第一篇：超期物料管理流程图
公司物料采购、入库作业管理流程图
各部门所需物料、配套件名录报采购部门
负责单位：生产部、研发部、车间
报采购部补办计划采购单
负责单位：采购部、生产部、研发部、车间
↑
↑
↑
无计划采购单临时制作、采购的到货物品
负责单位：采购部、生产部、研发部、车间
↓
车间组织人员卸货，库管按送货单名录的型号、名称、数量进行清点，并做好签收登记工作
负责单位：采购部、生产部、车间、库管
↓
对到货物品按规定项目进行检验并把检验结果通知相关部门
负责单位：质检
↓
因缺少相关单据暂时无法办理入库入账的物品，也应做好登记发放手续。待单据齐全后再补办入库入账手续
负责单位：库管
↓
→
采购部提计划采购单并报总经理审批
负责单位：采购部
←
↓
采购部门按审批后的计划采购单名录安排采购或制作
负责单位：采购部
↓
↓
确认采购或制作的物品到货时间后通知生产部、车间、库管、质检人员
负责单位：采购部
↓
↓
车间组织人员卸货，库管按送货单名录的型号、名称、数量对照计划采购单进行清点，并做好签收登记工作
负责单位：生产部、车间、库管
↓
↓
对到货物品按规定项目进行检验并把检验结果通知相关部门
负责单位：质检
↓
库管按送货单名录内容对照计划采购单(入账手续
负责单位：库管
采购部应及时与供货企业联系核实，对不相符部分或不合格物品按部门领导意见进行协商解决。办理调换、退货或其它手续
负责单位：采购部
↑
↑
对于到货物品与计划采购单和送货单名录→
内容不相符部分应报采购部、生产部复查并要求送货人签字确认
负责单位：库管
检验不合格的到货物品应报知采购部、生→
产部、以便于核查处理
负责单位：质检
↑
↑
↑
↑
→
←
第二篇：地铁项目部物料管理流程
福建凤凰山装饰工程有限公司地铁项目部
物料管理流程
1、 原则：
简明，适用，规范，实效 职责明确，归集，统计便捷， 真实，建立参考体系。
2、 体系人员：
材料管理领导层：工程部经理，材料主管;项目经理，预算成控，
材料申请使用层：作业队，施工员，生产经理; 材料采购过程：材料采购，库管。
3、 材料管理分类：
甲供材料部分：
天花部分：面层铝板，方通，龙骨，吊件等 墙面：石材，瓷砖，石材踢脚线等 地面：石材，防护剂，盲道砖等; 其他：防潮防霉涂料。 自采材料
低值，易耗，不易控部分
陶粒垫层，粘结砂浆，抹灰砂浆，胀栓，内爆，吊杆;水泥压力板等(作业层自行解决)
量大，价高，易管控以及对细节质量影响较大部分 角码，方钢，角铁， 背栓件及打孔;
对穿螺栓，含有平垫，弹簧垫的螺栓等 花格窗(铝板雕刻，玻璃夹胶，封边等)
钢材加工件：柱面抱箍，设备区过道的带有穿墙螺栓的吊顶转化支架等。 专业分包(厂家)部分; 防火门 护栏 防水
地面部分：报警亭，阳光棚，自行车架，幕墙，以及相关金属结构。 其他。
4、 流程
甲供材料： 准备阶段
由生产经理孔令西带领施工员完成总量的统计，按照程序上报北京轨道公司四中心计划调度室。
由生产经理孔令西带领施工员，按照总体进度计划节点，统计完成阶段材料需求量，按照程序上报北京轨道公司四中心计划调度室。
由生产经理孔令西带领施工员和材料供应单位进行细节沟通;并组织相关材料的到场时间节点，相关提醒注意事项及善后处理; 施工实施材料进场阶段
生产经理孔令西向材料员，施工员交代相关材料的进场细节事宜;材料员，施工员共同跟进进场时间，原则：不得影响现场的施工进展;多沟通，勤沟通，考量时间的富裕，以及应对方案。
生产经理统筹考虑，在方便运输，以及场地能满足情况下最大限度提前安排：重量大，体量大，不易人工搬运的材料进场。
项目经理(副经理)组织：生产经理安排：施工员，材料员，资料员等在材料进场前三天将相关质量文件等收集完成，并向总包、监理单位的相关对口人员进行报资料，约定材料到场检验的时间。
施工员，材料员共同协调材料的堆放场地;如果总包有现成的垂直机械，施工员，材料员共同协调机械的使用。如果总包没有现成的垂直运输机械，材料员需要寻找，租赁垂直运输，以及水平运输的机械：如叉车等。其他：无法使用垂直运输机械的材料运输，施工员组织作业队的人员进行搬运(相关合同中已明确)。 施工员组织分包的作业人员进行配合。
施工员，带领库管，以及作业队相关人员提前将现场存放场地，标示牌，相关遮盖物品等准备完成。 材料员，库管一起和厂家进行清点，完成交验清单。 生产经理组织：施工员，材料厂家，总包材料试验负责人，监理材料试验负责人等对甲供材料进行验收。 现场使用阶段及善后处理
施工员，库管对到场材料进行向作业队进行发放，记录，跟进使用状态。
库管员对现场的材料进行日常管理以及相关维护;如需要帮助，向施工员报告。
材料员，施工员共同组织库管对现场材料进行定期盘点，形成记录文件，动态管理。
剩余材料的消纳处理，需要取得生产经理的同意后，由材料员，库管，施工员三人共同处理，所得费用由材料员管理;并按照事业部相关流程处理。
事业部自采，量大，价高，易管控部分;以及数量多，不易管控且对细节质量影响较大部分;先做整体表述，涉及到具体部分在做区别表述。 项目准备阶段：
生产经理孔令西带领施工员进行相关材料列项，包括：技术要求，规格尺寸，以及品牌，数量等并和预算、成控进行沟通;
预算、成控将相关材料以及要求向材料部进行传递; 材料部进行询价，整理;将相关信息向预算、成控传递。并向指派到项目部的采购员进行交底。
预算、成控根据材料部传递的信息，整理出相关材料的计划成本; 项目采购实施阶段
施工员组织作业层的施工技术按照图纸，以及前期的准备，进度计划要求，进行提量;完成《材料申请表》并履行相关审核程序。
由施工员，生产经理对材料员进行书面交底，包括技术要求，加工图，以及相关注意事项，时间节点，是否分批分次，最迟时间以及相应的质量资料要求，份数等。 材料员进行实际采购的询价，厂商的准备，并和预算、成控，项目经理，材料部主管，工程部经理沟通;确定符合条件的潜在厂商;进行比对，确定供应商(如需要：根据具体情况提请事业部总经理批准)。
根据需要进行组织：总包，监理以及其他相关部门的人员进行考察。
在预算、成控助理的配合下完成材料对的《材料申购申请单》以及相关审批流程。
在预算、成控的领导下，助理进行电子版的归档。材料进行纸板的归档;
材料员进行材料的采购合同准备，确立;同时款项的申请，被批准等，进行材料采购;组织进场。 施工实施材料的进场阶段
在材料进场前材料员向施工员进行沟通：进场时间，批次，数量，质量文件等情况;如不符合相关技术要求，质量文件要求等，施工员有权拒绝材料入场。 项目经理(副经理)组织：生产经理安排：施工员，材料员，资料员等在材料进场前三天将相关质量文件等收集完成，并向总包、监理单位的相关对口人员进行报资料，约定材料到场检验的时间。
施工员，材料员共同协调材料的堆放场地;如果总包有现成的垂直机械，施工员，材料员共同协调机械的使用。如果总包没有现成的垂直运输机械，材料员需要寻找，租赁垂直运输，以及水平运输的机械：如叉车等。其他：无法使用垂直运输机械的材料运输，施工员组织作业队的人员进行搬运(相关合同中已明确)。 施工员组织分包的作业人员进行配合。
施工员，带领库管，以及作业队相关人员提前将现场存放场地，标示牌，相关遮盖物品等准备完成。 材料员，库管一起和厂商进行清点，完成交验清单。 生产经理组织：施工员，材料厂家，总包材料试验负责人，监理材料试验负责人等材料进行验收。资料员完成材料的检查验收方面的文件，并归档。 施工实施材料的使用阶段
施工员，库管对到场材料进行向作业队进行发放，记录，跟进使用状态。
库管员对现场的材料进行日常管理以及相关维护;如需要帮助，向施工员报告。
材料员，施工员共同组织库管对现场材料进行定期盘点，形成记录文件，动态管理。
剩余材料的消纳处理，需要取得生产经理的同意后，由材料员，库管，施工员三人共同处理，所得费用由材料员管理;并按照事业部相关流程处理。 提请必须注意事项
现场使用材料时，必须按照材料使用的相关制度(施工员进行细化)并完成《材料领用单》;施工员和库管进行动态统计，比对以及总量控制。
现场必须对使用后裁割的材料按照尺寸大小分别标示、码放;以半天为单位进行整理。
施工员，库管必须提醒作业人员在条件可以满足的情况优先使用裁割后的材料，否则重罚。施工员，库管承担主要责任。如何对作业队进行这方面的管理，施工员自行确定，安排。
专业分包(厂家)部分 项目准备阶段： 生产经理孔令西带领施工员进行相关专业分包以及厂家列项，包括：技术要求，作业界面，品牌，数量等并和预算、成控进行沟通;
预算、成控将相关资料以及要求向材料部进行传递; 材料部进行询价，整理;将相关信息向预算、成控传递。并向指派到项目部的采购员进行交底。
预算、成控根据材料部传递的信息，整理出相关的计划成本; 项目采购实施阶段
施工员组织作业层的施工技术按照图纸，以及前期的准备，进度计划要求，进行摘录;完成《专业分包、厂家协作表》和材料员进行对接。
材料员按照准备阶段的信息资料，以及其他相关信息寻找，组织潜在专业分包及厂商和生产经理，施工员沟通。 由施工员，生产经理专业分包及厂商进行书面交底，包括技术要求，工艺界面，以及相关注意事项，时间节点，等进行交底;质量资料要求，份数以及试验工作安排等。 材料员对潜在专业分包及厂商进行实际采购的询价，整理，并和预算、成控，项目经理，材料部主管，工程部经理沟通;确定符合条件的潜在厂商;进行比对，确定供应商(如需要：根据具体情况提请事业部总经理批准)。 项目经理(副经理)，材料员根据需要进行组织：总包，监理以及其他相关部门的人员进行考察。
在预算、成控助理的配合下完成材料对的《专业分包(厂商)确认申请单》以及相关审批流程。
在预算、成控的领导下，助理进行电子版的归档。材料进行纸板的归档;
材料员进行专业分包、厂商的采购合同准备，确立;同时款项的申请，被批准等，进行专业分包(厂商)组织进场。向生产经理，施工员移交工作。 施工实施阶段专业分包及厂商的管理
生产经理组织施工员对专业分包，及厂商进行正式交底：时间节点，技术要求，工艺界面，试验要求，相关环节以及配合状态等进行深入的正式交底。
施工员向其介绍各种管理规定，人员证件，现场作业条件，工具及脚手架使用，现场临电，临水，和相关作业队负责人以及配合环节的工艺配合细节进行综合介绍，临时材料保存等作出安排;并提出要求。施工员督导，配合，管理其进展工作。
项目经理(副经理)：组织生产经理，施工员，资料员等对专业分包(厂商)进行资质报批，材料试验的统筹安排。项目部其他成员进行配合;
专业分包、厂商在材料进场前材料员组织专业分包、厂商向施工员，资料员提交相关资质，质量文件等;如不符合相关要求等，施工员有权拒绝该厂商，专业分包入场;材料员承担责任。
生产经理督导施工员进行专业分包、厂商的作业组织;施工员负责具体的实施协调：工艺，空间界面;时间节点;交接验收，过程检查，材料的符合性，质量的符合性;过程中的检查，试验环节;过程中的成品保护，以及下部工序;报验组织以及后续的善后处理等。 预算，成本，施工员要求专业分包(厂商)进行工程量的申报(要求专业分包(厂商)提供相关工程量的计算式);并对其进行核查。质量合格后进行工程量的确认工作。以及后续程序的进行。
项目经理组织生产经理，预算，成控，施工员，材料员，事业部采购主管，工程部经理，事业部总经理等对该专业分包(厂商)进行综合批价，视情况进入事业部合格专业分包(厂商)名录;建立战略合作关系。
5、 附表：
《材料申请单》 《材料申购单》
《专业分包(厂商)需求计划表》 《专业分包(厂商)确认申请单》
第三篇：物料仓库管理办法,原材料收货、出库流程,材料盘点规定
物料仓库管理办法 全文目录
1.目的 ................................................................................................................................................... 1 2.适用范围 ........................................................................................................................................... 1 3.职责 ................................................................................................................................................... 1 4.仓储管理规定 ................................................................................................................................... 1
4.1 原材料收货及报检 ............................................................................................................... 1 4.2 原材料出库 ........................................................................................................................... 2 4.3 不合格品物料的处理 ........................................................................................................... 3 4.4 原材料报废 ........................................................................................................................... 3
5、仓库物料管理 ................................................................................................................................ 4
6、物料的盘点 .................................................................................................................................... 5
1.目的
对入库所管辖区域内物料入库、出库、储存、保管的有效控制和管理。
2.适用范围
适用于公司生产仓库的物料和仓库工作人员。 3.职责
3.1 生产总监对仓库管理总体负责，经管部督导。
3.1.1生产部与供应部根据物料情况，共同确定仓库内的物料布置和储存规划。 3.1.2供应部定期检查保管物料的状况并保持管辖区整洁干净，存储安全。 3.1.3供应部对现有库存进行详细分析，跟踪管理;编制合理的库存计划。 3.1.4供应部定期分析库存量的情况和呆废料的出现状况，协助处理呆废料。 3.2生产部与相关技术部门负责确定常规安全库存物料的明细和数量。 3.3 仓库进行日库存更新时，同时报与生产部。当材料达到再订货点时，生产部进行采购申请。
3.4供应部结合产品货期，确定材料再订货点;负责常规库存的采购和项目物料采购。
4.仓储管理规定
4.1 原材料收货及报检
4.1.1供应商在送货时应附《送货单》，物料和单据到仓库后，仓库需将此物料放在指定的检验区内。
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4.1.2仓库收货时的原材料必须有供应部门提供的采购订单号及项目编号，否则拒绝收货。
4.1.3仓库人员负责确认送货单的数量和实物，如不符由采购人员联系供应商处理，并由仓库人员在送货单签字确认实收数量。
4.1.4仓库人员对已送往待检区的原材料，填写《送检单》并及时通知相关部门进行物料品质检验。
4.1.5仓库对反馈后的送检单反馈给相关采购人员，相关采购人员办理《入库单》，办理入库手续。对不合格原材料进行不合格品处理。不合格物料绝对不允许入库。
4.1.6仓库原则上当天送来的原材料当天处理完毕，如有特殊最迟不得超过一个星期。
4.1.7仓库对已入库的原材料进行分区分类摆放，不得随意堆放。对于项目用料，原则上按项目名称归类存放，并明确标识内容。《物料卡》
4.1.8仓库对不合格的原材料放在指定的退货区(由生产总监和供应部、仓库一起确定划分不合格品区位置)，由采购与供应商确定退货。 4.2 原材料出库
4.2.1仓库需严格按照 《领料单》的流程进行操作。
4.2.2仓库的生产原材料出库依据是生产部门提供的《领料单》，并由生产总监签名确认。
4.2.3仓库把所出库之原材料配好，并与《领料单》确认后，通知相关的领料部门进库领料，并由领料相关人签名确认后方可让原材料出库。领料时，非仓库管理人员不能进入库房(特殊情况除外)。
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4.2.4仓库出库物料的原则是同一原材料做到先进先出。 4.2.5仓库任何人员都无权给没有办理相关手续的原材料出库。 4.3 不合格品物料的处理
4.3.1仓库或质检人员对采购来的不良物料需要及时通知采购部，质检填写《不合格品处置记录》，不合格品先暂放不合格品区。
4.3.2仓库负责统计和管理不合格品，填写《不合格品统计表》，于每周一上报生产和供应部负责人。
4.3.2采购人员接到《不合格品处置记录》后，应及时与供应商联系处理方式，解决不合格品问题。(原则上应在2周之内处理完成，视具体情况而定) 4.3.3 不合格品处理：
4.3.3.1 采购人员经与生产总监或相关技术部门确认后，不影响正常使用情况下，可以办理让步接收，在《不合格品处置记录》中填写处置情况，交与质检办理相关入库手续;并通知供应商进行整改。
4.3.3.2如物料确认不可使用，采购人员应与供应商联系，及时办理退、换货手续。
4.4 原材料报废 报废原因： 4.4.1仓库
1)变质的(生锈、霉变、虫啃、鼠咬等);
2)超过使用寿命的; 3)已不再使用的(呆滞物料);
4.4.2 生产部
1)因无法维修或无维修价值的;
2)生产过程中损坏的。 4.4.3其它部门
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1)因技术更改升级而造成报废的;
2)已购买，但技术相关部门、销售、生产更改滞后，经协调无法退回的; 3)己购物料，在生产时发现为不良，经采购人员与供应商协商不可退换的; 4)样品试验后，经相关技术部、质量部判定为无法再修品;
5)在发货运输中损坏退回的。
6) 现场退回已无法使用的。 4.4.4物料报废流程：
1)仓库人员统计库存所需报废的物料，由相关责任部门出具《呆、废物料处理申请表》，由质量部和相关技术部门出具检测结果、财务部出具报废物料的价值、生产总监和经管部核准后，呈报公司总经理审批予以报废; 4.4.5物料报废注意事项：
1)所有已办理报废手续的物料归仓库保管;(需要区别分开库存物料报废、来料不良品的物料，并且分开保管)。
5、仓库物料管理
5.1仓库人员应对物料的品质维护：物料在收货、点数、入库、搬运、摆放、归位、存放、储存、发货过程中遵守安全原则，做到防损、防水、防蛀、防晒等安全措施。
5.2物料的储存保管，以物料的属性、特点和用途规划设置仓库，并根据仓库的条件划区分工。同类物料存放。重货及吞吐量大的物料落地堆放，轻货或周转量小的物料用货架存放。
5.3物料堆放的原则：根据物料特点，必须做到过目有数，检点方便，成行成列，文明堆齐。
5.4 对于仓库内的物料，相对照应有《物料卡》，内容明确。仓库应保持物料
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的正确标识，对于错误标识及时更正。
5.5物料的单据、账目由仓库记账人把电子档和手工单据一同交到财务。每月的单据由其分类保管好，原则上单据保管5年，在此期间不得销毁。做到账、物一致。
6、物料的盘点
6.1 货物盘点分为定期盘点与不定期盘点：
定期盘点即指每季度底进行一次全面的盘点;时间由生产总监、财务部、供应部协商来定。
不定期盘点即指公司对仓库进行不定期的抽查。
6.2货物盘点的主要内容：检查货物的账面数量与实存数量是否相符;检查货物的收发情况;检查货物的堆放及维护情况;检查各种货物有无超储积压及损坏。填写《盘点卡》。
6.3对货物的盘点一般采用实地盘点法，盘点时相关人员(财务、库管人员)参与盘点，并进行复盘。
6.4 盘点过程中需要其他相关部门予以配合，需入库和发料统一按内部盘点安排操作。
6.5 盘点时保证做到盘点数量的准确性、公正性，严禁弄虚作假、虚报数据。盘点过程中严禁更换不同的盘点人员，以免少盘、多盘、漏盘等。 6.6 盘点分初盘、复盘，但所有的盘点数据都需盘点人员签名确认。
盘点后如有盘盈或不可避免的亏损情形时，应由仓库负责人呈报供应部经理、生产总监和经管部，经总经理核准后由仓库或财务进行调整。《盘盈盘亏
处理申请表》
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7、 相关表格
《送货单》
《送检单》
《入库单》
《物料卡》
《领料单》
《不合格品处置记录》
《不合格品统计表》
《盘点卡》
《物料标识卡》
《盘盈盘亏统计表》
《盘盈盘亏处理申请表》
《呆、废物料统计表》
《呆、废物料处理申请表》
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第四篇：物料报废流程
说明：车间生产过程中因制程不良的原因会出现物料报废的情况，称为制程不良报废;物料在仓库中储存时因品质或呆滞等原因也会出现物料报废的情况，称为库存报废。 (1)制程报废：不同车间的报废品因其特性不同需采取相应不同的处理方式——
a.冲压车间：报废品价值高，且与下脚料属性相同，则采用“计入下脚料”的方式，即将报废品计入下脚料，并按工令退至相应下脚料库;
b.注塑车间：报废品不在ERP系统中进行管理，由车间物料员手工填写“报废申请单”，交品质部门相关人员确认，并由相关主管签核后连同报废品交仓库，仓库也不在ERP系统中作任何处理，而是对实物直接进行变卖。
c.组装车间：部分报废品价值高，且与下脚料属性相同，需采用“计入下脚料”的方式，按工令退到相应下脚料库;而其他报废品因无法进行拆分、价值较低等原因不适合采用“计入下脚料”的方式的，需由车间物料员手工填写“报废申请单”，交品质部门相关人员确认，并由相关主管签核后连同报废品交仓库，仓库不在ERP系统中作任何处理，而是对实物直接进行变卖。
(2)库存报废：库存报废品需经品质部门确定责任部门，由该责任部门相关人员手工填写“报废申请单”，将该单交品质部门相关人员确认，并交相关主管签核。责任部门相关人员(或仓库人员代行工作)按照“报废申请单”在系统中以“其他出库”的形式领出，其他出库类型选择相应BF，领用部门为该责任部门，领料人员则为责任部门物料员。
其他出库具体操作方法请参见操作手册“6.6其他出库流程”。 注：
①“报废申请单”是系统外的单据;
②仓库人员可代替责任部门人员在ERP系统中维护“其他出库单”，但其维护的数据来源于“报废申请单”，而“报废申请单”也将作为内经管稽核报废出库的重要依据;
③未经过核准的报废品或“报废申请单”未满足签核要求的报废品不得以报废出库的方式领出;
④非制造单位不能以报废出库的方式将报废品领出。
第五篇：呆滞物料处理流程
前 言
为了及时处理公司呆滞、、不良物料，尽量减小公司的经济损失，特制订本办法。
本标准由ABC呆滞物料处理 项目小组提出。
本标准起草部门：ABC计划部。
本标准起草人：SSY 本标准于2011年4月首次发布。
1、 流程范围
本流程规定了XXXXX有限公司呆滞物料的确认和处理办法。
本流程适用于由于技术更改、计划更改、合同更改等情况形成的和由于各种原因造成的呆滞物料的处理。
本标准所指的呆滞物料包括外购的物料和半成品以及产成品。
2、 呆滞物料的定义
对质量(规格、材质、功效)不符合标准的原材料、外购件及外协件，存储超过1个月;
对成品、半成品，凡因质量不符合标准，存储超过1个月; 对良好状态的原材料、外购件及外协件，存储超过3个月;
对在制或制成后因客户取消订单或者客户退货的产成品、半成品，储存超过1个月以上物料;
存储时间即将或者超过保质期限的有变质风险的物料;
3、呆滞物料处理小组
公司呆滞料处理小组成员：生产PMC部门、仓储部门、财务部门、品质部门、技术部门、计划部门、采购部门、行政部门代表成员组成。
呆滞物料处理小组负责呆滞物料清单汇总，处理方案的确定、报批和执行。
4、呆滞物料处理小组部门职责
4.1仓储部：负责呆滞料的接收、储存管理工作;负责提供呆滞料清单;配合相关部门作好呆滞料处置工作，包括可回收利用的呆滞料的更换以及委外加工的物料产生的呆滞料返工返修、退换等联系工作。
4.2生产PMC：负责定期对车间的物料进行盘点、清理、退库工作，同时配合返工返修工作，以及呆滞物料清单提报与制造过程监控。
4.3 财务部：负责对呆滞料处置过程的监控、核价、评估及账务帐务处理等工作。
4.4品质部：负责呆滞料质量的判定工作以及退供应商的跟踪，判定结果可分为：合格、不合格等。
4.5技术部：因产品变更、产品停产、产品优化，技术变更(包括更改原材料、改工装、改版本、改外构件、BOM变更、品质变更、成本优化等引起的变更)，技术部应在变更发生后一天内通知主计划部并给予相关指引，以防止呆滞料的产生。已造成呆滞料情况发生的，应提出相应的处理意见;负责呆滞料处置的判定工作，判定的结果可分为：返工返修、、回收利用等。
4.6销售部：对造成呆滞料情况发生的，需接受总计划部的安排，参与评审，
并提出相应的处理意见。
4.7主计划部：负责生产经营过程中呆滞料产生的预防控制工作，分析呆滞料产生的原因，参与评审工作，对需返修返工的呆滞料，下达返修工单指令。
4.8采购部：负责呆滞料退供应商部分的进度跟踪以及变卖物料购买方联络等工作。
4.9行政管理部：负责呆滞料的变卖、遗弃等处理工作，接到通知起规定时间内按环保体系的要求处理废品实物。
5、流程图
流程框图如图1所示。(此处插入流程图)
<仓库呆滞品处理流程图Ver0.0>仓库仓库开始开始物料实物标示物料实物标示与冻结与冻结呆滞物料清单呆滞物料清单财务财务物料金额核算物料金额核算品质品质是否合格是否合格供应商评审与供应商评审与供应商开发流供应商开发流程程技术技术不合格合格检查判断是否可以检查判断是否可以正常使用或者用于正常使用或者用于试验试验不合格品使用评审不合格品使用评审单单相关部门相关部门不合格品报废申请不合格品报废申请单单物料处理申请物料处理申请会签表单会签表单决定处理方式的部决定处理方式的部门会签门会签呆滞库存原因分析呆滞库存原因分析与对策报告与对策报告仓库/财务/行政仓库/财务/行政/采购/采购报废流程报废流程退换货流程退换货流程变卖销售流程变卖销售流程正常使用流程正常使用流程结束结束
6、流程描述
6.1呆滞料处置每月组织一次评审清理工作。
6.2仓储部门以及生产PMC部门负责每月清理在本部门的呆滞物料，编制表《呆滞物料清单》并于每月五日前提交到呆滞物料处理小组确认发起后续处理方案及推动。
6.3小组在收到《呆滞料处理清单后》在3个工作日之内内完成处理意见整理，并作出评审意见初稿。
6.4评审意见完成次日,小组将《呆滞料处理报告》提交财务部，财务部在2天内完成核价工作，作出审核意见并报送?审批。
6.5 ?根据审批权限作出审批意见，超出审批金额权限的，应转交?审批。未通过审批的，小组自收到审批意见次日组织相关部门对呆滞料进行重新评审，或采用其他方法解决。
6.6呆滞物料处理小组自收到《呆滞物料清单》后，6个工作日内给出确认意见和初步处理意见并返回最初提交确认的仓储部门以及生产部门PMC部门。并通知采购部门、行政部门在规定时间内进行处理。
6.7仓储部门以及生产PMC 部门负责按《呆滞物料清单》将呆滞物料隔离及办理分帐管理手续，并作好标识放入待处理区。
6.8收购单位办理完财务手续后，凭收款凭证到采购招标部门开具领料单。并由招标单位(采购部门或者行政部门)带领至仓库办理发货手续
6.9呆滞物料处理完毕，由呆滞物料处理小组将处理结果通报相关部门。
7、相关文件及质量记录
7.1《不合格品控制程序》
7.2《过程和产品的测量和监控程序》 7.3《改进控制程序》
7.4 不合格品入库单(已由工艺、质量确定为废品)
7.5、各类废品的评审记录及评审报告(包括技术和质量信息) 7.6《呆滞料处理报告》 7.7《呆滞物料清单》
8、呆滞物料的确认和原因分析
8.1呆滞物料的形成原因和责任多方面的。对呆滞物料的确认和责任归属主要是为尽快确定物料能否移作它用和如何处理。确认速度的快慢可能关系到处理后损失的太小。确认速度愈快、处理的愈及时，公司的损失最会降至最低。
8.2呆滞物料形成的原因主要包括以下几种： a) 技术更改;
b) 生产、采购计划调整;
c) 客户取消或更改订货合同; d) 物料实际使用量小于预算量
e) 无法全检，但使用过程中可挑选出不良品，或制程不良导致，未及时处理。
f) 仓储管理不善，未严格实施先进先出或按照工令要求管理发料。 g) 市场预测变化，请购不当，超量请购。 h) 未及时处理的RTV 物料。
8.3仓储部门以及生产PMC每月清理库存，汇总当月发生的呆滞物料向造成呆滞物料的相应部门确认。
8.4呆滞物料经确认后即可转为跟催责任部门进行作业处理，并由财务核算物料金额。
8.5造成呆滞物料部门首先应采取措施进行利用，尽力减小损失。不能利用或未在限定时间内及时处理的物料交公司呆滞物料处理小组。
8.6造成呆滞物料的部门应对原因进行分析，要求责任部门和责任人提交改善报告。
8.7若经确认后呆滞、物料的责任时，由公司综合负责处理。
9、呆滞物料的处理策略
9.1、工艺更改、设计变更产生的呆滞物料
技术部因为工艺或客户的需要，对公司产品进行变更，变更时必须填列《工程变更通知书》，由物料计划确认该物料是否有库存或在途。采购接到《工程变更通知书》，第一时间通知相关供应商，全面停止此类物料的生产。同时，仓储部门
在填列《呆滞物料清单》前，组织设计部、生产部、市场部、计划部召集碰头会，制定呆滞物料的处理措施。对于工程变更后，有库存的呆滞物料，尽量在以后开发或生产时能够改造使用或替换使用。
9.2、预测不准或订单变更产生的呆滞物料
目前市场千变万化，我们公司是面向订单生产方式，当客户改变或取消订单，销售部门要在第一时间通知计划部、生产部，由计划部、生产部统计将会产生呆滞物料的数量，包括库存数量、在制数量、在途数量、委外加工数量。生产计划取消订单并发出退仓通知，生产部完成退仓，仓库填列《呆滞物料处理清单》，送相关领导出处理意见，依此意见由仓库负责暂存或。 9.3、客户退货产生的呆滞成品
客户退货的成品，市场部应第一时间通知物料部和财务部。物料部负责办理退货数量的清点及入仓，并将确认的数量送交市场部。只需返修即可再次发货的，生产计划应安排生产返修，并由成品仓办理出库、入库、发货。客户不再订购此类货物的，生产计划应在其它客户订单中优先消化。没有可以消化的订单，且积压超过1个月，需计划部填列《呆滞物料处理单》，送总经理给出处理意见，并由仓库负责落实。
9.4、采购批量、安全库存量引起的呆滞物料
采购批量由计划部来制定并适时更改，只能对常用件、易损件、通用件、价格波动大物料设定采购批量，其目的是为了补充安全库存量。计划部至少每月检讨和排查一次该批量及安全库存量，数据准确，是避免采购多采或错采物料而导致呆滞的前提。其它物料一律不设采购批量，也不得设安全库存量。
对于该批量或安全库存量的物料，必须遵循先进先出的原则，将该物料优先出库。如该宽量、安全库存量一直未能消化，而变成呆滞物料，如果存放时间超过规定，则由仓储部按照要求填列《呆滞物料清单》送相关部门审批，由仓库依此执行并存档。
10、处理方案的确定
10.1呆滞物料已经确认并提交到呆滞物料处理小组后，由呆滞物料处理小组各部门3天内分析使用途径并反馈处理建议。
10.2公司内部确实不能进行利用物料，处理对象首选为该物料的供应商。属合格供应商提供的物料，应尽力说服其接受被处理的物料，并按退货、换货或折价处理。供应商接受后可做为其优良合作记录。
10.3对公司合格供应商若询价低于现行市场价格的85%，由采购部门或者招标管理部门寻找联系两家以上由购单位(含两家)进行报价，并将报价结果报“处理小组”确定处理方案。