结构梁板与外墙连接处

第一篇：结构梁板与外墙连接处

外墙架子与墙连接加固方案

综合试验车间外墙架子室外地平至屋面女儿墙高度为18.6m。目前马上进入粉刷工艺施工，考虑到粉刷以后拆除原连墙杆，外墙渗水隐患，现用￠12膨胀螺栓固定在框架梁上，用5#角钢与架子钢性连接。

具体要求;

采用￠12膨胀螺栓，规格M12×105，钻孔直径19㎜，埋深65㎜，￠12膨胀螺栓固定在C35混凝土中，￠12膨胀螺栓 ;技术参数;允许拉力1060㎏，极限拉力2650，允许剪力345㎏，极限剪力,863㎏;施工时先加固安装好，后拆除原连墙件，连墙件用5#角钢与架子钢性连接，二步三跨，在脚手架的顶部和转角处，连墙杆应加密设置，增加30%。连墙杆的作用是提高立杆的纵向刚度，防止脚手架内、外倾斜，增强架体的整体稳定，并可靠地传递风荷载。拉接应牢固、稳定、上下错位。

连墙杆应与脚手架成垂直，并尽量拉撑在立杆与大横杆的交接处。

上海住总建设发展有限公司

第二篇：某高层小区剪力墙结构梁板裂缝成因分析及预防

摘 要:本文根据工程实例分析高层钢筋混凝土结构裂缝产生的部分原因,并参考多方面的 科学 研究和工程实践提出控制钢筋混凝土结构裂缝的预防措施。

关键词:钢筋混凝土结构 裂缝 原因分析 预防措施 裂缝处理

前言

近年来,随着钢筋混凝土结构的长大化和复杂化,以及商品混凝土的大量推广和混凝土强度等级的提高,结构裂缝出现机率大大增加,有些已危及结构的安全性和耐久性,有的地下工程裂渗已影响其使用功能。表面裂缝,随后引发内部微裂缝,若混凝土变形受到约束,则进一步产生收缩裂缝。这是高标号混凝土容易开裂的主要原因之一。

以上是从水泥混凝土物理化学特性分析其各种收缩现象,早期塑性收缩会导致结构出现表面裂缝,混凝土进入硬化阶段后,混凝土水化热使结构产生温差收缩和干燥收缩,这是诱发裂缝的主要原因，结构自重及支撑荷载考虑不足也是引起裂缝的一个原因。

某工程建于内蒙古某市新城区，主体结构形式为剪力墙结构，基础结构墙下条形基础+250mm厚防水板，基础持力层为圆砾，地基承载力特征值260kpa。建筑面积为6320.6平方米，建筑地下一层，局部有夹层，地上12层，总高37.5米。地下一层为车库，层高3.00m，地下一层夹层为库房，层高为2.60m，1-10层为普通住宅，层高3.00m，

11、12层为跃层式住宅，底层层高3.00m，跃层层高为4.45m。使用年限为50年，抗震设防烈度为7度(0.15g)。

工程位于内蒙古自治区，处于暖温带向寒带的过渡地区，冬季寒冷干燥，夏季温暖多雨。冬季最低温达-20℃以下，多风沙，气候条件恶劣，属干燥地区。裂缝出现位置主要集中在主次梁相交处主梁上位于次梁两侧，大跨度板的主梁上等。

第

一、设计方面

选用合理的设计模型及适宜的长度或体积。特别考虑温度变化和混凝土收缩对结构的影响。现行《混凝土结构设计规范》gb50011-2002 中对此提出了几项具体措施:一是设置伸缩缝,对不同结构形式、外露环境有不同的要求。二是混凝土浇筑采用后浇带分段施工。三是采用专门的预加应力措施,以此抵消温度、收缩应力的影响。

新的户型追求大的客厅：客厅尺寸4.8*6.6或是5.4*6.9结构采用大板的情况下，楼板结构自重加上施工支撑荷载远远超过设住宅计活荷载2.0kn/m2在梁板砼没有达到100%设计强度的情况下结构早期受荷，极易出现早期裂缝，加上环境等外界因素量梁侧裂缝进一步开展。

第二、最终现场混凝土构件裂缝的处理

在本工程实践中,裂缝是可能避免的，虽然本身砼结构就是带裂缝工作的一种结构形式，但是通过合理设计和施工裂缝可以严格控制在0.2-0.3mm以下。对本工程裂缝的处理,首先要分析其形成原因,是由设计、施工、材料还是其它因素引起的。结构核算分析后结构设计基本没有问题，混凝土构件的裂缝大致分三类。第一类是很细小的裂缝,或者说是规范所允许范围内的裂缝0.3mm以下直裂缝。这种裂缝一般不需要处理,第二类是超出规范允许范围内的,但并不影响结构安全问题的裂缝宽度大于0.3mm裂缝。这种裂缝一般需处理才能满足使用功能以及结构耐久性等,第三类是裂缝较大或是斜角裂缝,影响到结构安全性的裂缝,这种裂缝的构件往往需要进行结构加固处理，本工程裂缝部分属于属于第三类裂缝

根据现场勘查测得的裂缝长度、宽度及裂缝形式对结构安全性和耐久性均构成危害处理方法分两种,一是抹面处理,即采用高强环氧树脂砂浆封闭或是是压力灌浆法,并且对梁上斜裂缝进行局部补强处理。第二是对裂缝首先进行封闭处理，然后采用碳纤维对裂缝处进行加固处理。

第三、设计体会和建议

随着社会对生活品质的改善，大户型越来越成为开发领域的一种追求，商品混凝土材料的广泛使用,混凝土构件的裂缝问题也一直为工程技术人员所讨论。1.材料方面。

2.地基变形。

3.设计方面。

4.结构荷载方面。

5.温度应力裂缝。

6.施工方面。

二、混凝土结构裂缝的预防措施

1.材料方面和施工。1)水泥：根据工程条件不同，尽量选用水化热较低、强度较高的水泥，严禁使用安定性不合格的水泥：2)骨料应选用粒径适当、级配合理、无碱性反应、有害物质及含泥量符合规定的砂、石材料;3)外掺料宜掺入适量粉煤灰和减水剂等外加剂，超长建筑物或构筑物可加入微膨胀剂，以改善混凝土工作性能，降低水泥用量和用水量，减少收缩。适当的设置混凝土后浇带或膨胀后浇带，4)采用先进的施工工艺如：跳仓发施工等。

2.混凝土配料、搅拌及浇筑。1)配合比设计应尽量采有低水灰比、低水泥用量、低用水量。投料计量应准确，搅拌时间应保证;2)浇筑分层应合理，振捣应均匀、适度，不得随意留置施工缝。

3.设计方面。1)建筑平面造型在满足使用要求的前提下，力求简单;控制建筑物的长高比，增强整体刚度和调整不均匀沉降的能力;2)正确设置沉降缝、变形缝，位置和宽度选择要适当，构造要合理3)构件配筋要合理，间距要适当。断面较大的梁应设置腰筋。大跨度、较厚的现浇板，上面中心部位宜配置构造钢筋。主梁在集中应力处，宜加设抗剪钢筋。

第三篇：钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副

钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度连接副的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力(预拉力)的检验报告。

检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

2、高强度大六角头螺栓连接副扭矩系数，扭剪型高强度螺栓连接副预拉力，符合本规范附录B的规定。

按附录B检验。检查复验报告。

3、钢结构制作和安装单位应按本规范附录B的规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。

按附录B检验。检查摩擦面抗滑移系数试验报告和复验报告。

4、高强度大六角头螺栓连接副终拧完成LH后，48H内应进行终拧扭矩检查，检查结果应符合本规范附录B的规定。扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头者外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5%。

对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并作标记。并按前述规定进行终拧扭矩检查。

观察检查及本规范附录B进行检验。

1.1零件 part

组成部件或构件的最小单元，如节点板、翼缘板等。

2.1.2部件 component

由若干零件组成的单元，如焊接H型钢、牛腿等。

2.1.3构件 element

由零件或由零件和部件组成的钢结构基本单元，如梁、柱、支撑等。

2.1.4小拼单元 the smallest assembled rigid unit

钢网架结构安装工程中，除散件之外的最小安装单元，一般分平面桁架和锥体两种类型。

2.1.5中拼单元 intermediate assembled structure

钢网架结构安装工程中，由散件之外的最小安装单元组成的安装单元，一般分条状和块状两种类型。

2.1.6高强度螺栓连接副 set of high strength bolt 高强度螺栓和与之配套的螺母、垫圈的总称。

2.1.7抗滑移系数 slip coefficent of faying surface

高强度螺栓连接中，使连接件摩擦面产生滑动时的外力与垂直于摩擦面的高强度螺栓预拉力之和的比值。

2.1.8预拼装 test assembling

为检验构件是否满足安装质量要求而进行的拼装。

2.1.9空间刚度单元 space rigid unit 由构件构成的基本的稳定空间的体系。

2.1.10焊钉(栓钉)焊接 stud welding

将焊钉(栓钉)一端与板件(或管件)表面接触通电引弧，待接触面熔化后，给焊钉(栓钉)一定压力完成焊接的方法。

2.1.11环境温度 ambient temperature 制作或安装时现场的温度。

2.2符号

2.2.1作用及作用效应 P----高强度螺栓设计预拉力

ΔP----高强度螺栓预拉力的损失值

T----高强度螺栓检查扭矩

Tc----高强度螺栓终柠扭矩

To----高强度螺栓初柠扭矩

二、前言

本规范是根据中华人民共和国建设部建标[2001]87号文“关于印发《二OOO年至二OO一工程建设国家标准制定、修订计划》的通知”的要求，由冶金工业部建筑研究总院会同有关单位共同对原《钢结构结构施工质量验收规范》GB50205-95和《钢结构结构施工质量检验评定标准》GB50221-95修订而成的。

在修订过程中，编制组进行了广泛的调查研究，总结了我国钢结构工程施工质量验收的实践经验，按照“验评分离，强化验收，完善手段，过程控制”的指导方针，以现行国家标准《建设工程施工质量验收统一标准》GB50300为基础，进行全面修改，并以多种方式广泛征求了有关单位和专家的意见，对主要问题进行了反复修改，最后经审查定稿。

本规范共分15章，包括总则、术语、符号、基本规定、原材料及成口进场、焊接工程、紧固件连接工程、钢零部件加工工程、钢构件组装工程、钢网架结构安装工程、压型金属板工程、钢结构涂装工程、钢结构分部工程竣工验收以及9个附录。将钢结构工程原则上分成10个分项工程，每一个分项工程单独成章。“原材料及成品进场”虽不是分项工程，但将其单独列章是为了强调和强化原材料及成品进场准入，从源头上把好质量关。“钢结构分部工程竣工验收”单独列章是为了更好地便于质量验收工作的操作。

本规范将来可能需要进行局部修订，有关局部修订的信息和条文内容将刊登在《工程建设标准化》杂志上。

本规范以黑体字标志的条文为强制性条文。

1 总则

1.0.1为加强建筑工程质量管理，统一钢结构工程施工质量的验收，保证钢结婚工程质量，制定本规范。

1.0.2本规范适用于建筑工程的单层、多层、高层以及网架、压型金属板等钢结构工程施工质量的验收。

1.0.3钢结构工程施工中采用的工程技术文件、承包合同文件对施工质量验收的要求不得低于本规范的规定。

1.0.4本规范应与现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300配套使用。

1.0.5钢结构工程施工质量的验收除应执行本规范的规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。

2 术语、符号

2.1术语 2.1.1零件 part

组成部件或构件的最小单元，如节点板、翼缘板等。

2.1.2部件 component

由若干零件组成的单元，如焊接H型钢、牛腿等。

2.1.3构件 element

由零件或由零件和部件组成的钢结构基本单元，如梁、柱、支撑等。

2.1.4小拼单元 the smallest assembled rigid unit

钢网架结构安装工程中，除散件之外的最小安装单元，一般分平面桁架和锥体两种类型。

2.1.5中拼单元 intermediate assembled structure

钢网架结构安装工程中，由散件之外的最小安装单元组成的安装单元，一般分条状和块状两种类型。

2.1.6高强度螺栓连接副 set of high strength bolt 高强度螺栓和与之配套的螺母、垫圈的总称。

2.1.7抗滑移系数 slip coefficent of faying surface

高强度螺栓连接中，使连接件摩擦面产生滑动时的外力与垂直于摩擦面的高强度螺栓预拉力之和的比值。

2.1.8预拼装 test assembling

为检验构件是否满足安装质量要求而进行的拼装。

2.1.9空间刚度单元 space rigid unit 由构件构成的基本的稳定空间的体系。

2.1.10焊钉(栓钉)焊接 stud welding

将焊钉(栓钉)一端与板件(或管件)表面接触通电引弧，待接触面熔化后，给焊钉(栓钉)一定压力完成焊接的方法。

2.1.11环境温度 ambient temperature 制作或安装时现场的温度。

2.2符号

2.2.1作用及作用效应

P----高强度螺栓设计预拉力

ΔP----高强度螺栓预拉力的损失值

T----高强度螺栓检查扭矩

Tc----高强度螺栓终柠扭矩

To----高强度螺栓初柠扭矩

2.2.2几何参数

a----间距

b----宽度或板的自由外伸宽度

d----直径 e----偏心距

f----挠度、弯曲矢高

H----柱高度

Hi ----各楼层高度

h----截面高度

he----角焊缝计算厚度

l----长度、跨度

Ra----轮廓算术平均偏差(表面粗糙度参数)

r----半径

t----板、壁的厚度

Δ----增量

2.2.3其他

K----系数

3 基本规定

3.0.1钢结构工程施工单位应具备相应的钢结构工程施工资质，施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案等技术文件。

3.0.2钢结构工程施工质量的验收，必须采用经计量检定、校准合格的计量器具。

3.0.3钢结构工程应按下列规定进行施工质量控制：

1 采用的原材料及成品应进行进场验收。凡涉及安全、功能的原材料及成品按本规范规定进行复验，并应经监理工程师(建设单位技术负责人)见证取样、送样;

2 各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行检查;

3 相关各专业工种之间，应进行交接检验，并经监理工程师(建设单位技术负责人)检查认可。

3.0.4钢结构工程施工质量验收应在施工单位自检基础上，按照检验批、分项工程、分部(子部分)工程进行。钢结构分部(子分部)工程中分项工程划分应按照现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300的规定执行。钢结构分项工程应由一个或若干检验批组成，各分项工程检验批应按本规范的规定进行划分。

3.0.5分项工程检验批合各本规范合格质量标准应符合下列规定：

1 主控项目必须符合本规范合格质量标准的要求;

2 一般项目其检验结果应有80%及惟上的检查点(值)符合本规范合格质量标准的要求，且最大值不应超过其允许偏差值的1.2倍. 3 质量检查记录、质量证明文件等资料应完整。

3.0.6分项工程合格质量标准应符合下列规定：

1 分项工程所含的各检验批均应符合本规范合格质量标准; 2 分项工程所含的各检验批质量验收记录应完整。

3.0.7当钢结构工程施工质量不符合本规范要求时，应按下列规定进行处理：

1 经返工重做或更换构(配)件的检验批，应重新进行验收;

2 经有资质的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的检验批，应予以验收;

3 经有资质的检测单位检测鉴定达不到设计要求，但经原设计单位核算认可能够满足结构安全和使用功能的检验批，可予以验收;

4 经返修或加固处理的分项、分部工程，虽然改变外形尺寸但仍能满足安全使用要求，可按处理技术方案和协商文件进行验收。

3.0.8通过返修或加固处理仍不能满足安全使用要求的钢结构分部工程，严禁验收。

4 原材料及成品进场

4.1一般规定

4.1.1本章适用于进入钢结构各分项工程实施现场的主要材料、零(部)件、成品件、标准件等产品的进场验收。

4.1.2进场验收的检验批原则上应与各分项工程检验批一致，也可以根据工程规模及进料实际情况划分检验批。

4.2钢材

I主控项目

4.2.1钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。

检查数量：全数检查

检验方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

4.2.2对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。

1 国外进口钢材;

2 钢材混批;

3 板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板;

4 建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材;

5 设计有复验要求的钢材;

6 对质量有疑义的钢材。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查复验报告。

Ⅱ一般项目

4.2.3钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。

检查数量：每一品种、规格的钢板抽查5处。

检验方法：用游标卡尺量测。

4.2.4型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求。

检查数量：每一品种、规格的型钢抽查5处。

检验方法：用钢尺和游标卡尺量测。

4.2.5钢材的表面外观质量除应符合国家现有关标准的规定外，尚应符合下列规定：

1 当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2;

2 钢材表面的锈蚀等级应符合现有国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上;

3 钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

4.3焊接材料

I主控项目

4.3.1焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

4.3.2重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查复验报告。

Ⅱ一般项目

4.3.3焊钉及焊接瓷环的规格、尺寸及偏差应符合现行国家标准《圆柱头焊钉》GB10433中的规定。

检查数量：按量抽查1%，且不应少于10套。

检验方法：用钢尺和游标卡尺量测。

4.3.4焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷;焊剂不应受潮结块。

检查数量：按量抽查1%，且不应少于10包。

检验方法：观察检查。

4.4连接用紧固标准件

I主控项目

4.4.1钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓(机械型和化学试剂型)、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力(预拉力)的检验报告。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

4.4.2高强度大六角头螺栓连接副应按本规范附录B的规定检验其扭矩系数，其检验结果应符合本规范附录B的规定。

检查数量：见本规范附录B。

检验方法：检查复验报告。

4.4.3扭剪型高强度螺栓连接副应按本规范附录B的规定检验预拉力，其检验结果应符合本规范附录B的规定。

检查数量：见本规范附录B。

检验方法：检查复验报告。

Ⅱ一般项目

4.4.4高强度螺栓连接副，应按包装箱配套供货，包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染赃物，螺纹不应损伤。

检查数量：按包装箱数抽查5%，且不应少于3箱。

检验方法：观察检查。

4.4.5对建筑结构安全等级为一级，跨度40m及以上的螺栓球节点钢网架结构，其连接高强度螺栓应进行表面硬度试验，对8.8级的高强度螺栓其硬度应为HRC21—29;10.9级高强度螺栓其硬度应为HRC32—36,且不得有裂纹或损伤。

检查数量：按规格抽查8只。

检验方法：硬度计、10倍放大镜或磁粉探伤。

4.5焊接球

I主控项目

4.5.1焊接球及制造焊接球所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

4.5.2焊接球焊缝应进行无损检验，其质量应符合设计要求，当设计无要求时应符合本规范中规定的二级质量标准。

检查数量：每一规格按数量抽查5%，且不应少于3个。

检验方法：超声波探伤或检查检验报告。 Ⅱ一般项目

4.5.3焊接球直径、圆度、壁厚减薄量等尺寸及允许偏差应符合本规范的规定。

检查数量：每一规格按数量抽查5%，且不应少于3个。

检验方法：用卡尺和测厚仪检查。

4.5.4焊接球表面应无明显波纹及局部凹凸不平不大于1.5mm. 检查数量:每一规格按数量抽查5%,且不应少于3个. 检验方法:用弧形套模、卡尺和观察检查。

4.6螺栓球

I主控项目

4.6.1螺栓球及制造螺栓球节点所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标志和设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

4.6.2螺栓球不得不过烧、裂纹及褶皱。

检查数量：每种规格抽查5%，且不应少于5只。

检验方法：用10倍放大镜观察和表面探伤。

Ⅱ一般项目

4.6.3螺栓球螺纹尺寸应符合现行国家标准《普通螺纹基本尺寸》GB196中粗牙螺纹的规定，螺纹公差必须符合现行国家标准《普通螺纹公差与配合》GB197中6H级清度的规定。

检查数量：每种规格抽查5%，且不应少于5只。

检验方法：用标准螺纹规。

4.6.4螺栓球直径、圆度、相邻两螺栓孔中心线来夹角等尺寸及允许偏差应符合本规范的规定。

检查数量：每种规格抽查5%，且不应少于3只。

检验方法：用卡尺和分度头仪检查。

4.7封板、锥头和套筒

I主控项目

4.7.1封板、锥头和套筒及制造封板、锥头和套筒所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

4.7.2封板、锥头、套筒外观不得有裂纹、过烧及氧化皮。

检查数量：每种规格抽查5%，且不应少于10只。

检验方法：用放大境观察检查和表面探伤。

4.8金属压型板 I主控项目

4.8.1金属压型板及制造金属压型板所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

4.8.2压型金属泛水板、包角板和零配件的品种、规格以及防水密封材料的性能应符合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

Ⅱ一般项目

4.8.3压型金属板的规格尺寸及允许偏差、表面质量、涂层质量等应符合设计要求和本规范的规定。

检查数量：每种规格抽查5%，且不应少于3件。

检验方法：观察和用10倍放大镜检查及尺量。

4.9涂装材料

I主控项目

4.9.1钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等符合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

Ⅱ一般项目

4.9.2防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。

检查数量：每种规格抽查5%，且不应少于3桶。

检验方法：观察检查。

4.10其他

I主控项目

4.10.1钢结构用橡胶垫的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

4.10.2钢结构工程所涉及到的其他特殊材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

5 钢结构焊接工程

5.1一般规定

5.1.1本章适用于钢结构制作和安装中的钢构件焊接和焊钉焊接的工程质量验收。

5.1.2钢结构焊接工程可按相应的钢结构制作或安装工程检验批的划分为一个或若干个检验批。

5.1.3碳素结构应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24h以后，进行焊缝探伤检验。

5.1.4焊缝施焊后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。

5.2钢构件焊接工程

I主控项目

5.2.1焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查质量证明书和烘焙记录。

5.2.2焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。

5.2.3施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查焊接工艺评定报告。

5.2.4设计要求全焊透的

一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射结照相和质量分级》GB3323的规定。

焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JG/T 3034.1、《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JG/T 3034.

2、《建筑钢结构焊接技术规程》JGG81的规定。

一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表5.2.4的规定。 检查数量：全数检查。

检验方法：检查超声波或射线探伤记录。

表5.2.4

一、二级焊缝质量等级及缺陷分级

焊 缝 质 量 等 级 一级 二级

内部缺陷

超声波探伤 评定等级 Ⅱ Ⅲ

检验等级 B级 B级

探伤比例 100% 20%

内部缺陷

射线探伤 评定等级 Ⅱ Ⅲ

检验等级 AB级 AB级

探伤比例 100% 20%

注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：(1)对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm,当焊缝长度不足200 mm时，应对整条焊缝进行探伤;(2)对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200 mm，并应不少于1条焊缝。

5.2.5T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4(图5.2.5a、b、c);设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2(图5.2.5d)，且不应小于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为0-4 mm。

检查数量：资料全数检查;同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。

检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。

5.2.6焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不许有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件;被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条;每条检查1条，总抽查数不应少于10处。

检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规定和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。

Ⅱ一般项目

5.2.7对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上,且不应小于100 mm;后热处理应在焊后立即进行,保温时间应根据板厚按每25 mm板厚1h确定。

检查数量：全数检查。 检验方法：检查预、后热施工记录和工艺试验报告。

5.2.8二级、三级焊缝外质量标准应符合本规范附录A中表A.0.1的规定。三级对接缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。

检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件;被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条;每条检查1条，总抽查数不应少于10条。

检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。

5.2.9焊缝尺寸允许偏差应符合本规范附录A中表A.0.2的规定。

检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件;被抽查构件中，每种焊缝按条数各抽查5%，但不应少于1条;每条检查1条，总抽查数不应少于10处。

检验方法：用焊缝量规检查。

5.2.10焊出凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡;加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件。

检验方法：观察检查。

5.2.11焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡过较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。

检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件;被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5%，总抽查处不应少于5处。

检验方法：观察检查。

5.3焊钉(栓钉)焊接工程

I主控项目

5.3.1施工单位对其采用的焊钉和钢材焊接应进行焊接工艺评定，其结果应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。瓷环应按其产品说明书进行烘焙。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查焊接工艺评定报告和烘焙记录。

5.3.2焊钉焊接后应进行弯曲试验检查，其焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹。

检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于10件;被抽查构件中，每件检查焊钉数量的1%，但不应少于1个。

检验方法：焊钉弯曲30º后用角尺检查和观察检查。

Ⅱ一般项目

5.3.3焊钉根部焊脚应均匀，焊脚立面的局部未熔合或不足360º的焊脚应进行修补。

检查数量：按总焊钉数量抽查1%，且不应少于10个。

检验方法：观察检查。

6 紧固件连接工程

6.1一般规定

6.1.1本章适用于钢结构制作和安装中的普通螺栓、扭剪型高强度螺栓、高强度大六角头螺栓、钢网架螺栓球节点用高强度螺栓及射击钉、自攻钉、拉铆钉等连接工程的质量验收。

6.1.2坚固件连接工程可按相应的钢结构制作或安装工程检验批的划分原划分为一个或若干个检验批。

6.1.2普通紧固件连接

Ι主控项目

6.2.1普通螺栓作为永久性连接螺栓时，当设计有要求或对其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力载荷复验，试验方法见本规范附录B，其结果应符合现行国家标准《紧固件机机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB3098的规定。

检查数量：每一规格螺栓抽查8个。

检验方法：检查螺栓实物复验报告。

6.2.2连接薄钢板采用的自攻螺、拉铆钉、射钉等其规格尺寸应与连接钢板相匹配，其间距、边距等应符合设计要求。

检查数量：按连接节点数抽查1%，且不应少于3个。

检验方法：观察和尺量检查。

Ⅱ一般项目

6.2.3永久普通螺栓紧固应牢固、可靠、外露丝扣不应少于2扣。

检查数量：按连接节点数抽查10%，且不应少于3个。

检验方法：观察和用小锤敲击检查。

6.2.4自攻螺栓、钢拉铆钉、射钉等与连接钢板应紧固密贴，外观排列整齐。

检查数量：按连接节点数抽查10%，且不应少于3个。

检验方法：观察或用小锤敲击检查。

6.3高强度螺栓连接

Ι主控项目

6.3.1钢结构制作和安装单位应按本规范附录B的规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件磨擦应单独进行磨擦面抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。

检查数量：见本规范附录B。

检验方法：检查磨擦面抗滑移系数试验报告和复验报告。

除设计上采用磨擦系数小于等于0.3，并明确提出可不进行抗滑移系数试验者，其余情况在制作时为确定磨擦面的处理方法，必须按本规范附录B要求的批量用3套同材质、同处理方法的试件，进行复验。同时并附有3套同材质、同处理方法的试件，供安装前复验。 6.3.2高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1h后、48h内应进行终拧扭矩检查，检查结果应符合本规范附录B的规定。

检查数量：按节点数检查10%，且不应少于10个;每个被抽查节点按螺栓数抽查10%，且不应少于2个。

检验方法：见本规范附录B。

6.3.3扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头者外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5%。对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角头进行终拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并用标记，且按本规范第6.3.2条的规定进行拧扭矩检查。

检查数量：按节点数抽查10%，但不应少于10节点，被抽查节点中梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副全数进行终拧扭矩检查。

检验方法：观察检查及本规范附录B。

Ⅱ一般项目

6.3.4高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》JGJ82的规定。

检查数量：全数检查资料。

检验方法：检查扭矩扳手标定记录和螺栓施工记录。

6.3.5高强度螺栓连接副拧后，螺栓丝扣外露应为2-3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。

检查数量：按节点数抽查5%，且不应少于10个。

检验方法：观察检查。

6.3.6高强度螺栓连接磨擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧气铁皮、污垢等，除设计要求外磨擦面不应涂漆。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

6.3.7高强度螺栓应自由穿入螺栓孔。高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d(d为螺栓直径)。

检查数量：被扩螺栓孔全数检查。

检验方法：观察检查及用卡尺检查。

6.3.8螺栓球节点网架总拼完成后，高强度螺栓与球节点应紧固连接，高强度螺栓拧入螺栓球内的螺纹长度不应小于1.0d(d为螺栓直径)，连接处不应出现有间隙、松动等未拧紧情况。

检查数量：按节点数抽查5%，且不应少于10个。

检验方法：普通扳手及尺量检查。

7 钢零件及钢部加工工程

7.1一般规定

7.1.1本章适用于钢结构制作及安装中钢零件及钢部件加工的质量验收。

7.1.2钢零件及钢部件加工工程，可按相应的钢结构制作工程或钢结构安装工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。

7.2切割

Ι主控项目

7.2.1钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。

Ⅱ一般项目

7.2.2气割的允许偏差应符合表7.2.2的规定。

检查数量：按切割面数抽查10%，且不应少于3个。

检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。

表7.2.2气割的允许偏差(mm)

项 目 允 许 偏 差

零件宽度、长度 ±3.0

切割面平面度 0.05t,且不应大于2.0 割纹深度 0.3 局部缺口深度 1.0 注：t为切割面厚度。

7.2.3机械剪切的允许差应符合7.2.3的规定. 检查数量:按切割面数抽查10%,且不应少于3个。

检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。

表7.2.3机械剪切的允许偏差(mm) 项 目 允 许 偏 差

零件宽度、长度 ±3.0 边缘缺棱 1.0 型钢端部垂直度 2.0

7.3机械剪切的允许偏差(mm)

Ι主控项目

7.3.1碳素结构钢在环境温度低于-16°C、低合金结构钢在环境温度低于-12°C时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构在加热矫正时，加热温度不应超过900°C。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。

7.3.2当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900-1000°C;碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700°C和800°C之前，应结束加工;低合金结构钢应在自然冷却。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。

Ⅱ一般项目

7.3.3矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5 mm,且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查和实测检查。

7.3.4冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表7.3.4的规定。

检查数量:按冷矫正和冷弯曲的件数抽查10%,且不少于3个。

检验方法：观察检查和实测检查。

表7.3.4冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高(mm) 钢材类别 图 例 对应轴 矫 正 弯 曲

r f r f

钢板扁钢

x-x 50t 25t

y-y(仅对扁钢轴线) 100b 50b

角钢

x-x 90b 45b

槽钢

x-x 50h 25h

y-y 90b 45h

工字钢

x-x 50h 25h

y-y 50b 25b

注：r 为曲率半径;f为弯曲矢高;l为弯曲弦长;t为钢板厚度。

7.3.5钢材矫正后的允许偏差，应符合表7.3.5的规定。

检查数量:按矫正件数抽查10%,且不应少于3件。

检验方法：观察检查和实测检查。

表7.3.5钢材矫正后的允许偏差(mm) 项目 允许偏差 图例

钢板的局部平面度 t≤14 1.5

t>14 1.0

型高弯曲矢高 l/1000且不应大于5.0

角钢肢的垂直度

b /100双肢栓接角钢的角度不得大于90°

槽钢翼缘对腹板的垂直度

b/80 工字钢、H型钢翼缘对腹板的 垂直度

b /100且不大于2.0

表7.4.2 项目 允许偏差

零件宽度、长度 ±1.0

加工边直线度 l/3000,且不应大于2.0 相邻两边夹角 ±6’

加工面垂直度 0.025t,且不应大于0.5 加工面表面粗糙度

7.5管、球加工

Ι主控项目

7.5.1螺栓球成型后，不应有裂纹、褶皱、过烧。

检查数量：每种规格抽查10%，且不应少于5个。

检验方法：10位放大镜观察检查或表面探伤。

7.5.2钢板压成半圆球后，表面不应有裂纹、褶皱;焊接球其对接坡口应采用机械加工，对接焊缝表面应打磨平整。

检查数量：每种规格抽查10%，且不少于5个。

检验方法：10倍放大镜观察检查或表面探伤。

Ⅱ一般项目

7.5.3螺栓球加工的允许偏差应符合表7.5.3的规定。

检查数量：每种规格抽查10%，且不应少于5个。

检验方法：见表7.5.3。

表7.5.3螺栓球加工的允许偏差(mm)

项 目 允许偏差 检验方法

圆 度 d≤120 1.5 用卡尺和游标卡尺检查

d>120 2.5

同一轴线上两铣平面平行度 d≤120 0.2 用百分表V形块检查

d>120 0.3

铣平面距离中心距离 ±0.2 用游标卡尺检查

相邻两螺栓孔中心线夹角 ±30’ 用分度头检查

两铣平面与螺栓孔轴垂直度 0.005r 用百分表检查

球毛坯直径 d≤120 +2.0 -0.1 用卡尺和游标卡尺检查

d>120 +3.0 -1.5 7.5.4焊接球加工的允许偏差应符合表7.5.4的规定。

检查数量：每种规格抽查10%，且不应少于5个。

检验方法：见表7.5.4。

表7.5.4焊接球加工的允许偏差(mm)

项目 允许偏差 检验方法

直径 ±0.0005d

±2.5 用卡尺和游标卡尺检查

圆度 2.5 用卡尺和游标卡尺检查

壁厚减薄量 0.13t,且不应大于1.5 用卡尺和测厚仪检查

两半球对口错边 1.0 用套模和游标卡尺检查

7.5.5钢网架(桁架)用钢管杆件加工的允许偏差应符合表7.5.5的规定。

检查数量：每种规格抽查10%，且不应少于5根。

检验方法：见表7.5.5。

表7.5.5钢网架(桁架)用钢管杆件加工的允许偏差(mm)

项目 允许偏差 检验方法

长度 ±1.0 用钢尺和百分表检查

端面对管轴的垂直度 0.005r 用百分表V形块检查

管口曲线 1.0 用套模和游标卡尺检查

7.6制孔

Ι主控项目

7.6.1 A、B级螺栓孔(I类孔)应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度 不应该大于12.5um。其孔径不允许偏差应符合表7.6.1-1的规定。

C级螺栓孔(Ⅱ类孔)，孔壁表面粗糙度 不应大于25um，其允许偏差应符合表7.6.1-2的规定。

检查数量：按钢构件数量抽查10%，且不应少于3件。

检验方法：用游标卡尺或孔径量规检查。

表7.6.1 A、B级螺全孔径的允许偏差(mm)

序号 螺栓公称直径、螺栓孔直径 螺径公称直径允许偏差 螺栓孔直径允许偏差

1 10-18 0.00-0.18 +0.18 0.00

2 18-30 0.00-0.21 +0.21 0.00

3 30-50 0.00-0.25 +0.25 0.00

表7.6.1-2 C级螺栓孔的允许偏差(mm)

项目 允许偏差

直径 +1.0 0.0 圆度 2.0

垂直度 0.03t,且不应大于2.0

Ⅱ一般项目

7.6.2螺栓孔孔距的允许偏差应符合表7.6.2的规定。

检查数量：按钢构件数量抽查10%，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺检查。

表7.6.2螺栓孔孔距允许偏差(mm)

螺栓孔孔距范围 ≤500 501-1200 1201-3000 >3000 同一组内任意两孔间距离 ±1.0 ±1.5L/2000，且不应大于-30.0 用钢尺实测

支座中心偏移 L/3000，且不应大于30.0 用钢尺和经纬仪实测

周边支承网架相邻支座高差 L/400，且不应大于15.0 用钢尺和水准仪实测

支座最大高差

多点支承网架相邻支座高差

注:1 L为纵向、横向长度;2 L1为相邻支座间距。

13 压型金属板工程

13.1一般规定

13.1.1本章适用于压型金属板的施工现场制作和安装工程质量验收。

13.1.2压型金属板的制作和安装工程可按变形缝、楼层、施工段或屋面、墙面、楼面等划分为一个或

若干个检验批。

13.1.3压型金属板安装应在钢结构安装工程检验批质量合格后进行。

13.2压型金属制作

13.2.1压型金属板成型后，其基板不应有裂纹。

检查数量：按计件数抽查5%，且不应少于10件。

检验方法：观察和用10倍放大镜检查。

13.2.2有涂层、镀层压型金属板成型后，涂、镀层不应有肉眼可见的裂纹、剥落和擦痕等缺陷。

检查数量：按计件数抽查5%，且不应少于10件。

检验方法：观察检查。

II一般项目

13.2.3压型金属板的尺寸允许偏差应符合表13.2.3的规定。

检查数量：按计件数抽查5%，且不应少于10件。

检验方法：用拉线和钢尺检查。

13.2.4压型金属板成型后，表面应干净，不应有明显凹凸和皱褶。

检查数量：按计件数抽查5%，且不应少于10件。

检验方法：观察检查。 表13.2.3压型金属板的尺寸允许偏差(mm)

项 目 波 距 ±2.0

波高 压型钢板 截面高度≤70 ±1.5 截面高度>70 ±2.0

侧向弯曲 在测量长度h1范围内 20.0

注： 为测量长度，指板长扣除两端各0.5m后的实际长度(小于10m)或扣除任选的10m长度。

13.2.5压型金属板施工现场制作的允许偏差应符合表13.2.5的规定。

检查数量：按计件数抽查5%，且不应少于10件。

检验方法：用钢尺、角尺检查。

13.2.5压型金属板施工现场制作的允许偏差(mm)

项

目 允许偏差

压型金属板的覆盖宽度 载面高度≤70 +10.0,-0.2 截面高度>70 +6.0,-2.0

板 长 ±9.0

横向剪切 6.0

泛水板、包角板尺寸 板长 ±6.0 折弯曲宽度 ±3.0 折弯曲夹角 2°

说明：

13.2.5 泛水板、包角板等配件，大多数处于建筑物边角部位，比较显眼，其良好的造型将加强建筑物立面效果，检查其折弯面宽度和折弯角度是保证建筑物外观质量的重要指标。

13.3压型金属板安装

I主控项目

13.3.1压弄金属板、泛水板和包角板等应固定可靠、牢固、防腐涂料涂刷和密封材料敷设应完好，连接件数量、间距应符合设计要求和国家现行有关标准规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查及尺量。

13.3.2压型金属板应在支承构件上可靠搭接，搭接长度应符合设计要求，且不应小于表13.3.2所规定的数值。

表13.3.2压型金属板在支承构件上的搭接长度(mm)

项目 搭接长度

截面高度>70 375

截面高度≤70 屋面坡度<1/10 250 屋面坡度≥1/10 200 墙面 120

13.3.3组合楼板中压型钢板与主体结构(梁)的锚固支承长度应符合设计要求，且不应小于50mm，端部

锚固件连接可靠，设置位置应符合设计要求。

检查数量：沿连接纵向长度抽查10%，且不应少于10m。

检验方法：观察和用钢尺检查。

II一般项目

13.3.4压型金属板安装应平整、顺直、板面不应有施工残留和污物。檐口和墙下端应吊直线，不应有未经

处理的错钻孔洞。

检查数量：按面积抽查10%，且不应少于10平方米。

检验方法：观察检查。

13.3.5压型金属板安装的允许偏差应符合表13.3.5的规定。

检查数量：檐口与屋脊的平行度：按长度抽查10%，且不应少于10m。其他项目：每20m长度应抽查1处，不应

少于2处。

检验方法：用拉线、吊线和钢尺检查。

表13.3.5压型金属板安装的允许偏差(mm)

项 目 允许偏差

屋面 檐口与屋脊的平行度 12.0

压型金属板波纹线对屋脊的垂直度 L/800,且不应大于25.0 檐口相邻两块压型金属板端部错位 6.0 压型金属板卷边板件最大波浪高 4.0

樯面 墙板波纹线的垂直度 H/800,且不应大于25.0 墙板包角板的垂直度 H/800,且不应大于25.0 相邻两块压型金属板的下端错位 6.0

注：1 L为屋面半坡或单坡长度; 2 H为墙面高度。

14钢结构涂装工程

14.1一般规定

14.1.1本章适用于钢结构的防腐涂料(油漆类)涂装和防火涂料涂装工程的施工质量验收。

14.1.2钢结构涂装工程可按钢结构制作或钢结构安装工程检验批的划分原则划分成一个或若干个检验批。

14.1.3钢结构普通涂料涂装工程应在钢结构构件组装、预拼装或钢结构安装工程检验的施工质量验收合格后进行。钢结构防火涂料涂装工程应在钢结构安装工程检验批和钢结构普通涂料涂装检验批的施工质量验收合格后进行。 14.1.4漆装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5-38℃之间，相对湿度不应大于85%。漆装时构件表面不应有结露;漆装后4h内应保护免受雨淋。

14.2钢结构防腐常涂料涂料

Ι主控项目

14.2.1涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准和规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。当设计无要求时，钢材表面除锈等级应符合表14.2.1的规定。

检查数量：按构件数量抽查10%，且同类构件不应少于3件。

检验方法：用铲刀检查和用现行国家标志《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。

表14.2.1各种底漆或防锈漆要求最低的除锈等级

涂料品种 除锈等级

油性酚醛、醇酸等底漆或防锈漆 St2

高氯化聚乙烯、氯化橡胶、氯磺化聚乙烯、环氯树脂、聚氨酯等底漆或防锈漆 Sa2 无机富锌、有机硅、过氯乙烯等底漆 Sa2½

14.2.2漆料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为15um,室内应为125 um，其允许偏差- 25um.每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差-5 um。

检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。

检验方法：用干漆膜测量厚仪检查。每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50m m测点涂层干漆膜厚度的平均值。

Ⅱ一般项目

14.2.3构件表面不应误漆、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

14.2.4当钢结构处在有腐蚀介质环境或外露且设计有要求时，应进行涂层附着力测试，在检测处范围内，当涂层完整程度达到70%以上时，涂层附着力达到合格质量标准的要求。

检查数量：按构件数抽查1%，且不应少于3件，每件测3处。

检验方法：按照现行国家标准《漆膜附着力测定法》GB1720或《色漆和清漆、漆膜的划格试验》GB9286执行。

14.2.5涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

14.3钢结构防火涂料涂装

Ι主控项目

14.3.1防火漆料涂装前钢材表面除锈及防锈底漆涂装应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。

检验方法：表面除锈用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。底漆涂装用干漆膜测厚仪检查，每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。

14.3.2钢结构防火漆料的粘结强度、抗压强度应符合国家现行标准《钢结构防火漆料应用技术规程》CECS24:90规定。检验方法应符合现行国家标准《建筑构件防火喷涂材料性能试验方法》GB9978的规定。

检查数量：每使用100t或不中100t薄涂型防火涂料应抽检一次粘结强度;每使用500t或不足500t厚涂型防火涂料应抽检一次粘结强度和抗压强度。

检验方法：检查复检报告。

14.3.3薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。厚漆型防火涂料涂层的厚度，80%及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85%。

检查数量：按同类构件数抽查10%，且均不应少于3件。

检验方法：用涂层厚度测量仪、测针和钢尺检查。测量方法应符合国家现行标准《钢结构防火漆料应用技术规程》CECS24:90的规定及本规范附录F。

14.3.4薄涂型防火漆料漆层表面裂纹宽度不应大于0.5mm;厚涂型防火漆料涂层表面裂宽度不应大于1mm。

检查数量：按同类构件数量抽查10%，且均不应少于3件。

检验方法：观察和用尺量检查。

Ⅱ一般项目

14.3.5防火漆料漆装基层不应有油污、灰尘和泥砂等污垢。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

14.3.6防火漆料不应有误涂、漏涂、涂层应闭合无脱层、空鼓、明显凹陷、粉化松散和浮浆等外观缺陷，乳突已剔除。

检查数量：全数检查。

检验方法:观察检查。

15 钢结构分部工程竣工验收

15.0.1根据现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300的规定，钢结构作为主体结构之一应按子分部工程竣工验收;当主体结构均为钢结构时应按分部工程竣工验收。

15.0.2钢结构分部工程有关安全及功能的检验和见证检测项目见本规范附录G，检验应在其分项工程验收合格后进行。 15.0.3钢结构分部工程有关观感质量检验应按本质量规范附录H执行。

15.0.4钢结构分部工程合格质量标准应符合下列规定：

1 各分项工程合格质量标准标准; 2 质量控制资料和文件应写整;

3 有关安全及功能的检验和见证检测结果应符合本规范相应合格质量标准的要求; 4 有关观感质量应符合本规范相应合格质量标准的要求; 15.0.5钢结构工程竣工验收时，应提供下列文件和记录; 1 钢结构工程竣工图纸及相关设计文件; 2 施工现场质量管理检查记录;

3 有关安全及功能的检验和见证检测项目检查记录; 4 有关观感质量检验项目检查记录; 5 分部工程所含各分项目工程质量验收记录; 6 分项工程所含各检验批质量验收记录; 7 强制性条文检验项目检查记录及证明文件; 8 隐蔽工程检验项目检查验收记录;

9 原材料、成品质量合格证明文件、中文标志及性能检测报告; 10 不合格项的处理记录及验收记录; 11 重大质量、技术问题实施及验收记录; 12 其他有关文件和记录。

15.0.6钢结构工程质量验收记录应符合下列规定：

1 施工现场质量管理检查记录可按现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300中附录A进行;

2 分项工程检验批验收记录可按本规范附录J 中表J.0.1-表J.0.13进行;

3分项工程验收记录可按现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300中附录E进行;

4 部分(子分部)工程验收记录可按现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300中附录E进行。

附录A焊缝外观质量标准及尺寸允许偏差

A.0.1 二级、三级焊缝外观质量标准应符合表A.0.1的规定。

表A.0.1 二级、三级焊缝外观质量标准

项 目 允 许 偏 差

缺陷类型 二级 三级

未焊满(指不足设计要求) ≤0.2+0.02t,且≤1.0 ≤0.2+0.04t,且≤2.0 根部收缩 每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0 咬边 ≤0.2+0.02t,且≤1.0 ≤0.2+0.04t,且≤2.0 弧坑裂纹

长度不限

电弧擦伤 ≤0.05t,且≤0.5;连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长 ≤0.1t且≤1.0,长度不限

---- 允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹

---- 允许存在个别电弧擦伤

接头不良 缺口深度0.05t,且≤0.5 缺口深度0.1t,且≤1.0 每1000.0焊缝不应超过1处

表面夹渣 ---- 深≤0.2t 长≤0.5t,且≤2.0

表面气孔 ---- 每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t,且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径

注：表内t为连接处较薄的板厚。

A.0.2对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差应符合表A.0.2的规定。

表A.0.2 对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差(mm)

序号 项目 图 例 允 许 偏 差

1 对接焊缝余高C

一、二级 三级

B<20:0-3.0

B≥20:0-4.0 B<20:0-4.0B≥20:0-5.0 2 对接焊错边d d>0.15t, 且≤2.0 d <0.15t, 且≤3.0

A.0.3部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合表A.0.3的规定。

表A.0.3的规定部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差(mm)

序号 项 目 图 例 允许偏差

1 焊脚尺寸

≤6:0-1.5 >6:0-3.0

2 角焊缝余高C ≤6:0-1.5 >6:0-3.0

注： 1 >80.mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度10%;

2 焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。

附录B 紧固件连接工程检验项目

B.0.1 螺栓实物最小载荷检验。

目的：测定螺栓实物的抗拉强度是否满足现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB3098.1的要求。

检验方法：用专用卡具将螺栓实物置于拉力试验机上进行拉力试验，为避免试件承受横向载荷，试验机的夹具应能自动调正中心，试验时夹头张拉的移动速度不超过25mm/min。

螺栓实物和抗接强度应根据螺纹应力截面积(As)计算确定，其取值应按现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB3098.1的规定取值。

进行试验时，承受拉力载荷的末旋合的螺纹长度应为6位以上螺距;当试验拉力达到现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB3098.1中规定的最小拉力载荷()时不得断裂。当超过最小拉力载荷直至拉断时，断裂应发生在杆部或螺纹部分，而不应发生在螺头与杆部的交接处。

B.0.2扭剪型高强度螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验。

连接副预拉力可采用经计量检定、校准合格的轴力计进行测试。

试验用的电测轴力计、油压轴力计、电阻应变仪、扭矩板手等计量器具，应在试验前进行标定，其误差不得起过2%。

采用轴力计方法复验连接副预拉力时，应将螺栓直接插入轴力计。紧固螺栓分初拧、终柠两次进行，初拧应采用手动扭矩板手或专用定扭电动板手;初拧值应为预拉力标准值50%左右。终拧应采用专用电动板手，至尾部梅头拧掉，读出预拉力值。

每套连接副只应做一次试验，不得重复使用。在紧固中垫圈发生转动时，应更换连接副，重新试验。

复验螺栓连接副的预拉力平均值和标准偏差应符合表B.0.2的规定。

表B.0.2扭剪型高强度螺栓紧固预拉力和标准偏差(KN)

螺栓直径(mm) 16 20 (22) 24

紧固预拉力的平均值 99-120 154-186 191-231 222-270 标准偏差 10.1 15.7 19.5 22.7

B.0.3高强度螺栓连接副施工扭矩检验。

高强度螺栓连接副扭矩检验含初拧、复拧、终拧扭矩的现场无损检验。检验所用的扭矩板手其扭矩精度误差应该不大地3%。

高强度螺栓连接副扭矩检验分扭矩法检验和转角法检验两种，原则上检验法与施工法应相同。扭矩检验应在施拧1h后，48h内完成。

1 扭矩法检验

检验方法：在螺尾端头和螺母相对位置划线，将螺母退回60°左右，用扭矩扳手测定拧回至原来位置时的扭矩值。该扭矩值与施工扭矩值的偏差在10%以内为合格。

高强度螺栓连接副终拧扭矩值按下式计算：

Tc=K·Pc·D

式中 Tc----终拧扭矩值(N·m);

Pc----施工预拉力值标准值(kN),见表B.0.3; d----螺栓公称直径(m m);

K----扭矩系数，按附录B.0.4的规定试验确定。

高强度大六角头螺栓连接副初拧扭矩值 可按0.5 取值。

扭剪型高强度螺栓连接副初拧扭矩值 可按下式计算：

To=0.065Pc·d

式中 To----初拧扭矩值(N·m); Pc----施工预拉力值标准值(kN),见表B.0.3; d----螺栓公称直径(m m);

2 转角法检验。

检验方法：1)检查初拧后在螺母与相对位置所画的终拧起始线和终止线所夹的角度是否达规定值。2)在螺尾端头和螺母相对位置画线，然后全部卸松螺母，在按规定的初拧扭矩和终拧角度重新拧紧螺栓，观察与原画线是否重合。终拧转角偏差在10°以内为合格。

终拧转角与螺栓在直径、长度等因素有关，应由试验确定。

3 扭剪型高强度螺栓施工矩检验。

检验方法：观察尾部梅花头拧掉情况。尾部梅花头被拧掉者视同其终拧扭矩达到合格质量标准;尾部梅花头未被拧掉者应按上述扭矩法或转角法检验。

表B.0.3高强度螺栓连接副施工预拉力标准值(kN)

螺栓的性能等级

螺栓公称直径(mm)

M16 M20 M22 M24 M27 M30 8.8s 75 120 150 170 225 275 10.9s 110 170 210 250 320 390

B.0.4高强度大六角头螺栓连接副扭矩系数复验.

复验用螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取,每批应抽取8套连接副进行复验。

连接副扭矩系数复验用的计量器具应在试验前进行标定,误差不得超过2%。

每套连接副只应做一次试验，不得重复使用。在紧固中垫圈发生转动时，应更换连接副，重新试验。

连接副扭矩系数的复验应将螺栓穿入轴力计，在测出螺栓预拉力P的同时，应测出施加工螺母上的施扭矩值T，并应按下式计算扭矩系数K。

式中 T----施拧扭矩(N·m) d----高强度螺栓公称直径(m m);

P----螺栓预拉力(kN)。

进行连接副扭矩系数试验时,螺栓预拉力值应符合表B.0.4的规定。

表B.0.4螺栓预拉力值范围(kN)

螺栓规格(m m) M16 M20 M22 M24 M27 M30

预拉力值P 10.9s 93-113 142-177 175-215 206-250 265-324 325-390 8.8s 62-78 100-120 125-150 140-170 185-225 230-275

每组8套连接副扭矩系数的平均值应为0.110-0.150，标准偏差小于或等于0.010。

扭剪型高强度螺栓连接副采用扭矩法施工时，其扭矩系数亦按本附录的规定确定。

B.0.5高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数检验。

1 基本要求

制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批为单位进行抗滑移系数检验。制造批可按分部(子分部)工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验。每批三组试件。

抗滑移系数检验应采用双摩擦面的二栓拼接的拉力试件(图B.0.5)。

图B.0.5抗滑移系数拼接试件的形式和尺寸

抗滑移系数检验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。

试件钢板的厚度t

1、t2应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定,同时应考虑在摩擦面滑移之前，试件钢板的净载面始终处于弹性状态;宽度b可参照表B.0.5规定取值。L1应根据试验机夹具的要求确定。

表B.0.5试件板的宽度(mm)

螺栓直径d 16 20 22 24 27 30 板宽b 100 100 105 110 120 120

试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。

2 试验方法。

试验用的试验机误差应在1%以内。

试验用的贴有电阻片的高强度螺栓、压力传感器和电阻应变仪应在试验前用试验机进行标定，其误差应在2%以内。

试件的组装顺序应符合下列规定：

先将冲钉打入试件孔定位，然后逐个换成装有压力传感器或贴有电阻片的高强度螺栓，或换成同批经预拉力复验的扭剪型高强度螺栓。

紧固高强度螺栓应分初柠、终拧。初拧应达到螺栓预拉力标准值的50%左右。终拧后，螺栓预拉力应符合下列规定：

1) 对装有压力传感器或贴有电的高强度螺栓，采用电阻应变仪实测控制试件每个螺栓的预拉力值在0.95P-1.05 P(P为高强度螺栓设计预拉力值)之间;

2) 不进行实测时，扭剪型高强度螺栓的预拉力(紧固轴力)可按同批复验预拉力的平均值取用。

试件应在其侧面画出观察滑移的直线。

将组装好的试件置于拉力试验机上，试件的轴线应与试验机夹具中心严格对中。

加荷时，应先加10%的抗滑移设计荷载值，停1min后，再平稳加荷，加荷速度为3-5kN/s。直拉至滑移破坏，测得滑移荷载 。

在试验中当发生以下情况之一时，所对应的荷载可定为件的滑移荷载：

1) 试验机发生回针现象; 2) 试件侧面画线发生错动; 3) X-Y记录仪上变形曲线发生突变; 4) 试件突然发生“嘣”的响声。

抗滑移系数，应根据试验所测得的滑移荷载 和螺栓预拉力P的实测值，按下式计算，宜取小数点二位有效数字。

式中 Nv ----由试验测得的滑移荷载(kN); nf----摩擦面面数，取 =2; m

∑Pi----试件滑移一侧高强度螺栓预拉力实测值(或同批螺栓连接副的预拉力平均值)之和(取三位有效

i=1 数字)(kN);

m----试件一侧螺栓数量，取m=2。

附录C钢构件组装的允许偏差

C.0.1焊接H型钢的允许偏差应符合表C.0.1的规定。

表C.0.1焊接H型钢的允许偏差(mm)

项目 允许偏差 图例

截面高度h h<500 ±2.0

500 h>1000 ±4.0 截面宽度b ±3.0 腹板中心偏移 2.0

翼缘板垂直度 b/100,且不应大于3.0

弯曲矢高(受压构件除外) l/1000,且不应大于10.0

续表C.0.1

项 目 允许偏差 图 例

扭 曲 h/250,且不应大于5.0

腹板局部平面度f t<14 3.0 t≥14 2.0

C.0.2焊接连接制作组装的允许偏差应符合表C.0.2的规定。

表C.0.1焊接连接制作组装的允许偏差应符合表(mm)

项目 允许偏差 图 例

对口错边 t/10，且不应大于3.0

间隙a ±1.0 搭接长度b ±5.0

缝隙 1.5

续表C.0.2

项 目 允许偏差 图 例

高度h ±2.0

垂直度 b/100,且不应大于3.0 中心偏移e ±2.0 型钢

错位 连接处 1.0 其他处 2.0

箱形截面高度h ±2.0

宽度b ±2.0

垂直度 b/200，且不应大于3.0

续表C.0.3单层钢柱外形尺寸的允许偏差应符合表C.0.3的规定。

续表C.0.3单层钢柱外形尺寸的允许偏差(mm)

项目 允许偏差 检验方法 图例

柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离l ±l/1500 ±15.0

用钢尺检查

柱底面到牛腿支承面距离 ±l1/2000 ±8.0

牛腿面的翘曲 2.0 用拉线、直角尺和钢尺检查

柱身弯曲矢高 H/1200,且不应大于12.0 续表C.0.3

项 目 允许偏差 检验方法 图 例

柱身扭曲 牛腿处 3. 0 用拉线、吊线和钢尺和检查

其他处 8.0

柱截面几何尺寸 连接处 ±3.0 用钢尺检查

非连接处 ±4.0

翼缘对腹板的垂直度 连接处 1.5 用直角尺和钢尺检查

其他处 b/100，且不应大于5.0

柱脚度板平面度 5.0 用1m直尺和塞尺检查

柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离 3.0 用钢尺检查

续表C.0.4多节钢柱外形尺寸的允许偏差应符合表C.0.4的规定。

项 目 允许偏差 检验方法 图 例

一节柱高度H ±3.0

用钢尺检查

两端最外侧安装孔距离 ±2.0

铣平面到第一个安装孔距离a ±1.0

柱身弯曲矢高f 用拉线和钢尺检查

一节柱的柱身扭曲

用拉线、吊线和钢尺检查

牛腿端孔到柱轴线距离 ±3.0 用钢尺检查

牛腿的

翘曲或

扭曲 ≤1000 2.0 用拉线、直角尺和钢尺检查

3.0

>1000

柱截面尺寸 连接处 ±3.0 用钢尺检查

非连接处 ±4.0

柱脚底板平面度 5.0 用直尺和塞尺检查

续表C.0.4

项 目 允许偏差 检验方法 图 例

翼缘板对腹板的垂直度 连接处 1.5 有直角尺和钢尺检查

其他处 b/100，且不应大于5.0

柱脚螺孔对柱轴线的距离a 3.0 用钢尺检查

箱型截面连接处对角线差 3.0

箱型柱身板垂直度 h(b)/150，且不应大于5.0 用直角尺和钢尺检查

表C.0.5焊接实腹钢梁处形尺寸的允许偏差应符合表表C.0.5的规定。

表C.0.5焊接实腹钢梁处形尺寸的允许偏差(mm)

项 目 允许偏差 检查方法 图 例

梁长度l 端部有凸缘支座板 0 -5.0

用钢尺检查

其他形式 ±l/2500 ±10.0 端部高度h h≤2000 ±2.0 h>2000 ±3.0

拱度 设计要求起拱 ±l/5000

用拉线和钢尺检查

设计未要求起拱 10.0 -5.0

侧弯矢高 l/2000,且不应大于10.0

扭曲 h/250,且不应大于10.0 用拉线、吊线和钢尺检查

腹板局部平面度

5.0 用1m直尺和塞尺检查

4.0 续表C.0.5

项 目 允许偏差 检验方法 图例

翼缘板对腹板的垂直度 b/100，且不应大于3.0 用直角尺和钢尺检查

吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度 1.0 用200m、1m直尺和塞尺检查

箱型截面对角线差 5.0

用钢尺检查

1.0

箱型截面两腹板到翼缘板中心线距离a 连接处 1.5

其他处

梁端板的平面度(只允许凹进) h/500，且不应大于2.0 用直角尺和钢尺检查

梁端板与腹板的垂直度 h/500，且不应大于2.0 用直角尺和钢尺检查

C.0.6钢桁架外形尺寸的允许偏差应符合表C.0.6的规定。表C.0.6钢桁架外形尺寸的允许偏差(mm)

项 目 允许偏差 检验方法 图 例

桁架最外端两个孔或两端支承面最外侧距离 l≤24m +3.0 -7.0

用钢尺检查

l>24m +5.0 -10.0

桁架跨中高度 ±10.0

桁架跨中拱度

±l/5000

10.0 -5.0

相邻节间弦杆弯曲(受压除外) l1/1000 支承面到第一个安装孔距离a ±1.0 用钢尺检查

檀条连接支座间距 ±5.0 C.0.7钢管构件外形尺寸的允许偏差应符合表表C.0.7的规定。

表C.0.7钢管构件外形尺寸的允许偏差(mm)

项目 允许偏差 检验方法 图 例

直径 ±d/500 ±5.0

用钢尺检查

构件长度 3.0

管口圆度 d/500,且不应大于5.0

管面对管轴的垂直度 l/1500,且不应大于3.0 用焊缝量规检查

弯曲矢高 l/1500,且不应大于5.0 用拉线、吊线和钢尺检查

对口错边 t/10,且不应大于3.0 用拉线和钢尺检查

注：对方矩形管，d为长边尺寸

表C.0.8墙架、檀条、支撑系统钢构件外形尺寸的允许偏差应符合表C.0.8的规定。

表C.0.8墙架、檀条、支撑系统钢构件外形尺寸的允许偏差(mm)

项目 允许偏差 检验方法

构件长度l ±4.0

用钢尺检查

构件两端最外侧安装孔距离l1 ±3.0

构件弯曲矢高 l/1000,且不应大于10.0 用拉线和钢尺检查

截面尺寸 +5.0 -2.0 用钢尺检查

C.0.9钢平台、钢梯和防护钢栏杆外形尺寸的允许偏差应符合表C.0.9的规定。

表C.0.9钢平台、钢梯和防护钢栏杆外形尺寸的允许偏差(mm)

项目 允许偏差 检验方法 图 例

平台长度和宽度 ±5.0

用钢尺检查

平台两对角线差

6.0

平台支柱高度 ±3.0

平台支柱弯曲矢高 5.0 用拉线和钢尺检查

平台表面平面度(lm范围内) 6.0 用1m直尺和塞尺检查

梯梁长度l ±5.0

钢梯宽度b ±5.0

钢梯安装孔距离a ±3.0

钢梯纵向挠曲矢高 l/1000 用拉线和钢尺检查

踏步(棍)间距 ±5.0 用钢尺检查

栏杆高度 ±5.0 栏杆立柱间距 ±10.0

附录D钢构件预拼装的允许偏差

D.0.1钢构件预拼装的允许偏差应符合表D的规定。

D.0.1钢构件预拼装的允许偏差(mm)

构件类型 项目 允许偏差 检验方法

多节柱 预拼装单元总长 ±5.0 用钢尺检查

预拼装单元弯曲矢高 l/1500，且不应大于10.0 用拉线和钢尺检查

接口错边 2.0 用焊缝量规检查

预拼装单元柱身扭曲 h/200,且不应大于5.0 用拉线、吊线和钢尺检查

顶紧面至任一牛脚距离 ±2.0 用钢尺检查

梁、桁架 跨度最外两端安装孔或两端支承面最外侧距离 +5.0 -10.0

接口截面错位 2.0 用焊缝量规检查

拱度

设计要求起拱 ± 用拉线和钢尺检查

设计未要求起拱 l/2000 0

节点处杆件轴线错位 4.0 划节后用钢尺检查

管构件 预拼装单元总长 ±5.0 用钢尺检查

预拼装单弯曲矢高 l/1500，且不应大于10.0 用拉线和钢尺检查

对口错边 t/10，且不应大于3.0 用焊缝量规检查

坡口间隙 +2.0 -1.0

续表D

构件类型 项目 允许偏差 检验方法

构件平面总体预拼装 各楼层柱距 ±4.0 用钢尺检查

相邻楼层梁与梁之间距离 ±3.0

各层间框架两对角线之差 H/2000，且不应大于5.0 任意两对角线之差 H/2000，且不应大于8.0 附录E钢结构安装的允许偏差

E.0.1单层钢结构中柱子安装的允许偏差应符合表E.0.1的规定. 表E.0.1单层钢结构中柱子安装的允许偏差(mm) 项 目 允许偏差 图例 检验方法

柱脚底座中心线对定位轴线的偏移 5.0 用吊线和钢尺检查

柱基准点标高 有吊车梁的柱 +3.0 -5.0 用水准仪检查

无吊车梁的柱 +5.0 -8.0

弯曲矢高 H/1200,且不应大于15.0 用经纬仪或拉线和钢尺检查

柱轴线垂直度 单层柱

H≤10m H/1000

用经纬仪或吊线和钢尺检查

H>10m H/1000,且不应大于25.0

多节柱 单节柱 H/1000,且不应大于10.0

柱全高 35.0

E.0.2钢吊线梁安装的允许偏差应符合表E.0.2的规定. 表E.0.2钢吊线梁安装的允许偏差(mm) 项 目 允许偏差 图例 检验方法

梁的跨中垂直度 h/500 用吊线和钢尺检查

侧向弯曲矢高 l/1500,且不应大于10.0 用拉线和钢尺检查

垂直上拱矢高 10.0

两端支座中心位移 安装在钢柱上时,对牛脚中心的偏移 5.0

安装在混凝土柱上时,对定位的轴线的偏移 5.0

吊车梁支座加劲板中心与柱子承压加劲板中心的偏移 t/2 用吊线和钢尺检查

续表E.0.2

项目 允许偏差 图例 检验方法

同跨间内同一横截面吊车梁顶面高差 支座处 10.0 用经纬仪、水准仪和钢尺检查

其他处 15.0

同跨间内同一横截面下挂式吊车梁顶面高差 10.0

同列相邻两柱间吊车梁顶面高差 l/1500,且不应大于10.0 用水准仪和钢尺检查

相邻两吊车梁接头部位 中心错位 3.0 用钢尺检查

上承式顶高差 1.0

下承式底面高差 1.0

同跨间任一截面的吊车梁中心跨距 ±10.0 用经纬仪和光电测距仪检查;跨度小时，可用钢尺检查

轨道中心地吊车梁腹板轴线的偏移 t/2 用吊线和钢尺检查

E.0.3墙架、檀条等次要构件安装的允许偏差应符合表E.0.3的规定。

表E.0.3墙架、檀条等次要构件安装的允许偏差(mm) 项 目 允许偏差 检验方法

墙架立柱 中心线对定位轴线的偏移 10.0 用钢尺方法

垂直度 H/1000，且不应大于10.0 用经纬仪或吊线和钢尺检查

弯曲矢高 H/1000，且不应大于15.0 用经纬仪或吊线和钢尺检查

抗风桁架的垂直度 h/250，且不应大于15.0 用吊线和钢尺检查

檩条、墙梁的间距 ±5.0 用钢尺检查

檩条的弯曲矢高 L/750，且不应大于12.0 用拉线和钢尺检查

墙梁弯曲矢高

用拉线和钢尺检查

注：1 H为墙架立柱的高度;

2 h为抗风桁架的高度;

3 L为檩条或墙梁的长度。

E.0.4钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差应符合表E.0.4的规定。

表E.0.4钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差(mm)

项目 允许偏差 检验方法

平台高度 ±15.0 用水准仪检查

平台梁水平度 l/1000,且不应大于20.0 用水准仪检查

平台支柱垂直度 H /1000,且不应大于15.0 用经纬仪或吊线和钢尺检查

承重平台梁侧向弯曲 l/1000,且不应大于10.0 用拉线和钢尺检查

承重平台梁侧垂直度 h/1000,且不应大于10.0 用吊线和钢尺检查

直梯垂直度 l/250,且不应大于15.0 用吊线和钢尺检查

栏杆高度 ±15.0 用钢尺检查

栏杆立柱间距 ±15.0 用钢尺检查

E.0.5多层及高层钢结构中构件安装的允许偏差应符合表E.0.5的规定。

表E.0.5多层及高层钢结构中构件安装的允许偏差应(mm)

项目 允许偏差 图例 检验方法

上、下柱连接处的错 3.0 用钢尺检查

同一层柱的各柱顶高度差 5.0 用水准仪检查

同一根梁两端顶面的高差 l/1000,且不应大于10.0 用水准仪检查

主梁与次梁表面的高差 ±2.0 用直尺和钢尺检查

压型金属板在钢梁上相邻列的错位 15.00 用直尺和钢尺检查

表E.0.6多层及高层钢结构主体结构总高度的允许偏差应符合表表E.0.6的规定。

表E.0.6多层及高层钢结构主体结构总高度的允许偏差(mm)

项目 允许偏差 图例

用相对标高度控制安装

用设计标高控制安装

注：1 为每节柱子长度的制造允许偏差;

2 为每节柱子长度受荷载后的压缩值;

3 为每节柱子接头焊缝的收缩值。

第四篇：钢结构构件常用的连接方式

1.焊接连接

焊接连接有气焊、接触焊和电弧焊等方法。在电弧焊中又分手工焊、自动焊和半自动焊三种。

目前，钢结构中常用的是手工电弧焊。利用手工操作的方法，以焊接电弧产生的热量使焊条和焊件熔化，从而凝固成牢固接头的工艺过程，就是手工电弧焊。

(1)焊缝的形式与构造 ①对接焊缝

对接焊缝的形式有直边缝、单边V形缝、双边V形缝、U形缝、K形缝、X形缝等。

当焊件厚度很小，可采用直边缝。

对于一般厚度的焊件，因为直边缝不易焊透，可采用有斜坡口的单边V形缝或双边V形缝，斜坡口和焊缝根部共同形成一个焊条能够运转的施焊空间，使焊件易于焊透。

对于较厚的焊件，则应采用U形缝、K形缝和X形缝。其中V形缝和U形缝为单面施焊，但在焊缝根部还需要补焊，当焊件可随意翻转施焊时，使用K形缝和X形缝较好。

焊缝的起点和终点处常因不能熔透而出现凹形的焊口，为避免受力后出现裂纹及应力集中，施焊时应将两端焊至引弧板上，然后再将多余部分切除，这样便不致减小焊缝处的截面。

对接焊缝的优点是用料经济，传力均匀、平顺，没有显著的应力集中，承受动力荷载的构件最适于采用对接焊缝。缺点是施焊的焊件应保持一定的间隙，板边需要加工，施工不便。

②角焊缝

在相互搭接或丁字连接构件的边缘，所焊截面为三角形的焊缝，叫做角焊缝。 角焊缝按外力作用方向可分为平行于外力作用方向的侧面角焊缝和垂直于外力作用方向的正面角焊缝。

钢结构中，最常用的是普通直角焊缝，其他形式主要是为了改变受力状态，避免应力集中，一般多用于直接受动力荷载的结构。

杆件与节点板的连接焊缝一般宜采用两面侧焊，也可用三面围焊，对角钢焊件还可采用L形围焊，但为不引起偏心，角钢背焊缝长度常受到限制，所以一般只适用于受力较小的焊件。所有围焊的转角处必须连续施焊。

角焊缝的优点是焊件板边不必预先加工，也不需要校正缝距，施工方便。 其缺点是应力集中现象比较严重，由于必须有一定的搭接长度，角焊缝连接在材料使用上不够经济。

(2)对接焊缝的形式及受力特点

对接焊缝有对接接头和T形接头两种。如按焊缝是否被焊透，又分焊透的对接焊缝和未焊透的对接焊缝两种。

焊透的对接焊缝，其焊条金属充满整个连接截面并和母材熔成一体，焊缝的强度与被焊构件的强度基本相同。

当连接焊缝受力很小甚至不受力，但又要求焊接结构外观平齐时，或连接焊缝受力虽较大，但采用焊透的对接焊缝其强度并不能充分利用时，则应采用未焊透的对接焊缝。

钢结构中采用较多的是焊透的对接焊缝。 2.普通螺栓连接 (1)粗制螺栓与精制螺栓

粗制螺栓是用圆钢热压而成，表面粗糙。由于螺杆与螺孔之间有空隙，所以承受剪力较差，一般用于安装连接中。

精制螺栓的螺杆是在车床上加工而成，螺杆直径与孔径基本相同，抗剪能力较好，但制造费工，成本较高，一般很少用。

粗制螺栓与精制螺栓不仅螺杆不同，孔壁也不同，螺栓孔壁按质量可分为一类孔与二类孔、粗制螺栓用二类孔、精制螺栓用一类孔。

(2)螺栓的排列

螺栓的排列有并列与错列两种形式，并列简单、整齐，比较常用。 螺栓在构件上的排列应当满足如下要求：

①受力要求：从受力要求出发，螺栓的距离不宜过大或过小。例如：受压构件顺作用力方向的螺栓间距过大时，构件易压屈鼓出，端距过小时，前部钢材可能被挤压破坏等。 ②构造要求：螺栓间距过大时，构件接触不严密。当空气湿度大时，易造成钢材锈蚀，所以从构造出发，螺栓间距不能过大。

③施工要求：布置螺栓时，还要考虑到用扳手拧螺栓的可能性，按扳手尺寸的要求进行。

3.高强度螺栓连接

高强度螺栓是一种新的连接形式，它具有施工简单、受力性能好、可拆换、耐疲劳以及在动力荷载作用下不致松动等优点，是很有发展前途的连接方法。

高强度螺栓是用特制的扳手上紧螺帽，使螺栓产生巨大而又受控制的预拉力，通过螺帽和垫板，对被连接件也产生了同样大小的预压力。在预压力作用下，沿被连接件表面就会产生较大的摩擦力，只要轴力小于此摩擦力，构件便不会滑移，连接就不会受到破坏，这就是高强度螺栓连接的原理。

高强度螺栓连接是靠连接件接触面间的摩擦力来阻止其相互滑移的，为使接触面有足够的摩擦力，就必须提高构件的夹紧力和增大构件接触面的摩擦系数。构件间的夹紧力是靠对螺栓施加预拉力来实现的，但由低碳钢制成的普通螺栓，因受材料强度的限制，所能施加的预拉力是有限的，它所产生的摩擦力比普通螺栓的抗剪能力还小，所以如要靠螺栓预拉力所引起的摩擦力来传力，则螺栓材料的强度必须比构件材料的强度大得多才行，即螺栓必须采用高强度钢制造，这也就是称为高强度螺栓连接的原因。

高强度螺栓连接中，摩擦系数的大小对承载力的影响很大。试验表明，摩擦系数与构件的材质、接触面的粗糙程度、法向力的大小等都有直接的关系，其中主要是接触面的形式和构件的材质。为了增大接触面的摩擦系数，施工时应将连接范围内构件接触面进行处理，处理的方法有喷砂、用钢丝刷清理等。设计时，应根据工程情况，尽量采用摩擦系数较大的处理方法，并在施工图上清楚注明。

应当指出，高强度螺栓实际上有摩擦型和承压型之分。摩擦型高强度螺栓承受剪力的准则是设计荷载引起的剪力不超过摩擦力。而承压型高强度螺栓则是以杆身不被剪坏或板件不被压坏为设计准则，其受力特点及计算方法等与普通螺栓基本相同，但由于螺栓采用了高强度钢材制造，所以具有较高的承载能力。

(完)

第五篇：砖混结构外墙漏水防治

外墙渗漏质量通病分析及防治

【摘要】：外墙渗漏、开裂、空鼓、墙面起皮是房屋建筑中比较常见的质量问题，由此造成的损失难以计量。同时对使用和外观也有较大影响。无形之中造成工程全寿命成本的增加。也降低原建筑设计使用寿命。通过分类整理，实地调研，分析房屋工程外墙质量通病产生的原因，从工程施工管理的角度结合工程实例和本人的工作经验探讨了防止房屋出现上述质量通病的措施，以及已存在问题的处理方案，从而做好房屋工程质量通病的控制工作。

【引言】：房屋建筑工程质理通病主要指施工过程中易出现的，工程结束后影响安全、使用功能和外观质量的问题。外墙渗漏为建筑工程质理通病，具有多发性、普遍性和可控性的特点。在施工过程由于赶进度、节省材料、操作不当等原因，使交付使用的建筑物中经常会出现渗漏、开裂、空鼓、墙面起皮等工程质量问题，因此，质量通病的防止应注重事前，加强事中，完善事后的方式来加以控制。

【正文】：

一、外墙渗水原因分析

外墙漏渗水的现象现比较多，高屋小高层有，多层也有，厂房也有，但以多层砖混结构占比重更大一点。外墙的渗漏点也比较多，常见的有外墙东西立面，阳台内侧角，外窗的四周，变形缝内墙，高层小高层的窗间墙、砖混结构顶层女儿墙下水平段，外墙预留的孔洞、外落水管支架外等地方较多。严得影响室内和室外的美观和使用，分析原因有以下几种情况：

1、施工过程问题

外墙的东四立面相对于南北立面的小分格而言较大，现有设计为保证建筑设计立面效果，立面分格高度远大于3米，而且施工作业时为赶工期常一天粉很多面积，而在水泥水化过程中有一微缩变形的过程，造成刚粉刷好的墙面已有裂缝存在，造成漏水点。砖混结构在施工过程中是先砌墙后浇柱，而柱模在加固的过程中需要用钢管或对接螺杆收紧，由于砌体砂浆强度还没有达到保证模板架固的条件，使构造柱支模加固时造成砌体开裂，形成漏水点。

2、结构变形造成

窗台下的裂缝也是较常见的，由于窗的分格使结构的应力在窗角处集中，当应力超过砌体的抵抗力时就产裂缝，这种情况在一层和顶层特别明显。

3、材料方面

在砖混结构中，山墙、女儿墙采用的是砖砌体，而屋面板和柱体采用的是钢筋混凝土，这两种材料的温度线膨胀系数相差将近一倍。在相同的温度下，由于砖砌体和混凝土的变形值不同，在其连接部位容易产生裂缝，而一但结构的变形超过防水层的可控变表范围，将导致防水层在粘接处或面层薄弱处撕开，造成裂雨水从裂缝处渗入，造成外墙漏水。