施工组织管理水平得到显著提升, 现场施工组织有条不紊, 工序衔接流畅, 安全控制能力逐步提升, 职工的岗位责任意识显著加强, 经营成本得到有效控制, 但目前仍存在很多未解决的问题, 如翻浆地段全抛清筛施工组织及安全质量监控问题、边坡清筛质量问题、如何进一步提高捣固质量问题。

篇7：磨煤机大修施工方案

关键词：风扇磨煤机 一次风 分离器挡板 浇注料

中图分类号：TM621 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2015）07（a）-0082-01

宏伟热电厂#1炉于1997年投产，炉型为HG-220t/h.540℃/9.8MPaFM12型，四角喷燃。燃用内蒙东部褐煤，配置4套FM285/450风扇磨煤机直吹式制粉系统，在2008年11月至2009年1月期间，时常出现高温炉烟混合室堵焦，各风扇磨煤机出力不足，风扇磨煤机出口的一次风温度维持在80～100℃，燃烧不稳，投入油枪进行稳燃，风扇磨煤机塌粉，炉内的燃料骤增，锅炉负荷由175t/h剧增至264t/h，短时间的超负荷状态下，难以保证锅炉的各项参数的稳定，对锅炉的安全运行极其不利。该文对风扇磨煤机塌粉的原因进行分析，采取相应措施，提高风扇磨煤机运行的稳定性。

1 风扇磨煤机塌粉原因分析

1.1 燃煤分析

（1）设计煤种为大雁煤矿和扎赉诺尔煤矿褐煤发热量12.86kJ/kg、全水份37.68%。

（2）燃用煤种为宝日希勒褐煤、大雁褐煤、伊敏褐煤、扎赉诺尔褐煤发热量16.04kJ/kg、13.40kJ/kg、11.57kJ/kg、14.49kJ/kg。全水份分别为33.13%、30.86%、38.87%、32.47%。

（3）对比看出，目前的燃用煤的平均发热量较高，锅炉燃煤量减少，各风扇磨煤机制粉量相对减小，进入风扇磨煤机的原煤干燥较好，风扇磨煤机内的循环制粉量减少，一次风煤粉浓度降低，不存在风扇磨煤机积煤塌粉。

1.2 冬季原煤含水量增加对风扇磨煤机制粉的影响

原煤在冬季处于冻结状态，内在水分在难以去除，遇雨雪天气会增加原煤的含水量分，风扇磨煤机在制粉过程中，含水量过多会引起干燥效果差、制粉效果量减少、分离器内煤粉粘结、流动性差、间歇性回粉现象，严重的间歇性回粉就是风扇磨煤机塌粉。

1.3 风扇磨煤机的制粉特性分析

风扇磨煤机既是磨煤机又是通风机，具有集制粉、干燥、输送为一体的制粉系统。风扇磨煤机装有煤粉分离器，在制粉过程中，风扇磨煤机和煤粉分离器具有一定的存粉量，来保证磨煤机的制粉细度。风扇磨煤机抽取炉膛的高温炉烟为干燥介质，其干燥介质是不可调整的。风扇磨煤机的制粉量是通过给煤机进行调整。风扇磨煤机制粉量较大时，风扇磨煤机出口的一次风温度降低；风扇磨煤机制粉量较小时，风扇磨煤机出口的一次风温度升高，目前风扇磨煤机出口一次风温度控制在130℃，符合设计105℃的要求。

1.4 风扇磨煤机风扇检查

（1）风扇磨煤机出力与运行时间检查，HG-220t/h锅炉设计为3台风扇磨煤机运行，一台备用，满负荷状态下煤耗54.93 t/h，配置的FM285/450型风扇磨煤机额定制粉量为18.54 t/h，最大制粉量为23.4t/h，各风扇磨煤机的制粉量接近于额定制粉量。风扇磨煤机的运行周期为1800h大修，900h小修，对各运行风扇磨煤机的运行时间都在小修前后，运行时间未达到大修期，风扇磨煤机出力良好。

（2）风扇磨煤机分离器挡板位置检查，风扇磨煤机分离器存在着挡板位置不一、个别挡板定位销钉丢失、挡板位置下移、分离器内有少量的铁丝等问题，致使磨煤机的通风能力、干燥出力下降，各风扇磨煤机的回粉量和制粉细度相差较大。在此状态下运行，当风扇磨煤机制粉量较大时，该风扇磨煤机因通风量减少，干燥效果较差，风扇磨煤机出口温度较低，风扇磨煤机经常出现塌粉，当风扇磨煤机的运行时间较长时，风扇磨煤机塌粉现象更为严重。

（3）风扇磨煤机分离器内部检查，分离器内壁浇有耐磨耐火浇注料，由于长时间的磨损，呈麻面状态，部分耐磨耐火浇注料内的铁丝露出，摩擦阻力阻力增大，影响煤粉的下落流动，遇煤粉含水量大，煤粉易出现粘结现象，呈间歇性回粉，严重时呈风扇磨煤机塌粉状态。

2 风扇磨煤机塌粉的处理方案

（1）将各风扇磨煤机的分离器挡板逐一进行调整，分离器挡板位置调整为水平下倾30°，调整风扇磨煤机制粉细度在最佳位置，并进行销钉固定，既可以保证风扇磨煤机的制粉细度，又可以提高风扇磨煤机的通风出力、干燥出力和风扇磨煤机出口一次风温度，尽量保持各风扇磨煤机的制粉量平衡，保证各一次风的喷射速度及一次风浓度的平衡，是保证风扇磨煤机制粉稳定性的措施。

（2）将各风扇磨煤机分离器内壁的耐磨耐火浇注料进行拆除，重新在分离器内壁安装抓丁、筛网、浇筑耐磨耐火浇注料，并进行平整和一次抹光处理，防止煤粉贴壁、堵煤问题，同时可以提高风扇磨煤机制粉稳定、回粉通畅、一次风煤粉浓度稳定，是防止风扇磨煤机塌粉的措施。

（3）冬季采取从煤场上煤，禁止从卸煤地沟上煤，减少原煤温度对风扇磨煤机制粉的影响。

（4）加强燃料输煤管理，严格控制列车拆卸捆绑车门铁丝混入煤中，投入燃煤除铁器和杂物清理器，及时清除铁丝、铁块、炮线、木块、破布、杂草等杂物，有效的防止风扇磨煤机分离器棚煤。

（5）运行中加强监盘质量，控制好风扇磨煤机出口温度在110～130℃范围内，冬季采取关闭热风门和冷风门的方式，提高干燥介质温度。风扇磨煤机出口温度降低，适当减少该风扇磨煤机的制粉量，均匀的分配好各风扇磨煤机的制粉量，避免强带负荷。

3 结语

通过调整风扇磨煤机分离器挡板，有效地提高风扇磨煤机的制粉细度和通风量及干燥效果；分离器内的重新浇筑耐磨耐火浇注料后，其浇注料表面的光平程度明显提高；提高燃煤管理和运行监盘质量，风扇磨煤机运行稳定，一次风温度升至130～140℃，未出现塌粉现象，锅炉可以带至满负荷。

参考文献

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[2]童珊，刘群.ZGM133QG磨煤机振动异常原因分析及对策[J].机械管理开发，2012（1）：116-117.