水产品质量安全与控制

第一篇：水产品质量安全与控制

产品质量控制与检验流程

江苏永昇空调有限公司产品质量控制与检验流程

为加强产品在采购、生产制造、调试试验、包装出厂等各个环节的质量控制，提高质量、降低质量损失，特对产品质量的形成过程的控制和检验流程进行统一化与程序化。

所有检验必须依据《产品检验调试规范》、《工艺文件》、标准、图纸、设备明细表、合同要求等。

一、外购、外协产品质量控制与检验

1、外购、外协产品进司后堆放在待检区或指定区域，由经办人员对其数量、规格型号、外观质量、附件资料等进行自行检查、核对;

2、外购、外协产品经办人检查核对无误后填写送检单，要求准确、详细，涉及到专用物资应备注，连同图纸、设备明细表等相应文件一并递交检验员报检;

3、检验员按送检单内容，对外购、外协产品进行资料收集、质量检验并填写检验报告，对质量检验状态进行标识，将检验结果在送检单上明确标注;

4、外购、外协产品经办人员根据检验结果，合格的办理进库手续。不合格的进行隔离并采取退货、更换、返工、维修等方法处理，自检合格后重新履行送检程序;

5、试用件的质量由质管部负责跟踪，并适时提供给供应部;

6、检验员对检验不合格的产品处理情况进行跟踪、追溯;

7、仓库和其他任何使用方不得接受不合格的外购、外协产品。

二、钣金油漆车间产品质量控制与检验

1、钣金油漆车间在施工前应认真阅读图纸、技术说明等，全面、真实了解产品技术要求、外观颜色、防腐级别、装配构造等;

2、机架组的制作的底座、机架在拼装前对已氧化、锈蚀的材料进行磷化、除油、除锈处理，对于外形尺寸较小、无保温材料的可以制作成型后进行磷化、除油、除锈处理。做好后进行自检、互检，报检验员确认合格后方可转序;

3、钣金组制作的框架、壳体、门板等下料、折边后需油漆的，进行自检、互检，检验员抽检确认合格后方可转序;

4、承水盘、电控箱、安装板、壳体、门板等需外协镀锌、喷塑、发泡的，必须提前将应存在的马脚、接地柱、导线板、螺丝孔等全部制作好，做好后进行自检、互检，报检验员确认合格后方可转外协加工。风冷分体空调如因导线板、马脚等不能预先焊接好，应采用二次装配，试装后再外协;

5、钣金组制作的框架、壳体、门板等拼装时，隐蔽部位或以后防腐有困难的部位，必须预先做好防腐处理;

6、钣金组最终转序前进行自检、互检，所有产品的机组标识卡、部件标识卡要求填写完整、准确，经检验员检验确认合格后方可转序，并将流转卡传递到下道工序，质量记录交检验员保存。

7、所有工件、部件、机组油漆前，表面的油污、氧化层、锈蚀、焊渣、飞溅、锐边等必须清除干净，并得到质检员的确认后方可进行下道工序。油漆过程中发现的缺陷必须及时得到处理;

8、油漆涂装结束并确认干燥后进行自检、互检，并进行标识，报检验员确认合格后方可转出，并将流转卡传递到下道工序，质量记录交检验员保存。检验员必须定期检查、测量油漆涂层厚度;

9、检验员对检验(含巡检过程中发现的)不合格的产品处理情况进行跟踪、追溯;

10、车间负责不合格品的隔离与标识;

11、下道工序不得接受不合格的产品。

三、传热车间产品质量控制与检验

1、传热车间在施工前应认真阅读图纸、技术说明等，全面、真实了解产品技术要求、装配构造等;

2、壳管式换热器的筒体喷砂前、铜管翻齿进行自检、互检，并进行标识，报检验员确认合格后方可转外协;

3、壳管式换热器的换热管在折流侧的成型长度不得超过管板端面2mm，所有自制件应经自检、互检合格后方可继续装配，其中筒体、换热管、管板、端盖必须报检验员确认合格后方可继续装配;

4、壳管式换热器组装、试验进行自检、互检，并进行标识，报检验员确认合格后方可转序，并将流转卡、质量记录交检验员保存;

5、套片换热器的管板、盖板镀锌前进行自检、互检，并进行标识，报检验员确认合格后方可转外协;

6、串片管必须按胀接要求和收缩量的大小确定下料长度，机胀伸杆对面的扩口内径不得大于弯头外径0.5 mm，所有扩口不得开裂;

7、所有部件喷砂、喷砂焊接后8小时内一定要油漆，防止生锈。冷凝器下转后不得再次焊接;

8、所有自制件应经自检、互检合格后方可继续装配，其中串片管、汇集管、分布头内部清洁度等必须报检验员确认合格后方可继续装配;

9、套片式换热器组装、试验进行自检、互检，并进行标识，报检验员确认合格后方可转序，并将流转卡、质量记录交检验员保存;

10、压力试验要求：水冷冷凝器、蒸发器、冷风机试验压力2.40MPa以上，风冷冷凝器试验压力2.80MPa以上，蒸汽加热器、水冷却器、冷凝器水腔、干式蒸发器水腔试验压力1.0MPa以上，保压24h无泄漏。所有密性试验都必须得到检验员确认合格后方可消除压力。

11、检验员对检验(含巡检过程中发现的)不合格的产品处理情况进行跟踪、追溯;

12、车间负责不合格品的隔离与标识;

13、下道工序不得接受不合格的产品。

四、电器车间产品质量控制与检验

1、电器车间在施工前应认真阅读图纸、技术说明等，全面、真实了解产品技术要求、控制功能、进出线位置，检查底板是否合格等;

2、控制箱的动作试验进行自检、互检后进行标识，报检验员确认合格方可转序或包装，并将流转卡、质量记录交检验员保存;

3、机组布线进行自检、互检后报检验员确认合格方可转序，总装车间在机组转序前需确认布线工序是否合格;

4、电控箱转序或包装前应检查壳体内外部是否存在碰伤、损坏、涂层脱落等，所有接线端子螺丝全部拧紧一次;

5、检验员对检验(含巡检过程中发现的)不合格的产品处理情况进行跟踪、追溯;

6、车间负责不合格品的隔离与标识;

7、下道工序不得接受不合格的产品。

五、总装车间产品质量控制与检验

1、总装车间在施工前应认真阅读图纸、技术说明等，全面、真实了解产品技术要求、产品结构、机组配置等;

2、冷凝器筒体上不得焊接;电控箱内外部存在碰伤、损坏、涂层脱落等应拒绝接受，否则上道工序视为合格品，若再发现受损现象则由总装车间承担;

3、机配件装配结束前进行自检、互检，并进行标识，报检验员检查、确认;

4、检验员对机组配置、操作人员等信息按要求详细、准确地记载，以便于查阅、追溯;

5、压力试验要求：水冷机组、冷风机、直接式空调器试验压力2.0MPa以上，风冷机组试验压力2.60MPa以上，保压24h无泄漏。蒸汽制热、风机盘管、间接式空调器试验压力1.0MPa以上，冷凝器进出水管路及水系统试验压力民品0.6MPa以上，军品1.0MPa以上，保压无泄漏。所有密性试验都必须得到检验员确认合格后方可消除压力。

6、机组装配完工转序前进行自检、互检，报检验员确认合格后方可转序，并将质量记录交检验员保存。转序前检验员应确认机组布线工序已经报检合格;

7、检验员对检验(含巡检过程中发现的)不合格的产品处理情况进行跟踪、追溯;

8、车间负责不合格品的隔离与标识;

9、下道工序不得接受不合格的产品。

六、调试产品质量控制与检验

1、测试中心在调试前认真阅读图纸、技术说明等，全面、真实了解产品技术要求、产品结构、制冷剂使用、电源控制等;

2、对待调试机组进行全面核对、检查，所有接线端子螺丝全部拧紧一次;

3、按照试验大纲、调试规范要求对机组进行检测、动作保护整定、运行试验及系统验证;

4、详细记录测试过程技术参数;

5、调试结束放尽系统余水，上齐所有阀帽、螺丝、闷头等，确保转出与转进一致;

6、机组调试完工转序前进行自检、互检，报检验员确认合格后方可转序，并将流转卡传递到下道工序，质量记录交检验员保存。如有不进行调试或仅进行动作试验的的产品应在机组标识卡上注明并进行信息传递，以便总装直接转序油漆;

7、检验员对调试不合格的产品处理情况进行跟踪、追溯;

8、测试中心负责不合格品的隔离与标识;

9、下道工序不得接受不合格的产品。

七、整理包装与发货质量控制与检验

1、电器、钣金油漆、总装等车间分别对已调试、油漆的产品进行修整、整理，各自进行自检、互检，报检验员确认各工序均合格后方可发放机组铭牌;

2、成品标识卡、警示标识等粘贴时不得影响产品的整体外观质量;

3、最终需报检验员确认全部合格后方可包装，并将流转卡、质量记录交检验员保存;

4、有包装箱的需在包装箱上再次标识，并得到检验员确认;

5、检验员对检验不合格的产品处理情况进行跟踪、追溯;

6、总装车间负责不合格品的隔离与标识;

7、不合格的成品不得包装、发货;

8、产品完工后质管部出具完工通知单至销售部，并说明是否调试、制冷剂加注等情况，一并传递至服务部、成本办;

9、销售部发货前应核查出厂资料的完整性、准确性、符合性，按合同、技术规格书、技术图纸等的要求、内容进行产品全面性汇总，将需发货的机组、材料、配件等列出清单，与质管部一并确认;

10、质管部应参与装车发货安全性检查。

质量管理部 2012.03.20

第二篇：农产品质量安全控制与农药残留检测技术研究论文

摘要：

农产品质量安全与民生健康息息相关，通过对农产品农药残留进行分析检测，了解和掌握农产品农药残留量对后续农产品质量安全措施的制定及实施，具有积极的指导作用。从农产品质量安全控制角度出发，对农药残留检测技术应用进行深入的分析，以为今后参考使用。

关键词：

农产品质量安全;控制;农药残留检测技术;应用

食物作为人类生存的根本，在社会生产生活进行过程中担负着十分重要的角色，对社会稳定、和谐发展也具有积极的意义，因此自古以来农产品在人类历史发展过程中都处于至关重要的地位。但是现阶段，我国食品市场在注重食物保健性的同时更加强调食物以及农产品的安全。这里的安全不仅包括数量供应满足需求，同时也包括农产品的无毒无害性。

1农产品质量安全及控制

所谓的农产品质量安全，主要就是指在农产品中不存在危害人体健康的隐患，可以说农产品质量对消费者健康安全起决定性作用，因此必须加大对农产品污染问题的重视和研究力度，并制定改进控制措施。

1.1完善生产供给体系

作为农产品生产主体———农民对农产品质量安全起决定性作用，因此必须从源头上加大对添加剂、高毒高残留农药等问题的控制力度，以有效的防范农产品农药残留问题的发生。另外还应当构建以粮食与农产品生产能力为基础的农业生产体系，并对农业发展实施宏观调控，保障社会供给以及农产品安全。同时强化农民安全生产积极性，加大对水资源、农产品科技技术以及生态环境等保护的研究力度，构建完善且安全的农产品供给体系，严格控制产品质量。

1.2加大安全监管力度

政府部门应当结合具体情况加大对农产品安全的宣传和教育力度，完善有关农产品质量安全的法律法规，做好专业培训工作，增强农民在农产品生产过程的安全意识，从根本上防范农产品质量问题。另外还应当不断的完善农产品质量检测网络平台建设。例如地方政府部门应当担负着这一重要的社会责任，加大对检测平台等的资金投入，做到农产品信息的公开性，保证信息的真实性。而作为农产品检测技术人员，应当加强对专业检测知识的学习力度，提升专业技术水平，提高安全监管力度，实现检测资源的最佳化配置，为农产品质量安全监管体系的建设提供基础，进而消除质量安全隐患。

2农产品农药残留检测技术

2.1经典检测技术

2.1.1气相色谱法

作为一种分离分析方法———气相色谱法应用主要是利用分析物质在不同相的分配系统不同而实现分离的，同时通过检测设备的应用也可以用电信号来替代分析物质浓度，并由记录仪进行记录。通常情况下，检测器主要以氢烟电离检测器、氮磷检测器、火焰光度检测器、电子捕获检测器等为主。该方法在具体应用过程中以气体为载体，主要在具有一定挥发性农药特质的检测中使用。另外气相色谱法具有灵敏性高、分离度高、稳定性高以及分离效率快等特点，应用范围广泛。

2.1.2高效液相色谱法

高效液相色谱法在实践应用过程中也比较频繁，主要适用于极性强、分子量大的离子型农药，尤其是在沸点高、稳定性差、分子量大、气化难、易受热分解等农药检测中应用较多。究其原因是气相色谱分析法在进行受热易分解或者是失去活性物质检测分析过程中应用受到限制，且不符合气相色谱检测分析原理。

2.1.3色质联用法

气相和液相同质谱相结合的方法在检测过程中充分利用了色谱分离效率高、质谱检测结果准确等优势，通过互补来完成对物质定性或者是定量检测的目的，因此在农药代谢物、降解物以及多残留等方面检测应用较为广泛。但是经实践验证发现，检测过程操作有相当大的难度，必须使用一些价格较高的仪器来完成，且流程复杂，通常情况主要在最后确认工作阶段使用，在常规试验中使用的比较少。

2.2常用快速检测方法

2.2.1酶抑制方法

酶抑制方法在实际应用过程中不会引入其他的干扰物质对检测产生不利影响，同时也不需要进行去除杂质的操作，检测所需时间段，使用的仪器设备也比较简单常见，因而在现场定性和半定量检测中应当较为广泛，但是应当注意的是酶抑制法只能用于有机磷以及氨基甲酸酯类的农药检测，适用检测方位较窄。

2.2.2免疫分析法

免疫分析法包括的种类较多，但是尤以酶联免疫法应用最为广泛。酶联免疫法应用过程中是根据化学物质在动物体能所产生的免疫抗体特性来进行农产品残留检测的，且该方法使用的农药残留范围比较广泛。

2.2.3化学法

作为化学法———速测灵法依据的是催化化学反应来完成农药残留检测的，其中主要针对甲胺磷或者是硫磷毒性气体等有机磷进行检测。该方法在实践应用过程中操作简单，投入成本减少，检测速度快。其具体原理为：金属离子具有一定的催化作用，而有机磷农药在金属离子催化作用下被分解为磷酸和醇，这些水解产物会与显色剂产生反应，如由紫红色变为无色。

3结论

综上所述，近年来，我国加大了对农产品农药残留检测技术的重视和研究力度，检测技术应用较以往相比操作更加简单，并朝低成本方向发展，尤其是先进检测技术的应用不仅提高了检测结果，同时也缩短了检测时间，为农产品质量安全控制体系建设创造了条件。

第三篇：产品质量控制流程

1 质量计划

1.1业务部会签合同评审表时，须将合同草案附后。若在正式签订合同时，与生产、技术、质量有关的任何事项有所更改，业务部须以《业务联系单》的方式知会会签人，《业务联系单》上应注明更改事项，并将正式合同附后，重新征得会签人同意后，方可签订正式合同。 1.2签订合同之后，品管课须根据合同及技术规范要求，制定《质量计划书》，内容包括：执行标准，客户特殊要求，检验内容和要求等。 1.3《质量计划书》经相关单位签认后，将执行标准影印件附后由品管课发送至品保经理、检验课、制程室、库房等相关单位。各单位遵照执行。

1.4若合同更改，业务部须将《合同更改单》及新合同及时送达工务品保等相关单位。品管课修改《质量计划书》，并附在《工作联系单》之后送至厂长、副厂长、制程室、库房、品保经理、检验课等相关单位。各单位遵照执行。

1.5交货后，品管课对质量计划执行情况进行总结，填写《制程质量统计表》、《焊接人员焊接质量统计表》、《铲修人员铲修质量统计表》，并对相关单位质量计划执行情况作出考核评价。 2收料检查

2.1采购课签订钢板采购合同须严格按照品管课开出的《钢板采购规范》执行，若厂商能力不能达到《钢板采购规范》要求，须对《钢板采购规范》进行修改时，采购课须填写《工作联系单》，经总经理签字后，送达品管课，由品管课对《钢板采购规范》作出修改后执行。 2.1自行购料时，采购课在签订采购合同之后，须将订购单、采购规范影印件以及厂商所交之所有相关文件送交仓库;客户供料时，业务部在签订合同之后，须将合同影印件、客户供料明细单、执行标准和技术要求送交仓库，供收料检查用。

2.2钢板到料时，仓库人员按《收料检查程序书》作收料检查，并填写《钢板收料检查记录》。完成外观自主检验后，填写《钢板检验申请单》，并将《钢板收料检查记录》、《订购合同》、《采购规范》、厂商交货单、以及材质证书等复印件附后，通知检验课作收料检验。 2.3 检验课接到检验申请单后，按《收料检查程序书》作收料检验，检验完成后填写《钢板外观尺寸检查记录》和《钢板超声波检查记录》，并在《原材料检验申请单》上签字，然后将所有资料随同《原材料检验申请单》一起报品管课，品管课审查后签署意见，并将签完意见的《原材料检验申请单》复印件分送采购(业务)一份，工务一份，检验课一份，合格原料方可使用。

2.4 若因生产急需,有关材料的监视和测量结果未得到证实时,由工务部门以《紧急放行单》的方式提出申请,品保部审批后,方可进行紧急放行，要做好记录，在该批每根钢管记录的相应检验过程栏做“特准”标记，以便一旦发现不符合规定要求时，能立即追回或更换。 2.2焊材到料时，仓库人员按《收料检查程序书》作收料检查，并填写《收料检查记录》。完成外观自主检验后，将《收料检查记录》、《订购合同》、《采购规范》、厂商交货单、以及材质证书等复印件附后，通知检验课作收料检验。

检验课接到检验申请单后，按《收料检查程序书》作收料检验，检验完成后在《收料检验纪录》上签字，然后将所有资料随同《收料检查记录》一起报品管课，品管课审查后签署意见，并将签完意见的《收料检查记录》复印件分送采购(业务)一份，工务一份，检验课一份，合格原料方可使用。 3过程检验 3.1操作人员自检

3.1.1每一道工序在施作之前须对上道工序进行检查，检查内容如下：3.1.1.1检查该支钢管有无检验传票，若没有检验传票则立即停止该钢管的制作，并向主管工程师报告。主管工程师负责传票追查。若追查不到，则由主管工程师报告品管课，由品管课负责处理。

3.1.1.2检查上道工序在传票上的自检记录，若无自检记录或记录不祥、不清、不确切，或记录不合格又无例外放行标记“△”，则退回上道工序。

3.1.1.3检查上道工序的实际尺寸及其公差是否符合工艺文件的规定，是否适合本道工序的制作。若实际尺寸不符合工艺文件的规定，则在检验传票的相应栏目内打“×”签名后退回上道工序。若实际尺寸虽符合工艺文件的规定，但不适合本道工序的制作，应立即停止制作，并报告主管工程师，由主管工程师核实后，对工艺文件进行修改，并填写《工作联系单》经品管课批准后实施。

3.1.1.4检查上道工序的表面状态、缺欠和缺陷。若发现有表面划伤、压痕、摔坑、撞痕等缺陷或缺欠，应退回上道工序处理。处理完毕后经主管工程师认可方可接受。若因生产安排需要，拟留待后期处理的，须经主管工程师批准，并由主管工程师作出记录(在检验传票上)和安排。哪道工序产生的缺欠和缺陷由哪道工序负责处理。若本道工序没有检出上道工序产生的缺欠和缺陷，则视之为本道工序所产生。 3.1.2每道工序施作完毕之后，应按照工艺文件要求进行自检，自检内容如下：

3.1.2.1工艺参数、质量指标(含表面状态)是否符合工艺文件和规范要求，符合的应在制程管制记录和检验传票上填明详细检验结果。不符合的应立即返工处理。若本道工序无法处理，应报告主管工程师，主管工程师认为可以在后期工序消除不符合项的，填写《工作联系单》报请品管课批准，可例外放行，但须在检验传票上做好记录，在相应检验栏做“△”标记，并注明将在哪个环节予以处理。若主管工程师认为在后期工序亦无法消除不符合项的，应立即停止制作，并报品管课处理。

3.1.2.2各工序自检，查出不符合项并主动消除的，不列为质量不良记录。查出不符合项，但本道工序无法处理，须留待后期工序处理的，由品管课判断：属设备原因的，向工务部开《纠正措施通知单》，并监督整改。属人为原因的，则列为质量不良记录。后期工序亦无法处理的，列为质量事故。由品管课向工务部开《不合格报告》，并按公司规定对责任人员进行处理。

3.1.2.3自检没有查出，被下道工序、工程师、检验人员或其他管理人员发现的，列为质量不良记录，并退回处理。一处不符合项记一次不良。退回不能处理，但后期工序能够处理的，列为质量严重不良记录。后期工序亦无法处理的，列为重大质量事故。由品管课向工务部开《不合格报告》，并按公司规定对责任人员进行处理。

3.1.2.4自检时发现工艺参数设定有问题,应立即报告主管工程师,主管工程师根据实际情况作出修正,并填写《工作联系单》,报品管课批准后按程序对工艺文件作出修改,然后实施。

3.1.2.5各工序的自检除了工艺文件上的要求之外，还应包括表面状态的检验和《检验传票》以及《制程管制记录》的填写，只有这些内容全部符合才能进入下道工序。 3.2工程师抽检

3.2.1制程主管工程师应对每种规格的第一支管子进行全程追踪检验，并填写《工程师抽检记录》。发现不符合项按第3.1.2.3条处理。 3.2.2工程师在检查过程中发现工艺文件上设定的工艺参数，与实际制作情况不符。若属操作人员违反工艺纪律，则立即责令其纠正，并报品管课，由品管课向其开列《不合格报告》。若属工艺参数设定有问题，则按第3.1.2.4条执行。

3.2.3《工程师抽检记录》应在成品入库检验前交品管课，作为品管课批准入库的依据之一。 3.3检验课检验 3.3.1无损探伤

3.3.1.1钢板超声波检验(板UT) 钢板进厂后，应对钢板进行超声波检验。若合约要求对钢板进行100%超声波检验时，则需在工艺文件中安排该流程，由检验课执行，并纳入制程管制记录和检验传票之中。 3.3.1.2焊道射线检验(焊道RT)

焊接完成之后，应按相关标准和规范对焊道进行RT检验。并保证记录的真实性，完整性。

3.3.1.3焊道超声波检验(焊道UT)

焊接完成之后，应按相关标准和规范对焊道进行UT检验。并保证记录的真实性，完整性。

3.3.1.4磁粉(MT)、渗透(PT)检验

焊接完成之后，应按相关标准和规范对焊道进行UT检验。并保证记录的真实性，完整性。 3.3.2水压试验

焊接完成之后，应按相关标准和规范对钢管进行水压试验。并保证记录的真实性，完整性。 3.3.3理化性能检验

化学性能：化学成分、元素分析、碳当量 力学性能：拉伸试验、弯曲试验、断裂韧性试验 3.3.3.1母材理化性能复检

钢板到厂后应按相关标准和规范对钢板理化性能进行检验。 3.3.3.2钢管理化性能检验

钢管焊接及检验完成之后，应按相关标准和规范要求对钢管进行理化性能检验。

材证到后，由工务部主管工程师确定切试片管号，并开具《理化试验委托单》交检验课理化工程师，理化工程师划样后安排切试片、送检。切完试片之后，理化工程师通知工务部主管工程师重新开管端坡口，检验课做外观尺寸检验测量。

若因材证迟到，已测完外观尺寸，理化工程师负责将切完试片之后的外观尺寸与检验传票重新核对并作修改，然后通知工务部主管工程师按修改后的检验传票上的尺寸进行喷标作业，并在检验传票上签字，并通知品管课对该管尺寸进行重点核对。由品管课催取报告。 3.3.4外观尺寸检验

由检验课外观检验员依据技术规范和标准逐根钢管进行几何尺寸、外观、重量和测长检验。检查合格后，通知检验课成品检验员进行成品检验。 3.3.5成品检验

由检验课成品检验员对钢管表面状态和外观尺寸进行不低于20%的抽检,并对除产品力学性能和化学成份分析之外,此前各过程的检验结果进行核对,然后填写《钢管表面及外观尺寸抽检记录》，所检项目全部合格后，向库管下达《工作联系单》，通知库管及主管工程师收集检验传票并进行标示、涂装作业。同时填写《钢管外观尺寸检验报告》、《射线检测报告》、《超声波检测报告》、《钢管耐压试验报告》。 3.4品管课巡检

3.4.1品管课对整个过程进行巡检，并填写《品管抽检记录》。发现问题，及时处理。

3.4.2品管课焊接工程师对每个案子的焊接质量进行统计，统计内容包括一次焊接合格率、一次铲修合格率和焊接缺陷率。并定期上报和公布。

3.4.3品管课焊接工程师对每个案子的典型缺陷进行统计分析，并制定纠正和预防措施，监督工务部实施。

3.4.4品管课工艺工程师对工艺纪律执行情况进行检查，并填写《工艺纪律监督检查记录表》。 4最终检验

4.1入库检验，标示、涂装作业完成之后，由制程工程师填写《工作联系单》，通知检验课进行入库检验。

4.2检验课由成品检验员逐根对钢管标示和表面状态进行核对和检验，并填写《钢管入库检验(验收)记录》，发现问题，将《工作联系单》附带《钢管入库检验(验收)记录》副本交工务部主管工程师处理，处理完成后，由主管工程师报请检验课再次检验，并将再次检验结果填写在《钢管入库检验(验收)记录》上。

4.3检验课检验合格后，携带《钢管外观尺寸检验报告》、《射线检测报告》、《超声波检测报告》、《钢管耐压试验报告》和《钢管入库检验(验收)记录》报请品管课进行最终检验。

4.4品管课派员对标示、表面状态、外观尺寸进行抽检，对外观尺寸、无损检测、机械性能和化学成份检验结果逐项核对，发现问题，立即向检验课和工务部相关单位发出《工作联系单》，限期改正或返修。验收合格后须填写《钢管入库检验(验收)记录单》一式两份，一份随检验课提交之报告和记录一起报品管课长，由品管课长审核成品报告并签字。一份交库管，库管依此进行成品入库。

4.5发货检验：接到业务部签发的《业务联系单》(发货通知)后，品管课立即派员对钢管的规格、钢级、管号、炉批号、长度和标准等核对，外观质量复查，发货前开具《钢管质证书》。

附件：

1、《质量计划书》

2、《原材料检验申请单》

3、《收料检验纪录》

4、《工作联系单》

5、《纠正措施通知单》

6、《不合格报告》

7、《检验传票》

8、《制程管制记录》

9、《工程师抽检记录》

10、《理化试验委托单》

11、《钢管表面及外观尺寸抽检记录》

12、《钢管外观尺寸检验报告》

13、《射线检测报告》

14、《超声波检测报告》

15、《钢管耐压试验报告》

16、《品管抽检记录》

17、《钢管入库检验(验收)记录》

18、《钢管质证书》

19、《制程质量统计表》 20、《焊接人员焊接质量统计表》

21、《铲修人员铲修质量统计表》

22、《紧急放行单》

23、《工艺纪律监督检查记录表》

第四篇：产品质量控制方案

1)产品质量保证责任界定

① 原辅材料、外购产品质量保证责任; 责任人：供应部经理 ② 生产环节中的产品质量保证责任; 责任人：生产部经理

③ 经检验合格入库前的产品质量保证责任;责任人：质量部经理

④ 入库后的产品质量保证责任; 责任人：仓储物流部经理 2)生产过程保证

生产部开机和变换规格品种时，由质量部在线质检员进行首检，首检内容包括割刀、传送带等机械部分，只有在首检合格后方可进行继续生产。且此质检员负责在生产过程中的巡检及贴合格证工作，并真实地监督记录产品质量状况，发现异常现象及时向当班部长和主机手反映。 对有争议和不能迅速作出判断的产品应放入待检区存放，出具不合格品报签单，由生产部组织相关职能部门评审形成书面意见，最后质量部作出判断。

3)其它产品保证

电气部分的首检由试验员负责。包括：电机、数控等外购产品的检验，其还负责对配件尺寸测量及配件是否合格的判定。 4)产品性能质量保证

质量部试验室按相关检验标准对组装完毕的合格产品进行性能检验。在生产现场取样时，试验员必须当场对产品数量、尺寸、标识进行校对，确认无误后方可取样，如有疑问，应及时向当班在线质检员反映，在性能检测过程中发现质量问题应及时向上级领导反映，并按标准进行复检，若仍不合格，则及时向生产部(必要时包括供应部)下达不合格品通知单，并由质量部组织相关部门进行分析，由成品仓库对不合格品进行隔离。

5)产品出厂保证(由成品仓库负责)

产品出厂时，出厂检验员应对发货产品进行抽检，并作好记录，记录内容包括：

a、发往目的地

b、产品规格型号

c、产品外观、颜色、尺寸、修边情况等质量状况，记录必须完整。若发现有不合格品时，则此批产品不发货，并进行每批次复检。成品仓库应不定期对库存产品进行抽查，并做好相应记录(包括数量和质量情况)。 6)负责人日常工作检查

主管领导及质量部门负责人必须时刻掌握质检队伍的质量意识和思想状况，加强教育培训，提高责任心，抓薄弱环节，抓制度建立和完善，抓学习、培训、考核，抓先进，促后进，优胜劣汰。部门负责人对分管的日常工作每天不断地深入一线检查，加强对日常检验工作的监督管理。 7)奖惩办法

1、材料的购进质量由供应部负责，本厂自产原材料由仓储部负责。出现批次不合格对相关人员处以罚款200元/次，累计三次批次不合格取消供方资格，由于采购品不合格原因造成的相关损失，经认定评议后确定赔偿方案，由供应部负责落实。

2、材料的存放按标准要求执行，废品的回收、破碎及材料领用前导致的损伤等由仓储部负责，在接收废品时，应检查表面的清洁情况，发现有混杂、污染的，对生产部责任人处以罚款50元/次。

3、原辅材料从采购、贮存到发放使用等未按工艺标准及相关文件执行的，相关责任人一次罚款100元。

第五篇：产品外协加工管理与控制

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通过学习本课程，你将能够： ● 正确认识外协加工的意义; ● 了解适合外协加工的情况; ● 掌握外加工单位的选择与培养; ● 熟悉外加工的计划下达注意事项; ● 知道如何预防外加工“潜规则”。

产品外协加工管理与控制

一、外协加工的意义

过去的管理比较封闭，企业因为担心造成产品泄密和技术泄密等，常常会拒绝进行外协加工。

随着现代化生产的复杂化程度的提高，具有技术含量的外协生产管理已经成为一种发展趋势。企业想要做大、做强，就必须利用产业链的支持，学会合理利用外援。

二、什么情况下适合外协加工

利用外协加工时，要先选定哪些是需要外协加工的。 概括来说，适合外协加工的情况有五种：

1.企业的加工方式不能满足要求

对于满足不了的制造方式，企业可以选定外加工经销商，要求其按照标准进行外协加工。

2.企业人员、设备和生产能力已达到饱和

如果企业的人员、设备、生产负荷已经严重饱和，可以将产品隔离一部分，送外加工。

3.企业无法自制的特殊零件

当需要制作一些无法自制的，只能靠特殊的设备或特殊的人员进行制作产品，就要送放外加工。

4.外协商有独到的技术

对于一些利用外协质量能满足要求，且价格公道的产品，就要送外加工。

5.环保要求

当企业自身生产的某些方面不能达到环保要求时，应送外加工。

比如，产品需要电镀，但电镀是有环保要求的，而企业自身不符合申请电镀的资质，那么电镀就需要利用外加工。

三、外加工单位的选择与培养

要使外加工单位既保证企业产品的质量、交期，又配合企业的计划，企业就应该对外加工单位进行选择和培养。

1.如何培养外加工单位

对于有潜质的，能够保证质量要求的外协单位，企业可以多下订单，帮助其成长，保持良好的合作关系。

【案例】

为什么不涨价

温州某制作设备的企业A给一家外加工企业B投入300万的资金，助其起步，并说明算作外加工费。

之后，B企业一直以A企业的订单为主安排生产,且多年收取的订单加工费一直没有涨价。

2.如何选择外加工单位

选择外加工单位时，需要做好以下工作：

对企业做整体评估

整体评估企业时，主要关注以下方面：

第一，信誉度。比如，产品质量是否达到要求、是否有诚信、性价比是否合适、价格和售后服务如何、是否有实力等。

第二，执行力、应变力和安全性。比如，是否存在野蛮操作，是否严重违反环保要求等。

填写调查评估表

真实填写调查结果，记录企业的具体情况，并通过现场走访进行确认。

试用

调查完后，要先试用，试用合格后才能确定为外加工单位。

如果外加工单位的资质不太好，可以让它作为企业的车间或子公司形式重新办理。

灌输企业文化

向外加工单位灌输企业文化，确保外加工单位的加工理念与企业保持一致。

四、外加工的计划下达注意事项

计划管理包括主计划、作业计划、作业派工三个层次，外加工的计划就属于作业计划。 外加工计划下达时，要注意以下事项：

1.要有评估和审核

在下达外加工计划时，要评估产品是否需要外协，并审核其数量及价格是否在计划内。

2.做好前期准备 在计划下达阶段，前期准备非常重要，应做好如下安排：

第一，合理安排生产的日需求量与外协计划。比如，外加工产品做完后需到电镀厂电镀加工，在布局时就要把外加工的订单下到离电镀厂较近的企业，这样调整起来比较容易，运费也比较低。

第二，计划下达的工序衔接到位。比如，如果一个产品需要的六道工序都进行外加工，就要严格控制工序之间的衔接标准，做好随时把控。

3.组织系统要求极度扁平化

组织层面过多，指挥系统就会瘫痪。所以，外加工计划下达时，组织系统要极度扁平化，便于指挥。

4.外协生产要有配套概念

外加工单一零件时要有配套概念，避免出现单一的零件积压过多却与其他零件不配套的情况。

五、预防外加工“潜规则”

1.外协计划下达制单、审批(数量、价格)、验收流程

外协计划下达制单、审批、验收流程为：

第一，外协员根据计划需求量核对订单号编制计划; 第二，外协科长审批验证;

第三，质量部在外协方不定期按照订单量现场抽查质量;

第四，仓库按照生产计划需求量及库存数核对外协计划。仓库收货的原则：没有订单号不收、超出限定数量不收、不合格不收、包装脏乱不收。

2.外协计划的过程控制

外协计划的过程控制包括如下几点： 第一，外协计划的配套到位落实; 第二，外协的材料使用检验监督; 第三，外协产品质量抱怨的责任担当;

第四，外协产品的统计台账建立，落实统计员对账制; 第五，外协人员的职业素养的培训与绩效激励。 外加工配套主要有三个关注点： 1.平行

几个工部同时在做一个订单一个批号的工作，就是平行。

比如，生产扑克牌时，安排四组同时进行，一组做红桃，一组做梅花，一组做黑桃，一组做方片，同时再安排人做大小王，同步进行，这样做出来刚好是配套一副扑克牌。

2.平准

平准就是准时化。 比如，要求几点几分配送什么东西，就要准时送到，不能耽误配送生产。 3.平衡

在安排外协加工的过程中，平衡主要体现在两个方面：

首先，把控整体的外协加工人员，适当的调整、平衡订单，让外加工企业都有订单，不能只给一家;

其次，达到配套上的平衡，把不同外加工订单的配件与本企业的自备件形成一个组件。