柳钢集团工艺介绍

2022-07-08

第一篇：柳钢集团工艺介绍

柳钢集团董事长梁景理违纪违法被开除党籍公职

2014年03月27日 11:34广西纪检监察网本网讯近期，中共广西壮族自治区纪委对柳钢集团党委书记、董事长梁景理严重违纪违法问题进行了立案检查。

经查，梁景理利用职务上的便利，收受他人巨额贿赂，贪污公款，违反规定经商办企业，破坏社会主义经济秩序，其行为已构成严重违纪违法，并已涉嫌犯罪。依据《中国共产党纪律处分条例》、《行政机关公务员处分条例》的有关规定，经自治区纪委、自治区监察厅审议并报自治区党委、自治区人民政府批准，决定给予梁景理开除党籍、开除公职处分，收缴其违纪违法所得，将其涉嫌犯罪问题移送司法机关依法处理。

第二篇：电厂脱硫工艺介绍

氧化镁脱硫工艺介绍：

1、技术成熟：镁脱硫技术是一种成熟度仅次于钙脱硫工艺，氧化镁脱硫工艺在世界各地非常突出，其中在日本已经应用了120多个项目，台湾岛的电站97%应用氧化镁法除硫，美国、德国等国家都已经广泛应用，并且目前在我国部分地区也广泛应用。

2、原料资源充足：我国是镁石储量大国，矿资源丰富，目前已探明的镁石储藏量约为160亿吨,占全世界的80%左右。其资源主要分布在辽宁、山东、四川、河北等省，其中辽宁占总量84.7%，其次是山东莱州，占总量10%，其它主要是在河北邢台大河，四川干洛岩岱、汉源，甘肃肃北、别盖等地。因此氧化镁13130094333完全能够作为脱硫剂应用于电厂的脱硫系统中去。

3、脱硫效率高：在化学反应活性方面氧化镁要远远大于钙基脱硫剂，并且由于氧化镁的分子量比碳酸钙和氧化钙都比较小。因此其它条件相同的情况下氧化镁的脱硫效率要高于钙法的脱硫效率。一般情况下氧化镁的脱硫效率可达到95~98%以上，而石灰/石膏的脱硫效率仅达到90~95%左右。

4、投资费用少由于氧化镁作为脱硫本身有其独特的优越性，因此在吸收塔的结构设计、循环浆液量的大小、系统的整体规模、设备的功率都可以相应较小，因此整个脱硫系统的投资费用可以降低20%以上。

5、运行费用低：决定脱硫系统运行费用的主要因素是脱硫剂的消耗费用和水电汽的消耗费用。氧化镁的价格比氧化钙的价格高一些，但是脱除同样的SO2氧化镁的用量是碳酸钙的40%;水电气等动力消耗方面：液气比是十分重要的因素，它直接关系到整个系统的脱硫效率以及系统的运行费用。对石灰、石膏系统而言，液气比一般在15L/m3以上，而氧化镁在5 L/m3以下，这样轻烧氧化镁脱硫工艺就起到了大量节省资金。同时氧化镁脱硫的副产物具有回收价值。

6、运行可靠性：镁脱硫法相对于钙脱硫法的最大优势是脱硫系统不会发生设备结垢堵塞问题，能保证整个脱硫系统安全有效的运行，同时镁脱硫法PH值控制在6.0~6.5之间，在这种条件下设备腐蚀问题也得到了一定程度的解决。总体来说，氧化镁脱硫法在实际工程中的安全性能拥有非常有利的保证。

7、综合效益高：由于镁脱硫法的反应产物是亚硫酸镁和硫酸镁，回收利用价值很高。一方面我们可以进行强制氧化全部生成硫酸镁，然后再经过浓缩、提纯生成七水硫酸镁进行出售，另一方面也可以直接煅烧生成纯度较高二氧化硫气体来制硫酸。

8、副产物利用前景广阔。我们知道硫酸被称为“化学工业之母”，二氧化硫是生产硫酸的原料。我国是一个硫资源相对缺乏的国家，硫磺的年进口量超过500万吨，折合二氧化硫750万吨。另外硫酸镁在食品、化工、医药、农业等很多方面应用都比较广，市场需求量也比较大。镁法脱硫充分利用了现有资源，推动了中国循环经济的发展。

9、无二次污染常见的湿法脱硫工艺里面，不可避免的存在着二次污染的问题。对于氧化镁脱硫技术而言，对于后续处理较为完善，对SO2进行再生，解决了二次污染的问题。

第三篇：喷涂工艺详细介绍

2009/6/25/10:37

喷涂大体上包括：喷(塑)粉和涂装(油漆)。

喷粉及简介

(一)喷粉工艺

【慧聪表面处理网】喷粉也称粉末涂装，是近几十年迅速发展起来的一种新型涂装工艺，所使用的原料是塑料粉末。早在四十年代有些国家便开始研究实验，但进展缓慢。1954年德国的詹姆将聚乙烯用流化床法涂覆成功，1962年法国的塞姆斯公司发明粉静电喷涂后，粉末涂装才开始在生产上正式采用，近几年来由于各国对环境保护的重视，对水和大气没有污染的粉末涂料，得到了迅猛发展。粉末涂装工艺具有许多突出的优点：

1、一次涂装可以得到较厚的涂层，例如涂覆100～300μm的涂层，用一般普通的溶剂涂料，约需涂覆4～6次，而用粉末涂料则一次就可以达到该厚度。涂层的耐腐性能很好。

2、粉末涂料不含溶剂，无三废公害，改善了劳动卫生条件。

3、采用粉末静电喷涂等新工艺，效率高，适用于自动流水线涂装，粉末利用率高，可回收使用。

4、除热固性的环氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的热塑性耐脂可作为粉末涂料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯

乙烯、氟化聚醚、尼龙、聚碳酸脂以及各类含氟树脂等。

粉末涂料开始用于防护和缘方面，随着科技的发展，目前已广泛使用于汽车工业、电气绝缘、耐腐蚀化学泵、阀门、汽缸、管道、屋外钢制构件、钢制家具、铸件等表面的涂装。

我国自六十年代开始粉末涂装的实验研究，并在生产上得到应用。发展到目前已广泛得到使用。

粉末涂装工艺

1、流化床涂装法(又称沸腾床)。

它是由多孔隔板和容器组成，多孔隔板将容器分为上下两个部分。

其工作过程是这样的：向隔板以下的容器部分通入压缩空气、，压缩空气通过多孔隔板使上面粉末未受空气流的作用悬浮起来，并在上部容器内滚翻，呈现“沸腾”状态。经预热的工件通过“沸腾”的粉末区达到涂覆的效果。工件的预热温度可稍高于粉末的熔融温度。

近几年来流化床工艺得到了一些改进，并与静电粉结合起来形成静电流化床粉末喷涂，已得到大范围的使用。

要使涂层获得较好的效果，应注意以下几个方面：

1)流化床的结构形式要求简单，内部光滑避免死角，最好设有震动装置。

2)流化床中的多孔隔板，应有一定的孔径和空密度分布。

3)粉末粒子的大小以通过50~150目/网筛孔为好，形状接近球形较为理想。

4)粉末涂料的含水量要求尽量低，以避免流化不良和涂层气泡。

5)压缩空气的流速和流量必须调整至粉末涂料稳定地流化，不致溢出，同时压缩空气应净化、干燥。

2、火焰喷涂法

在氧乙炔焰中，粉末以50m/s左右的速度通过口的高温区，受热成为熔融或半熔融状态，喷至被预热的表面上，直到所需的厚度。粉末火焰喷涂工艺比较简单，可用于导轨面的喷涂，以及机械磨损修复工作。

3、热熔敷法

是介于火焰喷涂和流化床之间的工艺，其过程是先将工件预热至粉末熔融温度以上，然后用喷枪把粉末喷上，借工件热量来熔融成涂层。

4、静电粉末喷涂

这是粉末涂装中目前发展最快的一种重要施工工艺。

1)基本原理

在喷枪与工件之间形成一个高压电晕放电电场，当粉末粒子由喷枪口喷出经过放电区时，便补集了大量的电子，成为带负电的微粒，在静电吸引的作用下，被吸附到带正电荷的工件上去。当粉末附着到一定厚度时，则会发生“同性相斥”的作用，不能再吸附粉末，从而使各部分的粉层厚度均匀，然后经加温烘烤固化后粉层流平成为均匀的膜层。

2)粉末静电喷涂工艺流程

典型的粉末静电喷涂工艺流程如下：上件→脱脂→清洗→去锈→清洗→磷化→清洗→钝化→粉末静电喷涂→固化→冷却→下件

3)影响粉末静电喷涂质量的主要因素

粉末静电喷涂中，影响喷涂质量因素除了工件表面前处理质量的好坏以外，还有喷涂时间、喷枪的形式、喷涂电压、喷粉量、粉末导电率、粉末粒度、粉末粒度、粉末和空气混合物的速度梯度等。

1、粉末的电阻率

粉末的电阻率在1010～1016欧姆/厘米较为理想，电阻率过低易产生粉末在分散，电阻率过高会影响涂层厚度。

2、喷粉量

在喷涂开始阶段，喷粉量的大小对膜厚有一定的影响，一般喷粉量小，沉积率高。喷粉量一般控制在50克/分到1000克/分范围内。

3、粉末和空气混合物的速度和梯度

速度梯度是喷枪出口处的粉末空气混合物的速度与喷涂距离之比，在一定喷涂时间内，随着喷涂梯度的增大膜厚将减小。

4、喷涂距离

喷涂距离是拒制膜层厚的一个主要参数.一般控制在距工件10~25厘米,多由喷枪形式来决定.

5、喷涂时间

喷涂时间与喷涂电压、喷涂距离、喷涂量等几项参数是相互影响当喷涂时间增加及喷涂距离很大时，喷涂电压对膜厚极限值的影响减小。随着喷粉时间的增加，喷粉量对膜厚的增长率的影响显著减小。

4)水分散粉末涂装

水分散粉末涂料是将粉末涂料稳定的分散与水介质中，它兼具水性涂料与粉末涂料的优点，在工艺上可以使用包括浸、刷、喷、静电涂装在内的一切常规手段。

5)粉末电泳涂装

它是综和粉末涂装与电流涂装的产物，兼具二者特点。其基本原理是将粉末粒子(一般要求40μm以下)，分散与含电泳树脂的水溶液之中，以水性电泳树脂为载体，以粉末粒子为成膜物质，使粉末粒子带上电荷，在直流电场中电泳沉积成膜。它适用于形状复杂的工件施工。

(二)粉末静电喷涂设备的组成和结构

粉末静电喷涂设备主要包括：喷粉室、高压静电发生器、静电喷涂枪、供粉器、粉末回收装置、工件旋转机构

等。

1、喷粉室

喷粉室是粉末静电涂装的主要设备之一。保持平稳的空气流动是粉房内的清洁，为操作人员提供一个洁净的工作环境。控制喷房内的粉尘含量，使其低于爆炸极限(一般定为10g/m3)。此外，喷粉室要利于清洗，使粉末不易在屋中沉积，以便于改变粉末的颜色，室内要有足够的光线，以利于涂覆工作进行。

2、静电喷枪

喷枪按其用途可分为手提式喷粉枪，固定式自动喷粉枪，圆盘式喷枪等;按带电形式分为内带电枪和外带电枪;按其扩散机构形式可分为冲突式枪、反弹式枪、二次进风式枪、离心旋杯式枪等。

喷粉枪的带电机构形式是提高喷涂效率来将是很关键的因素。

从总体上来讲喷粉设备的核心就是喷枪和充电系统。就目前市场而言，电晕式喷枪所占的比例极大，这是应为采用高压电晕放电的方式对粉末进行充电所具有的最大的好处就是，能够喷涂现今所有种类的热固性粉末涂料，并且能获得非常好的效果。其优点主要表现在优良的稳定性，上粉率和上粉速度等。

这类喷枪的发展历程是这样的：电压控制o电流控制o总能量控制。总能量控制是随着喷枪距离工件的元件，其电压、电流都在不断调整至理想状态，以达到最好的涂装效果。

3、供粉系统

1)供粉系统是把涂覆的粉末料，从盛粉容器连续均匀的输送到喷粉枪进行喷涂。

供粉系统由空气压缩机、油水分离器、空气干燥机、调节阀、压缩空气管道、电磁控制阀门、供粉器、输粉管道等组成。

2)供粉器的形式

在粉末静电喷涂供粉系统中，使用的供粉器种类较多，通常可分为：压力容器式、螺杆或转盘的机械输送式、文氏里空气抽吸式。

3)粉末回收装置

粉末的回收可分为湿式法和干式法。

湿式法就是让带有粉末的气流通过液体的容器进行过滤，达到净化，带有液体的粉末经过干燥处理再重复利用。

干式法粉末回收是在喷粉室排出的粉末气流中将粉末颗粒收集下。干式法粉末回收的种类有重力沉降式、惯性分离式、旋风分离式、烧结板分离式等，在实际生产中，往往采用多级回收装置，以达到更好得分离效果。

关于粉末的喷涂工艺及设备就简单介绍到这里，下面对油漆工艺及设备作一简介。

三、油漆工艺及设备简介

1、喷漆的目的

首先是防护性，以延长工件寿命，其次是装式性，达到美观宜人。再次是特殊用途，以达到特殊性能。如：隔音、决热、防火等。

根据涂装的目的和要求的不同，涂装的涂层有好几层组成，其中包括底漆、腻子、面漆罩光等。

底层漆：是与被涂工件机体直接接触的最下层涂层，底漆层的作用是强化涂层与机体之间的附着力，强化涂层的防护性能。黑色金属在除装之前应磷化，有色金属涂装之前应氧化处理。

腻子层：对于粗糙不平的机体，使用腻子层有很多缺点，诸如施工麻烦、降低涂层与机体的结合力等。

面漆层的主要目的是增加产品的光泽，用于涂层的最外层。

2、涂装方法

涂装的方法很多，主要有刷漆法、浸漆法、空气喷涂法、高压无气喷涂法、静电喷漆法和电泳涂装法等。

3、涂层的配装和对产品材料的要求在涂料施工中，很少采用单层涂层，因为这样的不到均匀无孔的涂层。常采用底漆层加面漆层，根据需要还可以添加中间层、封闭面漆层外的罩光层。底漆层对被涂工件要有良好的附着力，对面漆层要很好的结合力，并要具备防锈能力。底漆层和面漆层的配套原则如下：

1)最好是烘干型底漆层与烘干性面漆配套;自干型底漆与自干型面漆配套;同基漆的底漆与面漆配套。

2)当选用强溶剂的面漆时，如：硝基漆，过氯乙烯漆等，底漆层必须能耐强溶剂不被咬起，如醇酸漆、环氧漆等。

3)底漆和面漆要有大致相近的硬度、伸张程度。

4)发挥型漆料在固化型底漆上配套时，耐温热性差。

5)底漆的油度比面漆的油度要短一些，否则面漆的耐侯性差，并且底漆面漆干燥收缩的不同，易造成各层龟裂。

6)采用多层异类涂层时，往往采用中间层，使漆基过渡，达到底层和面层良好的结合。

有机涂膜的附着力与产品材质本性有关，按照附着力的大小，可将金属排列如下：

镍→钢→铜→黄铜→铝→锡→铅

黑色金属几乎对所有类型的底漆都适用，而镁铝件及它们的合金，通常采用以铬酸锌为机体的钝化底漆。工件表面最好进行有效的前处理，使之生成一层磷化膜或氧化膜以提高机体与底漆的结合力。再选用附着力强的底漆。对于铝件及镀锌件绝不能使用红丹颜料的底漆，否则会引起电化学作用，使附着力下降。

第四篇：连铸工艺流程介绍

(2010-09-11 15:38:59) 标签：分类：我的大学

和静中间包结晶器钢水铸坯

【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉(以及电炉)炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。

连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。

将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 {连铸工艺详解

连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。

连铸钢水的准备

一、连铸钢水的温度要求：

钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢;②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性;③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量;④铸坯柱状晶发达;⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断;②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷; ③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。

二、钢水在钢包中的温度控制：

根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化;其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1)钢包吹氩调温 2)加废钢调温

3)在钢包中加热钢水技术 4)钢水包的保温

中间包钢水温度的控制

一、浇铸温度的确定

浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。

浇铸温度的确定可由下式表示(也称目标浇铸温度)： T=TL+△T 。

二、液相线温度：

即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计算公式： T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[%Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo] +2.0[%V]+18[%Ti]}

三、钢水过热度的确定

钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。钢种类别过热度非合金结构钢 10-20℃ 铝镇静深冲钢 15-25℃ 高碳、低合金钢 5-15℃

四、出钢温度的确定

钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程： △T总=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5 △T1出钢过程的温降;

△T2出完钢钢水在运输和静置期间的温降 (1.0～1.5℃/min); △T3钢包精炼过程的温降(6～10℃/min);

△T4精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降(5～1.2℃/min); △T5钢水从钢包注入中间包的温降。 T出钢 = T浇+△T总

控制好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要前提。具体的出钢温度要根据每个钢厂在自身温降规律调查的基础上，根据每个钢种所要经过的工艺路线来确定。

拉速的确定和控制

一、拉速控制作用: 拉速定义:拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出的铸坯长度来表示。拉坯速度应和钢液的浇注速度相一致。拉速控制合理,不但可以保证连铸生产的顺利进行,而且可以提高连铸生产能力,改善铸坯的质量.现代连铸追求高拉速。

二、拉速确定原则: 确保铸坯出结晶器时的能承受钢水的静压力而不破裂，对于参数一定的结晶器，拉速高时，坯壳薄;反之拉速低时则形成的坯壳厚。一般，拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为12-14mm。

影响因素：钢种、钢水过热度、铸坯厚度等。 1)机身长度的限制

根据凝固的平方根定律，铸坯完全凝固时达到的厚度：又机身长度：得到拉速： 2)拉坯力的限制

拉速提高，铸坯中的未凝固长度变长，各相应位置上凝固壳厚度变薄，铸坯表面温度升高，铸坯在辊间的鼓肚量增多。拉坯时负荷增加。超过拉拔转矩就不能拉坯，所以限制了拉速的提高。 3)结晶器导热能力的限制

根据结晶器散热量计算出，最高浇注速度：板坯为2.5米/分方坯为3-4米/分

4)拉坯速度对铸坯质量的影响

(1)降低拉速可以阻止或减少铸坯内部裂纹和中心偏析 (2)提高拉速可以防止铸坯表面产生纵裂和横裂

(3)为防止矫直裂纹，拉速应使铸坯通过矫直点时表面温度避开钢的热脆区。 5)钢水过热度的影响

一般连铸规定允许最大的钢水过热度，在允许过热度下拉速随着过热度的降低而提高，如图1所示。

6)钢种影响：就含碳量而言，拉坯速度按低碳钢、中碳钢、高碳钢的顺序由高到低。就钢中合金含量而言，拉速按普碳钢、优质碳素钢、合金钢顺序降低。第四节铸坯冷却的控制

钢水在结晶器内的冷却即一冷确定，其冷却效果可以由通过结晶器壁传出的热流的大小来度量

1)一冷作用：一冷就是结晶器通水冷却。其作用是确保铸坯在结晶器内形成一定的初生坯壳。

2)一冷确定原则：一冷通水是根据经验，确定以在一定工艺条件下钢水在结晶器内能够形成足够的坯壳厚度和确保结晶器安全运行的前提。通常结晶器周边供水2L/mm·min。进出水温差不超过8℃，出水温度控制在45-500℃为宜，水压控制在0.4-0.6Mpa。 3)二冷作用:二次冷却是指出结晶器的铸坯在连铸机二冷段进行的冷却过程.其目的是对带有液芯的铸坯实施喷水冷却,使其完全凝固,以达到在拉坯过程中均匀冷却. 4)二冷强度确定原则:二冷通常结合铸坯传热与铸坯冶金质量两个方面来考虑.铸坯刚离开结晶器,要采用大量水冷却以迅速增加坯壳厚度,随着铸坯在二冷区移动,坯壳厚度增加,喷水量逐渐降低.因此,二冷区可分若干冷却段,每个冷却段单独进行水量控制.同时考虑钢种对裂纹敏感性而有针对性的调整二冷喷水量. 5)二冷水量与水压:对普碳钢低合金钢，冷却强度为：1.0-1.2L/Kg钢。对低碳钢、高碳钢,冷却强度为： 0.6-0.8L/Kg钢。对热裂纹敏感性强的钢种，冷却强度为:0.4-0.6L/Kg钢，水压为0.1-0.5MPa

连铸过程检测与自动控制

一、连铸过程自动检测

(一)中间包钢液温度测定 1)中间包钢液温度的点测

用快速测温头及数字显示二次仪测量温度，如图4所示。

图4 二次温度测量仪

2)中间包钢液温度的连续测定

采用连续测温热电偶对中间包钢液温度进行连续测量，如图5所示。

图5 连续测温热电偶

(二)结晶器液面控制

1)放射性同位素测量法如图6所示：

图6 放射性同位素测量法

2)红外线结晶器液面测量法如图7所示：

图7 红外线结晶器液面测量法

3)热电偶结晶器液面测量法如图8所示：

图8 热电偶结晶器液面测量法

4)激光结晶器液面测量法如图9所示：

图9 激光结晶器液面测量法

(三)连铸机漏钢预报装置如图10所示：

图10 连铸机漏钢预报装置

(四)连铸二次冷却水控制如图11所示：

图11 连铸二次冷却水控制

(五)铸坯表面缺陷在线检测 1)工业电视摄象法如图12所示：

图12 工业电视摄象法 2)涡流检测法如图13所示：

图13 涡流检测法

二、连铸坯表面质量及控制

(一)连铸过程质量控制 1)提高钢纯净度的措施 (1)无渣出钢

(2)选择合适的精炼处理方式 (3)采用无氧化浇注技术

(4)充分发挥中间罐冶金净化器的作用 (5)选用优质耐火材料 (6) 充分发挥结晶器的作用

(7) 采用电磁搅拌技术，控制注流运动

(二)连铸坯表面质量及控制

连铸坯表面质量的好坏决定了铸坯在热加工之前是否需要精整，也是影响金属收得率和成本的重要因素，还是铸坯热送和直接轧制的前提条件。

连铸坯表面缺陷形成的原因较为复杂，但总体来讲，主要是受结晶器内钢液凝固所控制，如图14所示。

图14 连铸坯表面缺陷示意图

(三)连铸坯内部质量及控制

铸坯的内部质量是指铸坯是否具有正确的凝固结构、偏析程度、内部裂纹、夹杂物含量及分布状况等。凝固结构是铸坯的低倍组织，即钢液凝固过程中形成等轴晶和柱状晶的比例。铸坯的内部质量与二冷区的冷却及支撑系统密切相关，如图15，图16所示。

图15 铸坯内部缺陷示意图

图16 “V”形偏析

1)减少铸坯内部裂纹的措施

(1)采用压缩浇铸技术，或者应用多点矫直技术 (2)二冷区采用合适夹辊辊距，支撑辊准确对弧 (3)二冷水分配适当，保持铸坯表面温度均匀 (4)合适拉辊压下量，最好采用液压控制机构 2)夹杂物的控制

从炼钢精炼连铸生产洁净钢，主要控制对策是： (1)控制炼钢炉下渣量

● 挡渣法(偏心炉底出钢、气动法、挡渣球) ● 扒渣法：目标是钢包渣层厚<50mm，下渣2Kg/t (2)钢包渣氧化性控制

● 出钢渣中高(FeO+MnO)是渣子氧势量度。(FeO+MnO)↑板胚T[O]↑ (3)钢包精炼渣成分控制

不管采用何种精炼方法(如RH、LF、VD)，合理搅拌强度和合理精炼渣组成是获得洁净钢水的基础。

合适的钢包渣成分：CaO/ Al2O3=1.5～1.8，CaO/ SiO2=8～13，(FeO+MnO)<5%。高碱度、低熔点、低氧化铁、富CaO钙铝酸盐的精炼渣，能有效吸收大颗粒夹杂物，降低总氧。 (4)保护浇注

● 钢水保护是防止钢水再污染生产洁净钢重要操作

● 保护浇注好坏判断指标：-△[N]=[N]钢包-[N]中包;-△[Al]s=[Al]钢包-[Al]中包

● 保护方法：①中包密封充Ar;②钢包中间包长水口，△[N]=1.5PPm甚至为零;③中间包结晶器浸入式水口 (5)中间包控流装置

● 中间包不是简单的过渡容器，而是一个冶金反应容器，作为钢水进入结晶器之前进一步净化钢水

● 中间包促进夹杂物上浮其方法：

a.增加钢水在中间包平均停留时间t：t=w/(a×b×ρ×v)。中间包向大容量深熔池方向发展。

b.改变钢水在中间包流动路径和方向，促进夹杂物上浮。 (6)中间包复盖剂

中间包是钢水去除夹杂物理想场所。钢水面上复盖剂要有效吸收夹杂物。 ● 碳化稻壳;

● 中性渣：(CaO/SiO2=0.9～1.0) ● 碱性渣：(CaO+MgO/SiO2≥3) ● 双层渣

渣中(SiO2)增加，钢水中T[O]增加。生产洁净钢应用碱性复盖剂。 (7)碱性包衬

钢水与中间包长期接触，钢水与包衬的热力学性能必须是稳定的，这是生产洁净钢的一个重要条件。包衬材质中SiO2增加，铸坯中总氧T[O]是增加，因此生产洁净钢应用碱性包衬。

对低碳Al -K钢，中间包衬用Mg-Ca质涂料(Al2O3→0)，包衬反应层中Al2O3可达21%，说明能有效吸附夹杂物。 (8)钢种微细夹杂物去除 ● 大颗粒夹杂(>50μm)去除，采用中间包控流技术 ● 小颗粒夹杂(<50μm)去除： -中间包钙质过滤器 -中间包电磁旋转

(9)防止浇注过程下渣和卷渣 ● 加入示踪剂追踪铸坯中夹杂物来源 ● 结晶器渣中示踪剂变化

● 铸坯中夹杂物来源，初步估算外来夹杂物占41.6%二次氧化占 39%，脱氧产物为20% (10)防止Ar气泡吸附夹杂物

对Al-K钢，采用浸入式水口吹Ar防止水口堵塞，但吹Ar会造成： ● 水口堵塞物破碎进入铸胚，大颗粒Al2O3轧制延伸会形成表面成条状缺陷 ● <1mmAr气泡上浮困难，它是Al2O3和渣粒的聚合地，当气泡尺寸>200μm易在冷轧板表面形成条状缺陷。为解决水口堵塞问题，可采用： -钙处理改善钢水可浇性 -钙质水口 -无C质水口

目前还是广泛采用吹Ar来防止堵塞。生产洁净钢总的原则是：钢水进入结晶器之前尽可能排除Al2O3。 (11)结晶器钢水流动控制

三、连铸坯形状缺陷及控制

(一)鼓肚变形

带液心的铸坯在运行过程中，于两支撑辊之间，高温坯壳中钢液静压力作用下，发生鼓胀成凸面的现象，称之为鼓肚变形。板坯宽面中心凸起的厚度与边缘厚度之差叫鼓肚量，用以衡量铸坯彭肚变形程度。减少鼓肚应采取措施： (1)降低连铸机的高度

(2)二冷区采用小辊距密排列;铸机从上到下辊距应由密到疏布置 (3)支撑辊要严格对中 (4)加大二冷区冷却强度

(5) 防止支撑辊的变形，板坯的支撑辊最好选用多节辊

图17 铸坯鼓肚示意图

(二)菱形变形

菱形变形也叫脱方。是大、小方坯的缺陷。是指铸坯的一对角小于90°，另一对角大于90°;两对角线长度之差称为脱方量。应对菱变的措施： (1)选用合适锥度的结晶器 (2)结晶器最好用软水冷却

(3)保持结晶器内腔正方形，以使凝固坯壳为规正正的形状 (4)结晶器以下的600mm距离要严格对弧;并确保二冷区的均匀冷却 (5)控制好钢液成分

(三)圆铸坯变形

圆坯变形成椭圆形或不规则多边形。圆坯直径越大，变成随圆的倾向越严重。形成椭圆变形的原因有： (1)圆形结晶器内腔变形 (2)二冷区冷却不均匀 (3)连铸机下部对弧不准

(4)拉矫辊的夹紧力调整不当，过分压下可采取相应措施：

(1)及时更换变形的结晶器 (2)连铸机要严格对弧 (3)二冷区均匀冷却 (4)可适当降低拉速

(四)夹杂物的控制提高钢纯净度的措施： (1)无渣出钢

(2)选择合适的精炼处理方式 (3)采用无氧化浇注技术

(4)充分发挥中间罐冶金净化器的作用 (5)选用优质耐火材料 (6)充分发挥结晶器的作用

(7) 采用电磁搅拌技术，控制注流运动

(五)间包冶金

当前对钢产品质量的要求变得更加严格。中间包不仅仅只是生产中的一个容器，而且在纯净钢的生产中发挥着重要作用。

70年代认识到改变中间包形状和加大中间包容积可以达到延长钢液的停留时间，提高夹杂物去除率的目的;安装挡渣墙，控制钢液的流动，实现夹杂物有效碰撞、长大和上浮。80年代发明了多孔导流挡墙和中间包过滤器。

在防止钢水被污染的技术开发中，最近已有实质性的进展。借助先进的中间包设计和操作如中间包加热，热周转操作，惰性气氛喷吹，预熔型中间包渣，活性钙内壁，中间包喂丝，以及中间包夹杂物行为的数学模拟等，中间包在纯净钢生产中的作用体现得越来越重要。

在现代连铸的应用和发展过程中，中间包的作用显得越来越重要，其内涵在被不断扩大，从而形成一个独特的领域——中间包冶金。中间包冶金的最新技术： (1)H型中间包 (2)离心流中间包 (3)中间包吹氩 (4)去夹杂的陶瓷过滤器 (5)电磁流控制

第五篇：选矿工艺流程介绍

选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。

选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破;选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。

选矿的目的：提高矿石品位。

选矿方法：

◆重力选矿法。根据矿物密度的不同，在选矿介质中具有不同的沉降速度而进行选矿。

◆磁力选矿法。磁力选矿法是利用矿物的磁性差别，在不均匀的磁场中，磁性矿物被磁选机的磁极吸引，而非磁性矿物则被磁极排斥，从而达到选别的目的。

◆浮游选矿法。浮游选矿法是利用矿物表面不同的亲水性，选择性地将疏水性强的矿物用泡沫浮到矿浆表面，而亲水性矿物则留在矿浆中，从而实现不同矿物彼此分离。

选矿后的产品：精矿、中矿和尾矿。

◆精矿是指选矿后得到的含有用矿物含量较高的产品。

◆中矿为选矿过程中间产品，需进一步选矿处理。

◆尾矿是经选矿后留下的废弃物。选矿工艺流程图

选矿的流程：

(一) 矿石破碎

我国选矿厂一般采用粗破、中破和细破三段破碎流程破碎铁矿石。粗破多用1.2m或1.5m旋回式破碎机，中破使用2.1m或2.2m标准型圆锥式破碎机，细破采用2.1m或2.2m短头型圆锥式破碎机。通过粗破的矿石，其块度不大于1m，然后经过中、细破碎，筛分成矿石粒度小于12mm的最终产品送磨矿槽。

(二) 磨矿工艺

我国铁矿磨矿工艺，大多数采用两段磨矿流程，中小型选矿厂多采用一段磨矿流程。由于采用细筛再磨新工艺，近年来一些选矿厂已由两段磨矿改为三段磨矿。采用的磨矿设备一般比较小，最大球磨机3.6m×6m，最大棒磨机3.2m×4.5m，最大自磨机5.5m×1.8m，砾磨机2.7m×3.6m。

磨矿后的分级基本上使用的是螺旋分级机。为了提高效率，部分选矿厂用水力旋流器取代二次螺旋分级机。

(三)选别技术

1.磁铁矿选矿

主要用来选别低品位的“鞍山式”磁铁矿。由于矿石磁性强、好磨好选，国内磁选厂均采用阶段磨矿和多阶段磨矿流程，对于粗粒嵌布的磁铁矿采用前者(一段磨矿)，细粒、微细粒嵌布的磁铁矿采用后者(二段或三段磨矿)。我国自己研制的系列化的永磁化，使磁选机实现了永磁化。70年代以后，由于在全国磁铁矿选矿厂推广了细筛再磨新技术，使精矿品位由62%提高到了66%左右，实现了冶金工业部提出精矿品位达到65%的要求。

2.弱磁性铁矿选矿

主要用来选别赤铁矿、褐铁矿、镜铁矿、菱铁矿、假象赤铁矿或混合矿，也就是所谓的“红矿”。这类矿石品位低、嵌布粒度细、矿物组成复杂，选别困难。80年代后，选矿技术方面对焙烧磁选、湿式强磁选、弱磁性浮选和重选等工艺流程、装备和新品种药剂的研究不断改进，使精矿品位、金属回收率不断提高。如鞍钢齐大山选矿厂采用弱磁—强磁—浮选的新工艺流程，获得令人鼓舞的成就。

3.多金属共(伴)生矿选矿

这类矿石成分复杂、类型多样，因此采用的方法、设备和流程也各不相同，如白云鄂博铁矿采用反浮选—多梯度磁选、絮凝浮选、弱磁-反浮选-强磁选、弱磁-正浮选、焙烧磁选等不同的工艺流程，以提高铁的回收率，并综合回收稀土氧化物。攀枝花铁矿通过磁选获得TFe53%左右的钒铁精矿，磁选后的尾矿通过弱磁扫选-强磁选-重选-浮选-干燥电选，获得钛精矿和硫钴精矿，回收钛和钴。大冶铁矿采用弱磁-强磁和浮选，综合回收铁、铜和钴、硫等元素。

选矿的主要设备及介绍：

(一)矿石破碎设备：

鄂式破碎机:

颚式破碎机工作原理: 鄂式破碎机(颚式破碎机)，具有破碎比大、产品粒度均匀、结构简单、工作可靠、维修简便、运营费用经济等特点。

颚式破碎机常用电气设备:

锤式破碎机：

锤式破碎机工作原理：锤式破碎机是冶金，建材，化工和水电等工业部门中细碎石灰石，煤或其它中等硬度以下脆性物料的主要设备之一，具有破碎比大，生产能力高，产品粒度均匀等特点。

锤式破碎机常用电气设备: 电磁耦合器

液力耦合器

(二)磨矿工艺设备：

球磨机:

球磨机工作原理:物料由进料装置经入料中空轴螺旋均匀地进入磨机第一仓，该仓内有阶梯衬板或波纹衬板，内装不同规格钢球，筒体转达动产生离心力将钢球带到一定高度后落下，对物料产生重击和研磨作用。