混料原因分析改善措施

第一篇：混料原因分析改善措施

扬声器异常问题分析及改善措施

扬声器(喇叭)生产中的问题分析及改善措施

扬声器音低，灵敏度低：

原因1：音圈局部短路，但仍有磁力产生作用。可能是局部烧焦短路和绝缘漆脱落部分短路。 预防措施：

a:生产前要检查好音圈有无短路。

b:让在它额定的功率内工作，以免大功率烧坏音圈。 c:检查音圈直流阻抗是否偏差过大。 原因2：音圈定位太高,太低。 预防措施：

a:音圈定位时音圈的卷面高度中心要与华司高度中心在同一平面。 b:扬声器上的顺性材料没有了弹性，音圈下沉，音圈只有小许的卷面在磁隙里，需更换新的顺性材料。

原因3：磁铁磁性能差，如磁等级小，磁没有充饱和等。 预防措施：

a:选用磁性能较好的磁铁。

b:注意充磁电压要达到扬声器喇叭充磁所需电压。

c:充磁时要注意充磁间隔时间，等充磁电压恢复后再进行充磁。 d:充磁要让磁铁充饱和。 原因4：振动材料。 预防措施：

a:检查振膜的质量、厚度、材质一致，以免影响扬声器高频上限、低频下限、频率特性、灵敏度等。

b:注意顺性元件的软硬度，让扬声器的频宽一致。 扬声器有异音：

原因1：中心胶部位脱胶，由于工作温度高，功率过大、生产工艺等。 预防措施：

a:根据扬声器的额定功率采用合适它的中心胶。

b:对扬声器进行各种实验或听音时让它工作于额定功率、特定的频宽内。 c:双组份的中心胶要按规定的比例让它进行充分混合，要在胶水可操作时间内放入振膜。

d:在拨音规前检查中心胶是否完全干透，以免忙目拨规使音圈偏移和破坏中心胶固化结构。

e:检查中心胶有无断胶、胶水是否足够。 原因2：音圈变性，温度过高膨胀变形。 预防措施：

a:生产前要检验好音圈骨架有无变形。 b:注意音圈表面的贴纸有无起泡、粘得是否牢固、表面有无卷起，以免贴纸受热膨胀而和华司产生磨擦产生异音。 c:选用耐高温的音圈骨架。

d:套音规时要先检查音规上有无胶水。 原因3：音圈散线。 预防措施：

a:生产前检查好音圈有无散线，绕线是否紧凑、跳线。 b:让在额定功率范围内工作。 c:音圈线的自贴力不够，不能耐高温，好的音圈自贴音圈线应在额定的高温下粘得更紧。

原因4：音圈尾部卷起，大振动时音圈撞到T铁。 预防措施：

a:套音规时先检查音圈尾部是否变形。

b:如是音圈定位过低，将音圈卷面中心与华司高的中心调到同一平面。 c:如是顺性材料老化或失去弹性引起，更换新的配件。 d:音规外径过小，在生产时音圈松动下滑，扬声器在振动时打到T铁底部。 原因5：磁隙有杂物，如铁屑、胶水或胶水卡住音圈等。 预防措施：

a:做磁路时将磁铁内壁的磁屑擦干净，检查T铁和华司有无电镀层脱落的现象。

b:在放音圈前将磁路中的灰尘吸干净。 c:整个扬声器生产环节做好防尘措施。

d:在打华司胶弹波胶时注意不能让胶水溢到或流到华司中孔。 e:检查好弹波中孔是否过大、中孔有无破损以免让中心胶流至华司中孔卡住音圈。

f:音规、磁规上有胶水的先要把胶水清洁干净。 g:生产时检查音圈卷面上有无胶水。

h:在生产磁铁内径和华司内径相差较小的扬声器时，注意磁路胶要打在磁铁内径向外一点，以免磁路胶溢到华司中孔里而引起擦圈。 原因6：振膜变形产生移位。 预防措施：

a:生产时注意不能用手大力的去按纸盆，使纸盆变形而引起擦圈，特别是金属振膜刚性虽强，但韧性很差，变性后不易恢复。 b:来料需要检查纸盆是否变形。

c:如是纸质材料要注意防潮，以免受潮而变形。

原因7：纸盆破裂，可能振膜受潮或使用时间过长老化。 预防措施：

a:纸盆扬声器要特别注防潮，如晚上裸露在室外，被雨淋等。 b:扬声器不能过长时间老化或超大功率老化以免纸盆锥部碳化而破裂。 c:扬声器长时间和超大功率工作同时也会因振幅过大使振膜受损而引起破裂。

原因8：折环老化失去弹性或脱胶。 预防措施：

a:在生产过程中尽量避免使用对折环有腐蚀性的物质。

b:在施边胶时，胶量一定要足够，要让有限的粘接面积承受大的振动。 c:边胶要让折环和盆架完全粘好，以免产生缝隙而让折环和盆架相对振动而产生异音，特别是泡边。

d:要检查盆架与折环的胶合面是否平整，防止不平引起折环脱胶，粘接不好。

e:如是折环老化，发霉、发白、无弹性需更换折环。

f:折环要在施完边胶后要及时放入，不要因为怕翘边等边胶起膜再放入。 原因9：弹波老化失去了弹性或弹波变形、断裂。弹波部位胶水没有到位。 预防措施： a:打弹波胶时，在粘好弹波与盆架的接触面同时让它外围一定要有均匀的一圈溢胶，并且要让弹波胶渗入，弹波放入要及时。 b:不能采用弹性差基至没有弹性的弹波。 c:有损坏的弹波不要使用。

d:不要让弹波受潮和其它稀释物质而让它失去弹性。 原因10：盆架变形。 预防措施：

a:盆架来料不良有变形不要生产。

b:生产过程中不要去摔扬声器，至使盆架变形而损坏。. 原因11：T铁中柱生锈，偏离中心。 预防措施：

a:T铁因电镀层脱落或没电镀不要采用。

b:长时间隔放而使T铁中柱生锈的不要采用。 c:检查T铁中柱有无松动、毛刺等。 d:有缺口的磁规不要用来定位。

原因12：华司与盆架之间露风产生杂音。 预防措施：

a:补风胶打得过少或完全没有打胶。 b:盆架底部有变形，生产前注意挑选。 c:华司表面有不平，而产生露风。 原因13：锦丝线打到纸盆产生杂音。 预防措施：

a:锦丝线要按规定的长度进行生产，不能过长。 b:锦丝线从纸盆出来后一定要向上或向下按纸盆的弧度出线。 c:如果锦丝线出线较低，可将它从纸盆锥部用胶粘着向上引出，再按一定的弧度牵至端子。

扬声器断断续续有声音：

原因1：音圈引出线折断但有接触。 预防措施：

a:在绕引线时用力过大、没有给音圈引出线余量。 b:八字胶没有完全覆盖音圈引出线或没有打八字胶。 c:音圈引出线生产前不能故意去折。 原因2：焊接部位假焊。 预防措施：

a:焊锡要到位，焊点要求光亮、无虚焊。 b:检查音圈引线有无脱漆、上锡、氧化。 原因3：锦线丝折断，接触不良。 预防措施：

a:如果是纸盆附近的锦丝线折断，一般为锦丝线过短、八字胶过少、在锦丝线上覆盖的胶水过长;生产时八字胶要控制好胶量，以覆盖锦丝线与振膜五毫米为准。

b:如果是在锦丝线的弧度处，一般为锦丝线成直角形而使受力点单一折断，生产时应让锦丝线形成较大的弧度引向纸盆。

c:如果为端子板附近绵丝线断,一般为焊接时间过长，使锡点焊得过长、锦丝线氧化使得锦丝线过硬而不耐折。 球顶高音主要故障： A：无音

原因1：引出线断，引出线余量不够长振断,线材质量差或压线不到位。 预防措施：

a:生产一定要将音圈至支架间的引线用捏子压成一个 “S”形，但注意不能用力过猛。

b:音圈线采用质量好的线材。

c:需要让音圈引出线贴在音膜上并用胶水固定让它紧贴音膜引至支架。 原因2：引出线与锦丝线部位断开或假焊，一般为音圈来料不良。 预防措施：

a:音圈引出线与锦丝线没有焊接好。

b:引出线与锦丝线焊接点粘合胶要耐高温耐磨擦，同时焊接点要用胶水牢固的粘在音圈骨架上。

c:引出线是否上锡、氧化、脱漆。 d:引出锦丝线比较细或接确不良。 原因3：音圈烧坏，一般为功率过大。 预防措施：

a:听音要加合适电容、并让它工作在额定的频率范围。 b:让在额定功率内工作。

c:如要打磁液的扬声器没打或少打。 d:音膜胶不能耐高温而胶落。 音小，灵敏度低

原因1：音圈部分烧短路或局部短路。 预防措施：

a:听音要加合适电容并让扬声器在额定功率内工作。 b:来料时检查音圈线有无脱漆、断线造成短路。

c:音圈直流阻抗与清单是否一致，偏差要在额定范围内。 原因2：音膜扼环失去了恢复力，下垂，音圈不在磁隙中心。 预防措施：

a:音膜扼环失去恢复力经常在丝、绢、布做的球顶扬声器发生，是由于长期工作、受外力压所制、在老化了的软材料扼环音膜上比较长见。 b:可选用恢复力较好的材质做球顶音膜。 c:音膜扼环生产时不能拉或人为去压。

d:生产时在返修中恢复力较差的扼环不要采用。

e:音膜透气性差的要打通气孔，让前后腔气压相等，防止音膜下陷。 f:音圈在磁隙中被卡死，而中高频减少。 原因3：磁体质量差。 预防措施：

a:选用磁性能较好的磁铁。

b:注意充磁电压要达到扬声器充磁所需电压。

c:充磁时要注意充磁间隔时间，等充磁电压恢复后再进行充磁。 原因4：振动部分。 预防措施：

a:来料检查音膜质量、厚度、高度是否一致。

b:生产时胶水用量要一致性要好，以免影响高频伸延。

c:要求使用磁液的扬声器要控制其使用量，使fo附近频率特性一致。 d:注意音膜的后腔外理一致，让高音起始频率一样。 其它原因：

高音扬声器打磁液的注意磁液的量，如若磁液的量不一样，声音大小会因中高频衰减程度不一样而产生音高音低的现象。磁液的量过大，会因中高频SPL低而声音小;磁液的量小则反之并且容易烧坏。 杂音：

原因1：脱胶，音圈与音膜之间、音膜与支架之间没有粘好。 预防措施: a:在打音圈胶时注意胶量一定要适中、均匀;不能有断胶，胶量过少(但不能过多)，而影响音圈与音膜的粘接性能。在打好音圈胶后音膜与音圈要在最最短时间之内粘好(温度250左右可以在3分钟内粘好，温度400以上要在1分钟之内)。

b:在打支架胶时注意在音膜边位的胶量一定要均匀，适中;不能出现断胶，或等胶水起膜以后放入音膜。注意音膜边不能出现翘边，在打好支架胶后音膜要在最快时间内放上去。(温度250左右可以在3分钟内粘好，温度400以上要在1分钟之内)。

c:扬声器工作年限较长，胶水老化脱落，需更换。 原因2：音膜变形，破裂。 预防措施: a:来料进行控制音膜变性、破裂。

b:不要用手去按、挤压音膜，特别刚性强，但韧性、恢复性较差的音膜。 c:用合适的电容对音膜进行振幅控制，以免大振动把音膜振裂特别是刚性强，韧性差的材质。

d:不要让球顶高音长时间、大功率、低频率工作以免让音膜变形、破裂;特别是大功率时产生的热量使音膜受热变形或断裂。 e:对于透气性较差的音膜，可适当打通气孔，让音膜后腔气压与前腔气压相同，防止音膜变形。

f:高音面板不能压住音膜以免产生异音。 原因3：音圈散线。 预防措施：

a:检查音圈绕线工艺，是否有脱线、绕线不紧、跳线。 b:听音时应串联合适的电容。

c:让扬声器在额定功率范围内工作。

d:音圈线的自贴胶不能耐高温，在温度较高的情况下散线。 原因4：T铁中柱生锈，偏离中心。 预防措施: a:来料检查T铁有无电镀层脱落、发霉、生锈。 b:检查T铁中柱有无偏离中心、松动、毛刺等。 c:有缺口的磁规不能用来定位。 原因5：音圈歪斜。 预防措施: a:音圈必须垂直套入音膜定位糟，不能歪斜。

b:贴合音膜时，音圈要套音规;音膜要放正;在音圈胶没干前，不要拨出音规，以免音圈移位，音规外径过小而松动而失去定位能力。 c:音规上不能有灰尘、杂物、胶水，音规要经常清洁。 d:在组装时，注意面板不能压住音膜。 原因6：磁隙有杂物，如铁屑、胶水等。 预防措施: a:磁路部分把T铁、华司、磁铁上的铁粉、灰尘和其它杂物清洁干净。 b:T铁上的电镀层有无脱落现象。

c:磁规音规上要无胶水、灰尘及其它杂物。 d:在拨磁规后要把磁隙中的灰尘杂物吹吸干净。

e:整个生产过程要做好防尘措施，以免让杂质进入磁隙产生异音。 原因7：音圈变形、破损、破裂。 预防措施: a:来料时检查音圈有无变形、破损、破裂;音圈贴纸或贴膜有无卷起、隆起和起泡。

b:在生产时不能用手去压、捏音圈。 c:音规上不能有胶，以免让音圈变形。 声音断断续续：

原因1：引出线没有完全振断或焊接部位假焊。 预防措施

a:引出线要让八字胶完全覆盖。

b:引出线要压成S形，让它有足够的余量。

c:如引出线是锦丝线则在生产前要检查表面导体有无脱落现象。 d:音圈引出线在贴合在音膜上的要求：音圈引出线一定要按照音膜的弧度走，用胶水固定，并且要紧贴着音膜。

e:检查音圈引出线有无脱漆、氧化、上锡。 原因2：引出线与锦丝线出线部位接触不好。 预防措施: a:生产前检查锦丝线与音圈线有无焊接不良。 b:注意因接口处有无点胶或胶水有无脱落现象。

c:生产时不能用过大的力去拉锦丝线，以免把接口处拉断。 d:不能让球顶高音超大功率、超长时间、超低频率工作。

第二篇：论全球气候变暖的原因后果及改善措施

人类排放的一些气体如二氧化碳、甲烷、氯氟烃等具有吸收红外线辐射的功能，这些气体被称为“温室气体”。它们在大气中大量存在，如同一个罩子，把地面上散发的热量阻挡。就像“暖房”一样，造成地表温度的上升。科学家把这种现象称为“温室效应”。 科学家认为温室效应是造成全球气候变暖的主要原因。全球气候变暖，破坏生态平衡，变异农业，发生冰川融化等灾害。

世界观察研究认为，全球气候升温和地下水水位下降将成为全球粮食供应紧张的直接诱因，全球稻米价格上涨趋势体现了这一点。全球升温还会造成海平面升高，沿海地区会被淹没，以前所说的大西洲就是这样被淹没的。美国政府发布的统计数字显示，即使是在去年全球粮食大丰收、小麦和玉米价格下降的情况下，稻米价格依然上涨了30%，达到每吨260美元。美国国立科学院去年发表的一份研究报告显示，水稻生长季节气温异常上升将使收成减少。另外，全球许多地区出现地下水水位下降、水井枯竭问题，也将对粮食产量构成影响。而全球气候变暖更使汽油价格一路飙升，造成车民的恐慌。

因此，我们要用以下措施来缓解全球气候变暖：

1、 少开空调，不用含氟利昂的冰箱;

2、 不用一次性筷子等木制品了;

3、 不用一次方便袋、一次性餐盒;

4、 不随意扔废旧电池;

5、 减少二氧化碳的排放，减缓全球变暖。

第三篇：改善措施

关于部分员工未交或者故意迟交就业证的改善措施

一、通知

1、电话通知员工本人

2、以短信的方式告知员工

3、在绿点食堂张贴未交员工的工号及姓名

4、通过邮件的方式请求绿点人事协助催交

二、迟交就业证的处理方式

1、于每月20日之前统计交就业证过来的员工的名单，并在每月23日之前进行社保新增，在次月20日之前将之前未交月份补齐。

第四篇：车间改善措施报告

经过一月的车间生产实践及日常对产品作业流程的观察，我本人初步总结出现在生产车间的问题点以及对车间后续规范化管理提出几点见解。

一问题点：

1. 产品生产过程中有工艺规范但无作业标准。

2. 作业人员大部分技术技能欠缺或技能单一，无工艺规范化常识。

3. 人员流失时无法有效的及时补充，品质和产能不能很好地保证。

4. 设备日常故障较多，较大影响生产作业效率，没有使整个现有车间的人员配置效率达到较理想化。

5. 车间缺乏有效管理措施，未建立基本的人员管理办法及考核制度，工作人员岗位职责概念模糊不清。

6. 各岗位之间数据对接不太完善，有漏写标示卡现象。

7. 车间环境急待整理整顿，成品、半成品、零配件以及废次品的摆放杂乱，清除不必要的废弃物品，保持整个车间和生产线的清洁，有利于保障产品的品质和提升生产效率。

8. 模具的领取和归还记录不完善，有漏写现象，模具不及时归还，模具无日常维护。

9. 使用工具乱放，导致设备的维修、调试不方便。

10. 生产现场罗列杂乱，尤其是穿线人员，造成车间拥堵现象。

11. 生产工程中产品堆积现象严重，导致产品氧化，严重影响产品品质和后续的清尾结单工作，影响生产率、增加工时、提高加工成本、造成公司

经济损失。

二改善计划及措施：

1. 制定公司产品生产规范工艺流程，设置关键岗位工艺管控办法。有利于对产品品质进行管控，以减少产品品质不良现象，并可初步设定生产合格率目标，减少无谓的返工和人力浪费，从而提升产品品质及生产效率。

2. 人员岗位职责的明确化，建立责任机制和追踪机制，有利于岗位人员的责任心的提升，并实施奖罚制度，不能做多做少一个样，做好做坏一个

样，做与不做一个样，提升员工的积极性和责任感。

3. 要求员工做到每一道工序的自检和互检，以保证没有漏装、错装及破损

和不合格品进入下一道工序。

4. 在早会上，管理人员可总结前日生产时发现的品质、车间及生产过程等

发生问题，避免后续生产中再次发生，有利于对员工进行品质和责任教育。明确当日生产计划任务和目标，使员工能分清轻重缓急，合理安排当日生产计划。

5. 制定车间环境管理机制，其中包括整理、整顿、清洁、清扫、保养。由

管理人员实施推动，以达到整个车间物品摆放整齐，流水线物料摆放规范，地面清洁干净等。既能使作业人员有个舒适的生产环境，对公司有比较高的归属感，从而使员工能安心工作，和公司一起发展。又能有效减少产品不良率和提升生产效率。试想一个物料摆放凌乱，现场无法分清好料和待料，流水线作业工具混乱摆放的车间，员工每次作业是都必须花大力气寻找和鉴别物料及工具，怎样能确保产品的品质，只能浪费更多的人力和物力。由此可见车间环境制度的关键性和重要性。

6. 根据后续的产品订单状况，陆续建立产品生产规范作业指导书，并实行

人员岗位作业技能培训，即使人员流动性大，也能减少其对生产效率的影响，使新员工能较快适应岗位需求。从而减少人力浪费。

7. 严格要求操作人员，标示卡要认真填写，尤其是不合格品，不要漏写和

漏放。有利于岗位数据对接和管理人员统计及制定生产计划。

8. 培养多、能、少，即一个人可适应多个岗位的技能需求，这样在生产任

务相对较紧的情况下能补充人力的不足，灵活安排人力。

9. 对设备要定期维护，及时更换损坏的零件和工装模具，对陈旧或影响工

作效率的设备进行更换或淘汰。

10. 出现故障时操作人员要及时找维修人员调试，不要耽误下道工序的生

产，提高车间生产效率。

11. 提高员工的责任感，领取和归还模具一定要写记录，模具要定期保养，

做好防锈处理，把模具放到指定位置，确认其完整度，有问题及时上报，以便不影响生产。

12. 设置车间工具箱，把车间工具总汇、归类。使用时领取，用完后归还。

下班之前一定要归还工具，并设定奖惩制度。

13. 根据实际情况初步划分生产作业区域，提高员工团队协作意识，保证工

作秩序和现场美观。

14. 根据生产任务和生产现状合理安排生产，尽量减少产品堆积现象，保证

车间合理生产、安全生产，提高工作效率。

15. 使用意见箱，充分关心员工，注重人文素养和道德文化建设，让员工充

分发表个人意见及看法，从而得到根本和实质上的改善。

以上是本人在这一月的工作实践所发现及结合目前公司实际状况对后续车间管理的个人意见，仅请上级参考。

报告人：王绍晨2012年7月31日

第五篇：车间整改改善措施报告

经过2天的车间生产实践及对日常对产品作业流程的观察，我本人初步总结出现在生产车间的问题点以及对车间后续规范化管理提出几点见解。

一

问题点：

1. 产品生产工艺及流程比较混乱，几乎无人执行工艺规范及作业标准。 2. 作业人员大部分技术技能欠缺或技能单一，无工艺规范化常识。

3. 生产环节流通不顺利，较大影响生产作业效率，没有使整个现有车间的人员配置效率达到较理想化。

4. 车间缺乏有效管理措施，未建立基本的人员管理办法及考核制度，作业人员岗位职责概念模糊不清。

5. 车间环境亟待整理整顿，清除不必要的废弃物品，保持整个车间和生产线的清洁，有利于保障产品的品质和提升生产效率。

6、生产车间原本会有目视管理看板，主要是监控生产动态效率提升和分析达成率等信息，但我们车间没有这样的管理看板，有一些看板但没有及时填写信息。

7、缺乏生产过程追溯机制，加工中的零部件半成品没有标示卡，品质对不合格品、特采品、合格品没有使用明确的标示卡来督导监督车间生产过程中的活动。对不合格品没有进行有效的汇总进行分析，后推动责任部门进行有效的改进。

二

改善计划及措施：

1. 大力推动公司生产运作流程，包括从生产订单下达，来料检验，仓库物料管控措施，仓库根据订单配备所需物料，车间领取订单物料及管控措施，成品入仓流程等。

2. 生产车间务必要执行好现有产品生产规范工艺要求，不得私自更改，或不按作业要求进行私自作业现象发生。设置关键岗位工艺管控办法。有利于对产品品质进行管控，以减少产品品质不良及客户投诉率，并可初步设定生产合格率目标，减少无谓的返工和人力浪费，从而提升产品品质及生产效率。

3. 人员岗位职责的明确化，建立责任机制和追踪机制，有利于岗位人员的责任心的提升，并实施奖罚制度，不能做多做少一个样，做好做坏一个样，做与不做一个样，提升员工的积极性和职责感。还建议员工最好是固定一个工作岗位，不要轻易的改变工作岗位，让他们熟悉自己的岗位要求很重要，有利于保证质量的情况提升产能。

4. 可实现每日早会制度，管理人员总结前日生产时发现的品质，车间及生产过程等发生问题，避免后续生产中再次发生，有利于对员工进行品质和责任教育。明确当日生产计划任务和目标，使员工能分清轻重缓急，合理安排当日生产计划。

5. 制定车间5S(整理 整顿 清洁 清扫 素养)管理机制，管理人员实施推动。已达到整个车间物品摆放整齐，流水线物料摆放规范，拉线清洁干净等。既能使作业人员有个舒适的生产环境，对公司有比较高的归属感，

从而使员工能安心工作，和公司一起发展。又能有效减少产品不良率和提升生产效率。试想一个物料摆放凌乱，现场无法分清好料和待料，流水线作业工具混乱摆放的车间，员工每次作业是都必须花大力气寻找和鉴别物料及工具，怎样能确保产品的品质，只能浪费更多的人力和物力。由此可见5S制度的关键性和重要性。

6. 可根据实际情况初步划分产品生产作业区域，便于整个生产流程的安全管控，达到有利于安全生产的环境。

7.车间需要制作印刷一批产品加工工序卡，以便追踪零部件加工完成状况，品质部也需要印刷一批分为合格、不良品、特采标签

8. 为了有效管控品质质量，结合现实状况，公司需要在原有的基础上加大品质巡检，半成品入仓检验的力度，这样可以确保批量合格率。

以上是本人在这2天的工作实践所发现及结合目前公司实际状况对后续车间管理的个人意见，仅请上级参考。

报告人：孙小槟 2014.4.15