下料工安全生产责任制

下料工安全生产责任制（通用5篇）

篇1：下料工安全生产责任制

锯床下料工职责及工作标准

一、职责

1、负责改装汽车产品零部件所需圆钢、钢管、螺纹钢等材料的剪切任务。

2、负责本工区现场“6S”（清扫、清洁、整理、整顿、素养、安全）管理制度的执行。

3、负责按设备操作规程及公司颁发的设备维护、保养、润滑制度正确使用和维护、保养锯床下料岗位上的设备、工装、量检具。

4、负责及时完成领导交办的各项临时生产工作任务。

二、工作标准

1、熟悉锯床下料工作岗位有关的产品图样、工艺文件和技术标准，按工艺规程和作业指导书操作生产产品，遵守工艺纪律。

2、遵守职业道德和劳动纪律，不损害公司利益。

3、严格执行公司安全生产管理制度，严格执行设备安全操作规程，不违章作业、违反劳动纪律，自觉遵守本工种安全操作规程，做到“三不伤害”（不伤害他人、不伤害自己、不被别人伤害），确保安全生产无事故发生。

4、在下料过程中，坚持做到套裁下料，科学合理利用原材料，努力提高材料利用率。

5、按时、保质、保量完成改装汽车产品件所需圆钢、钢管、螺纹钢等材料的剪切生产任务，按规定存放在制品，做好标识，防止零部件磕、碰损伤和变形。

6、参加“TNPM”（全员生产维修管理）活动，管好、用好、维护保养好设备，发现故障及时反映，并督促修复，确保设备处于良好运行状态。

7、自觉遵守职业道德，不损害公司利益，敢于同一切违法乱纪和损害公司利益的行为作斗争。

8、努力学习科学文化、技术知识，不断提高自身综合素质，做一名合格的“四有”（有理想、有文化、有道德、守纪律）员工。

篇2：浅谈钢箱梁生产下料工艺技术

在本项目钢箱梁生产中, 要求是一次性订齐所有的钢材品种及数量。而要准确地给出所需钢材的数量及规格的清单, 这是工艺上的一个难点。要在短时间内统计完整个工程的材料, 准确给出材料订货清单, 技术组不但要做到统计无误, 还要做到材料利用率高等要求, 对技术组来说这是一个难题。因此, 技术组针对本工程时间紧迫的要求, 采取了一些非常规工艺流程的做法。

1 工程介绍

为使成都市中心城区缓堵保畅, 减轻交通压力, 成都市政府下达了“两快两射两环”的重要项目, 即:“两快”是指二环路快速路以及二环路快速公交;“两射”是指西侧的成温邛高速、南侧的红星路到南部新区之间的快速路改造;“两环”是指一环路的节点改造以及2.5环的贯通, 整个工程总投资达90亿。

我公司拟承担“两快两射两环”项目第二批四标段桥梁钢箱梁的制造及安装工程, 钢结构总量约1.6万吨。该钢箱梁桥设计为连续的、全焊接箱室结构, 其主体结构采用的主要钢材为Q345C、Q345qC。

2 材料预算

本项目要求是一次性定齐所有的钢材品种及数量, 准确的给出所需钢材的数量及规格, 确实是工艺上的一个难点。因此, 经过对桥梁结构的分析, 采用一个非常规工艺流程的做法。

2.1 桥梁零件的拆分

首先对桥梁结构进行分析, 提出图纸中结构、尺寸等有疑问的地方, 汇总后与设计单位进行沟通。待桥梁结构中所有的问题解决后, 绘制零件轮廓, 由于工程时间紧迫, 绘制过程中对于一些中隔板、横联腹板等零件进行简化。零件的形状对材料利用率的影响很大, 因此在满足结构要求的情况下, 对部分零件的形状做一些调整[1]。如图1是桥梁中隔板简化后的零件图和简化之前的零件图之间的对比。

2.2 进行零件的套料工作

为准确的给出所需材料的规格和数量, 将所有绘制的零件进行套料。套料时确定下料采用的切割工具是等离子切割机和火焰切割机, 根据切割方式设定零件之间的距离: (1) 对规则零件, 采用共边切割方式, 火焰下料预留3mm切割间隙; (2) 对不规则零件, 采用不共边原则, 火焰下料预留10mm切割间隙, 等离子下料预留6mm切割间隙; (3) 为保证零件切割, 零件距板料边缘应留5mm间隙。此次套料需要把握整座桥梁的零件, 同时要保证材料利用率, 套料未采用计算机套料软件。

2.3 按照材料规格进行优化整理

套料后所给出的材料规格太多, 给现场管理和采购带来不便, 对材料规格进行优化整理, 选用最适宜、板材利用率最高的数据。

2.4 确定定制钢板规格及数量

针对桥梁顶板、底板和腹板装配中部分板料定制专用钢板, 指定了它的专门用途, 不能挪作它用。因此出现了一些非常用规格的钢板的数据, 如底板采用板料宽度方向2050mm, 定制钢板的利用率能保证在99.5%。

3 提报采购明细

根据板料预算结果提报采购明细, 将所有桥梁的用料明细进行综合, 形成一份完整的采购明细, 进行钢材的采购工作。

4 下料工艺编制

本项目下料工艺编制采用精确数学放样套料技术, 就是利用计算机应用软件CAD的精确数学处理能力, 把需要放样套料的各种零件排列出来。同时用不同的线型表示不同的套料要求;然后通过数控机器的数据转换功能来实现高精度要求的全自动化数学切割。根据零件的下料方式, 将零件下料分为共边切割和不共边切割。

4.1 不共边下料

不共边下料零件主要是中隔板、横联腹板、翼板等, 此类零件边缘呈凹凸不规则状, 无法采用共边切割。排料过程中, 遵循“先大后小”的原则充分利用边角余料, 以提高材料的利用率。图2是解放路跨线桥横联腹板套料图。为提高材料的利用率, 将一些细小的零星零件嵌套在余料空间。

不共边下料零件工艺文件编制过程中, 针对支座垫板、U肋封板等共用零件, 作为标准件整体控制数量, 将整个项目数量统计后进行下料。

4.2 共边下料

共边下料采用火焰切割机进行下料, 板厚t<30mm零件之间留3mm间隙作为切割量, 板厚t芏30mm零件之间留10mm间隙作为切割量;工艺余量根据零件的形状和连接形式具体确定[2]。共边下料是针对桥梁底板加劲肋、腹板加劲肋等零件。本项目所有桥梁相同位置的加劲肋宽度是定值, 在加劲肋下料中采用滚定拼接的方式, 即总体控制条形加劲肋数量。

随着工程实质性的展开, 在下料过程中, 施工人员对工艺要求的理解是否准确、到位, 是否按照工艺要求开展作业, 这都需要工艺技术人员进行密切的工艺跟踪。当然在施工过程中也不可避免地会遇到各种各样的问题, 有的是工艺技术上的问题、有是的理解上的问题、还可能是施工者自身的问题等等。而这些问题的分析和处理, 同样也需要工艺技术人员参与。通过对实际中暴露出来的问题进行分析和处理, 一方面可以暴露出工艺上的一些不足和缺陷, 另一方面也有利于工艺技术人员提高实际处理问题的能力, 增加实践经验。

5 结束语

(1) 通过钢箱梁的生产, 下料工艺采用绘制套料图的方案, 满足桥梁生产要求。工艺技术对于工程来说, 是一项十分重要的技术性工作。一份好的技术工艺, 可以为工程的顺利实现带来极大的便利和保障。 (2) 通过现场生产验证, 采用套料工作提报的采购明细材料利用率超过合同要求的96%。针对桥梁制造过程中产生的边角余料进行再利用, 本着“用余料留整料”的原则, 对现场余料充分利用, 以实现利益的最大化。

摘要：成都二环路改造工程钢箱梁生产过程中, 钢材预算采用套料工艺技术和板料定制手段, 根据预算结果提报采购明细, 准确率达到95%。在下料工艺编制时采用精确数学放样套料技术, 使得材料利用率达到96.5%。

关键词：钢箱梁,工艺技术,套料

参考文献

[1]林云.零件形状对下料用材的影响[J].工程机械, 2003, 第11期:46-48.

篇3：下料工安全生产责任制

工程机械金属结构件大都具有相同的加工工艺(订单、图纸审核→工艺设计→制定生产作业计划→优化排料→钢板切割→校平→机械加工→折弯成型→构件焊合→入库)。在金属结构件制造过程中,如何在提高板材利用率的同时,提高车间生产制造管理水,降低企业的生产成本,是所有工程机械金属结构件制造厂家所面临的一个重要挑战。目前,国内工程机械金属结构件制造企业只有板材排料编程软件,从而缺乏对整个生产过程的优化与有效管控,并且它们无法同时满足结构件成组加工、零部件集配管理、设备产能均衡分配和材料利用率的要求,为此设计并开发金属结构件优化下料与生产管控系统具有重要意义。

1 系统分析

1.1 系统需求分析

目前,工程机械金属结构件制造存在以下六个问题:

1)缺乏实用的优化排料编程软件,生产效率低,材料利用率不高;

2)物料管理信息化水平低下,管理方式落后,大多都采用手工记账的方式;

3)生产数据人工管理,工作繁重,工作效率低;

4)无法实时监控每一个订单的生产运行情况,从而无法做到实时控制;

5)无法及时监控和统计产品质量信息,以及无法及时控制出现质量异常的产品;

6)缺乏生产信息管理平台,不能对包括下料、加工、成型及焊合在内整个生产过程信息化管理。

综上所述问题以及结合现有技术,金属结构件优化下料与生产管控系统需要从技术层上采用一种高效实用、操作简单的优化排料编程工具,取代人工排料,提高工作效率和材料利用率;从管理层上规范下料及加工生产管理流程,构建涵盖板材下料、机械加工、成型与焊合工段的金属结构件生产过程数字化模型与软硬件平台,实现从订单管理、计划调度、优化下料、加工成型到构件焊接的整个生产过程管控一体化;从设备层上搭建数控设备DNC系统,实时获取车间现场制造信息,消除信息壁垒和信息孤岛,实现所有生产信息共享,为相关部门决策提供参考依据。

1.2 业务流程分析

企业商务部接收订单后,技术部对该订单产品进行图纸评审和制造工艺设计;管理部对该订单进行成本预测,并将结果反馈给商务部用于订单评估和报价。商务部将接受的生产订单下达给制造部,制造部根据车间实际生产情况来制定生产计划、安排各工段(包括下料、加工、成型和焊接等工段)的生产。在生产过程中由保障部负责设备维护管理和板材等物品供应,以保障生产过程的正常进行。技术部对产品及其制造过程进行质量管理,以保证产品质量。金属结构件优化下料与生产管理系统业务流程图如图1所示。

2 系统设计

2.1 整体方案

金属结构件优化下料与生产管控系统基于数据库网络技术,采用C/S分布式系统架构和模块化设计方法。根据企业需求分析、系统业务流程分析以及各职能部门之间关系,将系统分为产品管理、订单管理、计划管理、排料管理、排样编程、车间管理(MES系统)、板材库管理和统计报表等功能模块。各个模块之间既是独立存在的,又是相互联系的,如图2所示,企业接到订单后,由订单管理模块对订单信息进行管理和维护,同时由产品管理模块对该订单产品的零件信息进行维护(如图纸的审核与修订、制定加工工艺等)。计划管理模块则根据订单内容、订单优先级、产品工艺流程、车间设备产能与负荷、库房物品情况等信息综合制定生产作业计划。排料员则根据生产计划和钢板信息通过排料管理模块和优化排样模块对生产任务进行优化排料,然后由车间根据生产作业计划和排料图及NC程序组织生产,同时又由车间管理模块对其进行生产管控。

不同模块功能不同,面向的对像也不同,例如订单管理面向的是商务部,产品管理和质量管理面向技术部。系统的详细功能组织结构如图3所示,其中产品管理模块可与已有的PDM系统对接,分享零件信息;订单管理模块和计划管理模块与已有的ERP系统对接;设备管理和车间管理与DNC系统对接分享生产信息。

2.2 关键技术

1)多品种大批量不规则零件智能自动排样技术针对工程机械金属结构件成组加工、零部件集配管理和板材利用率等方面的需求,利用类聚算法,将待下料的零件按其特征(材质、板厚、加工工艺和成套性)归类分组。通过分组下料,实现成组加工,解决零部件集配管理的难题。建立二维排料问题数学模型,综合应用广义最小矩形包络、临界多边形(NFP)、遗传/模拟退火(GA/SA)等算法求解二维不规则零件图形自动排样问题。其中利用基于NFP的几何计算实现零件快速定位,利用遗传/模拟退火算法实现解空间的高效搜索。通过自动排样技术加快排样时间和提高板材利用率。图4是本系统自动排样效果图。

二维排料问题数学模型:

其中:

n—零件种类数;

ni—零件i的数量;

si—零件i的面积;

S—钢板的面积。

2)基于几何/物理混合建模的切割工艺优化

建立了包括切割长度、空行程、穿孔次数、温度分布与材料变形等切割工艺多目标优化模型,提出采用基于欧拉图论的“一笔画”共边切割算法和基于矩形阵列的“阶梯形”共边切割算法对几何切割工艺进行优化,实现共边切割。与其它常规共边切割方法相比,该方法在打孔点数和空行程方面得到很大优化。另外,根据板材的受热特点建立了板材的物理模型,分析该模型得出板材的温度分布情况,提出了防变形微链接切割工艺。通过基于几何/物理混合建模的方法,从割嘴的加工路径、空行程等几何方面和零件的变形、温度场的变化和切割速度等物理方面对切割工艺进行优化,提高了切割效率和切割质量。

3)生产管控一体化技术

采用C/S分布式系统架构,将优化下料、板材管理、设备管理、产品管理、订单管理、计划管理和车间管理等功能模块与已有的ERP、PDM、CAPP等系统集成,简化工作流程。系统构建了金属结构件生产过程数字化模型与软硬件平台,实现生产数据采集、生产过程监控、物料跟踪、质量管理和文档管理等功能。同时,系统通过利用DNC技术将所有数控设备联网,采用混合GA/TS算法求解车间作业调度问题,实现作业任务在各设备之间的均衡分配,提高设备的利用率。

3 系统功能

系统通过不同功能模块有机协作,实现了从订单管理、计划调度、优化排料、加工成型到构件焊接的整个生产过程管控一体化。其中每个模块具体功能如下。

1)产品管理:产品管理以结构树方式管理所有产品信息(包括产品结构信息、图形信息和工艺信息等)。可通过Excel表导入/导出方式将ERP或PDM数据库的产品信息导入系统中,亦可通过人工输入方式创建、修改和维护产品信息。

2)订单管理:订单管理对订单信息的进行科学有效管理,其中包括客户信息、订单内容、交货日期和订单优先级等,以及对订单状态的全程追踪与查询等。订单内容可从产品管理中动态生成,亦可以通过Excel表导入/导出方式将ERP数据库的订单信息导入。另外,订单状态可通过不同的颜色进行标示。

3)计划管理:计划管理模块能够根据订单内容、订单优先级、产品工艺流程、车间设备产能与负荷、库房物品情况等信息综合制定各工段的生产计划,并且可以对各个生产计划执行情况进行追踪与查询。

4)排料管理:排料管理模块采用聚类技术对生产计划中需要下料的零件将其按材质板厚、加工工艺特征等进行归类分组,形成排料分组和排料任务,并且以可对排料任务进行指派、追踪与查询。

5)优化排样:优化排样模块具有自动排样和切割工艺优化两大功能。首先该模块针对不同的需求提供包括真实形状自动排样、矩形包络自动排样、矩形件通裁通剪自动排样、同种零件阵列式自动排样在内的多种自动排样方法,同时该模块具有单张钢板逐一排样、多张钢板自动批量排样、多割炬自动排样、大批量零件可复制式排样、余料钢板排样等多种排样方法。

另外,为了提高切割效率和质量,优化排样模块提供零件轮廓切割轨迹全自动优化以及人机交互设计功能,可实现轮廓切割顺序、切割起点、切割方向和切割引线的自动/交互式设计,以及多零件连接、搭桥、共边、轮廓微连接等切割工艺优化。

6)设备管理:设备管理模块管理各数控设备的工艺性能、生产能力、在制负荷以及设备利用率统计等,实现作业任务在各数控设备均衡分配,并且能够以甘特图形式对各数控设备的工作任务进行监控。

7)板材管理:板材管理模块对板材及其余料进行有效科学管理。对板材可实现分类统计与查询、出/入库台账管理等功能,对钢板余料实现保存、修改、查询与自动调用功能,同时能够自动生成“L”形、矩形余料和精确边界余料。

8)车间管理:车间管理主要实现数据采集、生产过程监控、物料跟踪、质量管理和文档管理等功能。车间管理通过控制和利用准确的制造信息,对车间生产活动中的实时事件做出快速响应,同时为企业做决策提供相关车间生产数据。

9)报表管理:针对企业实际需求,系统提供近20种下料数据汇总统计与报表。例如可以查看生产信息总览报表、计划订单报表、生产进度报表、各工段工作量统计报表、各工段物料到达报表、质量工作总汇报表等。

4 系统实现

本文结合山推股份材料成型事业部金属结构件的生产实际情况以及现有技术,设计开发了金属结构件优化下料与生产管控系统(SmartNest企业版),该系统采用C/S分布式系统架构,数据库采用SQL Server 2008,前端开发平台采用Visual C++,报表管理(可提供网上浏览功能,支持远程访问)开发采用Java Web。

5 结束语

金属结构件优化下料与生产管控系统构建金属结构件生产过程数字化模型与软硬件平台,实现了从订单管理、计划调度、优化排料、加工成型到构件焊接的整个生产过程管控一体化。通过建立和求解优化排料与生产优化排产等多目标优化模型,实现了材料优化利用、订单按期交付、设备负荷均衡的多目标协调优化与运行管控,为金属结构件数字化制造提供有力的技术支撑。该系统已在我国最大的工程机械生产厂商之一山推工程机械股份有限公司成功应用,其材料成型事业部已初步实现金属结构件数字化制造,从而产生了重大的经济和社会效益。

参考文献

[1]周林,等.面向现场生产的管理信息系统研究[J].成组技术与生产现代化,2004(2):5-8.

[2]李随成,崔献霞,梁工谦.扩展企业管理模式下企业生产计划的特征[J].工业工程,2005(1):1-3.

[3]何刚.工程机械企业产品数据管理系统研发[J].中国工程机械学报,2005(4):490-493.

[4]苏用专.工程机械制造企业生产资源计划管理系统研究[D].武汉:武汉大学,2004

[5]秦英.工业工程(第九讲)基于WEB的车间生产管理信息系统的开发[J].工程机械,2006(5):61-63.

[6]王正成,田景红,叶良朋,李智.柔性化主生产计划方法制定及应用研究[J].制造业自动化,2002(1):43-45.

[7]Qi D,Rao Y.A new optimized cutting method based ongroup technology in the structural member manufacturing.Advanced Manufacturing Technology[J].2011:314-316:2210-2214.

篇4：下料工安全生产责任制

日前, 工业和信息化部原材料工业司在青岛组织召开石墨烯产业发展座谈会。与会专家和代表, 回顾了石墨烯产业发展历程和经验教训, 分析了石墨烯材料制备与应用技术发展态势, 交流了石墨烯材料规模化生产和产业化应用进展, 梳理了石墨烯产业化关键技术发展路线图, 凝练了近中期石墨烯产业化发展目标, 探寻了石墨烯材料服务于传统产业改造提升、新兴产业培育壮大和加快产业自身转型升级的可行路径, 并就“首批次”示范应用优先领域、以应用为龙头采用“一条龙”模式构建完善产业链、加强知识产权建设和保护等热点、难点问题进行了深入研讨。

针对石墨烯产业发展可喜态势和面临的问题, 近期, 原材料工业司拟开展以下工作:制定产业发展行动计划, 指导筹建产业发展联盟, 推进创新平台建设, 强化行业信息服务, 积极构建产业链并推动链上各环节协同联动和良性互动, 激活潜在消费市场, 发掘石墨烯材料性能和应用价值, 促进产业健康、快速、规范发展, 着力规避低水平重复和盲目建设。

篇5：下料工安全生产责任制

工业和信息化部运行监测协调局局长于近日表示, 原材料工业面临两大问题:一是产能严重过剩和落后产能不能及时退出, 钢铁、有色、水泥等行业均存在类似问题;二是能源资源约束, 随着煤电油运供需形势紧张, 对原材料工业生产将造成极大影响。在介绍主要行业运行状况、特点和发展趋势时, 工业和信息化部运行监测协调局局长坦言, 原材料工业投资是拉动原材料工业增长的主要力量。2009年, 占规模以上工业增加值比重32%左右的原材料工业增速达到12%, 比2008年加快了1.6%;2010年1～2月增速达到20.7%, 主要是2009年同期基数较低 (增速仅为3.1%) 。预计随着投资增速的回落, 2010年原材料工业增速会相应有所减缓, 2010年全年增速将回落到11%左右。