木材外观检验标准

木材外观检验标准（精选6篇）

篇1：木材外观检验标准

1、目的明确规定本公司生产的食品加工设备及其零部组件的外观检验项目及判定标准，作为来料、过程、出货的外观检验及判定的依据。

2、范围

本外观通用标准（下简称本标准）适用于公司生产的所有型式与规格的食品加工设备及其零部组件，有明确的特殊要求的例外。

注：如本标准与产品图纸、技术要求或相关的行业标准/规范等要求有冲突之处，则以产品的图纸或技术要求或行业标准规范为准。

3、定义

1.1

缺陷、缺点与不合格

1.1.1

不合格

未满足要求。

1.1.2

缺陷

未满足与预期或规定用途有关的要求。

1.1.3

缺点

欠缺或不完美的地方。

1.1.4

缺陷与不合格的区别

当按照习惯来评价产品的质量特性时，术语“缺陷”是适用的。但是目前，“缺陷”在法律范畴内已有明确的含义，特别是与产品责任问题有关，因此，不应用作一般术语。

1.1.5

缺点与不合格的区别

当用“缺点”来评价产品的质量特性时，术语“缺点”是指相对于“完美无缺”的质量特性，产品存在的某些方面的欠缺。

缺点与不合格的主要区别在于产品有缺点的质量特性满足要求的程度。不同产品，不同客户对产品的质量特性达到完美程度的要求是不同的，因此，对“不合格”的标准也是不一样的，产品的某些缺点（主要在外观质量方面）对某些客户来说是不合格项，但对另一些客户来说是可以接受的（满足要求），因此是合格项。

1.1.6

不合格分类

A.致命不合格：导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重不利影响的不合格；

B.严重不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部份预定功能的不合格；此类不合格还包括，虽然对产品的功能或性能没有影响，或影响不大，但是外观质量太差或客户明确表示不能接受的不合格；

C.轻不合格：

产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有轻微缺点，在使用预定功能时不会实质性地降低产品的使用性能的不合格。

1.2

不合格与不合格品

1.2.1

不合格品

具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。

1.2.2

不合格品分类

A.致命不合格品：

有一个或一个以上致命不合格,也可能还有严重不合格和（或）轻不合格的单位产品；

B.严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格,也可能还有轻不合格，但不包括致命不合格的单位产品；

C.轻不合格品：有一个或一个以上轻不合格,但不包括严重不合格和致命不合格的单位产品。

1.3

降级

为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。

1.4

特采

对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。特采通常仅限于在商定的时间或数量内，对含有不合格特性的产品的交付。

1.5

二级品

二级品是指有轻不合格（主要是外观质量），在使用预定功能时不会实质性地降低其性能的产品。

外观质量有缺点但仍在合格范围内的产品，属于合格品。

外观质量检验工作标准

2.1

外观质量检验工作原则

A.外观质量的重要性原则

a.产品外观是客户对我公司产品质量好坏的第一印象，也是对公司最直接的感性认识；要努力克服工作中的重视产品性能，不注重外观质量的错误观点，严把产品外观质量关；

b.产品出现的外观质量问题往往是因重视不够而犯的低级错误所致，极易纠正但损失很大，故必须引起各级各类人员的高度重视。

B.外观质量检验的特殊性原则

a.外观质量检验主要是依靠检验员的目测判断，所以，检验标准必须尽量描述详细、准确并尽可能多地制作检验标准(限度)样板以利于检验工作的顺利进行；

b.用目测检验产品的外观质量比用计量器具对产品进行性能检测更方便更快捷，检验人员必须对生产过程中的产品外观质量实行全过程监控，以便防患于未然。

C.外观质量检验的符合性原则

a.产品外观质量并非越高越好，“严把产品外观质量关”的含义是不让不符合要求的产品通过，并非是不放过任何一个有缺点的产品；

b.在产品外观质量检验在标准的判断上发生争议时，品保部应与有关各方进行沟通统一认识，必要时可以与用户沟通，在征得用户同意的情况下特采处理。

2.2

检验环境

外观检验工作原则上应在独立的工作台上进行，检验工作台上方安装有40W日光灯，灯与工作台面的距离为70公分。

2.3

检验距离

一般为30公分。

3.产品外观界定的等级划分原则。

3.1

表面外观质量等级标准

3.1.1

A级面：在使用过程中总能被客户看见的部分，适用于质量要求高的表面，例：产品的外前部，中低高度设备的顶部，控制面板等表面。

3.1.2

B级面：在使用过程中常常被客户看到的部分，例：产品侧面、后面、经常打开的零件内表面等，这些表面允许有轻微不良，但是不致于引起挑剔客户不购买产品。

3.1.3

C级面：适用于质量要求一般不作装饰用的表面，在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：设备的底面，底壳或后壳的底面，很高设备的顶面，维修时才看到的部分）。此表面的外观缺陷应宽严合理，不至于给客户觉得该产品质量不佳。

3.1.4

D级面：在使用过程中几乎不被客户看到部分（如：产品的固定内部件表面，标签遮盖的局部区域、被其它部件遮蔽的表面等）。此表面的缺陷只要不影响零件使用性能是被允许的。

.外观检验方式

4.1

按百分比抽检

抽检10%,抽检数≤100按100,抽检数≥200抽200，整批数≤100全检。抽检合格后全检或按具体规定。

4.2

全数检验（100%检验）

凡属下列情况之一者应对其外观进行全数检验：

A.产品的入库检验；

B.样品试制及小批量试生产的成品检验；

C.贵重元器件、零部件的进料检验；

D.自身价格不高，但可能使装配后的成品（部件）出现较大损失的元器件、零部件的进料检验；

E.其他需要进行全数检验的项目。

4.3

接受、判退的通用标准

4.3.1

致命不合格的接受数永远是0

发现一个致命不合格，则整批不接受，只要有可能，还应该停止生产进行彻底检查，努力找出不合格的原因并设法预防再发生。

如果认为某些致命不合格不必进行这样的程序，那么应考虑是否将其重新划分为严重不合格。

4.4

影响功能的外观缺点一律不可以降级或特采

如攻牙后烂牙影响扭力，加工件有裂纹影响产品的保持力，金属件影响其自身强度的裂纹等。

4.5

整批性外观不良应具体情况具体分析

4.5.1

毛刺、锐边

所有孔、缝、边和角必须没有因模具或成型工艺原因造成的整批性的毛刺和锐边。

4.5.2

色差

对于批量生产的注塑件、表面处理件等产品，交货整批的颜色应该均匀一致，并在供需双方签认的颜色限度样板规定的范围以内。

4.5.3

对于冲压、压铸件经常发生的，因模具或成型工艺原因造成的整批性外观质量缺点，例如：凹痕、接合线、变形等，应根据产品和客户的实际情况作出接受或判退的明确规定。

5、缺点类型与定义

5.1

五金（钣金）切削、冲压类

5.1.1

凸：表面局部高于周围（向外或向上）与图纸或样板不符的突出部分。

A.毛刺：金属工件的边缘、孔内或较光滑的面上因某种原因而产生的不光、不平的突出部分；

B.铜丝：专指銅材在（冲压、裁切）加工後端子邊緣出現的細小毛刺；

C.毛边：专指金属工件的截断面因某种原因而产生的不光、不平的边缘；

D.倒角不良：图纸要求倒角的金属工件的边、角等部位锋利、尖锐。

5.1.2

凹：表面局部低于周围（向内或向下）与图纸或样板不符的凹陷部分。

A.压、碰伤：金属工件因受其它硬物挤压、磕碰等造成其表面上出現的傷（凹）痕；

B.拉、划伤：金属工件因受其它硬物磨擦（拉曳）、刻划造成其表面上出現的線性划傷（凹）痕；

5.13

裂：局部（表面）破裂与图纸或样板不符。

A.裂纹：

在金属工件表面或折彎處有裂开的痕迹；

B.裂缝：在金属工件表面或折彎處有破裂的缝隙。

5.14

变形：指金属工件形狀发生變化，与图面或样板不符。

A.弧形：料帶平面向外或向內彎曲，呈現出圆弧形狀；

B.波浪形：料带平面呈波浪形；

C.扭曲：金属工件以扭转的方式變形；

D.错位：杯口、卡点部位或折合處出現的錯開現象；

E.歪pin：板材（pin）呈傾斜狀態；

F.高低pin：板材頭部或彎曲部位不在同一水平线上，出現高低不平现象；

G.缺pin：料帶上有掉失。

5.15

污跡：金属工件表面有油漬或污垢。

色差:：金属工件表面顏色不一致或与样板颜色有差别。

5.2

机加工（后工序）类

5.2.1

螺纹不良

A.滑牙：螺牙不完整或低孔径大而导致的实配不牢固；

B.烂牙：螺牙不完整；

C.残留金属屑：在加工后的螺牙内卡有金属屑，这会导致通规不通；

D.鼓起起泡：攻牙深度没控制好而导致的不通孔背面凸起或穿孔。

5.2.2

切边

A.缺料：切边模切到产品而致；

B.压伤：切边模碰伤产品；

C.裂缝：切边时产生微小的裂纹；

D.缩孔：铣面后显现出压铸的砂孔。

5.2.3

去毛

A.锉伤：锉毛刺时锉到产品；

B.锉刀痕：锉毛边时产品留下的锉刀痕迹，会影响产品的外观和功能。

5.3

电镀类

电镀不良主要表现为：镀层起泡（气泡）、镀层粗糙、底材（素材）露出、烤焦、镀层剥落、雾状、色差、油污、异斑、氧化、锈斑、刮痕等。

5.3.1

规格不符：专指用目测检验方法发现的实物与规范要求的不符之处。

A.包裝不符：包裝方式、方法、标识等不符合图纸或規范要求；

B.数量（重量）不符：实际数量（重量）与需求数量（重量）或标识数量（重量）不符；

C.标记错误：工件上刻、印的标记的标示位置、内容、形状等与图纸样板不符；

D.混料：有不同规格、尺寸的产品（材料、零部件）混装在一起。

6、我司现有常见不良及检验标准

6.1焊接不良主要外观缺陷为假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边、焊瘤以及变形。

缺陷类型

不良图示、描述

检验方式及判定

假焊

检验方法：目视、敲击

1、自然光或灯照下下30公分距离目视焊接要焊面均匀、焊接深度符合要求。

2、用小锤均匀敲打焊接面3-4次，不能有裂纹、脱焊现象。

飞溅

检验方法：目视

自然光或灯照下下30公分距离目视焊件表面光洁、不得有飞溅的焊渣等不良。

夹渣

检验方法：目视

自然光或灯照下30公分距离目视，表面不得有夹渣、夹焊不良。

裂纹

烧穿

检查方法：目视

自然光或灯照下30公分距离目视或对光，不得有透光、烧透现象。

缩孔

检验方法：目视

自然光或灯照下30公分距离目视或对光，不得有明显缩坑缩孔。

咬边

检验方法：目视

A类缺陷：咬边严重，影响外观或装配。

判定：打磨返修。

B类缺陷：咬边轻微，不影响使用和强度性能，且装配在C、D面。判定：让步接受。

焊瘤

检验方法：目视

A类缺陷：结瘤严重，影响外观或装配。

判定：打磨返修。

B类缺陷：结瘤轻微，不影响使用和装配性能，且装配在C、D面。判定：让步接受。

变形

检验方法：目视、检验工具

A类缺陷：变形严重，影响外观或装配。

判定：打磨返修。

B类缺陷：变形轻微，不影响使用和强度、装配性能，且装配在C、D面。判定：让步接受。

6.2

钣金常见外观不良为材料缺陷、坑包、毛刺、变形、磨痕、划痕等。

不良现象

不良图示、描述

检测方式及判定

材料缺陷

检验方法：目视、检具测量

A类缺陷：下料尺寸偏差过大不满足功能特性的。

判定NG

B类缺陷：尺寸偏差较小，能使用但有小瑕疵。

判定：根据实配情况可判定让步接受

坑包

检验方法：目视

A类缺陷：鼓包严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG

B类缺陷：鼓包严重，且多在C、D级表面出现。判定：视鼓包位置判定NG或让步接受

C类缺陷：鼓包轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。

毛刺

检验方法：目视、手触检验

①

毛刺范围界定原则为：优先用棉布检验不挂毛边，则为合格，一般情况下板厚δ≤1.2

mm，毛刺高度≤0.1mm；板厚δ>1.2

mm毛刺高度≤5%板厚。

②

去毛刺以刚好去干净为宜，对于用钻头去毛刺的情况，不得有毛刺残留在孔内；

③不允许有明显的倒角、塌角、塌边的现象。具体情况如下，A级表面或保护区域，不能有划花；对内置件或C、D级表面，不受此条限制；

磨痕

检验方法：目视

A类缺陷：磨痕严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG

B类缺陷：磨痕严重，且多在C、D级表面出现。判定：让步接受

C类缺陷：磨痕轻微，且多在A、B级表面出现。判定：让步接受。

划痕

检验方法:目视

A类缺陷：划痕严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG

B类缺陷：划痕严重，且多在C、D级表面出现。判定：让步接受

C类缺陷：磨痕轻微，且多在A、B级表面出现。判定：让步接受

变形

检验方法：目视、检验工具

1、自然光或灯照下30公分距离目视或对光，不得有明显变形。

2、目视不准确的变形用角尺、直尺等检测工具检验，所发生的变形应在图纸要求范围内。

6.3喷漆常见外观不良主要有起皱、刮花、气泡、流痕、露黑。

起皱

检验方法：目视

A类缺陷：起皱严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG

B类缺陷：起皱严重，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受

C类缺陷：鼓包轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。

刮花

不良图示、描述

检验方法及判定

气泡

检验方法：目视

A类缺陷：气泡严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG

B类缺陷：气泡严重，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受

C类缺陷：气泡轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。

流痕

检验方法：目视

A类缺陷：流痕严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG

B类缺陷：流痕严重，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受

C类缺陷：流痕轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。

露黑

检验方法：目视

A类缺陷：有露黑现象，且多在A、B级表面出现。判定：NG

B类缺陷：有露黑现象，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受。

6.4

机加工常见外观不良主要为变形错位、毛刺、刀纹、台阶、沙孔、生锈。

变形、错位

检验方法：目视、检测工具

A类：不符和图纸要求和装配特性的，判定NG。

B类：不符合图纸要求，但满足装配特性的，且用在C、D级的轻微变形，可根据情况让步接受。

刀纹

检验方法：目视、检测工具

A类：不符和图纸要求和装配特性的，判定NG。

B类：不符合图纸要求，但满足装配特性的，且用在C、D级的轻微变形，可根据情况让步接受。

台阶

检验方法：目视、检测工具

A类：不符和图纸要求和装配特性的，判定NG。

B类：不符合图纸要求，但满足装配特性的，且用在C、D级的轻微变形，可根据情况让步接受。

沙孔

检验方法：目视

A类缺陷：沙孔严重，且不满足其强度、性能等作用的，判定NG。B类缺陷：沙孔轻微，不在作动面和受力面。满足其使用特性，判定：视满足装配的情况判定NG或让步接受。

生锈

检验方法：目视

A类缺陷：生锈严重，判定NG。B类缺陷：生锈轻微，不在作动面和受力面。满足其使用特性，判定：视满足装配的情况判定NG或让步接受。

6.5

组装常见的外观不良为表面划伤、磨痕、油污、装配不良。

划伤

检验方法：目视、手触检查

A类缺陷：划痕严重，判定NG。B类缺陷：划痕轻微且用在C、D级的产品面上。视满足其使用特性，判定：让步接受。

磨痕

检验方法：目视、手触检查

A类缺陷：磨痕严重，且在A、B作用面上，判定NG。

B类缺陷：磨痕轻微且用在C、D级的产品面上。视满足其使用特性，判定：让步接受。

油污

检验方法：目视。

自然光或灯照下30公分距离目视，表面不得有油污、灰尘等不良。判定：返修。

装配不良

检验方法：目视、手触检查

A类缺陷：影响使用安全或本身功能的问题，一概判定NG。

B类缺陷：不影响功能。但存在其他外观、试用期等不良问题的。

判定：返修。

篇2：木材外观检验标准

外协件外观检验标准

一、适用范围: 外协件的尺寸和外观检验

二、检验项目及验收标准:

A.尺寸验收标准:

外协件（钣金、机加件）尺寸按图纸要求及允许公差表执行，特殊情况以实际装配并提交研发部工程师协同解决。

B.表面处理验收标准:

外观判定标准

（1）表面平整，无变形，无毛刺，凸起，裂痕等。表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。

（2）表面处理过程中，螺丝孔中不能被粉或者漆塞住了。喷粉或者喷漆前要提前在螺丝孔丽塞上纸，以免粉油漆塞住。

（3）表面不得有污点，不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。

如加工过程中有此缺陷：颗粒、气泡，允许按照以下标准进行验收检验：

A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。

B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。

C面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上

*表面定义:

A面:使用时面对使用者的表面

B面:与A面相邻的4个表面，或客户不能在外部光源下直接看到的表面

C面:使用时背对使用者的表面。

C.焊接

（1）焊缝应牢固，均匀，不得有虚焊，裂纹，未焊透，焊穿，豁口，咬边等缺陷。

（2）焊点要求：焊点长度8-12mm，两焊点之间的距离200±20mm，v焊点位置要对称，上下位置要统一。如加工图纸上有特殊要求，按图纸执行

（3）焊接后，其他非焊接部位不允许有焊渣，电弧损伤等现象，表面焊渣，飞溅物需清洁干净。

（4）焊接后表面要磨平。

D.丝印文字检验标准

（1）颜色：颜色与标准色板在色差范围内，色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光看，看不清下面的色彩和结构为准。

（2）缺陷：不允许有图案不清楚，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良。

钣金件验收标准

1.总则

钣金件是以焊接部件或单独零件的供货方式入场验收，主要技术验收项目需要我公司技术，质量人员在制造厂方进行评审检验，验收过程参照我方提供的图纸，技术协议以及制造商提

供的并经我方认可的过程控制文件进行。

2.技术要求

产品制造，检验及验收依据的标准

WINDTECTM001.0002.01H喷涂规范

GB/T 700-2006《碳素结构钢》

GB/T 709-2006《热轧板和带钢的尺寸外形重量及允许偏差》

GB/T 229-2007《金属材料 夏比摆锤冲击试验方法》

GB/T 985.1-2008 《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》

GB/T985.2-2008 《埋弧焊的推荐坡口》

GB/T1804-2000 《一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差》

GB/T1184-1996 《形状和位置公差 未注公差值》

JB/T5000.3－1998 《焊接件通用技术条件》

GB/T8923-2009《涂覆涂料前钢材表面洁度的目视评定》

GB/T13384-2008《机电产品包装通用技术条件》

原材料控制

钣金件主要材料为碳素结构钢，制造商须提供原材料供应商出具的原材料提供原材料供应商出具的材料力学性能测试证明、化学成分分析报告、金相实验报告及原材料无损探伤报告。

所有原材料证明或报告必须具备与设计要求的符合性，如减少报告或材质证明的，需要求制造商做相关特别说明并记录到零部件验收记录表中。

其他原材料必须符合相应国标中的规定，并提供相应的原材料供应商检测报告。所用材料应具备可追溯性。

加工过程控制

制造厂方必须具备加工工艺、检验记录等过程控制记录文件，由我方及制造厂方共同评定其文件。

钣金件的焊接人员及焊接监理人员必须具有资质证明。

所有过程控制关键点必须要求检验，其检验结果应符合图纸及技术协议中的要求。

焊后应进行应力退火处理、寒风探伤和喷砂除锈，制造商应出具热处理工艺曲线报告、探伤检验证明和喷砂除锈等级评定报告。如存在无可修复焊接缺陷应进行报废处理。

喷涂钣金件要求喷砂后四小时内必须进入喷涂程序，钣金件喷涂参照喷涂规范要求（C3）验收，并附上油涂合格证明。漆膜完全干燥后进行装配，装配过程应避免碰、划伤。

镀锌钣金件要求在喷砂后四小时内必须进行镀锌工序，钣金件镀锌参照规范要求验收，并附上镀锌合格证明。镀锌后进行装配，装配过程应避免磕碰、划伤。

所有外购件必须符合图纸要求进行主要功能合格证明。

装配后应对有功能要求的钣金件进行主要功能的测试。出厂检验（供货商）

3.1 制造商在部件或零件出厂前，必须对照技术要求所述检查箱观的过程控制及证明材料，并出具出厂检验合格证明。

3.2 制造商应交付的检测和质量控制文件，清单如下：

原材料力学性能测试报告

化学成分分析报告

金相实验报告

原材料无损探伤报告

加工工艺文件

热处理合格证明

热处理曲线

焊接尺寸检验记录单

焊缝探伤报告

加工后尺寸检验记录单

焊接人员资质证明

焊接检验人员资质证明

喷涂检查报告

电镀检查报告

油漆合格证

钣金件合格证明

装箱单

3.3 部件或零件包装必须符合相关标准规定入厂验收（质量部）

4.1 对照3.2所述的文件清单检查各文件的完整性。

4.2 外观检查：检查包装是否完整无损，部件或零件外表面是否有磕碰、损伤现象。

4.3 关键尺寸复检：钣金件中重要的安装尺寸是否符合图纸要求。

4.4 功能检查：对有功能要求的钣金件进行功能测试。检测及质量控制报告（质量部）

篇3：国家木材检验标准圆木检验问题谈

关键词：木材检验,圆木,标准

圆木检验是木材检验中的一个重要部分, 具有重要的实际应用价值。圆木检验在木材检验中存在的问题也比较明显, 可以说解决这方面问题已迫在眉睫。我们经过调查分析, 充分认识了我国目前圆木检验的现状以及所存在问题, 同时对问题进行分析并提出解决方案。下面在本文, 我们就从这几个方面进行探讨, 希望对圆木检验行业有所帮助。

1 我国圆木木材检验的现状

目前我国使用的木材检验国家标准, 把圆木 (圆形木材) 分为原木 (也称圆木, 经过横截造材的圆形木段) 和原条 (经过打枝后未进行横截造材的伐倒木) 。原木检验标准主要有GB/T 15787-2006《原木检验术语》、GB/T 155-2006《原木缺陷》、GB/T 144-2003《原木检验》、GB4814-1984《原木材积表》、GB/T 11716-1999《小径原木》、GB/T 142-1995《直接用原木-坑木》等。原条检验国家标准只有GB/T 5039-1999《杉原条》和GB4815-1984《杉原木材积表》 (可检验杉、水杉、柳杉原条) ;原条检验与《原木缺陷》标准有一定的联系。我国现有圆木检验标准基本形成了一个体系。以GB/T 15787-2006《原木检验术语》、GB/T 155-2006《原木缺陷》、GB/T 144-2003《原木检验》、GB4814-1984《原木材积表》为纲, 以原木产品标准为目, 可以覆盖小头检尺径4cm以上所有圆木品种、尺寸。杉原条标准只是原木标准中的一个特例。木材生产者、木材经营者、木材消费者相互之间应该提倡优先使用国家标准, 但使用标准可以双方议定, 甚至可以使用国家标准、行业标准、地方标准以外的标准或者临时确定方法。但交易双方没有特别协议或者特别说明的, 优先认可使用国家标准。国际交易中要注意国际标准的使用。国家木材行政管理必须优先使用国家标准。我国木材检验国家标准已经多次修订, 一些标准已经合并为一个标准, 一些标准得到了不断的完善。

2 我国目前圆木检验存在的问题

我国虽然是木材生产和使用的大国, 但是我们可以发现在实际生产中, 木材检验特别是圆木检验问题突出。我们经过对圆木木材检验行业充分的调查, 从中归纳总结出以下三个方面的问题, 也是主要存在的问题。第一是方向存在偏差;第二是检验方法存在问题, 操作性较差;第三是标准不够明确, 对结果评判造成影响。下面我们就从这三个方面进行探讨。

2.1 方向存在偏差

我国对圆木木材检验制订了一系列标准, 其中包括国家标准、地方标准、行业标准。这些标准相互补充, 共同维持了圆木木材检验的发展。但是, 随着改革深化社会发展, 这些标准在执行中却出现了不同程度的混乱。首先, 是标准不一, 部分圆木符合地方标准而输出本地, 但却因不符合输入地的地方标准而被否定。其次, 标准虽然确定, 但是标准的参照不明确, 造成执行力降低。另外, 在执行标准中存在不合理, 部分优质圆木木材因为需要执行各项标准而使等级评定较低。

2.2 检验方法存在问题

一些标准将专业概念混淆, 使检验方法不得当。比如, 圆木检验标准中有事会把内切圆直径过分广泛使用, 因为有些界面不存在内切圆。另外, 在有些特殊圆木检验中, 评定等级时采用的实际方法模糊。比如, 部分标准中对“合并相加”和“调整为圆形”定义不明确, 在实际操作时容易让人误解, 造成评定结果不够科学。最后是检验方法滞后, 没有一套行之有效的快速的检验方法。现在检验基本还是沿用以前的方法, 效率不高, 造成行业发展缓慢。

2.3 标准不够明确

目前我国木材检验标准众多, 看似对木材检验中的各种问题都有涉及, 其实很多标准已经过时, 没有明确的执行对象。特别是在遇到特殊情况, 现行的圆木木材检验标准很多都无法进行正常检验, 难以给出恰当的检验结果, 从而在一定程度上加剧了圆木木材检验行的混乱。没有明确的检验标准, 就很难全面维护各方面利益, 也难以满足行业发展的要求。另一方面, 针对同一检验对象, 不同标准甚至一个标准体系都可能有不一样的执行标准, 使检验过程中存在很大弹性。

3 对目前圆木木材检验中问题的解决方案

针对以上存在的众多问题, 我们在充分调查之后, 对所得数据进行科学整理分析, 结合实际问题本身, 从以下三个面提出了相应的解决方案。一是及时对现行的圆木木材检验标准修正;二是全面加强检验标准的建设;三是对部分标准给出明确解释。

3.1 及时修正现行标准

上面已经提到, 现行的检验标准有很多地方是矛盾的, 我们首先要消除这些矛盾点, 是标准变的权威。另外, 国家标准、地方标准和行业标准存在差异, 执行难度不一样, 我们可以统一考虑并制定, 形成科学有效的标准体系。最后, 我们要及时废除失效的标准并增加有需求的标准, 以满足发展的需要。

3.2 加强检验标准的建设

我们可以通过立法等方式提高圆木检验标准的执行力, 并使之法制化。另一方面, 我们要增大人才培养方面的投入力度, 最大限度的强化圆木检验行业队伍的建设。同时, 要努力寻求相关行业的支持, 包括技术支持、标准化支持等不同层次。最后可以通过改革检验标准, 完善检验体制。

3.3 是标准明确化

很多标准所涉及的概念都比较模糊, 也没有给出一个明确的解释, 使得在检验时为难。GB/T 144-2003《原木检验》条款5.8.1第二款中“分散腐朽, 均合并相加, 调整成圆形量其腐朽直径与检尺直径相比”建议修改为“分散腐朽, 直径合并相加, 与检尺直径相比”, 或者“把分散腐朽点, 调整成圆形量其腐朽直径与检尺直径相比”。有关调整成圆形的方法条款至少应把“内切圆”去掉, 或者改为“最小圆”。

结语:我国目前圆木检验中虽存在较多问题, 但是我们采取正确措施解决, 那圆木检验问题会得到有效解决的。

参考文献

篇4：木材标准性检验要点探讨

【关键词】木材检验；标准化检验；环境资源；木材质量

目前，由于我国社会的不断发展以及人民生活水平的不断提高，人们在建筑方面对于木材的质量要求也就越来越高，木材检验工作是林业企业生产产品过程中的一个重要的环节，木材是否能够检验的标准，将直接影响到企业的经济效益。下面就木材标准化检验的必要和所带来的影响做简要分析，以供大家参考。

1.木材标准性检验的必要性分析

就当前的社会趋势而言，国家渐渐限制了企业开采森林资源，能够为企业为人们所用的木材逐渐减少。但是随着我国社会经济的迅猛发展，人们对木材的需求日益增大，木材的质量与木材的材质、树种、等级等各种参数息息相关，因此，也就存在着企业在对木材进行生产过程中，必须要进行木材标准性检验。

木材检验是一门科学，并不是简单的“量长比大”，而是林业生产、销售中一项技术性很强的不可缺少的基础性工作。作为一名检验员必须学习《标准化法》、《森林法》等与木材标准及林业有关的法律法规，熟悉各项国家木材标准，熟练掌握木材检验技术、木材学等知识。为培养高层次的木材检验专业人才，黑龙江省森林工业管理干部学院从1993年开始在全国范围内招收“木材检验与贸易”专业大专班学员，该专业是我国林业高校唯一的大专层次的木材检验专业，填补了我国林业高校专业设置上的空白。木材标准性检验的必要性与木材检验的作用密不可分，我们可从此方面进行探讨与分析。

（1）木材检验是对企业生产产品的规范性发展做要求的。通过木材标准性检验，可以提高林业企业生产木材产品的质量，并能够控制不符合标准的各种木材的生产与产出；木材检验的主要工作是协调并控制木材质量、组织行政与技术，它是林业企业管理部门的最基础、也是最重要的工作，它可以有效的提高企业生产管理水平。

木材检验工作是林业行业关键的“窗口”岗位工作之一，直接面向全社会，是树立林业形象的重要窗口，所以，进一步提高木材检验工作质量，提高木材检验人员队伍素质是提高林业企业经济效益的当务之急。

（2）木材检验是为企业生产产品过程中有效提供数据的基础工作，通过木材的每项工作的检验以及质量保证分类，管理部门可以在其中统计并制定出比较详细的木材开采与成产加工质量的体系等，根据研究人员的分析，木材从开采到加工等一些列的生产过程中，木材经常会由于这样或那样的原因而出现裂痕、虫害、腐蚀等质量问题，如果这些问题没有在检验过程中发现出来，就会给企业木材生产时产生的效益带来巨大的影响。

（3）企业实现木材的科学而又颗粒的分类与鉴定都应当归于木材检验当中，木材检验工作是评估木材的价值，从而方便木材企业能够有效的控制木材的生产利润。另外，木材检验也是控制企业经济成本的有效方法，它能够从根本上避免在第二次木材检验中产生的各种费用的支出，从而促进了企业产业链的健康的发展。

（4）根据目前国家对木材标准的相关规定来看，在木材检验的过程中，林业企业一定要遵守企业生生产模式以及生产义务，通过木材标准化检验的有效执行，将国家制定的相关规定与要求和木材在企业的实际生产工作相互连接，这样可以提高木材检验更加标准化，也可以避免企业第二次进行木材检验。

总而言之，木材检验是林业企业在木材生产与产出过程中的一个非常重要的环节，它直接影响了木材的质量与企业效益的提高，所以在林业企业生产过程中，必须要掌握木材的标准化检验技术，才能在根本意义上实现木材检验工作的科学化管理，并提高企业的社会经济效益。

2.木材标准性检验的要点

2.1提供完善的检验工作体制环境

木材检验工作要以完善的木材检验标准为执行依据。关于木材检验标准是由森林资源相关部门制定的工作体制。该标准的主要内容有：森林资源的合理运用和木材的使用质量控制，包括砍伐检验标准，提高砍伐的计划性，即在砍伐之前，规范砍伐的质量，对规划砍伐木材的取用，合理分配差别性质量的木材，实现木材砍伐的合理循环，同时兼顾木材的质量。建立木材检验工作的管理体系，一是建立木材检验的工作制度，以减少检验工作不规范行为的出现；二是建立木材检验的责任制度，让每个检验人员都各施其职，承担相应的工作责任；三是建立检验工作的分配体系，实现检验工作质量和人员薪酬的结合，提高木材检验工作人员工作的积极性和效率。

木材检验的质量需要以木材监理制度为基础，一方面是建立木材检验质量的反馈制度，譬如木材在销售的过程中，处理危害木材检验市场的行为。相关部门通过发挥监督管理工作的效能，将信息反馈给木材检验人员，提高检验人员的工作警惕性，杜绝不良检验行为的出现。另一方面是健全木材的销售管理制度，强化检验人员的处分机制，并对客户需知和需求制度予以优化，全面提高木材检验的经济效益。

2.2优化木材检验的技术

木材检验的工作主要是针对于木材原材料的树种、等级、材质等方面进行现场勘察与检测，这是实现木材标准化检验最重要的手段，根据分析，主要是采取以下措施：（1）对木材树种的检验，根据树的品种做出一个等级评定；（2）对木材的规格和数量进行当场检验，当中包括原木材的长度的检验；（3）对木材的等级的评估与评定。

木材检验自林业企业生产木材之时已产生，传统的木材检验方法，因为技术的受限，检验人员一般是通过人工的感觉和观察来进行检验的，然而这样的检验方式存在着相当大的缺陷，很难发现木材潜藏的缺陷，难以达到理想的要求程度。因此，木材检验技术应该随着社会科技的发展而不断更新发展，应该要应用现代化技术，对木材外在和内在的所有状况进行检验，这种检验方法相对于传统的检验方法来看，技术更加先进，彻底避免了传统检验方法的缺陷。另一方面，远程监控等现代通信方式也要在木材检验领域全面发挥，以便木材检验的查询，提高木材检验的工作效率。

2.3加强检验队伍的岗位培训工作

鉴于木材检验的工作面广和政策性强，目前检验人员综合素质的提高，必须依靠岗位的培训，木材检验队伍除了要熟悉木材检尺和运输查询等业务知识，还要熟悉国家相关的法律法规和规章制度。一方面，要采用座谈会和培训班等方式，组织检验队伍深入学习林业法律法规和木材检验技术。另一方面是严格按照《木材检验标准》，精确检验的尺寸检量和等级评定，在实际的操作中不断完善自身的检验业务经验。

3.结束语

篇5：探讨木材缺陷及木材检验技术

[摘 要]随着社会的发展与经济的腾飞，越来越多的建筑项目在我国的大地上拔地而起，而随着建筑工程的增多，对于木材木料的需求也就日益增加了。然而随着人类的活动对大自然的破坏，以及森林资源的日益匮乏，导致了木材木料经常会出现各种各样的问题，甚至优于人们在运输或装配上的疏忽，也会导致木材出现问题，这也就导致了人们越来越重视对于木材的检验。本文通过系统地阐述木材可能出现的缺陷，与木材的检验技术，对其中的问题进行了探讨，并提出了相对应的解决措施。

[关键词]木材缺陷；木材检验技术；检验方法

中图分类号：F40 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）22-0269-01

木材的检验工作，是木材企业中基础的工作之一，也是最重要的工作之一，由于森林资源的减少以及人类对于自然环境的破坏，木材木料出现了越来越多的缺陷与问题，因此木材的检验工作直接关系到了森林资源合理利用的程度。掌握纯熟的木材检验技术与方法，快速有效地检验木材，并且妥善保管好木材，是每一个木材检验人员的基本职责。

一、常见的木材缺陷与及缺陷对木材的影响

所谓的木材缺陷，主要是指降低了木材产品的使用价值与商品价值，使木材出现质量问题的缺点。一般情况下，木材缺陷会使木材的强度下降，影响木材加工的质量以及木材产品的外观。木材缺陷具体包括以下几点：第一，木材枝头部分与树干部分常常由于真菌的侵蚀，导致木材发生腐朽问题；第二，由于木材属于有机体，因而常常出现虫蛀问题；第三，木材的外部损伤，如干裂、冻裂、轮裂等等都属于木材缺陷；第四，木材当中往往会出现节子，不论是死节还是活节，都会明显影响木材的硬度与抗弯折能力。

而这些木材缺陷对木材的影响主要包括以下几个方面：首先，木材材质受到节子的影响，节子又分为死节和活结，但不论是哪一种节子都可能会脱离周围的木材，使板材出现脱落现场，产生孔洞，同时节子也对木材的硬度、强度等有着明显的影响，减弱了木材的硬度与强度；其次虫蛀与木材腐朽会使木材出现一些斑点与筛孔，同时也可能会出现一些虫沟、虫洞等，影响木材的使用价值；最后，木材出现裂纹与损伤，会明显破坏木材的完整性，使木材强度下降，最终降低木材的出材率。

二、常见的木材检验技术与其中存在的问题

（一）常见的木材检验技术与内容

常见的木材检验技术与内容主要包括对木材结构构件损失的检测，与对不同木材损伤的检测。其中对木材结构构件损失的检验一般分为木材腐蚀检测、木材虫蛀检测、木材裂缝检测以及木材灾害影响检测，同时也包括了受到金属锈蚀的检测。而针对不同木材损伤的检测主要包括：对原木和方木而言，主要检测其有没有节子、斜纹、裂纹以及髓心等等；对于胶合性木结构而言，一般又要检查是否有翘曲、顺弯、脱胶以及扭曲等；对于轻型木结构来说，则需要检查是否有顺弯、横弯和扭曲的现象；对于承重用木材更应该逐根进行细致的检测。

（二）木材检验技术中存在的问题

首先，在木材检验过程中，评定等级的不同决定着木材的价格与使用途径不同，在现在的木材运输管理中，检验人员主要对锯切用原木以及普遍锯材进行等级评定，以内材和外材来进行区分。目前最科学的评定方法是锯切用原木等级评定，然而这种方法还是太过片面了，影响原木材质的缺陷有很多，例如腐蚀、虫眼、裂纹等等，很有可能无法检测出来，因此评定方法太过片面，是目前木材检测技术中存在的主要问题。

其次，在木材检验的过程中，木材规格和数量的检验并没有得到足够的重视，在检测中，如果原木的检量材长长于原木标准规定的检尺长，却不超过负公差，侧仍然按照标准规定的检尺长计算，如果超过负公差，则按照下一级检尺长计算。这种并不精确的检测手法，会让原木的规格检验造成很大的误差。另一方面，随着这几年金融危机的影响，以及环境变化等问题，木材市场出现了供不应求的场面，一部分木材生产企业为了自身利益脱离了木材行业的管理范围，并不按照国家原木检尺标准进行检验，反而运用自己订立的检尺方法，这就造成了木材检验不规范，没有统一标准的问题。

最后，目前我国从事木材检验工作的人员很少，而且大多数都是转业军人，他们对于木材检验方面的知识并没有掌握多少，相关的技术也并不过关，整体检验水平比较低。同时我国也没有建立起一个完善的木材检验工作人员培训系统，因此木材检验方面的人才可以说少之又少，这就严重影响了我国木材检验工作的工作效率与工作质量，并且也没有了专业研究的可能性，这就让我国目前的木材检验技术停滞不前，相对陈旧并缺乏创新。

三、解决木材检验技术问题的对策

想要解决目前我国在木材检验方面出现的问题，首先就需要加强木材检验人员的培养。所有木材检验工作都需要人来完成，因此木材检验工作对于人才的需求应该是第一位的，国家必须要对木材检验员工的培训工作重视起来，建立专门的机构，培养出专业的人才。并且对木材检验员工提出的优化工作技术的建议也应该给予适当的鼓励，同时要鼓励木材检验员工之间进行相互交流，通过彼此之间不断地学习，吸取经验，将理论与实践有机地结合起来，提高工作效率。与此同时，也需要重视木材检验员工的思想道德培养，提升木材检验员工对于这个岗位的认同感，提高他们的社会责任感与职业素养，从而在实际工作当中认真检测，规范检测，保证木材检验工作高效而精确。

其次，要对目前的木材检验技术做出重大变革，相关的研究人员要对木材检验工作进行深入探索，将高新科技手段融入到木材检验工作当中来，并且实时跟进实际工作状况，对木材检验方法不断改进，不断创新，研究出更加合理高效的木材检验技术。同时也可以借鉴国外先进的木材检验经验与技术，并根据我国的国情改造出更加符合我国木材检验工作的技术，提高我国木材检验工作的效率。

结束语

目前，我国的木材检验技术与方法当中，仍然存在着很多问题，这并不利于我国木材产业的发展与壮大，更加限制了木材产业与国外进行进出口贸易的可能。因此，我们必须要从人才培养出发，首先要对木材检验方面的人才培养重视起来，同时也要着手于改变目前陈旧落后的木材检验技术，将高新科技融入木材检验技术当中，帮助工作人员更加准确快速地进行木材检验工作，提高工作效率与质量。

参考文献

篇6：木材检验术语

一、木材

指树干的木质部分。

1、圆材：圆形的木材，包括原条和原木。

原条：经过打枝、剥皮而没有进行加工造材的伐倒木。原木：原条经过横截造材或其他原因而截成的圆形木段。

剖开材：原木沿材长纵轴方向剖开为两等或接近两等的半圆形材。

2、锯材：原木经过锯切加工得到的产品。

（1）整边锯材：相对宽材面相互平行，相邻材面互为垂直，材棱上钝棱不超过允许的限度（不同材种规定不同）。

平行整边锯材：两组相对材面相互平行的整边锯材（无钝棱，即四边着锯）。梯形整边锯材：相对窄材面相互不平行的整边锯材。

（2）毛边锯材：宽材面相互平行，窄材面未着锯（一边或两边均可），或虽着锯而钝棱超过允许限度者。

（3）板方材

板材：宽度尺寸为厚度尺寸自2倍以上者。方材：宽度尺寸小于厚度尺寸2倍者。

二、木材检验

在木材生产和经销过程中，对木材产品进行尺寸检量、材质评定、材种区分、木材识别、材积计算和号印标志等一系列工作，统称为木材检验，简称为检验、木检或检尺。

检算为检量与计算的简称。

三、尺寸

指木材的长短、大小和宽窄。

1、尺寸检量：对长度、直径和宽厚尺寸的测定。

2、实际尺寸：实际量得的尺寸。一般长度量至厘米数，直径、宽度、厚度至毫米数，不足上述尺寸的舍去。

（1）材长：木材长度的简称。

（2）直径：通过断面中心，量得断面相对周边之间的尺寸。断面中心：断面积的中心（几何中心）。如为正圆形，从它的中心到周边任何一点的距离都是相等的（一般为髓心）。

梢端直径（梢径）：原条梢端的直径或梢头断面的直径。小头直径：原木小头断面的直径。中央直径：材长1/2处的直径。

大头直径：原条或原木大头断面的直径。

原条直径（指商品材）：离大头斧口或锯口2.5米处量得的直径。

短径（原木）：通过断面中心量得的最短直径，量至毫米，记至厘米，毫米部分舍去。

长径：通过断面中心与短径相互垂直量得的直径。（不一定是最长直径）最长径：通过断面中心量得的最长直径。平均直径：长径和短径的平均值。

围径：用篾尺、卷尺或围尺围量出来的直径。

（3）锯材材面：凡经纵向锯割出来的任何一面，统称材面。着锯面：在材面上露出的锯割部分（一般为宽面）。未着锯面：在材面上露出的未着锯部分（一般为侧面）。宽材面：板方材的较宽材面。窄材面：板方材的较窄材面。

端面：锯材在长度方向两端的横切面。

锯材宽度（材宽）：相对窄材面之间的垂直距离。锯材厚度（材厚）：相对宽材面之间的垂直距离。内材面：距髓心较近的宽材面。

外材面：距髓心较远的宽材面。两个宽材面距髓心相等时，指其中任何一个材面。径切板：沿木材半径方向锯割的板材，年轮纹切线与宽材面夹角自45度以上者。弦切板：沿年轮切线方向锯割的板材，年轮纹切线与宽材面夹角不足45度者。材棱：锯材相邻两材面的相交线（钝棱为有相交面）。

3、标准尺寸：产品规定的尺寸。（不同材种有不同标准）

长级：长度尺寸的系列。如原木2.0米，2.2米，2.4米，„„，原木7米，8米，„„ 径级：直径尺寸的系列。如12厘米，14厘米，16厘米，„„ 标准宽度：产品标准规定的宽度尺寸。标准厚度：产品标准规定的厚度尺寸。

4、检尺尺寸：实际尺寸按有关标准规定，经进舍（进位、进级）为标准规定的系列尺寸（原木、原条），或特定尺寸（枕木或其它锯材）。

检尺长（所有木材）：长度的实际尺寸（材长）按有关标准的规定，经进舍为标准规定的长级。

检尺径（原条、原木、竹）：直径的实际尺寸按有关标准的规定，经进舍为标准规定的径级。

检尺宽（锯材）：宽度的实际尺寸按有关标准的规定，经进舍为标准规定的标准宽度。

检尺厚（锯材）：厚度的实际尺寸按有关标准的规定，经进舍为标准规定的标准厚度。

5、公差：检尺尺寸允许的变动数。（大多材种有正负之分，某些只能正公差）

6、偏差：某一尺寸减其标准尺寸的代数差。正偏差：实际尺寸减其标准尺寸为正值。负偏差：实际尺寸减其标准尺寸为负值。

7、检尺长范围内：实际长度按有关规定，经进舍后作为计算材积的长度内范围。

8、检尺长范围外：实际长度按有关规定，经进舍后作为计算材积的长度外的多余尺寸。

9、同方向原有直径：指未劈裂前的直径。（劈裂材）

10、让尺（扣尺）：减少长度或直径的尺寸。

11、损耗材积（或价值）较小：让长度或让直径计算出来的材积（或价值）较接近让尺前的材积（价值）。

四、材质

木材质量的简称。

1、材质评定：对木材质量的评定。

2、等级：对木材质量好次而划分的级别。

3、木材缺限：指呈现在木材上能降低其质量，影响其使用价值的各种瘕疵。

4、限度：对各种缺限在木材产品中允许存在的程度，如（开裂、腐朽等）最大尺寸，或最多个数（虫眼、节子等）。

5、不许有：不允许有。

6、不计：不予计算（但是有）。

7、不限：不加限制（有无均无所谓）。

8、不足某尺寸：指小于某尺寸，不包括某尺寸本身（小于）。

9、自某尺寸以上：指足某尺寸，包括某尺寸本身在内（大于且等于）。

10、不超过某尺寸或某百分率：指自某尺寸或某百分率以下，包括某尺寸或某百分率（小于且等于）。

11、超过某尺寸或百分率：大于某尺寸或百分率，不包括该尺寸或该百分率（大于）。

12、最严重缺限：指对降等最低的缺限，或缺限尺寸比率最大，或个数最多。（计算材质等级以此为准）

五、材种

指木材根据商品学上的分类而分的种别，即木材产品种类，简称材种。材种区别：区别木材产品种类。木材产品种类一般以产品外形、用途、加工方法命名，如杉原条、坑木、电杆、锯切用原木、旋切单板用原木等。

六、树种

指木材根据树木分类学的分类原理而分的种别，即树木种类简称树种。

1、树木分类：把树木分门别类，界是最高的单位，种是最基本单位。种是根据植物形态特征定出来的；属是相似的种归纳为一类；科是把相似的属归纳为一类；合科为目，合科为纲，如此类推组成门、界。科、属、种是常用单位。

2、针叶树材：木材来自针叶树种（树叶一般为针状或鳞片状）。

3、阔叶树材：木材来自阔叶树种（树叶叶面一般较宽，有多种形状）。

4、商品材：将木材作为一种商品来说。区别于自用材、民用材。

5、木材名称：根据木材构造特征或材质都很相近，在利用上没有细分的必要，把它们归纳为一种（类）而进行命名。所以商品木材可以是一种树种，也可以包括几个树种，或一个属的树种，甚至可以包括一个科的树种。（详见GB/T16734—1997《中国主要木材名称》）

6、木材识别：根据木材材身表面（材表）和端面的可见特征，鉴定木材种类（简称木种）。

七、材积

木材体积的简称。

1、实际材积（实积）：用实际尺寸计算出来的材积。

2、检尺材积（检积）：用检尺尺寸计算出来的材积（材积表材积）。

3、层积（堆积）：指木材堆积起来的材积。

4、实积换算系数：由于层积木材与木材实积之间有一定的空隙，所以1个层积1立方米实际少于1个实积1立方米的木材，其较小的程度，一般用系数来表示，称为实积换算系数。（网点法、斜线法等，检查站常用）

5、单积：单根（1根）木材的材积。

6、材积表：将各种不同尺寸的木材体积数字，用表格的形式，有规律地编成一个表，称为木材体积表，简称材积表。

八、检量工具

指检量尺寸的尺杆、卡尺、卷尺、钢尺、勾尺、皮尺、篾尺等。

九、木材检验识别符号（号印标志）

为简化手续，以一次检验为原则，凡经检验过的木材，将有关尺寸（长级、径级、宽度、厚度）、等级、材种、商品木材树种以及责任人等的符号，标志在木材的端面或侧面上，作为供需双方在交接时抄尺复核的依据，这种工作称为木材检验号印标志。

1、各种号印所用工具和标志方法（送货制经常采用）

号印以钢印为原则。根据各地情况，也可使用色笔、毛刷、钢印或勾字（用笔画出符号？）等方法，标志在原条大头断面或离大头断面50cm的材身上，顺序为：等级、长级、径级；原木则标志在断面或靠近端头的材身上（定长可不标长级）；锯材的等级号印标志在断面或靠近端头的材面上。

2、常见号印的代表符号P75

（1）径级号印代表符号：径级的尾数，0、2、4、6、8。（2）等级号印代表符号：（复印）。

（3）原木材种号印代表符号：汉语拼音的第1个字母。

（4）长级号印代表符号：原条、原木的长级符号可用色笔、毛刷或勾字方法以阿拉伯数字标志。

（5）检验责任人代表符号（一般不用）：原条、原木才标志，以阿拉伯数字按01开始的顺序由各省（区）林业主管部门统一编号和制作。

（6）原木缺陷符号（《原木缺陷术语符号》——GB/T17662—1999）。

（7）主要商品木材树种代号（《主要商品木材树种代号》——GB/T17663—1999）： 适用与主要商品原木和锯材。