产品质量管理条例

第一篇：产品质量管理条例

产品质量管理

1 范围

本文件规定了公司产品质量管理的职责与范围，明确了公司产品质量制造过程中，从原材料到客户应用全过程、各环节质量管理的关键管理要素、管理流程、管理责任。

本规定适用于公司产品质量管理。公司各单位可根据自身产品质量制造过程的特性，制定本单位的管理规定。 2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

Q/GF 206.2-2015供方管理程序

Q/GF 206.1-2010原材料采购控制程序

Q/GF 206.3-2015产品退回、补、换货管理程序 QGF Q/GF 207.1-2014不合格过程中间产品控制程序 QGF211.8-2015不合格品管理程序 QGF204.3-2015质量改进管理程序

Q/GF 211.7-2015顾客赔付管理管理程序

Q/GF 209.11-2015产品质量水平对标管理程序 Q/GF 211.8NM-2012不合格最终产品控制程序 Q/GF 207.8NM-2014生产配方管理

Q/GF 209.6-2015光伏组件认证、报备控制程序

3 术语和定义

下列术语和定义适用于本程序。 3.1

产品质量管理

基于满足客户需求，围绕产品质量制造的全过程，应用各种质量管理工具而开展的稳定与提升产品质量的一系列管理活动的统称。 4 职责

4.1公司主管领导负责领导品质控制部组织公司产品质量管理相关工作。

4.2品质控制部是公司产品质量管理的归口管理部门;负责公司产品质量管理的制修订;负责公司从原材料到客户应用全过程、各环节产品质量管理以及各单位产品质量管理的监督管理;负责公司产品质量目标、计划、质量活动、质量沟通培训等的策划、实施、管理、评价。

4.3公司各单位结合本单位产品质量制造特点，根据环境、设备、原材料、半成品、成品等标准，员工技能标准，配方、工艺技术标准，质量法规等等的要求，组织策划本单位确保产品质量稳定与提升的管理制度、管理活动，包括但不限于产品质量目标、质量计划、质量问题(制造环节、顾客投诉)管理等等。

5 程序

5.1 产品质量管理制度的管理

5.1.1品质控制部负责组织对《产品质量管理》定期进行修订与完善，并组织策划完善公司产品质量管理制度，规范公司产品质量管理。 5.1.2 公司各单位在公司《产品质量管理》文件的指引下，组织建立本单位的产品质量管理制度，并不断完善。

5.2 产品质量目标、计划管理

5.2.1每年11底前，品质控制部组织编制下一的《产品质量目标、计划》，各单位要积极参与，按时完成。公司质量目标、计划包括但不限于：产品质量总目标、分解目标、实施计划、评估与改进;经公司主管领导审核通过，报公司总经理批准。 5.2.2各单位根据公司颁布的《产品质量目标、计划》，制定本单位相关的支持目标与计划，12月底前完成，并在品质控制部备案。 5.2.3 每月2日前(第一周内)，各单位要将产品质量目标、计划月度完成情况书面报送品质控制部，品质控制部组织完成公司产品质量目标、计划月度完成情况书面报告，并送公司领导及相关单位，并对各单位月度产品质量目标、计划完成情况进行书面评价并反馈各单位。

5.2.4 每年7月上旬，品质控制部组织召开年中产品质量目标、计划推进会，总结上半年产品质量管理工作，安排上半年产品质量管理工作，推进公司质量管理工作的目标、计划的落实;每年1月份组织会议，主要内容包括：质量工作的总结、质量问题的分析、产品质量趋势情况，质量目标的确定，质量计划的实施方案等。参加人员包括公司相关领导及相关单位，会议总结全年质量工作，部署股份公司本质量工作。

5.2.5各单位可根据实际情况，结合股份公司质量管理活动，制定本部门的质量活动计划。 5.2.6品控部要结合市场反馈等诸多情况，定期完成产品质量的趋势性分析，制定相应改进提升计划，组织实施。 5.3质量沟通

5.3.1 品质控制部负责定期，每月15日给各个相关单位通报质量月报。每月10号前参与各个事业质量月度的会议，并与5个工作日内完成各个单位的质量月报的汇总工作。 5.3.2 品质控制部的质量月报报送范围：上级主管单位、相关单位与公司领导。

5.3.3各单位在每月10号前，组织相关单位召开质量分析会议，通报质量目标的实施情况，质量活动的汇总情况、退换货及客户投诉处理、过程控制情况、质量提升等与质量管理相关的内容。

5.4 质量活动

5.4.1质量活动包括：质量提升工程、对标工作、QC小组活动、质量培训等。 品质控制部是质量活动的归口管理单位，负责以上的组织实施工作。

5.4.2 品质控制部负责编制质量提升工程活动工作计划，组织实施、评估与改进。各单位需要按照质量提升计划进行逐级分解，并实施和汇总质量提升计划的相关工作。

5.4.3 品质控制部组织制定公司质量活动计划，组织实施。12月底前完成质量活动的分解，形成完整的质量活动和实施计划。

5.4.4 品质控制部负责对标工作制定和实施。根据规定按月进行对标工作的监督和汇总，每年分年中、年末向股份公司及上级领导汇报股份公司对标工作的情况。

5.4.5品质控制部负责组织质量月活动，并按照国家、集团公司的要求制定计划及实施。品质控制部根据公司需要，开展各类主题质量活动。

5.4.6品质控制部组织公司各单位开展QC活动，要完成QC活动的注册、计划、实施评价等，规范QC活动的管理。

5.4.7品质控制部负责制定公司质量管理相关的质量培训，会同人力资源部一并组织落实。其中包括贯标、质量管理理念方法、质量工具应用以及相关专业技术等方面，各单位要根据实际情况组织本部门的质量管理培训，提升管控能力、员工技能能力等。 5.4.各单位可根据实际情况制定本部门的质量活动计划。 5.5 制造全过程质量管理

5.5.1各单位负责过程质量管理。过程质量管理主要包括内容为：过程控制管理，具体操作依据QGF Q/GF 207.1-2014 、 供方质量评价具体操作依据QGF 206.2-2015进行、 不合格品管理具体操作依据QGF211.8-2015 、 质量改进具体操作依据QGF204.3-20

15、中控分析及评价等工作。

品质控制部负责监督过程质量管理，中控分析及评审并组织实施改进。

5.5.2事业部负责供方质量评估管理工作，负责组织对新供方原材料的生产放量;负责组织新供方的评价和对合格供方的管理工作。供方出现风险时，事业部负责牵头组织供应部、品质控制部、研究所进行评价和解决。解决的方法包括并不限于供方交流、试验方案的确立、替代方法的建立、生产试验的组织和评价等。

品质控制部参与新供方和二供方的质量开发工作。包括但不限于供方走访、检验方法和数据的交流、质量管理工作的交流，新供方的质量评价。

5.5.2 事业部为不合格产品控制的归口管理部门。负责组织对不合格品的评审。主要工作有组织不合格过程中间产品的评审，将决定传递给相关部门，必要时由品质控制部组织质量跟踪。

5.5.3事业部负责过程控制关键点的设计、控制方案的实施、评价、改进。制度的质量改进工作计划并组织实施。

5.5.4各单位要定期做好产品、半成品、关键原材料等重要环节质量趋势分析，制定相应质量管理改进的计划，实施，包括并不限于工艺改进、现场管理、设备维护和改造升级等等。

5.6 客户质量管理

5.6.1品质控制部是客户质量管理的归口管理单位，负责的工作有：顾客投诉、退换货管理、客户沟通、建立客户质量档案、协调客户质量管理过程中出现的问题、背板产品的报备等工作。

5.6.2 品质控制部负责对问题产品鉴定、监督报废。

5.6.3事业部负责对出现的产品质量问题进行确认及处理，负责对退换货的处理及返回产品的返工返修、负责验厂工作、负责组织并完成对顾客质量投诉调查形成客户质量报告包括8D报告等，经品控部审核会签，由光伏销售公司将8D报告反馈给客户。 5.6.4销售单位是客户质量管理的信息搜集部门，负责的工作有初步确认退货产品质量问题，收集退回产品信息和相关样品、反馈客户质量报告(注：光伏需要反馈8D报告)。客户质量报告的具体情况可执行《顾客赔付管理》。负责对存在产品质量问题的客户及时给予补偿。负责与消费者就质量问题进行沟通并提供技术服务。负责对因贮运环节造成的质量问题制订纠正/预防措施并实施。

5.6.5客户沟通：各单位根据销售反馈问题，在7个工作日内完成销售要求的客户报告。客户报告的格式根据顾客要求进行编制。

5.6.6验厂：光伏事业部负责组织顾客要求的验厂工作，各单位予以配合。 5.6.7背板报备工作：品控部负责光伏组件认证、报备工作，具体工作依据Q/GF 209.6-2015进行。

5.7 质量工具应用 5.7.1 LIMS信息管理：品质控制部负责LIMS信息管理，及LIMS的系统维护、及数据采纳和分析。

5.7.2趋势性分析：品质控制部负责建立产品质量的趋势分析模板。按季度编制产品及关键原材料的质量趋势性分析报告。

5.7.3各单位负责建立对产品过程控制数据趋势性分析报告。

所用产品质量管理活动按照质量管理程序文件执行。 本标准解释权

第二篇：产品质量管理细则

一、总 则

1、产品质量的好坏是关系到社会进步的一个标志，也关系到企业在社会市场上的占有率，更关系到企业的生存和发展。各级领导、技术、质保与生产人员必须坚持“质量第一”的方针，贯彻预防为主，防检结合，实行专群结合，普查与抽检相结合的原则。坚持高标准、严要求，自觉把好质量关，摆正质与量的关系，为用户提供更好更多的优质产品，为企业创名牌作出自己的贡献。

2、产品质量必须在思想上重视、组织上落实、制度上健全、工序上控制。尽管质量管理已发展到预防为主，但产品的质量检验仍然是全面质量管理中重要的组成部分，还要发挥把关作用，质保部是企业产品的质量管理的职能部门，是总经理抓好产品质量的关键部门和行政长官。质保部必须依据国际标准、国家标准、产品图纸、工艺规程和相关技术文件，领导和组织专职检验人员负责从原材料进厂到产品出厂，包括外协、外购件的质量检验工作。确实做到不合格原材料不投产、不合格零件不转序、不合格的半成品不使用、不合格零件不装配、不合格产品不出厂，对已出厂的产品属制造质量问题的坚决执行包修、包换、包赔的制度。

二、质量检验职责制

1、总经理质量管理职责：

1.1、贯彻执行国家有关质量管理的方针和政策，并组织对质量保证部门的质量管理工作实施情况进行检查、督促，坚决贯彻质量第一的方针。

1.2、负责制定和实施产品质量创优、创品牌的规划，认真执行质量管理手册所规定的各项规章制度。

1.3、组织开展员工的质量意识培训和业务水平的培训工作，使提高产品质量能真正成为每个员工的自觉行动，使质量第一的思想深入人心，实现企业的质量目标。

1.4、对质量事故的发生应规定质保部门及时组织相关部门、人员进行分析处理，对质量事故的处理必经坚持“五不放过”的原则。

1.5、定期召开质量分析会，认真听取部门、车间对质量管理的工作汇报，并积极支持他们的工作，对不符合有关技术标准和验收规程的应及时作出处理。

1.6、掌握企业产品质量情况，表扬与奖励一贯重视产品质量的先进部门与个人对造成重大质量事故的责任人及领导必须按质量责任制奖罚制度严格考核。

1.7、搞好全面质量管理，积极开展技术练兵与竞赛活动，认真实施QC活动，不断提高产品质量。

2、质保部职责：

2.1、坚持以“质量第一”的指导方针，根据企业目标，严格实施质量保证体系管理网络所规定的各项要求，为适应国内外市场的需要和增加企业经济效益的需要而不断地完善产品质量检验工作，达到不断提高产品质量的目的

2.2、按照国际、国家企业标准，技术文件和订货协议，负责原材料、燃料、外 1

购件、外协件的采购进厂及产品包装，生产全过程出厂的质量检验，确保产品质量合格，签发产品合格证。确实为做到不合格原材料不投产、不合格零件不转序、不合格的半成品不使用、不合格的零件不装配、不合格的产品不出厂而严格把好质量关。

2.3、负责全厂质量指标的编报及考核工作，每月组织对质量检验

员的工作质量进行抽查和协同开好质量分析会，按时向厂部及主管部门报送质量完成指标的完成情况和质量分析情况的汇报。

2.4、贯彻“预防为主”的精神，运用科学管理的方法，控制产品质量。坚持首件必检，重视巡回检验，加强入库检验，严格出厂检验。储存质量控制数据，搞好质量信息的分析与反馈，不断完善产品检验的质量保证体系。

2.5、参与新产品的设计、试制、工艺审核工作及新产品试制的签定工作，并提供出试验和检测报告，对新品能否投产提出意见和建议。

2.6、认真贯彻实施质量检验制度，执行自检、互检、专职检的“三检制”，协助生产车间监督“三自”活动的开展，做好不良品分类、标记和统计工作，协同工艺部门检查技术标准、工艺规程及工艺纪律的贯彻执行情况，做好信息反馈工作。

2.7、根据技术标准和规定，负责对原材料、零配件的理化检验，负责对零部件、整件(整机)的清洁度检测，加强理化测试工作，完善工厂理化检验的质量保证体系(不具备条件的要建立委外网络进行)不断完善测试工作，提高测试技术水平，为控制产品的内在质量提供正确可靠的数据。

2.8、加强对配套厂的质量控制，负责对各配套单位产品质量的检验，了解在使用过程中的产品质量情况和对配套件技术质量内控协议的签订工作。

2.9、积极推行全面质量管理，加强基础知识的教育与培训，把数理统计的方法运用到日常的质量检验工作，结合实际开展质量管理的各项工作，不断提高质量检验的数据化、顺序化、规范化的管理水平。

2.10、参与企业有关质量检验布置的各项临时任务。

3、检验员质量责任制

3.1、牢固树立“质量第一”的思想，积极学习全面质量管理和检验工作的业务知识，不断提高对产品质量的分析判断能力。

3.2、熟悉所担任检验工序的技术文件和质量管理文件，熟练地掌握有关的量具、仪器和检测方法，严格执行质量检验制度，认真做好各种原始记录。

3.3、督促生产工人严格遵守工艺纪律和质量检验规程，帮助分析产品质量问题的原因，认真进行工序质量管理的验证，对于生产中发现的质量问题及时向主管部门和相关人员反馈。

3.4、认真做好不合格品的标志、隔离和保管工作，对经检验合格的产品质量的正确性、错检和漏检负责。

4、车间主任质量管理职责

4.1、深入发动全体员工，进行质量第一的思想教育，宣传下道工序是上道工序的用户的思想，上道必须为下道服务的观念，充分利用好群众性的质量管理网络，

加强以预防为主的主导思想，真正做到抓质量全员参与。

4.2、严格贯彻执行工艺纪律，尤其是对关键工序应做到定人、定机、定产品的三定，确保产品质量。

4.3、组织有序的均衡生产，全面落实5S管理活动，搞好文明生产，保证生产现场的整洁，消除零部件和产成品的磕、碰、划、伤及锈、漏、错等制造缺陷，务必做到在生产过程中能全过程控制。

4.4、组织好质量“三自一控”和三检制度，支持好专职检验员的工作，加强合作，共同把好质量关，定期召开质量分析会，不断改进和提高工作质量，发生质量问题积极配合质量管理部门进行分析研究解决。

4.5、根据本车间的产品特性、员工技术水平的高低和设备等状况，合理安排工作，尽最大努力确保产品质量。

4.6、针对主要质量问题，提出课题，开展技术革新与提合理化建议，对设计、工艺存在的问题积极向相关部门提出并共同研究解决。

4.7、把质量指标落实到每一个员工，并把完成指标的优劣纳入经济考核，用经济杠杆的作用促进质量的稳定性。

4.8、开展群众性的技术练兵和QC活动，必须作为车间工作的一个重要组成部分，常抓不懈，并通过周而复始的循环，培养和造就一支稳定的员工队伍，为制造高质量的产品奠定基础。

4.9、对不合格品出车间负全部责任。

5、班组长质量管理职责：

5.1、坚持对本班组员工进行“质量第一”的宣传教育，认真贯彻质量管理制度和各项技术要求，造就比、学、赶、帮的良好氛围。

5.2、组织好“三检”等检查活动，组织召开质量事故现场分析会，使得全班组员工能在事故中吸取教训，杜绝质量事故的再次发生。

5.3、严格执行工艺纪律，界定每个员工的质量责任，突出重点，抓好关键零件和工序的质量，确保CP值>1。

5.4、组织有序生产，保证文明操作，消除“七大”缺陷，保证质量指标的完成。

5.5、充分发动员工进行技术革新，提合理化建议，提高生产率，积极推广新工艺、新技术，帮助工人练习基本功，提高业务水平和操作技能。

5.6、对不合格产品出班组负全部责任。

6、生产工人质量责任制：

6.1、自觉遵守以岗位责任制为中心的各项规章制度，做到“三自”、“三检”工作，对自己生产的零件质量负责。

6.2、做好本职工作，确保不合格零件不送检，不合格零件不转入下道工序，对自己生产的零件负责。

6.3、按工艺质量管理制度的规定，认真做好工序管理工作，严格按照工艺要求进行生产。

6.4、按规定做好工序的互访，并及时提出改进意见和注意事项，必须及时掌握

下道工序的反映，发现问题及时解决，确保产品质量。

三、质量三检制

1、质量“三检制”所包括的内容：

管理工作“三检”是：自检、互检和专检。

检验工作“三检”是：首检、巡检和完工检。

2、首件送检，生产工人对每批零件加工出来的第一件完成后(包括换人、换工装、换设备等)应在自检合格的基础上交专职检验人员检测。

3、中间巡检，在首件合格的基础上，生产工人在加工过程中应经常抽检所加工的零件是否合格，专检人员应按检验要求规定的间隔时间做好巡检工作，以免产生批质量事故。

4、完工检(包括入库检)，一批加工件制作完成，应有专职检验员全面检验，专检人员应按比例进行抽检，验收合格后做好标识，并在零件入库单上签字后入库。

四、质量抽查和普查

1、坚持每月中旬有质保部组织召集技术、质检、车间的相关领导抽查三个以上已判合格的零件和对机械性能已合格的产品进行校验，以确定产品的合格有无差错和检查检验人员的工作质量，从而达到双重把关的目的。

2、每半年组织普查一次，范围是整机、部件、零件，同时也包括外协作，详细核查这一期间的质量变化情况。

3、对抽查和普查的结果汇总分析，及时反馈信息，并提交报告供总经理审查，各种资料最终全部存档。

五、质量事故的处理手续及方法

1、产品批质量事故和较重大的质量事故应有所在车间及专检人员及时向质保部门填报质量事故报告单，然后有质保部组织调查、确认，并根据废品损失的多少和事故性质严重的程度会同公司和有关部门进行事故分析，找出事故原因，明确责任性质，再根据“成批质量事故范围”的有关规定作出处理意见：即“五不放过”原则：不查明原因不放过;当事人和周围的员工未得到教育不放过;没有落实整改措施不放过;责任人没有得到处理不放过;用户不满意不放过。

2、所在车间(部门)及专检人员对成批质量事故隐瞒不报者，一经流入下道工序或用户手中，质保部将追究当事者(包括操作者)的责任，并对车间和部门的相关领导作出相应的处理。

3、操作者未经首检而造成的批量事故，其废品损失应有操作者负全部责任。如专检人员首件误检合格，并有首检标记而使操作者产生成批质量事故时，首件废品有操作者负责，其余废品均有专检人员承担误检责任。

4、质量事故的损失赔偿按成本价减去残值后的30%界定(零部件);出厂成品质量事故的损失赔偿则有总经理召集相关部门领导商议后决定。

第三篇：如何做好产品质量管理

质量是企业永恒发展的基础，它不是某一个部门的事，也不是某些人的专责，上至最高领导，下至每一个员工，把每一个策略贯彻执行好 ，把每一件事做好、做到位，这就做到了对质量负责。

海尔砸冰箱的故事，砸了什么?砸出了什么?砸碎了员工的麻痹大意，砸出了全员质量意识;砸烂了只管结果不管过程的片面性，砸出了全面质量管理;砸毁了偷工减料的幻想，砸出了脚踏实地的作风;砸伤了全体员工的心，砸实了全体员工的责任感!

生产企业没有合格的产品质量迟早要走向自取灭亡。有了产品质量，没有配套服务，没有办法把产品交到顾客手中，保障顾客满意的使用产品，这样的企业也没有长久的生命力!那么如何提高产品质量呢?质量管理如何才能规范呢?

一、加强质量理念灌输，提高全员质量意识

一切结果源于行动，一切行动源于思想，一切思想源于态度，而态度又很大程度上源于意识!

全体员工应牢固树立质量第

一、用户至上，人人对质量负责、下道工序操作者就是用户的思想，摆正工作心态，树立大局观念及良好质量意识，做好各项工作，为保证并不断改进、提升公司产品质量做好各项工作，同时，全体员工应以公司既定质量方针、目标为准绳，严格要求自己，做到严格按照作业标准作业，认真做好质量记录，并树立不断超越、持续改善的心态，为全面、深入提升公司各项经营活动质量做好思想准备。

二、找准焦点市场，严抓产品设计

产品、服务是通过顾客的认同、购买、使用来达成为公司盈利的目的，它们是公司盈利的主要载体，衡量产品、服务成功的一个重要标准是适销对路，可以想象没有市场需求的产品、服务，能为企业带来什么呢?答案是浪费，因为客户只会为他需要的产品买单!在市场日趋饱和，竞争日显激烈的情况下，抛除营销团队的努力，企业之间在市场上竞争的就是产品、服务本身，试想，在价格相当的情况下，那些经过严谨科学设计且针对性、实用性强的产品势必竞争力强于其他产品，这就要求公司技术研发人员应紧紧围绕焦点市场需求开展研发设计工作，并对研发设计理念、图纸、技术参数进行科学验证、反复推敲，做好设计

1 复审及投产前的培训、跟踪、指导工作，只有做到这些，产品质量控制才有了根本保障!

三、做好供应体系管理，把好原辅材料质量控制

供应人员要加强对供应商评估力度，淘汰供应质量差、供应速度慢、服务态度差的供应商，并通过不断比价、比质、比服务，挖掘、联系优质供应商并结成合作伙伴，将其纳入公司合格供方体系，不断丰富、壮大公司供应体系，为公司提升采购质量做好良好铺垫，同时，质检人员加强原辅材料入库前的质检、抽检、统计力度，发现问题及时反馈、严肃处理，把好原辅材料质量关，通过不懈努力保障公司采购原辅材料质量。

四、严控各个生产环节，做到精细化作业

很多年前，人们抓产品质量，认为产品质量就是检验、检验、再检验。好像产品质量都是检验出来的。经过时间验证，人们发现严格控制每一个环节，比在一个环节反复控制要有用的多! 生产企业产品质量是从设计、工艺开始的，从原材料、标准件、非标件的采购开始的。生产可控的环节很多，不可控的因素多在企业之外。控制好每一个环节不出差错,做到流程规范化、生产标准化，成品质量自然而然得到保障。那么怎么才能做到控制各个生产环节呢?

1、做好计划，依计划开展工作

计划是指引工作达到目标的参考，没有计划，工作结果往往会与目标产生较大出入，工作绩效必将大打折扣，反之，结合工作实际，做好日、月、季度、的工作计划，并立足实际，灵活掌握、调整计划，规划好进度及时间，明确哪个时间段处理哪些工作，做到先急后缓，先重后次。并在执行的过程中不断检视自己的结果是否与计划发生偏离并作出合理评估，不断修正自己的行为向计划的目标靠拢!那么我们做好工作就不远了。

2、综合开展质检工作，做好自检、互检、专检工作。

建立健全生产自检、互检机制，结合工序、岗位工作特点设置质控重点，加强质控重点检查及生产前后环节、岗位间互检、专检力度，通过重点检查、层层检验，杜绝问题加工件流通。

五、做好货运调配，确保发货及时、到位

公司产品是通过销售来实现为企业盈利的目的，脱离了销售，产品就不能称为商品，在产品同质化日趋严重的时代，追求更优质的销售及售后服务已经成为顾客选择供应商的一个重要参考依据，这就无形之中要求公司发货调配人员应加强货运调配力度，加速公司货运物流体系的

2 构建，做好物流机构的评估、调研及选择，积极开发并保持与优质货运物流机构的联系，淘汰货运速度慢、货运质量差、服务态度劣的物流机构，通过加强与货运物流机构的协调确保公司产品及时于第一时间发出，并确保产品安全、快速运送到指定地点。

六、此外进行质量管理、控制应意识到以下几点：

1、主动出击，勇于创新。

现实当中很多员工都把“我要主动去工作”挂在嘴边，但真正做到主动出击的人屈指可数。这样换主动为被动，效率、效果必将受到很大影响。

虽然这观点跟工作质量好像没什么关系，但试问没有效率，质量还有何意义呢?不要以为自己站的很高，总是想着让别人来主动找自己协商，要记住一个巴掌拍不响，协作固然是重要的。

其实，中国的社会发展地如此之快，我们应该预测到有危机感，如果我们再不主动出击，而只靠领导的督促工作，远远满足不了市场的需要，最终也只能成为市场淘汰的对象。所以我们应该意识到主动出击不是纸上谈兵，必须付诸行动，我们的日常工作才会顺利进展，我们自身才会成长。

2、明确的方向与目标

很多企业天天谈提高工作质量，但很多人根本不知道其目的是什么?没有目标的工作是盲目的，没有意义的，所以我们付诸实际行动之前，方向和目标必须正确。身为公司的一名员工，目标是：做好本职工作是首要的短期目标;了解其他同事的需求与渴望，提供解决方案要达到什么目的是一项日常目标。有了清晰、明确的目标，我们的方向就不会发生很大的偏离，我们的努力才能指向同一个方向，合力才最大!

3、到位的执行力

执行力是个重要的环节。如果执行不到位，或者执行过程中发生了变形，都会导致我们的行为偏离原定的目标，甚至南辕北辙。因此，我们不能因为某些内、外界的因素来干扰我们的执行力度。只要有利于我们的工作，我们的执行就要到位，并且不折不扣地执行，不能变形。

4、搭建畅通无阻的沟通平台

企业的成功不是靠某个人的单干独斗，而是通过汇聚集体的力量来实现的。搭建畅通无阻的沟通平台在汇聚集体力量过程中起到了至关重要的作用。因为唯有通过沟通，我们的思想才能统一起来，步伐才能实时保持一致，才能使我们更好地去朝着同一个目标迈进，实现我们与公司的共同成长!

5、给自己明确地定位

企业的发展不是一朝一夕的事，现在的一切当真是来之不易。我们千万不能满足现状，而应该有更高、更明确的定位。只有定位更高、更明确，我们今后发展的方向才会更加清晰、明朗，公司才能真正的发展壮大。

6、坚持顾客满意的质量成本原则

顾客购买产品是不是质量越高就越好呢?对大众而言,显然不是。顾客看中的是产品能不能满足我某一方面的需求，有选择时，他会考虑性能价格比。质量过精，必然成本上升，成本上升必然增加顾客支出。显然这也是双方都不愿意的事情。所以我们常常要提醒企业产品设计就要从满足顾客需求开始。

产品和服务都是有成本的，坚持顾客满意的质量成本原则，这应该成为企业一切管理工作的基本准则。

7、追求不需要售后服务的质量管理境界

在过去的全球金融危机面前，在裁员、减薪的浪潮声中，格力提出了不减薪、加快发展的承诺，后来又率先提出了“不需要售后服务就是最好的服务”的口号。他不是只有动听的口号，还宣布采取一系列措施，其中“十年包换、终生保修”的承诺让人眼前一亮、终生不忘!因为格力管理到位，产品质量有保障。虽然格力的做法大多数企业学不来、也做不到。但是,一个企业把追求不需要售后服务的质量管理境界作为目标是完全可以做到的——通过生产出不需要售后服务的高品质产品来实现!

请公司各部门主管领导认真组织本部门人员学习本文件，要求一周之内完成并保留学习人员签到表，由公司工作质量综合检查小组检查并考核!

2014年6月7日

第四篇：产品质量管理制度

产品质量是公司生存发展的根本。从采购到制造各环节保证产品质量是公司的基本要求，为做好产品质量管理工作特指定本制度。

一、采购部在采购材料及外协件、外购件时，应按照要求为公司采购合格产品。

二、入厂的外协件、外购件要严格按照图纸及其他相关要求进行检验。对于不符合图纸要求，无法应用于生产的外协件，检验员有权拒绝签字。坚决避免采购产品与生产设备不符合、不配套等情况出现。

三、生产班组依照生产任务通知单领取图纸。图纸必须是制图及审核签字生效的图纸，图纸编号必须与生产任务通知单指定图纸编号一致。

四、生产班组在生产过程中应严格按照图纸要求生产加工和装配。生产中，应首先对上一道工序制品进行检验，发现不合格立即提出，返回上一道工序，或找车间主任、生产厂长协调解决，对于加工过的产品要进行自检。

五、“工艺流程检验卡”是与生产任务通知单一同下发的一个工艺指导卡。此卡除给出需要注意的加工工艺外，还规定了关键加工过程中的相关质量要求和加工过程中的质检点。

六、生产班组在生产过程中，除图纸外还要按照“工艺流程检验卡”的要求进行加工。质检点必须由质检员现场检验后方可进行下一道工序的操作，如不合格改正后再检。如果出现漏检，质检员有权在该卡上扣罚工时及加工费。

七、在生产过程中不得擅自更换、更改图纸加工。发现图纸有误或看不懂等情况，及时与技术部及相关部门反应，由技术部作出指导或更正图纸。

八、对于质检中的不合格项，质检员应明确指出，协助生产人员寻找修正解决办法。不得故意刁难或推脱检验，影响生产。

九、对于生产中的重大质量问题，质检员有权要求停工，并马上汇报总经理，由总经理协助解决处理。

十、对于生产中出现有严重质量缺陷的产品，质检员应指出并马上报告总经理，由总经理决定报废与否。并由总经理主持调查造成的原因，避免再出现同类事故。如系人为事故需追究相关人员责任。

十一、对于在设备安装、生产运行中发现的设备缺陷和质量问题，售后部应及时反馈给技术部，由技术部改进或问题解决。

十二、为做好产品质量工作，每台出厂设备要建立档案，以便于追溯。

此制度自2011年2月10日起正式实施。

巩义市兴农机械制造有限公司

2011年2月10日

第五篇：产品质量管理制度

(一)卷则

第一条 目的

产品的质量决定了产品的生命力，一个公司的质量管理水平决定了公司在市场中的竞争力。为保证本公司质量管理工作的顺利开展，并能及时发现问题，迅速处理，以确保及提高产品质量，使之符合管理及市场的需要，特制订本制度。

第二条 范围

1.组织机能与工作职责;

2.各项质量标准及检验规范;

3.仪糟管理;

4.原材料质量管理;

5.制造前后质量复查;

6.制造过程质量管理;

7.产成品质量管理;

8.质量异常反应及处理;

9.产成品出厂前的质量检验;

10.产品质量确认;

11.质量异常分析改善。

第三条 组织机与工作职责

本公司质量管理组织机能与工作职责见《组织机能与工作职责规定》。

(二)各项质量标准及检验规范

第四条 质量标准及检验规范的范围规范包括：

1.原材料质量标准及检验规范;

2.在制品质量标准及检验规范;

3.产成品质量标准及检验规范。

第五条 质量标准及检验规范的制订

1.质量标准

总经理办公室生产管理组会同质量管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员依据“操作规范”，并参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求、本身制造能力以及原材料供应商水准，分原材料、在制品、产成品填制“质量标准检验及规范制(修)订表”一式两份，报总经理批准后，质量管理部一份，研发部一份，并交有关单位凭此执行。

2.质量检验规范

总经理办公室生产管理组合同质量管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员，分原材料、在制品、产成品将检查项目规格、质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等填注于“质量标准及检验规范制(修)订表”内，交有关部门主管核签并且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。

第六条 质量标准及检验规范的修订

1.各项质量标准、检验规范若因机械设备更新、技术改进、制造过程改善、市场需要以及加工条件变更等因素变化时，可予以修订。

2.总经理办公室生产管理组每年年底前至少重新校正一次，并参照以往质量实绩会同有关部门检查各规格的标准及规范的合理性，予以修订。

3.质量标准及检验规范修订时，总经理办公室生产管理组应填“质量标准及检验规范制(修)订表”，说明修订原因，并交有关部门主管核签，报总经理批示后，方可凭此执行。

(三)仪器管理

第七条 仪器校正、维护计划

1.周期设定

仪器使用部门应依仪器购人时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器校正、维护计划的拟订及执行的依据。

2.校正计划及维护计划

仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”作为校正及维护计划实施的依据。

第八条 校正计划的实施

1.仪器校正人员应依据“校正计划”进行日常校正、精度校正工作，井将校正结果记录于“仪器校正卡”内，一式一份存于使用部门。

2.仪器外部协作校正：有关精密仪器每年应定期由使用单位通过质量管理部或研发部申请委托校正，并填写“外部协作请修单”以确保仪器的精确度。

第九条 仪器使用与保养

1.仪器使用

(1)仪器使用人进行各项检验时，应依“检验规范”内的操作步骤操作，检验后应妥善保管与保养。

(2)特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用(经主管核准者例外)。

(3)使用部门主管应负责检核各使用者的操作正确性，日常保养与维护，如有不当使用与操作应予以纠正。

(4)各生产单位使用的仪器设备(如量规)由使用部门自行校正与保养，由质量管理组不定期抽检。

2.仪器保养

(1)仪器保养人员应依据“维护计划”进行保养工作井将结果记引于“仪器维护卡”内。

(2)仪器外部协作修理：仪器故障，保养人员基于设备、技术能力不足时，保养人员应填立“外协请修申请单”并呈主管核准后办理外部协作修理。

(四)原材料质量管理

第十条 原材料质量检验

1.原材料购人时，仓库管理部门应依据《原材料管理办法)的规定办理收料，对需用仪器检验的原材料，开立“材料验收单(基板)”、“材料验收单(钻头)”及“材料验收单(一般)”，通知质量管理工程人员检验，质量管理工程人员应于接到单据三日内，依原材料质量标准及检验规范的规定完成检验。

2.“材料验收单”(一般)、(基板)、(钻头)各一式四联。检验完成后，

第一联送采购部门，核对无误后送会计部门整理付款，

第二联会计部门存，

第三联仓库留存，第四联送质量管理组。每次把检验结果记录于“供应厂商质量记录卡”上，并每月将原材料品名、规格、类别的统计结果送采购部门，作为选择供应厂商的参考资料。

(五)制造前质量条件复查

第十一条 制造通知单的审核

质量管理部主管收到“制造通知单”后，应于一日内完成审核。

1.“制造通知单”的审核

(1)订制规格类别的是否符合公司制造规范。

(2)质量要求是否明确，是否符合本公司的质量规范，如有特殊质量要求是否可接受，是否需要先确认再确定产量。

(3)包装方式是否符合本公司的包装规范，客户要求特殊包装方式可召接受，外销订单的运货标志及侧面标志是否明确表示。

(4)是否使用特殊的原材料。

2.制造通知单审核后的处理

(1)新开发产品、“试制通知单”及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的通知单应转交研发部，并告知现有生产条件，研发部若确认其质量要求超出制造能力时，应述明原因后将“制造通知单”送回制造部办理退单，由营业部向客户说明。

(2)新开发产品若质量标准尚未制定时，应将“制造通知单”交研发部拟定加工条件及暂行质量标准，由研发部记录于“制造规范”上，作为制造部门生产及质量管理依据。

第十二条 生产前制造及质量标准复核

1.制造部门接到研发部送来的“制造规范”后，须由主任或组长先核查确认下列事项后方可进行生产：

(1)该制品是否订有“产成品质量标准及检验规范”作为质量标准判定的依据。

(2)是否订有“标准操作规范”及“加工方法”。

2.制造部门确认无误后于“制造规范”上签认，作为生产的依据。

(六)制造过程质量管理

第十三条 制造过程质量检验

1.质检部门对制造过程的在制品均应依“在制品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现问题，迅速处理，确保在制品质量。

2.在制品质量检验依制造过程区分，由质量管理部pQC负责检验，检验包括：

(1)钻孔一pQC钻孔日报表。

(2)修一一针对线路印刷检修后分15条以下及15条以上分别检验记录于mQC修一日报表。

(3)修二一针对镀铜锚后分15条以下及15条以上分别检验记录于pQC修二日报表。

(4)镀金一pQC镀金日报表。

(5)底片制造完成于正式钻孔前，由质量管理工程室检验并记录于“底片检查项目”。

3.质量管理工程室在制造过程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试：

(1)钻头研磨后依“规范检验”并记录于“钻头研磨检验报告”上。

(2)切片检验分pm、一次铜、二次铜及喷锡蚀铜分别依检验规范检验并记录于检验报告。

4.各部门在制造过程中发现异常时，组长应立即追查原因，处理后就异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”呈(副)经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签再送总经理办公室复核。

5.质检人员于抽验中发现异常时，应报部门主管处理并开立“异常处理单”呈(副)经理核签后送有关部门处理。

6.各生产部门自主检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生者应以“异常处理单”反应处理。

7.制造过程中间半成品移转，如发现异常时以“异常处理单”反应处理。

第十四条 制造过程自主检查

1.制造过程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告主任或组长，并开立“异常处理单”，填列异常说明、原因分析及处理对策、送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理办公室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。

2.现场各级主管均有督促部属实施自主检查的责任，随时抽验所属各制造过程的质量，一旦发现质量异常时应立即处画，并追究相关人员的责任，以确保产品质量，降低异常重复发生。

3.制造过程自主检查的规定依《制造过程自主检查施行办法》实施。

(七)产成品质量管理

第十五条 产成品质量检验

产成品检验人员应依“产成品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现，迅速处理以确保产成品质量。

第十六条 出货检验

每批产品出货前，质检部门应依出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报“出货检验记录表”报主管批示是否出货。

(八)质量异常反应及处理

第十七条 原材料质量异常及反应

1.原材料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门的主管均须在说明栏内加以说明，并依据“材料管理办法”的规定处理。

2.对于检验异常的原材料经核决主管核决使用时，质量管理部应依异常项目开立“异常处理单”送制造部经理办公室，生产管理人员安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签报总经理批示后送采购部门与供应厂商交涉。

第十八条 在制品与产成品质量异常反应及处理

1.在制品与产成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向有关人员反应质量异常情况，以便迅速采取措施，处理解决，以确保质量。

2.制造部门在制造过程中发现不良品时，除应依正常程序追查原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流人下一制造过程。

第十九条 制造过程质量异常反应

收料部门组长在制造过程自主检查中发现供料部门供应在制品质量不合格时，应填写“异常处理单”详述异常原因，连同样品，经报告主任后送经理室绩效组登记(列入追踪)后，送经理室质保组，由质保组人员召集收料部门及供料部门人员共同检查料品异常项目、数量并拟定处理对策及追查责任归属部门(或个人)并报经理批示后，第一联送总经理办公室催办及督促料品处理及异常改善结果，第二联送生产管理组(质量管理部)做生产安排及调度，第三联送收料部门(会签部门)依批示办理，第四联送回供料部门。

(九)产成品出厂前的质量检查

第二十条 产成品缴库管理

1.质量管理部门主管对预定缴库的批号，应逐项依“制造流程卡”、“QAI进料抽验报告”及有关资料审核确认后始可进行缴库工作。

2.质量管理部门人员对于缴库前的产成品应抽检，若有质量不合格的批号，超过管理范围时，应填立“异常处理单”详述异常情况并附样和拟定料品处理方式，报经理批示后，交有关部门处理及改善。

3.质量管理人员对复检不合格的批号，如经理无法裁决时，将“异常处理单”报总经理批示。

第二十一条 检验报告申请工作

1.客户要求提供产品检验报告者，营业人员应填报“检验报告申请单”一式一联说明理由、检验项目及质量要求后送总经理室产销组。

2.总经理办公室产销组人员收到“检验报告申请单”时，应转送经理室生产管理人员(质量要求超出公司产成品质量标准者，须交研发部)研究判断是否出具“检验报告”，呈经理核签后将“检验报告申请单”送总经理办公室产销组，转送质量管理部。

3.质量管理部收到“检验报告申请单”后，于制造后取样做产成品物理性质实验，并依检验项目要求检验后将检验结果填人“检验报告表”一式二联，经主管核签后，第一联连同“检验报告申请单”送总经理室产销组，第二联自存凭。

4.特殊物理、化学性质的检验，质量管理部接获“检验报告申请单”后，会同研发部于制造后取样检验，质量管理部人员将检验结果转填于“检验报告表”一式二联，经主管核签，第一联连同“检验报告申请表”送产销组，第二联自存。

5.产销组人员在收到质量管理部人员送来的“检验报告表”第一联及“检验报告申请单”后，应依“检验报告表”资料及参考“检验报告申请单”的客户要求，复印一份呈主管核签，并盖上产品检验专用章后送营业部门转交客户。

(十)产品质量确认.

第二十二条 质量确认时机

经理室生产管理人员在安排“生产进度表”或“制作规范”生产中遇有下列情况时，应将“制作规范”或经理批示送质量管理部门，由质量管理部人员取样确认并将供确认项目及内容填立于“质量确认表”。

1.批量生产前的质量确认。

2.客户要求的质量确认。

3.客户附样与制品材质不同者。

4.客户附样的印刷线路与公司要求不同者。

5.生产或质量异常致使产品发生规格、物理性质或其他差异者。

第二十三条 确认样品的生产、取样与制作

1.确认样品的生产

(1)若客户要求确认底片者由研发部制作供确认。

(2)若客户要求确认印刷线路、传送效果者，经理室生产管理组应同意少量制作以供确认。

2.确认样品的取样质量管理部人员应取样二份，一份存质量管理部，另一份连同“质量确认表”交由业务部门送客户确认。

第二十四条 质量确认书的开立作业

1.质量确认书的开立

质量管理部人员在取样后应立即填写“质量确认表”一式两份，编号后连同样品呈经理核签并于“质量确认表”上加盖“质量确认专用章”转交研发部及生产管理人员，且在“生产进度表”上注明确认日期然后转交业务部门。

2.客户进厂确认的作业方式

客户进厂确认须开立“质量确认表”，质量管理部人员应要求客户于确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员安排生产，客户确认不合格拒收时，由质量管理部人员填报“异常处理单”呈经理批示，并依批示办理。

第二十五条 质量确认处理期限及追踪

1.处理期限

营业部门收到质量管理部或研发部送来确认的样品，应于二日内转送客户，质量确认时间规定：国内客户五日，国外客户十日，但客户如须装配试验始可确认者，其确认日数为五至十日，设定时间以出厂日为基准。

2.质量确认追踪

质量管理部人员对于未如期完成确认，且已逾2天以上者时，应以便函反映到营业部门，以掌握确认动态及订单生产。

3.质量确认的结案

质量管理部人员收到营业部门送回经客户确认的“质量确认表”后，应立即会同经理室生产管理人员于“生产进度表”上注明确认完成并安排生产，如客户确认不合格时应检查是否补(试)制。

(十一)质量异常分析改善

第二十六条 制造过程质量异常改善

“异常处理单”经经理批示列入改善者，由经理室质保组登记交由改善执行部门依“异常处理单”所拟的改善对策切实执行，并定期提出报告，会同有关部门检查改善结果。

第二十七条 质量异常统计分析

1.质量管理部每日依pQC抽查记录统计异常规格、项目及数量汇总、编制“不良分析日报表”送经理核准后，送制造部以使了解每日质量异常情况，拟订改善措施。

2.质量管理部每周依据每日抽检编制的“不良分析日报表”将异常项目汇总、编制“抽检异常周报”送总经理室、制造质保组并由制造室召集各班组针对主要异常项目进行检查，查明发生原因，拟订改善措施。

3.生产中发生拟报废异常的pc板的，应填报“产成品报废单”会同质量管理部确认后始可报废，且每月五日前由质量管理部汇总填报“制造过程报废原因统计表”送有关部门检查改善。

第二十八条 质量管理小组活动

为培养基层管理人员的领导能力以促进自我管理，提高员工的工作士气及质量意识，以团队精神促使产品质量的改善，公司各部门应组成质量管理小组。