涡流探伤作业指导书

2022-08-28

第一篇：涡流探伤作业指导书

水冷壁远场涡流探伤仪操作作业指导书

水冷壁远场涡流自动化探伤作业指导书

文件编号：RSL/SOP-09 版

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水冷壁远场涡流自动化探伤

操作工艺指导书

文件号：替代：版本：修改：受控状态：发布号：

编制：审核：批准：日期：日期：日期：

水冷壁远场涡流自动化探伤作业指导书

文件编号：RSL/SOP-15 版

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一、目的

1、规范远场涡流探伤作业过程。

2、确保检测质量稳定有效，操作员工对作业过程更易于了解、方便操作。

二、被检工件参数：

1. 钢管外径：φ30～159mm

钢管壁厚;3～20mm

钢管状态：直的热轧的或热处理的无松散氧化铁皮无缝钢管。

平直度：2.0mm/1000mn，沿钢管总长不超过10mm,

椭圆度：不大于外径公差的80%。

壁厚不均：不超过壁厚公差的80%。

凹坑：凹坑宽不大于5mm，深度不大于lmm。

管两端：管端无毛刺并且与轴线间正确的角度切割。

三、对比试样制备：

1)参照GB/T7735-2004检测标准制作对比标样管;用于制备对比试样的钢管应于被探伤钢管的公称尺寸相同、化学成份，表面状况及热处理状态相似，即有相似的电磁特性;

2)长度：2m，平直，表面无异物，无影响校准的缺陷;

3)人工缺陷：

形状为外穿管壁并垂直于钢管表面的孔，人工缺陷五个，其中三个横向裂纹处于对比样管中间部位，两端分别为3mm通孔和4mm30%平底孔，彼此之间的轴向距离不小于150mm; 4)人工缺陷是涡流探伤设备校准灵敏度的，通孔尺寸不能理解为就是采用这种设备可能探出的最小尺寸缺陷。钻孔公称直径分为A级和B级。

4.样管制作技术要求：

(1)管体弯曲<1%。

(2)表面无氧化铁皮，无影响校准的自然缺陷，本底噪声小。

(3)钻孔时要保持钻头，要防止局部过热和表面产生毛刺。

(4)普碳钢材用45，合金钢必须与产品相同。

(5)以4～6mm壁厚为宜。

(6)钻孔直径的允许偏差：直径<1.10mm时，±0.10mm; 直径≥1.10mm时，±0.20mm。

水冷壁远场涡流自动化探伤作业指导书

文件编号：RSL/SOP-15 版

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三、实施要求

1、检测前准备：

1)充分了解被检现场工况，包括工件及鳍片间距尺寸、工件材质、现场供电、安全设施等;

2)对比试样制作完成; 3)安装安全保护滑索。

4)编制《自动检测工艺人员分工计划表》。

5)绘制《检测位置分布图》，制定《检测数据记录编码规则》及《测厚点位图》; 6)安全带、安全帽、安全鞋、头灯等防护用品配置; 7)辅助工具，带灯放大器、风磨机、测厚仪、深度尺等;

2、开机准备

1)根据现场被检工件选定合适的检测探头，根据鳍片尺寸调节探头位置，将各接线端与自动爬行机器人及多功能涡流仪主机链接。检查无误后开启电源;

2)对涡流探伤仪进行参数设定，扫查标样管并对其进行调整、效验。将标样管信号调整至最佳状态，将效验参数及调整结果进行记录于《远场涡流探伤仪工艺卡》中。

3)根据《检测数据记录编码规则》输入各被检工件对应的数据编码;

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3、自动机器人安装

1)根据鳍片间距调整定位轮和减震轮的位置;

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2)链接安全绳扣，使机器人处于安全绳保护状态;

3)使用设备配备的橡胶片垫至永磁轮正下方，慢速的使永磁轮吸附至被检工件上，确认吸附后，将控制器调整慢速档位，匀速的向前移动，取出橡胶片;

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文件编号：RSL/SOP-15 版

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4)安装编码器，将编码器旋转轮调节至管壁高峰处，旋转顺畅;

5)安装高清摄像装置;

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4、摄像装置调试;

文件编号：RSL/SOP-15 版

次：A/0 1)根据工况合理调节视频位置，确保视频聚焦清晰，信号传输稳定;

2)调节里程编码器和激发器的位置，确保编码器工作有效，显示正常;

3)检查视频显示及存储状态为正常;

2、作业流程探伤前：

1)现场需满足检测前的各项条件;

2)涡流仪软件参数设置;包括(探头规格选择、频率、电压、增益、显示、工件数据记录编码、数据存储路径等等);

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文件编号：RSL/SOP-15 版

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3)扫查标样管，将不合适的参数进行修改，使信号达到最佳状态。并在《远场涡流探伤仪工艺卡》中详细记录，并记录修改原因与结果;

4)严格按照开机准备事项安装检测系统;

5)检测人员根据《自动检测工艺人员分工计划表》各自明确分工，包括(数据分析人员、安全绳控制人员、机器人控制人员，线缆回收及送递人员等; 探伤检测：

1)所有参数设置和设备安装后进行工件检测。保存各个工件检测数据和视频数据; 2)2-3小时进行一次标样管复验，对于检测效果要勤于复查、调整，确保设备处于正常工作状态;

3)检测中将信号可疑点记录至《可疑点位记录表》中，备注必须清晰明确;

4)信号可疑点复查，采用打磨观察、测厚等方式，并做好相关记录及表面标注; 检测完毕及结果评判：

1)设备断电拆卸自动机器人及仪器等设备入箱保存，线缆缠绕有序; 2)数据分析，结果评判;

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探伤检测报告

文件编号：RSL/SOP-15 版

次：A/0 根据探伤结果，探伤检测人员出具《检测报告》，包括以下内容： 1)被检水冷壁管的牌号、规格、数量、炉批号等信息; 2)本标准号、对比试样人工缺陷形状及其验收等级; 3)端部及限制区域盲区标注; 4)结果判定;

5)操作者和签证者及技术资质等级;

6)出具《检测报告》及相关数据;

第二篇：涡流探伤的磁饱和工作原理

涡流检测适用于导电材料探伤，常见的金属材料可分为两大类：非铁磁性材料和铁磁性材料。后者为铜、铝、钛及其合金和奥氏体不锈钢;前者为钢、铁及其合金。它们的本质差别是材质磁导率μ约为1或远大于1 。

在发电厂，除復水器等少量管道使用铜、钛、奥氏体不锈钢非铁磁性材料外，大量管道都采用钢管等铁磁性材料，典型的应用有省煤器、水冷壁等。常规涡流探伤应用于非铁磁性管子，已是非常成熟的技术，它不单能探测出缺陷，并可以利用阻抗平面技术分析出缺陷所在的位置与深度。然而，将它简单地应用于铁磁性材料的钢管，却得不到预期的结果，其原因何在?

这是由于铁磁性材料μ>>1，根据涡流标准渗透公式：δ=503.3/√fμrσ 可知在这种情况下，涡流只能集中在表面，无法渗透到材料的内部。除此以外，铁磁性材料的磁畴结构，将对涡流检测信号产生极大的干扰，足以把缺陷信号完全淹没，而无法得到有用的信息。

克服铁磁性金属磁导率对探伤影响的方法有两种：其一，采用远场涡流检测方法;其二，对钢管进行饱和磁化后再探伤。前一种方法需要更新仪器，后一种方法只需在原有常规仪器的基础上增加磁饱和装置即可对钢管等进行探伤，具有投资少的优点。经过磁饱和处理后的铁磁性材料可以以非铁磁材料对待。通常钢管涡流探伤采用通过式磁饱和器。它是由通有直流电的线圈来产生稳恒强磁场，并借助于导套等高导磁部件将磁场疏导到被检测钢管的探伤部位，使之达到磁饱和状态。为了充分利用线圈产生的磁场，装置一般都有由铁磁性材料(如纯铁)制作的外壳。由于纯铁的μ值很大，磁阻很小，泄漏在空间中的磁力线会被铁壳收集，也被疏导到钢管的检测部位。由于强大的磁化电流通过磁饱和器线圈，会使线圈发热，因此要有良好导热措施，以防线圈烧毁。磁饱和装置除了用来产生强大的直流磁场外，检测线圈也常常用它来夹持，所以磁饱和装置的结构与检测线圈的外形有着密切关系。在穿过式涡流探伤中，磁饱和装置中的导套与检测线圈必须保持同心，否则会造成较大的周向灵敏度差，导致漏检和误检。

磁饱和涡流探伤方法应使检测线圈附近的磁通密度达到使钢管饱和磁化所需磁通密度的80%以上。为此，探伤前应根据钢管的材质和规格选择磁化电流。磁化电流的选择通常也是在通过对比试样的状态下进行。从理论上讲，选择前应首先计算出所检测钢管达到饱和磁化所需的磁通密度，然后按上述要求调整磁化电流，此种方法要进行繁琐的计算。在实际操作中，可采用简便的调整方法，即在往返通过对比试样中，随着逐步增大磁化电流的同时，观察仪器显示的噪声信号和人工缺陷信号的变化。当噪声信号最小，人工缺陷信号最大时，磁化电流即为基本合适。按一般规律，口径越大，壁厚越厚，材料磁特性越软，所需磁化电流就越大，反之则越小

EM系列磁饱和装置是专门设计用于流动场合的钢管涡流探伤。它由磁饱和器和磁化恒流电源构成。常规的磁饱和器由磁化线圈和铁构件组成，体积大且重量重，适合用在制造钢管的工厂固定场所使用，这种情况下，磁饱和装置无需移动，体积和重量均不必考虑，因此可采用普通材料制作，以降低成本。而对发电厂、石化厂等使用钢管的用户，钢管涡流探伤通常是在流动现场，而不是在车间，为便于使用和移动，装置必须轻便、高效。对此专门设计了EM系列磁饱和装置，采用了合理的紧凑设计，高导磁率材料和精心加工，大大提高了装置的磁化效率，使重量仅为一般装置的40%，体积较少一半。除此之外，磁化电源选用稳压恒流电源，它能很好地避免电压变化或磁化线圈发热引起电阻变大而改变磁化电流的弊病。

第三篇：渗透探伤作业指导书

1.目的

为使渗透探伤工作标准化、规范化，加强探伤全过程的质量控制，确保检验质量，特制定本作业指导书。 2.适用范围

本作业指导书适用于采用ⅡC-d型方法用以检查金属或非金属的表面开口缺陷。粉末冶金或多孔材料不采用此法。

ⅡC-d型方法是指使用溶剂悬浮湿式显像剂进行的溶剂去除型着色渗透探伤方法。 3.检验依据及引用标准

3.1 JB/T 4730.5—2005《承压设备无损检测第5部分：渗透检测》 3.2 GB/T 12604.3-90 《无损检测术语渗透检测》 3.3 JB/T 6062-92 《焊缝渗透检验方法和缺陷痕迹的分级》 3.4 JB/T 6064-92 《渗透探伤用镀铬试块技术条件》 3.5 DL/T 438-2000《火力发电厂金属技术监督规程》 3.6 DL/T 869-2004《火力发电厂焊接技术规程》 3.7 双方协议内容 4.职责

4.1 项目负责人负责检验合同、检验报告的编制，并对检验合同、检验过程与法规、标准的符合性负责。

4.2 检验人员负责检验工作的实施、检验结果的记录、检验报告的编制，并对检验记录和检验报告的真实性、正确性、完整性负责。

4.3 责任工程师负责检验报告的审核。 4.4 技术负责人负责检验报告的审批。

5.工作程序

5.1确定项目内容，签定技术合同或检验合同。 5.2明确检验标准和验收标准。

5.3进行技术资料审查，收集和了解被检部件的相关资料和状况。 5.4进行人(检测人员)、机(检测设备)、料(检测对象)、法(检测程序)、环(检测环境)五个环节的准备和质量控制。 5.5按检验程序及步骤实施检验。 5.6记录并出具检验报告， 6.技术人员资格

6.1 检验人员必须经过专业培训并取得有关部门颁发的资格证书。 6.2 探伤时，必须有一名Ⅱ级或Ⅱ级以上的渗透探伤检验人员。 6.3 渗透探伤人员的矫正视力不得低于1.0，不得有色盲。 7.检验程序及步骤 7.1 探伤剂的准备

7.1.1检查喷罐的生产日期和有效期，罐装探伤剂的有效期(保质期)为两年。

7.1.2检查喷罐外观是否有锈蚀和泄漏。

7.1.3检查渗透剂、清洗剂和显像剂是否满足同族要求。

7.1.4检验不锈钢、钛合金材质时，要选用专用的低氯、氟探伤剂。专用探伤剂必须附有厂家提供的蒸发残渣中F、Cl含量的试验报告。 7.2表面准备

7.2.1工件表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种

防护层;

7.2.2被检工件机加工表面粗糙度Ra≤12.5μm，被检工件非机加工表面的粗糙度可适当放宽，但不得影响检验结果(采用机械打磨的表面，表面粗糙度控制在Ra25μm以下)。

7.2.3 局部检测时，准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm。 7.2.4 对不锈钢进行表面准备时要防止铁素体污染。

7.2.5设备表面需要脱漆时，一定要用刷涂的方法并做好周边防护。严格杜绝把除漆剂直接浇泼在设备的表面。 7.3检测时机和检测顺序

7.3.1对有延迟裂纹倾向的材料，要在焊接完成24h后再进行检测。 7.3.2 P9

1、T91管道焊缝宜在焊接完成48h后进行检测。

7.3.3如需同时进行磁粉探伤和渗透探伤，应先进行渗透探伤。如需同时进行渗透探伤和超声探伤，应先进行渗透探伤。 7.4预清洗

表面准备后还要进行一次预清洗 7.5 施加渗透剂

注：一定等到表面彻底干燥后再施加渗透剂

7.5.1尽可能使渗透剂喷罐贴近被检面，断续喷施，使渗透液刚好覆盖被检区域为宜。

7.5.2工件温度在10℃至50℃范围时渗透10min(在渗透5min后再施加一次渗透液，能提高探伤效果)。

7.5.3工件温度低于10℃时，应将渗透剂喷罐放入温水中浸泡一段时间后使用，渗透时间也应超过10min，具体实施前，应使用铝合金淬火试块来进行鉴定。

7.5.4工件温度高于50℃时，要少量多次喷涂渗透液，使渗透液在探伤

面上始终保持润湿，具体实施前，应使用铝合金淬火试块来进行鉴定。 7.6去除多余渗透剂

7.6.1去除多余渗透剂时，要把握两个原则，一是注意防止过度清洗而使检测质量下降，二是清洗不足而造成对缺陷显示识别困难。 7.6.2除特别难清洗的地方外，一般应先用干燥、洁净不脱毛的布依次擦拭，直至大部分多余渗透剂被去除。

7.6.3大部分多余渗透剂被去除后，再用蘸有清洗剂的干净不脱毛布或纸进行擦拭，直至将被检面上多余的渗透剂全部擦净。但应注意，不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面上冲洗。

7.6.4焊缝咬边处的渗透液如难以去除时，可用细木棍卷上蘸有清洗剂的布或纸贴在咬边处，转动木棍。 7.7 干燥处理 7.8施加显像剂

7.8.1在喷涂前要充分摇晃显像剂，要保证喷出的显像剂是均匀的雾状而不是团絮状。

7.8.2 先在非受检面上试喷并调整好距离夹角后，再喷施到受检面。具体操作时既要防止离的过近，又要防止离的过远而造成有机溶剂在途中挥发殆尽。一般地，喷嘴离被检表面距离为300-400mm，喷洒方向与被检面夹角为30°-40°;

7.8.3要养成正确有效的手法，保证一次喷涂就能覆盖所检区域。 7.9观察

7.9.1观察显示应在显像剂施加后7min～60min内进行，必要时也可超出上述时间。具体操作时，探伤者可在显像7min后作初步的观察记录，然后可以离开做其它工作，但在60min左右一定由本人或其它探伤人员再去复查。

7.9.2需要判别缺陷的真伪时，可用干净的布或棉球沾一点酒精，擦拭显示部位，如果擦去的是真实的缺陷显示，则擦拭后，显示能再现。否则，一般是虚假显示。

7.9.3 必要时应用5-10倍的放大镜进行观察 7.10复检

7.10.1当出现下列情况之一时，需进行复检： 7.10.1.1检测结束时，用对比试块验证渗透剂已失效; 7.10.1.2发现检测过程中操作方法有误; 7.10.1.3供需双方有争议或认为有其它需要时; 7.10.1.4经返修后的部位。

7.10.1.5当决定进行复验时，必须对被检面进行彻底清洗，以去除前次检测时所留下的痕迹。必要时，应用有机溶剂进行浸泡。当确认清洗干净后，按规定进行复验. 7.11后处理

检测结束后，为防止残留的显像剂腐蚀被检工件表面或影响其使用，应清除残余显像剂。清除方法可用刷洗、水洗、布或纸擦除等方法。 8.缺陷显示迹痕分类

8.1 除确认显示迹痕是由外界因素或操作不当造成的之外，其它任何大于或等于0.5mm的显示迹痕均应作为缺陷显示迹痕处理。

8.2 长度与宽度之比大于3的缺陷显示迹痕，按线性缺陷处理;长度与宽度之比小于或等于3的缺陷显示迹痕，按圆形缺陷处理。

8.3 缺陷显示迹痕长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理，其它按纵向缺陷处理。

8.4两条或两条以上缺陷显示迹痕在同一直线上闻距小于或等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为显示迹痕长度之和加间距。

9. 缺陷显示迹痕等级评定

质量分级按JB/T 4730.5—2005《承压设备无损检测第5部分：渗透检测》的规定进行评定。 10.安全防护

10.1渗透探伤时要戴口罩和手套进行操作。

10.2 喷罐要远离火源热源。罐内物质用完后，要先破坏其密封性后方可遗弃。

11 检验报告与记录

11.1 检验结束后，依据评定与记录，按规定的格式及时出具报告。 11.2 报告进行存档，其保存年限为×年。

第四篇：钢轨探伤作业指导书

1. 目的与要求

目的：钢轨伤损检查。要求：钢轨伤损的判伤作业人员需具备国家无损检测Ⅰ级及以上资格、焊缝伤损需具备国家无损检测Ⅱ级及以上资格。

2. 适用范围

2.1 本作业指导书适用于时速160km/h及以下区段利用列车间隔进行的线路钢轨母材及焊缝探伤作业。

2.2 本作业指导书适用于天窗点外作业。 3. 引用标准

《铁路工务安全规则》、《铁路线路修理规则》、《上海铁路局钢轨伤损检查、监视、处理办法》、《上海铁路局工务施工和日常养修作业安全管理办法》。

4. 工具材料

4.1 普通线路作业使用的钢轨探伤仪必须符合TB/T2340-2000标准要求。无缝线路作业使用的通用探伤仪必须符合GB/T10061-1999要求。

4.2 钢轨探伤仪必须用反光漆(模)进行编号。 4.3 防护用品: 4.3.1 上道作业人员必须按规定穿着黄色防护服，夜间必须穿着带有反光设施的防护服。

4.3.2 驻站联络员携带对讲机1台、“上海铁路局驻站联络控制表”1本、“上海铁路局安全防护驻站联络派遣单”1份。

4.3.3 现场防护员每人携带对讲机 1 台、手信号旗1副、口笛1只、“防护员工作手册”1本。

5. 作业程序 5.1.点名预想

5.1.1 作业负责人在上道作业前集中人员列队点名，详细交待当天作业的各项内容和安全预想。预想要结合当天天气、作业内容、区段、环境等情况，并做好记录。

5.1.2 确定当天作业防护人员，对防护工作提出注意事项和具体要求。 5.1.3 遇有降大雾、暴风雨(雪)、雷电密集、扬沙等恶劣天气时应取消当天上道作业计划。

5.1.4 作业负责人负责对上道仪器状态、防护用品、各类备品数量、探伤日记、现场伤损监控卡和伤损钢轨通知书进行检查，防止仪器带病上道和备品不足，影响探伤质量和信息记录、传递。

5.2 设置防护

5.2.2.1 每作业班组应设3-4名防护员(单线地段：驻站1人、前后防护2人、随机防护1人;复线地段：驻站1人、来车方向防护1人、随机防护1人)，遇曲线等瞭望困难地段，长大区间、隧道通讯联系困难以及站内视线不良、噪音较大时，必须根据作业内容及现场实际情况，增派中间联络员。

5.2.2 驻站联络员必须提前40分钟到达车站行车室，经车站值班员在驻站联络派遣单上签认后，及时通知作业负责人和现场防护员。如作业地段在天窗范围内时，应同时将天窗点起讫时间通知作业负责人和现场防护员。

5.2.3 作业人员到达计划进网地点集中列队后，由现场防护员开展进网前安全防护布置并录音(非封闭线路区段为上道前)，标准用语为：“我是防护员XXX，今天由我为大家防护，请大家服从我的安全防护指令，严格遵守“五条禁令” ① 提前进入栅栏网，谁进入谁待岗。②严肃栅栏开关门工班长负责制，否则，谁开门谁待岗。③上道前实行防护员布置制，未布置，谁上道谁待岗。④未经防护员“手比、眼看、口呼”确认上道，谁上道谁待岗。⑤未达到规定作业负责人的资格，谁干谁待岗。下面请工长(班长)XXX打开通道门。”

5.2.4现场远方防护员应根据当日作业计划，在天窗点时间到，并且由工班长打开栅栏门后，在和驻站联络员保持联系的前提下，提前到达前后防护规定距离，并通知作业负责人。

5.2.5 驻站联络员、现场防护员在单人前往车站行车室或防护位置，必须在路肩或路旁行走, 禁止上道。

5.3 人机转移

5.3.1 驻站联络员未到岗，现场防护员未到位，作业人员和探伤小车(仪器)禁止上道。

5.3.2 从驻地前往车站或由车站前往区间作业地点时，作业人员和探伤小车应在路肩或站台上行走(推行)，遇障碍必须上道推行时，随车防护员应显示停车手信号，并注意了望，随机人员不得少于2人。

5.3.3 作业人员在转移过程中必须加强防护，人员不得过于分散，前后最大距离应保持在50m以内，禁止作业人员盲目上道，避车时必须面向列车，防止车上抛扔物品、绳索、蓬布等脱落伤人。

5.4 作业准备

5.4.1 作业人员进网后，必须站在路肩等安全地带，等待天窗或点外作业命令下达，由工地防护员执行“手比、眼看、口呼”制度，作业负责人在确认工地防护员准许上道口令后方可指挥作业人员上道。其他作业人员应加强互控监督，对未执行上述要求时可拒绝上道，并当面指出。到达作业现场，作业负责人必须与驻站联络员、现场防护员进行联络、确认各防护员到位、通讯设备完好。

5.4.2 执机人员对仪器现场灵敏度进行调试，并做好记录。 5.5 上道作业安全防护及避车 5.5.1 作业中防护

5.5.1.1 驻站联络员必须加强与车站值班员联系，全面了解掌握列车运行情况，及时将每趟列车车次、来车方向等告知现场防护员。

5.5.1.2 现场防护员选择瞭望良好地点，接到驻站联络员通知或发现来车时及时通知检查人员停止检查或下道避车。再次上道时，由工地防护员执行“手比、眼看、口呼”制度，作业负责人在确认工地防护员准许上道口令后方可指挥作业人员上道。

5.5.1.3 随机防护员随机移动，必须每3分钟与驻站联络员、前后防护员联系一次。当联络中断时，作业负责人应立即停止作业，组织将人员及探伤仪器撤至限界以外。

5.5.1.4 驻站联络员和现场防护员必须严格执行密码反馈制度，做好记录。 5.5.1.5 作业中推机行走复线地段必须面迎来车方向进行，严禁反方向进行。

5.5.1.6 作业遇恶劣天严禁衣帽遮耳，任何时候严禁撑伞作业。

5.5.1.7 站场作业特别要注意调车及溜放车辆的防护、道岔区作业要防止道岔夹手脚和仪器。 5.5.2 作业中避车

5.5.2.1 区间本线来车按下列距离下道：

5.5.2.1.1 Vmax≤60 km/h时，不小于500 m;

5.5.2.1.2 60 km/h

⑴邻线速度Vmax≤60 km/h时，本线可不下道; ⑵60 km/h<邻线速度Vmax≤120 km/h时，来车可不下道，但本线必须停止作业;

⑶邻线速度Vmax>120 km/h时，下道距离不小于1400 m; ⑷瞭望条件不良、邻线来车时本线必须下道。 5.5.2.2.2 本线封锁时

⑴邻线速度Vmax≤120 km/h时，本线可不下道;

⑵120 km/h<邻线速度Vmax≤160 km/h时，本线可不下道，但本线必须停止作业;

5.5.2.3 三线及多线(线间距小于6.5m)来车下道规定

5.5.2.3.1 在两侧线路的一线作业，本线来车时，应避让到本线外侧路肩上;邻线(中间线路)来车时，应根据不同列车，按5.5.2.1和5.5.2.2规定避车。

5.5.2.3.2 中间线路作业，本线来车时，应避让到列车密度较小的邻线侧路肩上;一侧邻线来车时，避车时应避让到另一条无列车的线路路肩上;两条邻线同时来车时，应由现场防护员或作业负责人通知统一避让到同一侧线路路肩上。

5.5.2.4 下道避车距钢轨头部外侧距离： 5.5.2.4.1 Vmax≤120km/h时，不小于2m;

5.5.2.4.2 120km/h

在站内其他线路作业，本线来车下道避车距离不小于500m，邻线来车时，与正线相邻的站线按10.2.2和10.2.4相关条款执行，其他站线可不下道，但必须停止作业，列车进路不明时必须下道避车。

5.5.2.6 动车组列车开来前10min的“红线”管理时段，禁止在本线侧隔离网内行走及避车。

5.5.2.7 在电气化区段作业时，作业人员所携带的物件、工具等与接触网设备带电部分必须保持2m以上安全距离，禁止在接触网支柱等危险设施、设备及区域停留休息。

5.5.2.8 在桥面上和隧道内作业必须加强防护，来车时所有作业人员必须在规定的距离内撤至避车台(洞)避车。避车台(洞)的安全距离不满足规定时，应提前撤出桥梁或隧道按规定避车。

5.5.2.9 避车时探伤小车(仪器)必须在路肩或限界以外的安全地点放置稳妥，禁止放在道床边坡上或两线间、邻线上。

5.5.2.10作业遭遇雷雨时，作业人员必须停止作业，迅速到安全处所躲避，严禁在大树下、电杆旁和涵洞内躲避。

5.6 探伤作业 5.6.1 一般要求

5.6.1.1 调节好各探头水量，检查探头保护膜，保证探头和轨面耦合良好。 5.6.1.2 保持规定的探测速度，做到接头站，小腰慢，大腰均匀，每公里检查时间无缝线路不小于25分钟，普通线路不小于30分钟。

5.6.1.3 每探伤1公里调换执机人员，双机作业两机间距不大于50米。 5.6.2 普通钢轨接头探伤作业

5.6.2.1 探测时必须做到站停看波，并执行“三看”的探测要领：一看波形显示：遇有异常波形和螺孔波显示不良时调整灵敏度进行复探确认;二看探头位置：看探头相对于轨端和螺孔的位置，以保证螺孔裂纹的探测，对探头偏移轨面中心的要及时调整;三看接头状态：遇轨面不良以及吊空、塌碴、大轨缝等应用仪器手工结合检查，必要时用0°和小角度进行复检。

5.6.2.2 使用GT-

2、JGT-10仪器探伤时可使用A显、B显等相关功能以提高钢轨螺孔裂纹的检出率。

5.6.2.3 注意距轨端1米左右范围内核伤的检测。 5.6.2.4 薄弱接头的检测要求：

5.6.2.4.1 异型接头的探测，应及时调整仪器探测声程和波形分析以防漏检。胶合接头探测时发现可疑波形可用和0°或小角度校验进行综合判伤。

5.6.2.4.2 绝缘、高低、打塌接头探测时应加大水量，确保耦合良好，同时可用0°或小角度进行探测，必要时用仪器掉向复查。

5.6.2.4.3 擦伤、掉块接头影响37°探测，应用0°和小角度进行探测，必要时应拆检确认。如现场无法拆检时，必须书面通知线路工区拆检确认。

5.6.2.4.4 灰坑，水鹤处要注意变形螺孔和裂纹的鉴别，必要时可用手工拆检确认。

5.6.2.4.5 复线地段应加强对迎端轨一孔裂纹的探测，短尺轨和工区钻眼的非标准轨螺孔应做为探测重点，若发现有气割螺孔或钢轨应立即通知线路工区予以更换。

5.6.3 钢轨焊接接头探伤作业 5.6.3.1 常规探伤

5.6.3.1.1 探伤时必须站停看波，钻眼加固螺孔为探测重点。

5.6.3.1.2 探测中应加强对轨底热影响区裂纹和工厂焊钳口部位的探测，发现轨底回波应进行定位或校对以防漏检和误判。

5.6.3.2 全断面探伤

5.6.3.2.1 无缝线路对铝热焊、现场气压焊焊缝的全断面探伤(包括轨头、轨腰、轨底及焊缝两侧各50mm范围)应按规定周期进行;线上焊接的接头，应进行探伤复核;线路外焊接的接头，严格执行“先探伤、后上道，有伤不上道”的规定，对更换上去的焊接接头应进行全断面跟踪探伤。

5.6.3.2.2 按工艺要求进行探测面除锈、打磨，拆除探测范围内的扣件。 5.6.3.2.3 探伤时耦合剂充足，探头按规定在探测面进行扫查，轨脚边探测时，铝焊接头应保证三次波探测，以减少探测盲区。

5.6.3.2.4 轨底三角区必须使用双斜探头(或轨面串列式探头)进行探测，并保证探头移动距离足够，探头和轨腰夹角正确，同时要重视对轨底热影响区的探测。

5.6.3.2.5 必须重视直探头对焊缝的探测，灵敏度不可太高，以提高仪器发现焊缝粗晶等缺陷。 5.6.3.2.6 对上次探测时发现的波形进行校对并记录，对新发现的波形采用眼看、手摸、尺量等方法排除假象波进行判伤。

5.6.3.2.7 对未判重伤的加固接头必须拆除急救器进行探测，做好记录，并根据伤损发展情况提出处理意见。

5.6.4 道岔部位探伤作业

5.6.4.1 进入道岔前，作业负责人应根据道岔类型及各部位状态提出探伤重点，特别是复式交分道岔的探测更应分清股别以防漏探。

5.6.4.2 道岔基本轨探伤要慢走细看听报警，区别各探头回波信号，曲基本轨要擦去油污，反向探测，并随时注意探头和轨面耦合情况。对提速道岔的翼轨面有光带部位进行手持70°探头检查、轨底部分在线路工区和电务的配合下用通用探伤仪按工艺进行检查。

5.6.4.3 尖轨轨面宽度大于50mm为探测范围。

5.6.4.4 探伤通过高锰钢整铸辙叉应手工检查。钢轨组合辙叉必须仪器和手工结合检查。道岔中的AT型尖轨、心轨和基本轨、翼轨刨切部位的轨面应按规定进行双70°探伤。仪器进行AT轨探伤时，道岔前后引轨接头用37°和0°探头提高灵敏度进行校对，其它周期使用小角度探头进行校对，轨腰螺孔需进行调整探头位置多次探测。

5.6.4.5 岔后引轨接头必须坚持“一好、二稳、三看、四校”的作业要领和双人复查制。

5.6.5 重点薄弱处所钢轨探伤作业 5.6.5.1 曲线钢轨探伤

5.6.4.1.1 探伤作业负责人应提前通知探伤区段所属线路工区在探伤当天停止曲线涂油。

5.6.5.1.2 探伤进入曲线时要调整探头在轨面上的位置，以保证探头位于轨面中间，并随时清除轨面和保护膜上的油污，保证探头和轨面耦合良好。

5.6.5.1.3 严重侧磨的曲线上股和夹钣卡损处，当发现可疑波形时要认真分析，擦除油污仔细检查，必要时进行校对确认，以防轨头下角和夹钣卡损处核伤漏检。

5.6.5.1.4 曲线上存在鱼鳞伤、剥落掉块时不准降低探伤灵敏度，鱼鳞伤、掉块回波干扰严重时应看波探伤，可疑波形要校对确认。

5.6.5.1.5 从曲线进入直线要清除仪器尼龙轮和保护膜上的油污，调整探头位置，必要时调整探伤灵敏度。

5.6.5.2 隧道内钢轨探伤

5.6.5.2.1 进隧道探伤时需配备相应的照明工具。 5.6.5.2.2 探测时可适当提高增益，加大水量。

5.6.5.2.3 钢轨锈蚀严重时要加强手工检查，必要时测量轨腰、轨底锈蚀情况。

5.6.5.2.4 进出隧道时要放慢检查速度,以适应隧道内外的环境变化,防止伤损漏检. 5.6.5.3 道口钢轨探伤

5.6.5.3.1 道口轨面不洁时要执行“一扫、二冲、三探伤”的作业要领。 5.6.5.3.2 要重视37°和0°对轨底垫钣卡损的探测和判定，当怀疑有轨底横向裂纹和轨底磨耗超标时必须进行校对确认。必要时可通知线路工区拆检。

5.6.5.3.3 道口两端的短尺轨和道口内的接头均应以仪器手工结合检查。 5.6.5.4 桥上钢轨探伤

5.6.5.4.1 上桥前要仔细检查小车机械部件，机具备品放置稳妥以防跌落。 5.6.5.4.2 探伤时要加大水量，必要时校正出水口。

5.6.5.4.3 发现可疑波形无法确认的接头要通知工区进行拆检，对可疑波形要作成记录，并在钢轨上打上标记以便监控。

5.6.5.4.4 要加强对特大桥上温度调节器防爬孔的探伤，必要时进行校对和手工检查。

5.6.6 站专线及其它钢轨探伤作业 5.6.6.1 站专线探伤

5.6.6.1.1 探伤前要熟悉站场情况，明确站专线起止位置，必要时随机携带站场线路图。

5.6.6.1.2 随时清除轨面油污、泥沙，并进行灵敏度调试，根据轨型变化及时调整仪器探测声程。

5.6.6.1.3 轨面严重锈蚀仪器无法探测时可用手工检查代替，但必须做成记录。若遇到列车占道无法探测时需做成记录，并上报检查监控车间备案。

5.6.6.2 成段更换钢轨探伤

5.6.6.2.1 新轨探伤时要加大水量，根据探测重点，调整仪器各通道灵敏度，重点加强对轨端裂纹、螺孔裂纹、纵向裂纹、轨底划痕等早期制造缺陷的探测。

5.6.6.2.2 新轨上道后若连续两个探伤周期内发现同类型同炉号伤损轨，应及时通报上级有关部门采取措施，加强防范。

5.7 钢轨判伤标准及处理 5.7.1 判伤标准

5.7.1.1 钢轨伤损、道岔部位伤损标准按《铁路线路修理规则》(铁运[2006]146号)有关规定执行。

5.7.1.2 钢轨焊缝接头伤损判伤标准按《60kg/m钢轨焊缝超声波探伤工艺规程(暂行)》(工线函[2004]6号)规定执行。

5.7.2 钢轨轨底伤损判伤标准

5.7.2.1新轨上道后的第一次探伤发现轨底裂痕并经手工检查证实(承轨台上除外)后作成记录，在划痕处打上明显标记，加强监视。对曲线上股、桥梁、隧道内的轨底划痕应加急救器，待普查后，提出相应措施。

5.7.2.2 发现轨底裂纹(经外观判断不属于划痕者)，判重伤。

5.7.2.3 焊接接头(包括热影响区)发现轨底裂纹(划痕)判重伤。 5.7.2.4 轨底严重锈蚀轨按《铁路线路修理规则》(铁运[2006]146号)有关规定执行。

5.7.3 钢轨鱼鳞伤判伤标准

根据鱼鳞伤深度判定，当深度达到6—8mm为轻伤、8—10mm为轻伤有发展、10mm以上为重伤。

5.7.4 钢轨伤损判伤程序

5.7.4.1 核伤：采用波形分析，测量水平距离，目视轨头外观，适当调节仪器增盖等方法来确定伤损是否存在。随后用校对法确定核伤的位置及大小，校对后必须提供以下数据：核伤宽度、核伤高度、核伤离轨面距离、核伤离轨边距离和核伤离轨端(接头)距离。

5.7.4.2 螺孔裂纹，根据波形显示和探头位置结合0°、小角度探头鉴别变形孔、多孔等假信号。某些伤损可用A显、B显综合判伤，对怀疑是小角度伤损的可用小角度探头校验，必要时可通过拆检确认。

5.7.4.3 水平及斜裂纹：用A显、B显综合判伤，非接头部位可通过目视钢轨外观予以确认。判伤时要注意年炉号的干扰。必要时通知工区拆检确认。

5.7.4.4 纵向裂纹：通过调整探伤灵敏度，目视轨面情况，轨底轨腰锈蚀程度，检查仪器探头状态耦合情况，来确定伤损的存在。随后可用目视、校对方法进行判伤。常用的校对方法有0°校对和70°校对两种。

5.7.4.5 焊接接头伤损：通过手摸眼看区别凸陷和油层等假象波，通过测量区别台阶、焊碴、焊筋等假象波，各类伤损的判定参照相应的探伤工艺执行。

5.7.4.6 其它伤损：可通过波形分析，多探头互校，和手工检查方法予以确认。

5.7.5 伤损处理

5.7.5.1 发现钢轨伤损，应根据伤损程度分别用油漆标上轻伤(△)、轻伤有发展(△△)、重伤(△△△)符号，并在伤损处正确划上箭头便于处理，并填写《伤损监控卡》、《探伤工作日记》。

5.7.5.2 作业负责人填写“钢轨伤损通知书”应及时书面通知到养路工区，发现重伤应立即通知养路工区，同时电话报告检查监控车间，由车间上报段调度。

5.8 收工返回

5.8.1 作业完毕，作业负责人必须督促所有人员和检查小车(仪器)，关闭电源、放掉余水。在对作业现场进行检查，确认无人员和作业工具遗留后，通知现场防护员和驻站联络员，宣布收工返回。

5.8.2 返程途中，应选择安全通道行走，人员不得过于分散，前后最大距离应保持在50m以内，并按9.1和9.2条进行防护、避车。驻站联络员应坚守岗位，及时通知来车信息。

5.8.3 在可靠的地方存放仪器，及时充电并保养。可以锁定的一律锁定，以防仪器被盗、受损。

5.9 撤除防护

5.9.1 收工返回人员全部到达安全区域后，作业负责人应及时通知驻站联络员撤除防护。

5.9.2 驻站联络员没有接到作业负责人撤除防护通知、现场防护员未确认所有作业人员已返回安全区域时，禁止撤离。

5.9.3 驻站联络员、现场防护员在返回时，必须在路肩或路旁行走, 禁止上道。

6. 检查与考核

6.1 所有作业人员、机具全部到达安全区域或驻地后，作业负责人应对当天工作进行小结，预报次日工作安排，并及时向检查监控车间汇报当天安全、任务及伤损情况。

6.2 作业负责人组织进行对标，分析当日作业安全、质量情况;对作业中存在的安全、质量问题，查找原因，制定措施，落实责任。

7.回放作业一日标准化 7.1准备工作

7.1.1及时收集探伤数据，做好数据的准备工作，打开回放软件及回放数据文件。

7.1.2检查各通道颜色设置，根据仪器半月测试数据拼图、结合现场有接头则在接头处进行精确的拼孔确认，特别要注意70°探头回波图拼孔的准确性。

7.2.作业情况回放

7.2.1检查任务(探测里程、道岔数量)、周期完成情况及数据的完整性。 7.2.2回放记录作业人员每公里探伤时间。 7.2.3根据要求进行任意长度超速情况统计

7.2.4检查全天探伤灵敏度情况(如有接头则在接头处检查探伤灵敏度)对灵敏度异常调节前后进行原因确认，同时确认仪器有无故障。

7.3.作业全过程数据回放

7.3.1对现场放过疑似波形结合现场记录确认，并打上标记。 7.3.2对现场各类接头进行确认。

7.3.3对成段鱼鳞伤地段打上鱼鳞伤起始和结束标记。 7.3.4对回放发现的疑似伤损打上标记。

7.3.5对现场各类违标作业情况(标记情况、接头探伤速度、波形显示、耦合失检等)进行分析并做成记录。

7.4.回放工作结束

7.4.1对回放过程中回放人员所打的标记进行统计并做成记录。 7.4.2对回放中发现的疑似伤损图形进行统计并记录。 7.4.3对成段鱼鳞伤按有关要求进行统计并记录。

7.4.4做出本回放人员当天回放记录情况，报回放工区工长，所有数据存档保存。

7.4.5回放工区工长汇总全部回放记录，对违标作业机其它影响探伤质量的情况，对回放发现的疑似伤损数量处所，根据波形情况提出处理意见上报车间。

7.4.6车间主任根据回放记录，参考回放工区建议意见，启动相应处理程序，对各类发现的问题机疑似伤损进行补救、整改及处理。

第五篇：超声波探伤作业指导书

1 适用范围

本作业指导书适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊接，外径小于159mm钢管对接焊缝，

内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和内径小于80%的纵向焊缝。 2 引用标准

JB4730-94《压力容器无损检测》

GBll345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》 GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》 3 试验项目及质量要求

3.1 试验项目：内部缺陷超声波探伤。 3.2 质量要求 3.2.1 检验等级的分级

根据质量要求检验等级分A、B、C三级，检验的完善程度A级最低，B级一般，C级最高。检验工作的难度系数按A、B、C顺序逐级增高，应按照工种2的材质、结构、焊接方法，使用条件及承受荷载的不同，合理的选用检验级别。检验等级应按产品的技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定。 3.2.2 焊缝质量等级及缺陷分级表3.2.2 焊缝质量等级

一级

评定等级检验等级探伤比例

II B级 100%

二级 III B级 20% 内部缺陷超声波探伤

3.2.3 探伤比例的计数方法

探伤比例的计数方法应按以下原则确定：①对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不应小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤;②对现场安装焊缝，应按同一类型，同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不少于l条焊缝。 3.2.4 检验区域的选择

3.2.4.1 超声波检测应在焊缝及探伤表面经外观检查合格后方可进行，应划好检验区域，标出检验区段编号。

3.2.4.2 检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一般区哉，这区域最小10mm，最大20m。 3.2.4.3 接头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它外部杂质。探伤区域表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度不应超过6.3um，必要时进行打磨。a、采用一次反射法或串列式扫查探伤时，探头移动区应大于2.5δk，(其中，δ为板厚，k为探头值);b、采用直射法探伤时，探头移动区域应大于1.5δk。

3.2.4.4 去除余高的焊接，应将余高打磨到与临邻近母材平齐。保留余高焊缝，如焊缝表面有咬边，较大的隆起和凹陷等也应进行适当修磨，并做圆滑过渡以免影响检验结果的评定。 3.2.5 检验频率

检验频率f一般在2-5MHZ的范围内选择，推荐选用2—2.5MHZ区称频率检验，特殊情况下，可选用低于2MHZ区或高于2.5MHZ的检验频率，但必须保证系统灵敏度的要求。 3.2.6 检验等级，探伤面及使用k值(折射角) 见表3.2.6 表3.2.6

板厚mm 探伤面 A 单面单侧

探伤法

使用折射角或k值

直射法及一次性反射法直射法

70°(k2.5、k2.o) 70°或60°(k2.

5、k2.o、k1.5) 45°或60°;45°和60°， ≤25 >25—50

单面双侧或双面单侧

45°和70°并用(k1.o或k1.5，

>50—100 >100 /

(k1.o和k1..5，k1.0和k2.O并用)

双面双侧

45°和60°并用(k1.0和k1.5或k2.O)

4 仪器、试块、耦合剂、探头

4.1 仪器CTS-2000笔记本式数据超声波探伤仪 4.2 试块 CSK-IA 试块 CSK-ⅡA 试块 4.3 耦合剂

应选用适当的液体或模糊状物作耦合剂。耦合剂应具备有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用。同时应便于检验后清理。典型耦合剂为水、机油、甘油和浆糊。在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合剂。 4.4 探头：斜探头、直探头 5 仪器的调整的校验 5.1 基线扫描的调节

荧光屏时基线刻度可按比例调节为代表缺陷的水平距离ι，深度h或声程S。

5.1.1 探伤面为平面时，可在对比试块上进行时基线扫描调节，扫描比例依据工作厚度和选用的探头角度来确定，最大检验范围应调到时基线满刻度的2/3以上。

5.1.2 探伤面曲率半径R大于W2/4时，可在平面对比试块上或探伤面曲率相近的曲面对比试块上，进行时基线扫描调节。 5.1.3 探伤面曲面半径R小于等于W2/4时，探头楔块应磨成与工件曲面相吻合，按GBll345-89第6.2.3条在对比试块上作时基线扫描调节。

5.2 距离一波幅(DAC)曲线的绘制

5.2.1 距离一波幅曲线由选用的仪器、探头系统在对比试块上实测数据绘制，曲线由判废线、定量线、评定线组成，不同验收级别各线灵敏度见表5.2.1 表中DAC是以上φ2mm标准反射体绘制的距离一波副曲线，即DAC基准线。评定线以上定量线以下为I区，定量线至判废线以下的Ⅱ区，判废线及以上区域为Ⅲ区(判废区) 距离——波幅曲线的灵敏度表5.2.1

级别板厚mm DAC 判废线定量线评定线

DAC-4dB DAC-12dB DAC-18dB

DAC+2dB DAC-8dB DAC-14dB

DAC DAC-6dB DAC-12dB

8—46 >46-120 >46-120

5.2.2 探测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB。

5.2.3 探伤面曲率半径R小于等于W2/4时，距离一波幅曲线的绘制应在曲线面对比试块上进行。

5.2.4 受检工件的表面耦合损失及材质衰减应与试块相同，否则应进行传输损失修整，在1跨距声程内最大传输损差在2dB以内可不进行修整。

5.2.5 距离一波幅曲线可绘制在坐标纸上，也可直接绘制在荧光屏刻板上。 5.3 仪器调整的校验

5.3.1 每次检验前应在对比试块上，对时基线扫描比例和距离一波幅曲线<灵敏度>进行调整或校验。校验点不少于两点。 5.3.2 在检验过程中每4h之内检验工作结束后应对时基线扫描和灵敏度进行校验，校验可在对比试块或其他等效试块上进行。

5.3.3 扫描调节校验时，如发现校验点反射波在扫描线上偏移超过原校验点刻度读数的10%或满刻度5%(两者取较小值)，则扫描比例应重新调整，前次校验后已经记录的缺点，位置参数应重新测定，并予以更正。

5.3.4 灵敏度校验时，如校验点的反射波幅比距离一波幅曲线降低20%或2dB以上，则仪器灵敏度应重新调整，而前次校验后，已经记录的缺陷，应对缺陷尺寸参数重新测定并予以评定。 6 初始检验 6.1 一般要求

6.1.1 超声检验应在焊缝及探伤表面经外观检查合格并满足GBll345-89第8.1.3条的要求后方可进行。

6.1.2 检验前，探伤人员应了解受检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高及背面衬垫、沟槽等情况。

6.1.3 探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度。

6.1.4 扫查速度不应大于150mm/S，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%的重叠。

6.1.5 对波幅超过评定线的反射波，应根据探头位置、方向、反射波的位置及6.1.2条了解焊缝情况，判断其是否为缺陷。判断缺陷的部位在焊缝表面作出标记。 6.2 平板对接焊缝的检验

6.2.1 为探测纵向缺陷，斜探头垂直于焊缝中心线放置在探伤面上，作锯齿型扫查。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区。在保持垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10°～15°左右移动。

6.2.2 为探测焊缝及热影响区的横向缺陷应进行平行和斜平行扫查。B级检验时，可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心线成10°～20°斜平行扫查。C级检验时，可将探头放在焊缝及热影响区上作两方向的平行扫查，焊缝母材厚度超过lOOmm时，应在焊缝的两面作平行扫查或者采用两种角度探头(45°和60°或45°和70°并用)作单位两个方向平行扫查，亦可用两个45°探头作串列式平行扫查。对电渣焊缝还应增加与焊缝中心线45°的斜想向扫查。

6.2.3 为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷讯号与伪讯号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。 6.3 曲面工作对接焊缝的检验

6.3.1 探伤面为曲面时，按规定选用对比试块，并采用6.2条的方法进行检验。C级检验时，受工件几何形状限制，横向缺陷探测无法实施时，应在检验记录中予以注明。

6.3.2 环缝检验时，对比试块的曲率半径为探伤面曲率0.9-1.5倍的对比试块，均可采用，对比试块的采用。探测横向缺陷时按6.3.3条的方法进行。

6.3.3 纵缝检验时，对比试块的曲率半径与探伤面曲率半径之差应小于10%。

6.3.3.1 根据工件的曲率和材料厚度选择探头角度，并考虑几何临界角的限制，确保声束能扫查到整个焊缝厚度;条件允许时，声束在曲底面的入射角度不应超过70°。

6.3.3.2 探头接触面修磨后，应注意探头入射点和折射点角或K值的变化，并用曲面试块作实际测定。

6.3.3.3 当R大于W2/4采用平面对比试块调节仪器，检验中应注意到荧光屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离弧长的差异，必要时应进行修正。 6.4 其它结构焊缝的检验

尽可能采用平板焊缝检验中已经行之有效的各种方法。在选择探伤面和探头时应考虑到检测各种类型缺陷的可能性，并使声束尽可能垂直于该结构焊缝中的主要缺陷。 7 规定检验 7.1 一般要求

7.1.1 规定检验只对初始检验中被标记的部位进行检验。

7.1.2 对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置，最大反射波幅所在区域和缺陷指示长度。表7.1.2mm

检验等级

灵敏度评定灵敏度定量灵敏度判废灵敏度