抽油机制动侧板加工工艺改进

如图1所示, 是抽油机制动装置的操纵杆架, 由两块侧板组对焊接而成, 侧板材料为铸钢 (精ZG230-450) , 根据产品结构分析, 它的加工工艺方法不止一种, 但以最简单、最方便的加工工艺达到产品的性能要求, 是制定工艺的基本原则。

1 原工艺过程

原工艺如下:加工4-φ12定位孔及φ35轴孔两块侧板组焊;立式铣床加工R200弧面;卧式万能铣床加工60°×22齿形;拉38.3×10键槽。

在大批量生产过程中, 发现此工艺生产效率低, 劳动强度大, 并存在以下不足。

(1) 在立式铣床加工R200弧面时, 装卡不方便并且对刀具磨损较大, 消耗高。

(2) 在卧式万能铣床加装回转盘加工齿形, 由于受升降行程的限制, 一次只能加工1组, 并且需要升、降重达1000千克左右的工作台各22次, 效率极低;加之在加工时工作台上无法装置挡水板, 冷却液飞溅, 升降滚珠丝杠得不到充分的润滑, 导致丝杠磨损较大, 降低了丝杠的使用寿命, 造成生产成本的增大。

2 改进后的工艺[1~10]

(1) 用车床加工R200弧面工艺:车一根45#元钢至φ35做芯轴, 用三爪卡盘卡φ35芯轴一次可夹装和加工4~5组侧板, 用车床加工R200弧面, 极大的提高了工作效率, 并降低了消耗。

(2) 设计工装 (图2) , 在卧式万能铣床上用分度头加工60°×22齿形。将分度头法兰与工装法兰连接, 在φ35芯轴上一次可装卡侧板4组, 工作台由横向进給丝杠带动沿X坐标方位做往复运动进行加工, 装卸方便, 工作效率高, 并且能更好的控制冷却液喷溅范围, 减轻了升降滚珠丝杠的负载, 最大程度的减少了对升降滚珠丝杠的磨损, 提高了其使用寿命。

改进后的工艺如下:加工4-φ12定位孔及φ3 5轴孔两块侧板组焊;车床加工R200弧面;卧式万能铣床用专用工装加工60°×22齿形;拉38.3×10键槽。

3 结语

用上述改进的工艺加工侧板, 极大提高了生产效率, 平均每件加工提高了2倍以上。工艺改进以前, 由于大量加工刹车侧板, 每年都需更换卧式铣床升降滚珠丝杠 (每根丝杠价格约5000元) 。改进工艺后, 升降滚珠丝杠使用寿命延长了, 也降低了生产成本, 生产组织更加简洁顺畅。

摘要：原制动侧板加工工艺效率低, 产品质量不易保证, 通过改进制动侧板的加工工艺, 提高了生产效率, 降低了生产成本。

关键词：抽油机,制动侧板,工艺,改进

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