a选矿工艺流程介绍

a选矿工艺流程介绍（精选6篇）

篇1：a选矿工艺流程介绍

选矿工艺流程介绍

选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。

选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。

选矿的目的：提高矿石品位。

选矿方法：

◆重力选矿法。根据矿物密度的不同，在选矿介质中具有不同的沉降速度而进行选矿。

◆磁力选矿法。磁力选矿法是利用矿物的磁性差别，在不均匀的磁场中，磁性矿物被磁选机的磁极吸引，而非磁性矿物则被磁极排斥，从而达到选别的目的。

◆浮游选矿法。浮游选矿法是利用矿物表面不同的亲水性，选择性地将疏水性强的矿物用泡沫浮到矿浆表面，而亲水性矿物则留在矿浆中，从而实现不同矿物彼此分离。

选矿后的产品： 精矿、中矿和尾矿。

◆精矿是指选矿后得到的含有用矿物含量较高的产品。

◆中矿为选矿过程中间产品，需进一步选矿处理。

◆尾矿是经选矿后留下的废弃物。选矿工艺流程图

选矿的流程：

（一）矿石破碎

我国选矿厂一般采用粗破、中破和细破三段破碎流程破碎铁矿石。粗破多用1.2ｍ或1.5ｍ旋回式破碎机，中破使用2.1ｍ或2.2ｍ标准型圆锥式破碎机，细破采用2.1ｍ或2.2ｍ短头型圆锥式破碎机。通过粗破的矿石，其块度不大于1ｍ，然后经过中、细破碎，筛分成矿石粒度小于12ｍｍ的最终产品送磨矿槽。

（二）磨矿工艺

我国铁矿磨矿工艺，大多数采用两段磨矿流程，中小型选矿厂多采用一段磨矿流程。由于采用细筛再磨新工艺，近年来一些选矿厂已由两段磨矿改为三段磨矿。采用的磨矿设备一般比较小，最大球磨机3.6ｍ×6ｍ，最大棒磨机3.2ｍ×4.5ｍ，最大自磨机5.5ｍ×1.8ｍ，砾磨机2.7ｍ×3.6ｍ。

磨矿后的分级基本上使用的是螺旋分级机。为了提高效率，部分选矿厂用水力旋流器取代二次螺旋分级机。

（三）选别技术

１.磁铁矿选矿

主要用来选别低品位的“鞍山式”磁铁矿。由于矿石磁性强、好磨好选，国内磁选厂均采用阶段磨矿和多阶段磨矿流程，对于粗粒嵌布的磁铁矿采用前者（一段磨矿），细粒、微细粒嵌布的磁铁矿采用后者（二段或三段磨矿）。我国自己研制的系列化的永磁化，使磁选机实现了永磁化。70年代以后，由于在全国磁铁矿选矿厂推广了细筛再磨新技术，使精矿品位由62％提高到了66％左右，实现了冶金工业部提出精矿品位达到65％的要求。

２.弱磁性铁矿选矿

主要用来选别赤铁矿、褐铁矿、镜铁矿、菱铁矿、假象赤铁矿或混合矿，也就是所谓的“红矿”。这类矿石品位低、嵌布粒度细、矿物组成复杂，选别困难。80年代后，选矿技术方面对焙烧磁选、湿式强磁选、弱磁性浮选和重选等工艺流程、装备和新品种药剂的研究不断改进，使精矿品位、金属回收率不断提高。如鞍钢齐大山选矿厂采用弱磁—强磁—浮选的新工艺流程，获得令人鼓舞的成就。

３.多金属共（伴）生矿选矿

这类矿石成分复杂、类型多样，因此采用的方法、设备和流程也各不相同，如白云鄂博铁矿采用反浮选—多梯度磁选、絮凝浮选、弱磁－反浮选－强磁选、弱磁－正浮选、焙烧磁选等不同的工艺流程，以提高铁的回收率，并综合回收稀土氧化物。攀枝花铁矿通过磁选获得TFｅ53％左右的钒铁精矿，磁选后的尾矿通过弱磁扫选－强磁选－重选－浮选－干燥电选，获得钛精矿和硫钴精矿，回收钛和钴。大冶铁矿采用弱磁－强磁和浮选，综合回收铁、铜和钴、硫等元素。

选矿的主要设备及介绍：

（一）矿石破碎设备：

鄂式破碎机:

颚式破碎机工作原理: 鄂式破碎机(颚式破碎机)，具有破碎比大、产品粒度均匀、结构简单、工作可靠、维修简便、运营费用经济等特点。

颚式破碎机常用电气设备:

锤式破碎机：

锤式破碎机工作原理：锤式破碎机是冶金，建材，化工和水电等工业部门中细碎石灰石，煤或其它中等硬度以下脆性物料的主要设备之一，具有破碎比大，生产能力高，产品粒度均匀等特点。

锤式破碎机常用电气设备: 电磁耦合器

液力耦合器

（二）磨矿工艺设备：

球磨机:

球磨机工作原理:物料由进料装置经入料中空轴螺旋均匀地进入磨机第一仓，该仓内有阶梯衬板或波纹衬板，内装不同规格钢球，筒体转达动产生离心力将钢球带到一定高度后落下，对物料产生重击和研磨作用。

球磨机常用电气设备:

减速机

高压电动机

水电阻

螺旋分级机：

螺旋分级机工作原理：螺旋分级机是借助于固体粒大小不同，比重不同，因而在液体中的沉降速度不同的原理，细矿粒浮游在水中成溢流出，粗矿粒沉于槽底。

螺旋分级机常用电气设备: 减速机

电动机

（三）选别工艺设备：

浮选机工作原理：浮选机工作时，由电动机传动带动叶轮旋转，产生离心作用形成负压，一方面吸入充足的空气与矿浆混合，一方面搅拌矿浆与药物混合，同时细化泡沫，使矿物粘合泡沫之上，浮到矿浆面再形成矿化泡沫。

浮选机常用电气设备:

减速机

电动机

磁选机工作原理：磁选过程是在磁选机的磁场中，借助磁力与机械力对矿粒的作用而实现分选的。

磁选机常用电气设备:

减速机

电动机

篇2：a选矿工艺流程介绍

[导读]:选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。本专题将详细向大家讲述选矿的一些具体工艺常识，以及主要选矿设备的大致工作原理，主要控制要点等知识。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。

选矿的目的：提高矿石品位。

选矿方法：

◆重力选矿法。根据矿物密度的不同，在选矿介质中具有不同的沉降速度而进行选矿。

◆磁力选矿法。磁力选矿法是利用矿物的磁性差别，在不均匀的磁场中，磁性矿物被磁选机的磁极吸引，而非磁性矿物则被磁极排斥，从而达到选别的目的。

◆浮游选矿法。浮游选矿法是利用矿物表面不同的亲水性，选择性地将疏水性强的矿物用泡沫浮到矿浆表面，而亲水性矿物则留在矿浆中，从而实现不同矿物彼此分离。

选矿后的产品： 精矿、中矿和尾矿。

◆精矿是指选矿后得到的含有用矿物含量较高的产品。

◆中矿为选矿过程中间产品，需进一步选矿处理。

◆尾矿是经选矿后留下的废弃物。

选矿的流程：

（一）矿石破碎

我国选矿厂一般采用粗破、中破和细破三段破碎流程破碎铁矿石。粗破多用1.2ｍ或1.5ｍ旋回式破碎机，中破使用2.1ｍ或2.2ｍ标准型圆锥式破碎机，细破采用2.1ｍ或2.2ｍ短头型圆锥式破碎机。通过粗破的矿石，其块度不大于1ｍ，然后经过中、细破碎，筛分成矿石粒度小于12ｍｍ的最终产品送磨矿槽。

（二）磨矿工艺

我国铁矿磨矿工艺，大多数采用两段磨矿流程，中小型选矿厂多采用一段磨矿流程。由于采用细筛再磨新工艺，近年来一些选矿厂已由两段磨矿改为三段磨矿。采用的磨矿设备一般比较小，最大球磨机3.6ｍ×6ｍ，最大棒磨机3.2ｍ×4.5ｍ，最大自磨机5.5ｍ×1.8ｍ，砾磨机2.7ｍ×3.6ｍ。

磨矿后的分级基本上使用的是螺旋分级机。为了提高效率，部分选矿厂用水力旋流器取代二次螺旋分级机。

（三）选别技术

１.磁铁矿选矿

主要用来选别低品位的“鞍山式”磁铁矿。由于矿石磁性强、好磨好选，国内磁选厂均采用阶段磨矿和多阶段磨矿流程，对于粗粒嵌布的磁铁矿采用前者（一段磨矿），细粒、微细粒嵌布的磁铁矿采用后者（二段或三段磨矿）。我国自己研制的系列化的永磁化，使磁选机实现了永磁化。70年代以后，由于在全国磁铁矿选矿厂推广了细筛再磨新技术，使精矿品位由62％提高到了66％左右，实现了冶金工业部提出精矿品位达到65％的要求。

２.弱磁性铁矿选矿

主要用来选别赤铁矿、褐铁矿、镜铁矿、菱铁矿、假象赤铁矿或混合矿，也就是所谓的“红矿”。这类矿石品位低、嵌布粒度细、矿物组成复杂，选别困难。80年代后，选矿技术方面对焙烧磁选、湿式强磁选、弱磁性浮选和重选等工艺流程、装备和新品种药剂的研究不断改进，使精矿品位、金属回收率不断提高。如鞍钢齐大山选矿厂采用弱磁—强磁—浮选的新工艺流程，获得令人鼓舞的成就。

３.多金属共（伴）生矿选矿

这类矿石成分复杂、类型多样，因此采用的方法、设备和流程也各不相同，如白云鄂博铁矿采用反浮选—多梯度磁选、絮凝浮选、弱磁－反浮选－强磁选、弱磁－正浮选、焙烧磁选等不同的工艺流程，以提高铁的回收率，并综合回收稀土氧化物。攀枝花铁矿通过磁选获得TFｅ53％左右的钒铁精矿，磁选后的尾矿通过弱磁扫选－强磁选－重选－浮选－干燥电选，获得钛精矿和硫钴精矿，回收钛和钴。大冶铁矿采用弱磁－强磁和浮选，综合回收铁、铜和钴、硫等元素。

选矿的主要设备及介绍：

（一）矿石破碎设备：

鄂式破碎机:

颚式破碎机工作原理: 鄂式破碎机(颚式破碎机)，具有破碎比大、产品粒度均匀、结构简单、工作可靠、维修简便、运营费用经济等特点。

颚式破碎机常用电气设备: 软启动器

低压电器（接触器、断路器等）

锤式破碎机：

锤式破碎机工作原理：锤式破碎机是冶金，建材，化工和水电等工业部门中细碎石灰石，煤或其它中等硬度以下脆性物料的主要设备之一，具有破碎比大，生产能力高，产品粒度均匀等特点。

锤式破碎机常用电气设备: 软启动器

低压电器（接触器、断路器等）

电磁耦合器

液力耦合器

（二）磨矿工艺设备：

球磨机:

球磨机工作原理:物料由进料装置经入料中空轴螺旋均匀地进入磨机第一仓，该仓内有阶梯衬板或波纹衬板，内装不同规格钢球，筒体转达动产生离心力将钢球带到一定高度后落下，对物料产生重击和研磨作用。

球磨机常用电气设备: 低压电器（接触器、断路器等）

减速机 高压电动机

水电阻

螺旋分级机：

螺旋分级机工作原理：螺旋分级机是借助于固体粒大小不同，比重不同，因而在液体中的沉降速度不同的原理，细矿粒浮游在水中成溢流出，粗矿粒沉于槽底。

螺旋分级机常用电气设备: 低压电器（接触器、断路器等）

减速机 电动机

（三）选别工艺设备：

浮选机：

浮选机工作原理：浮选机工作时，由电动机传动带动叶轮旋转，产生离心作用形成负压，一方面吸入充足的空气与矿浆混合，一方面搅拌矿浆与药物混合，同时细化泡沫，使矿物粘合泡沫之上，浮到矿浆面再形成矿化泡沫。

浮选机常用电气设备: 低压电器（接触器、断路器等）

减速机 电动机

磁选机：

磁选机工作原理：磁选过程是在磁选机的磁场中，借助磁力与机械力对矿粒的作用而实现分选的。

磁选机常用电气设备: 低压电器（接触器、断路器等）

篇3：玻璃用硅石选矿工艺流程研究

关键词：硅石,选矿,磁选

硅石作为玻璃工业的主要硅质原料, 其中主要有害杂质为含铁杂质矿物。由于这些含铁杂质的存在大大降低了石英砂的使用价值,影响产品的质量,例如在玻璃生产中,含铁杂质对玻璃的生产和质量都会产生较大的危害,特别是对玻璃熔制过程中的热力学性质和玻璃成品的透光性[1]。

硅石主要分为4个矿种:脉石英、石英岩、石英砂岩和石英砂。不同矿种之间矿物含量差异较大,以石英为主,其次为长石、云母、岩屑、重矿物、黏土矿物等。在不同硅石中,铁的赋存状态不同,一般有以下几种形式存在[2]:以微细粒状态赋存在粘土,或者高岭土化的长石中;以氧化铁薄膜形式附着在石英颗粒的表面;含在重矿物和铁矿物等颗粒中;以包裹体形式存在于石英晶体内部。此外,加工过程中也会混入一定量的机械铁。磁选是降低硅石中Fe2O3含量最有效的选矿方法,是硅石选矿工艺流程中必不可少的环节。

1 脉石英

脉石英是由地下岩浆分泌出来的SiO2的热水溶液填充沉淀在岩石裂缝中形成的。外观呈乳白色、白色,杂质成分很小,含铁矿物多数以大颗粒单体存在。脉石英要经过磨矿、分级等作业才能将粒度控制在玻璃粒级范围内。对于脉石英中含铁杂质和磨矿作业引入的机械铁采用弱磁选进行选别。以广东佛冈脉石英为例,采用“磨矿-筛分-分级-磁选”选矿工艺流程,其化学分析结果见表1。

化学分析结果表明,磨矿将会在大块脉石英工艺引入大量机械铁,分级不仅有效控制脉石英粒度级配以满足玻璃工业的需求而且降低产品中Fe2O3含量,并通过磁选去除脉石英中磁性矿物以及机械铁以降低产品中Fe2O3含量,获得满足要求的超白玻璃用石英砂。

2 石英砂岩

石英砂岩是沉积岩中沉积碎屑岩中的砂岩引,硅石的一种。形成于砂岩峰林地貌的地史时期,是由于地壳缓慢的间歇性抬升,经受流水长期侵蚀切割的结果。石英砂岩是一种含硅丰富,中等莫氏硬度,熔点高,高温下熔化形成的玻璃态物质。其中铁通常存在于粘土胶结物中,或以氧化薄膜形式附着在石英颗粒表面,因此通常采用“机械擦洗-分级”工艺,借助机械外力和砂粒间的碰撞与摩擦来除去石英砂表面的薄膜铁及粘附在石英砂表面的含铁矿物。以江西乐平石英砂岩为例,采用“擦洗-分级-弱磁选-强磁选”,其化学分析结果见表2。

江西乐平石英砂岩化学分析结果表明,擦洗-分级能将石英颗粒与粘土矿物以及胶结物充分分离,并采用第一道磁选去除加工过程中引入的机械铁和样品本身的弱磁性矿物,采用第二道磁选去除样品本身的弱磁性矿物,充分降低了样品中Fe2O3含量。

3 石英岩

石英岩是一种主要由石英组成的变质岩,是石英砂岩及硅质岩经变质作用形成。一般是由石英砂岩或其他硅质岩石经过区域变质作用,重结晶而形成的,或是在岩浆附近的硅质岩石经过热接触变质作用而形成石英岩。由于石英岩形成的环境不同,其矿物组成复杂多样,主要矿物为石英,其次含有长石、云母类矿物及赤铁矿、针铁矿等。

石英岩质量介于脉石英与石英砂岩之间,以佛冈石英岩和凤阳石英岩为例,分别采用与“磨矿-筛分-分级-弱磁选-强磁选”和“擦洗-分级-弱磁选-强磁选”选矿工艺流程,结果分别见表3和表4。

上述结果表明,佛冈和凤阳石英岩根据矿石性质不同,采用不同的工艺流程,均可以获得满足玻璃工业需求的理想硅质原料。

4 石英砂

石英砂中还包括海砂、河砂和沙漠砂等。这类石英砂矿长期受外力的冲刷和沉积,颗粒圆润饱满,就其粒度级配而言,无需增加磨矿、筛分、分级等工艺来控制粒级。石英砂矿中铁不仅存在于重矿物与铁矿物颗粒中,且以氧化物薄膜形式附着在石英颗粒表面,因此这类砂矿选矿工艺中重选和机械擦洗不可或缺。以越南广南石英砂矿为例,采用“擦洗-脱泥-重选-磁选”选矿工艺流程,其结果见表5。

越南广南石英砂化学分析结果表明,擦洗—脱泥能将石英颗粒与粘土矿物以及胶结物充分分离;重选利用石英与重矿物密度的不同进行分选,在去除重矿物的同时,也明显降低了石英砂中的Fe2O3含量。

5 结 论

a.磁选是去除硅石中磁性矿物,降低Fe2O3含量最有效的手段,在选矿工艺中必不可少。

b.上述工艺流程是玻璃用硅石选矿最简单的工艺流程,也是最有效、成本最低的工艺流程。此外,还可以增加酸浸、浮选等选矿工艺,如今这些工艺已经成熟应用于工业生产中。

c.除此之外,选矿方法还有超声波清洗、微生物选矿等,由于这些工艺现处于试验研究阶段,且生产成本高,还未广泛应用于工业中。

参考文献

[1]徐凯.硅砂质量对玻璃生产的影响[J].江苏建材,2001(4):13-15.

篇4：金矿选矿工艺流程研究

关键词：金矿；选矿流程；氰化工艺；尾水回收

一、前言：在国民经济的快速发展时期，矿山作业技术快速发展。特别是在金矿选矿中，各种先进技术应用其中，大大提升了金矿开采的效率。

二、案例介绍

河北峪耳崖黄金矿业有限责任公司位于河北省宽城县境内，选厂始建于1958年，初建规模为25吨/日，工艺流程为单一浮选。后几经改造，到1985年，浮选厂形成180吨/日的处理能力。因入选矿石含硫量低（0.8%左右），选矿工艺流程单一，致使浮选回收率只有82%左右。基于此情况，矿山依靠自己的技术力量，自行设计并实施，将原浮选工艺改造成炭浆工艺，并形成200吨/日的处理能力。炭浆厂自1989年投产后，企业根据自身发展的需要，几经扩建将规模由200吨/日扩增至1150吨/日左右。在增大处理能力的同时，依靠科技进步，逐步完善了各工序的控制条件，形成了系统化管理，由此而取得了良好的技术经济指标。下面将本厂情况介绍如下：我公司矿床属于裂隙充填交代中低温热液矿床。矿石为含金黄铁矿石英脉及细石英脉浸染型。矿石多元素分析见表1。

三、金矿选矿流程

1、磨矿细度试验。从原矿的物质组成研究可知，矿石中的金为不可见金，而金的载体矿物，如黄铁矿、黄铜矿、闪锌矿等的粒度都很细，这都要求合适的磨矿细度，以达到单体解离。

2、pH调整剂试验。矿浆的自然pH值为7.2，由原矿组成可知，矿石中绝大部分金粒分布在硫化矿中，捕收这类矿物的硫化矿捕收剂多用于偏碱性介质中。为此以石灰和碳酸钠作为pH调整剂进行试验。试验结果表明，石灰和碳酸钠都是调节pH值，石灰价格便宜，添加少量石灰有助于改善浮选泡沫，有助于提高金回收率。石灰用量控制在1500g/t。

3.氰化浸出原理为金能溶于氰化物溶液中，金的溶解理论主要有两种：一种为过氧化氢论该理论认为金在氰化物溶液中的溶解作用按下式分两部进行：

2Au+4NaCN+O2+H2O==2NaAu（CN）2+2NaOH+H2O2

H2O2+2Au+4NaCN==2NaAu（CN）2+2NaOH

另一种理论为氧论，该理论认为金在氰化物溶液中溶解时氧是必不可少的：

4Au+8NaCN+O2+2H2O==4NaAu（CN）2+4NaOH

炭吸附金的理论比较复杂，至今没有定论，有的认为是被炭还成金；有的认为直接吸附金氰络全离子；还有的认为是被氧化成了Au（CN）。

解吸的理论就是被炭吸附的金能溶于热的氰化钠溶液中。四、尾水回收工艺

1、前期试验方案的研究与新工艺探索。对于采用氰化工艺的选矿企业来说，氰化（贫液）污水处理的目的是在被处理污水达标的前提下使企业效益最佳化。在开展该100t/d工业试验前，先开展了一系列氰化尾水综合回收小型探索性试验：（1）在1#浓密机溢流水返球磨工段前，增设一套活性炭吸附系统，提高金、银回收率；（2）尾水直接电积；（3）尾水添加浓硫酸、硫代硫酸钠沉淀金银铜，回水除铜后的沉淀物为氰化金、硫化银、硫化铜、硫酸钙等，含金～180g/t，银～1800g/t，铜～50%等。业主通过与多家研究机构合作，积极探索新材料、新技术，开展了一系列纳滤膜过滤、反渗透分离尾水；萃取、反萃等单体和联合技术工艺试验研究，获得了理想的效果：实现无理化性能改变的氰化尾水与络合金属高效分离，络合金属大幅浓缩；铜银离子经置换，逆流萃取，铜萃取率大于95%，银通过萃余液返回原系统进行回收；萃余液络合氰根得到活化，置换流程产生的氰化氢气体通过碱性喷淋回收，回到氰化系统；使方案具备了开展扩大试验的条件。

2、新工艺方案。在前期条件试验基础上，逐步开发形成了纳滤+反渗透+置换+萃取+反萃+电积处理氰化浸金贫液的新工艺技术路线。首先采用纳滤技术将氰化尾水进行浓缩分离，尾水直接返回生产，有价金属络合物得到浓缩；浓水进行反渗透，进一步分离尾水，二次提高金属络合物浓度；将浓缩液通过置换、中性萃取，分离铜和银，萃余尾水通过活性炭去除有机相返回浸金系统。铜银负载有机相用硫酸反萃取，控制反萃相比得到富集銅银的反萃液，反萃液中铜离子浓度已达到电积要求，通过电积产出金属铜。总体流程通过逐级分离大幅降低后续处理水量，经济可行，适宜在工业生产中推广和应用。

3、工艺流程说明。（1）纳滤：纳滤处理是初级机械过滤后的氰化尾水经过NF膜，滤除了分子量小于50的阴阳离子，铜银及络合氰得到一倍的浓缩，提高了贵重金属的回收浓度，降低反渗透工艺处理水量。（2）反渗透：纳滤后的浓水（含铜、金、银、钙、砷、铅、锌等），经反渗透RO系统处理后，RO产水回到生产。此阶段，RO产水中离子脱除率为98%。经纳滤反渗透两段浓缩，目标水量降低到1/5，浓水中氰、铜、金、银等离子含量得到浓缩，进一步降低后续置换、萃取工序水处理量。（3）置换并萃取及反萃取：设该施主要由置换、萃取剂预处理、萃取和反萃取四段组成。萃取剂预处理后和NF浓水一起进入萃取段，经过充分混合萃取剂负载铜离子，萃取余液经活性炭处理进入回水池，负载铜有机相进入下段反萃取，反萃取药剂和负载相在混合槽中分离，卸载有机相回到预处理系统处理后循环使用。反萃液负载铜得到浓度较高的含铜离子电解液。该系统主要监测萃余液和电解液中铜和总氰含量，对过程处理性能进行监控，保证处理效果。（4）电积系统：电积系统主要由电源和旋流式电解器组成。负载铜的电解液用泵抽到旋流式电解器中再回流到电解液储存槽，进行循环电积，调节好循流量，对应调整电流密度。（5）氰气处理系统：少量的废气主要产生在萃取过程的置换工序，因此萃取系统采用密闭管道抽风进入废气塔中，经过两次碱液喷淋吸收，吸收产生少量氰化氢气体，使排放口的氰含量达到环保要求，此系统定时取样检测液体总氰，达到生产要求后返回系统使用。

结束语：综上所述，通过有效的选矿技术处理，大大提升了金矿的开采效率，促进了企业效益的持续增长。

篇5：选矿厂废水处理情况介绍

选矿厂生产排水的成分与原矿矿石的组成、品位及选别方法有关。生产排水可能超过国家工业“三废”排放标准的项目有： pH值、悬浮物、氰化物、氟化物、硫化物、化学耗氧量及重金属离子等

根据选矿厂废水所含污染物，大体可分为含悬浮物废水、含氰废水及含有机选矿药剂废水三种。但对选矿厂来说，不论重、磁、浮选选厂废水均含有大量悬浮物，而其他污染物质则与选别方法、矿石品种有关，如浮选厂排水含有机选矿药剂、铅、锌、钨、钼，黄金选厂则含氰化物等物质。

选矿厂废水处理，一般原则为：

(1)应充分利用尾矿库进行澄清及自然净化。

(2)如自然沉淀达不到排放要求时，应采用投加絮凝剂、化学药剂或其他方法处理。

(3)如需使用化学药剂处理时，宜尽量使用一种药剂。如不可熊，可根据污染情况，采用几种药剂，但药剂种类不宜过多。

(4)所用化学药剂应选用无毒、低毒、高效或污染较轻、价格低廉和易于获得的药剂。选矿厂废水处理最常用的药剂为石灰。

(5)应分析研究废水的组成，利用其不同性质，做到以废治废、综合治理。

2．含悬浮物废水的治理

1）自然沉淀

选矿厂含悬浮物废水有尾矿、湿法收尘及冲洗地面水等。尾矿水一般用尾矿库沉淀，湿法收尘及冲洗地面水用沉淀池或浓缩池沉淀。固液分离后的上清液回用于生产或水质符合排放标准时，直接排放。

2）投加药剂沉淀

某些选矿厂磨矿粒度过细或投加某些选矿药剂后使细粒尾矿悬浮于尾矿水中，长期不能澄清，需投加化学药剂处理，化学药剂多采用三号絮凝剂或石灰。

实例：桃林选矿厂尾矿水中含有水玻璃和油酸，细粒尾矿悬浮于水中，长期不能澄清。投加石灰后，即取得较好的澄清效果。石灰投加量约为矿浆量的0．3～0．5％。

3．含氰废水处理

黄金、钨、钼、铅、锌等选矿厂都有含氰废水排放。黄金选厂含氰废水主要为氰化贫液，含氰量较高，一般在200毫克／升以上，最高达2000毫克／升。钨、钼、铅、锌含氰废水主要为精矿浓缩脱水的排水，氟含量一般较低，为30～100毫克／升。尾矿水中含氰量更低，一般小于20毫克／升。根据废水中含氰量高低进行回收和处理。

1）回收法

一般用于含氰量高的废水。

投加硫酸于含氰废水中，使在发生塔中生成氰化氢气体，再将氰化氢气体送至吸收塔，与氢氧化钠溶液接触反应为氰化钠溶液。回用于生产。

发生塔中氯化物回收率一般为90％左右，尚有10％氰化物随发生塔排水排出，需投加石灰乳调节pH值至9～10，经浓缩池沉淀，底流含氢氧化铜，用压滤机压滤脱水后回收铜等金属，上清液再投加漂白粉除氰。当投药比CN：Cl=1：9～13时，含氰量可达到国家工业“三废”排放标准。

实例：山东某金矿氰化贫液pH=12，含氰化物1200～2000毫克／升，铜300～500毫克／升，锌230毫克/升，硫氰化物800毫克／升，采用回收法回收氰化钠用于生产。系统处理能力为50毫克／升，其主要技术经济指标如下：

硫酸用量：6千克／米3废水。

氢氧化钠用量：NaOH：CN=1：l。

漂白粉用量：1．7～3．2千克／米3废水。

每日回收氰化钠：50～90千克。

每日回收铜：13～21千克。

处理每立米贫液回收氰化钠值：9元

处理每立米贫液成本：6元

处理每立米贫液盈利：3元

处理后的排水指标，符合国家工业“三废”排放标准。

2）处理法

一般多用于含氰量低的废水。处理方法很多，有碱式氯化法、硫酸亚铁一石灰法、吹脱法、吸附法、电解法等。其中，硫酸亚铁一石灰法、吹脱法处理效率低，处理后的出水，达不到国家工业“三废”排放标准，且易造成二次污染。电解法、吸附法的处理费用昂贵，故碱性氯化法为常用的处理方法。此外，用自然净化对含氰废水处理也有一定的效果。A碱性氯化法

向含氰废水中投加石灰乳，使pH值保持在8．5～11l之间，加漂白粉或液氯，氧化氰化物为二氧化碳和氮气。

药剂耗量一般为CN：Cl：CaO=l：6．83：4．31

实例：某金矿选厂氰化贫液排出量为35米3／日，其成分如表31．4．2所列。碱性氯化法处理，每立米废气耗氯气量为6．5千克，石灰耗量为22千克。处理后水中含氰量为0．34毫克／升，pH=8。达到国家工业“三废”排放标准。

B 自然净化

自然净化的效果与环境温度、历时长短及与空气接触条件等因素有关。

4．有机选矿药剂废水处理

有机选矿药剂废水性质与水中所含药剂种类有关。当水中含有少量黄药、黑药(如：黄药含量0．05毫克／升)、松根油时，可使人嗅到难闻的气味，可在水表面产生令人厌恶的泡沫。

1）自然净化

自然净化的处理效果与时间、温度等因素有关。大冶选矿厂尾矿水有机选矿药剂自然净化效果如表31．4．4及表31．4．5所列。

2）化学药剂法

投加石灰乳、漂白粉等化学药剂处理，效果如表31．4．6所列。

3）吸附法

用铅锌矿石或活性炭吸附：

A铅锌矿石吸附

铅锌矿石对黄药、松根油具有良好的净化效果，但对黑药的处理效果则较差。黑药去除率约为80％。

将铅锌矿石破碎至0．10～0．15毫米、与废水混合、处理后的矿石粉末返至球磨机中。每处理1毫克有机药剂需铅锌矿石粉200毫克。

B活性炭吸附

篇6：a选矿工艺流程介绍

摘要：随着市场经济的发展，矿山开采已经走向市场。我国当前的高硬度磁铁矿多为贫矿。只有在矿山开采中通过进行选矿工艺设备的优化和自动化水平的提升，才能使选矿更加具有高效性，避免一些主观因素的影响。所以选矿场进行自身工艺设备及自动化的控制升级是势在必行的。本文结合我国当前选矿设备的发展现状，对如何优化相关的工艺设备及自动化控制水平给出了建议，以供参考。

关键词：高硬度；选矿；设备；工艺；自动化

机械制造在我国出现于19世纪中期，由于其在各行业带来的较大生产效率，所以说在近几年取得了迅猛的发展。选矿设备作为我国主要的开矿中的主要力量，已经极大地提升了我国在矿产开采以及加工行业的装备水平，有效的减少了设备的功耗。近几年在选矿设备已经从磨矿，磁矿，破碎等相关方面取得了很大成绩。但相比国外来说，无论是设备的工艺水平还是自动化水平上，都无法使开矿工作处于最优的生产状态。所以我们要积极的进行选矿工艺设备的优化以及自动化的发展[1]。