事故车定损工作流程

第一篇：事故车定损工作流程

事故车质检流程

一、 对象：所有维修完工的事故车辆

二、目的：方便班组快速便捷找到所维修车辆的隐在问题，节约维修时间。

确保维修车辆一次修复率达到99.6%、有效投诉率小于2%

三、检查流程：

A:一般事故车

交质检前准备( 1 )维修项目完成质量自检(主修人、组长责任);

(2)车辆外观再次检查确认(维修组长或代理责任);

(2)准备单据(实际更换零件明细—业务接待提供：接待责任);

(实际维修项目—班组长提供：维修组长或代理责任);

(3)签名确认(主修人、组长签名：维修组长或代理责任);

交质检(1)在质检看板上填写交车记录(维修组长或代理责任);

(2)将车在质检车位停放好(维修组长或代理责任);

质检(1)检查维修项目的完成质量，检查更换的配件(质检责任);

(2)检查到不合格项填写内返记录，将车辆派返修(质检责任);

(3)检查车辆室内卫生情况(质检责任);

内返车辆 (1)内返责任班组第一时间将车取回(维修组长或代理责任);

(2)内返争议报告给总检或车间主管(质检责任);

(3)总检或车间主管对内返项目仲裁(总检或车间主管责任);

(4)责任班组进行返修(维修组长或代理责任);

(1)质检交车给业务接待(质检责任);

B：大型事故车(发生校正大梁、吊装发动机、检修变速箱、拆装后桥、更换车身外壳、车顶维修项目的车辆)

中途质检 (1)钣金或事故机电组在维修中途需要质检协助检查的可以向总检

或车间主管提出申请(维修组长或代理责任);

(2)对质检协助检查给予确定(总检或车间主管责任);

(3)对要求协助检查的车辆进行检查(质检责任);

(4)检查完毕后填写检查记录(质检责任);

(5)准备单据仅对于单据繁多、金额在一万五千元以上的事故车辆，

由交车的维修班组组长交车至业务接待处，业务接待打印维修

试算表后在交至质检处进行(维修试算表—业务接待提供：接

待责任);

交质检前准备( 1 )维修项目完成质量自检(主修人、组长责任);

(2)车辆外观再次检查确认(维修组长或代理责任);

(3)签名确认(主修人、组长签名：维修组长或代理责任);

交质检(1)在质检看板上填写交车记录(维修组长或代理责任);

(2)将车在质检车位停放好(维修组长或代理责任);

质检(1)检查维修项目的完成质量，检查更换的配件(质检责任);

(2)检查到不合格项填写内返记录，将车辆派返修(质检责任);

(3)检查车辆室内卫生情况(质检责任);

内返车辆 (1)内返责任班组第一时间将车取回(维修组长或代理责任);

(2)内返争议报告给总检或车间主管(质检责任);

(3)总检或车间主管对内返项目仲裁(总检或车间主管责任);

(4)责任班组进行返修(维修组长或代理责任);

(1)总检对此类车进行最后确认(总检责任);

(2)质检交车给业务接待(质检责任);

特别要求：作业班组必须对工单负责，因为工单作为重要的原始资料对于查验车辆有重要价值;质检员针对金额在200元以上的配件更换(裸露在外的配件)，必须与实车进行核对;对于未更换的配件应当立即通报车间主任或业务接待，了解此配件的去向或原因。如有疑问或不明去向的对于签字领用人视情节予以处罚，最低处罚为500元，情节严重的，予以除名并追究其经济责任。

四、内返规定：

1、 质检员经过检查发现问题必须立即返回原维修班组进行返修，并登记内返。如果技

师拒绝接受内返，质检员将该车辆叫给总检或车间主任进行派工，每次由质检员扣罚拒绝人员200元，并由车间主管在次日早会上点名批评。

2、 业务接待在质检不合格的情况下擅自交车的(点检工单是检查)，每次扣罚责任业务

接待200元，并与返修班组分摊因维修质量引起的返修费用和处理客户投诉的所有费用。

3、 如果由于车主强烈要求执意要取车时需要车主填写(车辆维修取车保证书)，方能放

行车辆。(见下页)

五、事故车质检员、总检、车间主管的考核方案(参照流程内责任明细)

因工作疏忽造成的返修:扣100元/次,并且与返修班组分摊引起的费用;

因工作疏忽造成的投诉:扣50元分/次，并且与返修班组分摊引起的费用;

因违反工作流程:扣20元/次

汇通售后车间拟订

第二篇：事故车质量检验员的工作考核

事故车质检员接收维修人员竣工的竣工单后，必须认真对照维修接车单检查各项目的完成情况及维修工自检的签字情况，对不合格的竣工单必须要求相关人员完善后再接收。并实施不合格车辆返修实施方案，做好返修车辆的登记(返修车号、车型、返修原因、主修人、接车顾问)。

质检员必须做到维修接待谁接待谁负责的原则，保证用户档案的真实有效，同时要与修理工、接车服务顾问沟通确保返修进度满足交车时间的要求;如果与客户的约定交车时间延期，要告知服务顾问及时与客户沟通，取得客户谅解、同意。

事故车的质量检验必须要每天由服务顾问每天做好报表，一车一登记，服务顾问和质检员共同签字确认，月底统计报表按日报表为准，月报表每月底打印交技术总监签字确认后报财务作为工作考核发放的依据。

事故车的检验绩效考核奖金提成是检验合格每台车5元;如果是检验未合格交车的每台车乐捐20元。

当月客户投诉：第一次乐捐50元，第二次乐捐100元，第三次乐捐200元。

前台信息员填写事故车前台报表内容：车辆牌照号码、车型、维修内容、主修人、厂内返修、出厂后返修、返修人。

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质检员交车服务流程

一、服务顾问通知质检员内部交车 检验过程

(1)检查《接车单》以确保顾客委托的所有维修保养项目的书面记录都已完成，并签字 。

(2)实车核对《接车单》以确保顾客委托的所有维修保养项目在车辆上都已完成，并签字 。

(3)确认故障已消除，必要时试车。 (4)确认从车辆上更换下来的旧件。

(5)确认车辆内外清洁度(包括无灰尘、油污)。

(6)其它检查：除车辆外观外，不遗留抹布、工具、螺母、螺栓等。

二、通知服务顾问准备交车

(1)将车钥匙、《任务委托书》、《接车登记表》等物品移交前台主管，并通知服务顾问车辆已修完。

(2)通知服务顾问停车位置。

三、服务顾问通知顾客，约定交车

(1)检查完成后，立即与顾客取得联系，告知车已修好。 (2)与顾客约定交车时间。

2 事故车质量检验员岗位职责

直接上级：技术总监

1.认真学习汽车维修质量检验有关法律、法规、规章;

2.严格执行国家及行业的有关汽车维修技术标准和其它相关技术标准;

3.负责进厂事故车维修后的车辆检验、检测工作;

4.负责事故维修车辆在维修过程中的各项检验工作，包括过程和竣工检验，严把维修质量关，并按规定的要求认真填写维修质量检验签证单和车辆技术档案;

5.负责维修车辆检测工作，及时进行质量分析，为不断改进质量提出意见和建议;

6.做好汽车维修质量状况的上传下达工作当好领导的参谋起到顾客和维修工、领导之间的桥梁作用;

7.参与事故汽车返修原因分析和质量判断;

8.配合技术总监秉公行使质量检验和技术鉴定的职权;

9.完成技术总监分配的工作任务，由技术总监每月评分作为绩效奖金的考核依据。

10、完成总经理交办的工作任务。

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第三篇：4S店事故车维修保险理赔流程(精)

4S店事故车维修保险理赔流程 1现场拍照(取得客户同意 2环车检查(现场事故认定书初步

确定受损部位并得到客户认同 3收集客户资料(驾驶证交通事故责 任认定书保险公司勘查单交强险保

单商业险保单分别用来定损和续保 4确定责任权属 (分别是:全责、三责、同等责任、 主要责任、次要责任

5驾驶证、行驶证(理赔资料、核 实有效期、交通事故责任认定书、

保险公司现场勘查单、确定责任划分、责任比例、确定车俩受损部位 6保险单(确定保险公司,核实有无

指定专修特约维修条款,三责用户需 要复印用来免责互陪 7车险分为交强险和商业险, (商业险有:车辆损失险、第三者 责任险、车上人员责任险、盗抢险、 不计免赔、玻璃单独破碎险、车身 划痕险、自燃险、指定专修特约险、

后视镜及大灯单独险加装险 8双方事故责任权属不同,理赔定损 也不同( 1.同责: 2000元以内,互碰自赔,2000 以上各自赔付对方2000 ,超出部分责任赔付。 2.主次责任: 2000元以内.互碰自赔。2000元以上先 各自赔付对方交强险额度2000,超出 部分按责任赔付。

9.理赔时需带上双方驾驶证、行驶证复印 件,交强险保单复印件、定损单、定损照片、 维修发票、回收单、车主银行、车主 身份证、银行盖章按揭单。 人伤需要资料 (1 公安交警部门或法院出具的事故责任认定书,调 解书或判决书。

(2伤者的门诊及住院病历,出院小结,诊断证明,检查报告 (3医疗费原始票据,住院用药费用明细清单

(4误工费证明(伤者所在单位出险前三个月工资表加盖财务章, 以及住院全休期间单位停发工资证明 (5护理费(同上 (6残疾鉴定书

(交警部门或者法院指定的县级以上法医鉴定部门出具 (7 被抚养人证明

(由户籍所在地派出所出具户口复印件及有关抚养证明 (8 死者的户口注销证明,死亡证明,尸检报告,火化证明

第四篇：事故车的鉴定评估

1·旧机动车鉴定评估操作流程

为了准确高效地对车辆进行评估，事先确定好评估的顺序，按照此顺序开展评估工作尤显重要。车辆评估操作标准流程：

1.车辆整体：总体目视判断

2.驾驶席及室内：驾驶席周围、内饰、配置、变速箱

3.车辆前端：车头周围、前风挡

4.发动机舱：装备机器、车头下方

5.车辆左前方：整个左侧面

6.车辆右前方：整个右侧面

7.右前车门：立柱、顶盖、室内、底盘

8.右后车门：立柱、顶盖、室内

9.车辆右后方及车辆后部底盘：整个右侧面及后部

10.车辆后方：后部

11.后备箱内：后围板、后侧板备胎舱、后备箱底板、后部车架

12.车辆左后方及车辆后部底盘：整个左侧面及底盘

13.左后车门：立柱、顶盖、室内

14.左前车门：立柱、顶盖、室内、底盘

15.底盘：前后纵梁、整个底盘

2· 旧机动车事故车勘验撞损撞毁部分

一、事故车车辆状况静态检测：

以下1—13的顺序说明中加粗的字体为判定修复历史的关键部位，在评估过程中务必仔细观察。

4.1车辆整体

环顾车辆整体，确认车辆高度差，外观颜色、铝合金轮毂、后部扰流件等。

将车辆放置在平地上，站在距车3至5米的正前方，观察车的肩部是否一样高，如果不同，就说明车身钢架修复过或悬挂、减震没有修复好。

观察发动机盖和两侧翼子板之间的接缝，发现缝隙不平均;车门边缘的缝隙、前大灯与金属连接的缝隙不一样，新旧程度也不一样，初步判断此车正面发生过撞击。

第五篇：高炉炼铁料车事故分析总结

高炉料车坠落事故

一、事故经过: 2016年3月10日22：20分(电气记录22：10分)左右，2#高炉主卷扬主操工操作过程中主卷扬断电。在对讲机里呼叫电工处理。同时通知现场人员上料运转班班长司某某查看，此时料车南车满车上行至料坑口上方5-6米的位置。检查未见料车有异常;在2#电容器室值班的高炉电工甲接到操作工通知后快速赶到2#高炉主卷扬变频器室。与相继赶到的高炉运行电工乙确认：PLC柜报1#2#变频器故障，故障代码为“F30027”(此代码代表机组过载过流)。简单检查电路问题没发现异常后二人将系统手动复位;随后通知操作工可以操作，但由于主控画面仍然报故障，无法启动料车。电工又使系统复位，卷扬还是不能使用。操作过程中电气班长尚某某来到卷扬变频器室。了解情况后，与电气工段长电话沟通，得到操作指示：将PLC控制回路全部断电再重新送电。操作完成后料车可以启动了。此时在料坑位置的司光乾在料车上行约半分钟左右时听到一声很大的响声同时看到斜桥上方有摩擦产生的火花，立即在对讲机里通知主控室停车。通知维修工上炉顶查看，其余众人(电气，岗位人员)来到卷扬机室。卷扬机室内北料车钢丝绳散乱的堆放在地面上。炉顶斜桥上北料车落在南料车的轨道中部偏上位置，南料车倒挂在受料斗上方也已经脱轨。调度室得到确认后通知相关人员处理，至12日上午10：00，高炉复风。

经查看现场痕迹与现场操作人员口述，还原事故经过为：22：20分南料车装满当前批次的第一车矿上行，此时北料车下行。北料车下行下弯轨时，料车脱轨。脱轨后由于重力惯性的原因向下滑行了约7米左右卡在北车轨道横梁上，此时钢丝绳亦是由于惯性的原因甩挂在了南料车卸料弯轨上(或靠下一点位置，轨道压板螺栓上)。而此时南车正行驶在当前停车位置。由于卷扬设计的特点，北料车卡在轨道中间时，卷扬失去了反向拖拽重车的上行的力量(约减少7t左右)，当突然失去这个力量后，卷扬电机负荷瞬间增大，使变频器不堪重负，过载保护跳闸。由于变频器过载后温度较高，致使前两次复位送电启动不成功，第三次时温度已有所下降，所以送电启动成功。启动成功后，南车继续上行。行至与北车被卡位置偏上时南车前轮与北车钢丝绳缴在一起，北车在承受南车的巨大拉力和速度下，翻滚了360°飞到南车轨道中部靠上位置(对应炉顶33米平台)。同时南车也在北车钢丝绳拖拽下，在卸料弯轨上部被拽下轨道将满车料全部洒落。此时南车恰好行驶至主令控制器设计的停车点，料车停车。

二、事故原因分析：

1、北料车在下弯轨时受到刮擦和震动等，导致料车脱轨是此次事故的主要原因。

2、卷扬电机控制系统在报故障后现场确认不彻底是导致本次事故扩大的主要原因。

3、北车被卡后，卷扬松绳控制器未起到应有的保护作用是此次事故扩大的重要原因。

三、预防措施：

1、料车脱轨是高炉上料系统易发事故，此次事故后，考虑优化上料系统保护程序和措施，使事故发生后能第一时间发现。

2、北料车脱轨原因由于现场破坏严重不能确认。但此车为本次检修更换，问题有存在于料车的可能，所以现场决定更换下来。以减少事故发生的可能。

3、对于卷扬变频器故障处理，由于高炉生产的特点，没有很充足的时间处理问题，长期以来都存在现场确认不及时不彻底的的现象。但都未发生如此恶性的事故。经过此次事故，要加强对岗位人员的培训，改变确认方式，制定确认项目，以达到能快速准确的确认和处理故障的目的;

4、对于松绳开关，亦是由于卷扬钢丝绳工作的特点，和设计不合理致使投入使用后频发误动作，导致卷扬变频器故障停机，影响卷扬稳定运行，也影响高炉正常上料。导致人为停用，且未及时恢复。事后及时提供改造方案，使其运行更可靠。 总结：

此事故的发生是设备运行不平稳造成的。但导致事故扩大的根本原因是现场人员对卷扬上料工作原理了解的不透彻造成的。一般发生过载故障后首先需要确认的是机械部分是否有卡阻。确认后方可送电运行。所有现场的人员都犯了一个常识性的错误。

2017.11.9 转炼铁设备管理