运料工安全生产责任制

运料工安全生产责任制（精选3篇）

篇1：运料工安全生产责任制

运料工乘坐机车机头安全技术措施

一、施工、作业或使用地点：

+1400m（或+1220m）水平运输大巷及各石门

二、规程、安全技术措施使用期限：

2016年7月1日～2016年12月31日

三、编制内容：

因通防队综合班构筑通风设施运送超长铁件或超宽材料需跟车（其它材料不允许），在+1400m（或+1220m）水平运输大巷及各石门运料及回车期间，运料工有一人可以乘坐机头。在乘坐机车机头时必须牢固树立“安全

6、列车的行驶速度不得超过2m/s。通过弯道、岔道、风门、硐室出口时应鸣笛减速通过。

7、过风门时，必须减速，不得用重车撞开风门；车距风门10米外时乘坐机车机头人员必须下车，待过完风门后再乘坐，对损坏的风门及时通知通防队综合班安排人员维修。

8、乘车人员必须随时注意运行前方的轨道及其他意外情况，发现问题及时通知机车司机停车。

9、跟车人员随时注意前方是否有人，发现前方30米外有人时就应晃灯和发出声音信号警告，前方的作业人员和行人必须及时躲至安全地点。

10、有关机车的其它规定，严格按机车司机操作规程、机车司机岗位标准化作业标准和矿井大巷运输管理制度及措施的规定进行作业。

11、跟车人员应有良好的精神状态，身体不适或者状态不佳的严禁跟车。

12、运料工乘坐机车机头时必须遵守下列规定：

(1)每一辆机车机头处只能乘坐一人，严禁超员乘坐。往返空车时也必须严格按本措施规定乘坐机车机头。

(2)当大巷状况较危险时（如过风门、浮顶、轨道质量较差），运料工严禁乘坐机车机头通过该危险地段。

（3）乘坐人员和开机车人员应做好自保互保工作。

(4）只有通防队运料工才能乘坐机车机头，其他人员严禁乘坐机车机头。

（5）运料工每次上、下机车机头时，必须在机车停稳后才能上下，同时必须与架线机车司机取得联系，禁止随意上下机头，车辆行走时，严禁机头乘坐人员站立，以免触碰架线。

13、运料工每次上车后必须把稳扶牢，注意力集中，待车停稳后，人员

方可上下，上下车时必须注意来往车辆和架线，不得做伸懒腰的动作或在机车机头上站立，防止碰触架线。

14、运料工每次坐机车机头，坐好后必须向机车司机发出行车信号，然后机车司机才能发出开车信号，开始开车。同时乘车人员注意乘坐位置，应不得妨碍司机视线。

15、运料工每次坐机车机头必须坐稳、扶牢，在机车运行期间，发现前方有安全隐患时，必须及时通知机车司机停车，检查处理。只有隐患处理好，经检查安全后，机车才能启动运行。

16、机车司机必须对乘坐机车机头人员的安全负责。

17、机车运送车辆到指定地点后，必须待车停稳后，再在车轮下塞住木楔后方可摘挂钩。然后及时把车辆推走，运到位置的料车必须及时卸车，空车及时返回地面厂房。

18、处理掉道矿车须遵守下列规定：

（1）通知运输调度或通防队调度，安排专人指挥。

（2）先将矿车稳住，先抬一头上轨，后抬另一头复位。

（3）用铁轨、撬杠使矿车复位时，应注意自身及他人安全，并注意自己所站的位置。

（4）用机械复位时，严禁生拉硬拖矿车。

（5）处理事故人员严禁站在车辆两侧作业，防止物料(或设备)车因重心偏移，车辆侧翻造成事故。

（6）处理掉道车辆时，必须有专人放警戒，放警戒人员应在事故地点前后各30m以外的安全处。

（7）在运输大巷处理掉道车辆时，必须注意运输大巷的架线，特别是在

卸车倒料，重新装车时，必要时架线必须停电，接地线必须接在电源侧施工地点前10米处后，才能卸车倒料，重新装车或处理掉道车辆。

19、运送材料时，都必须有一名队（班）干部现场跟班指挥作业，严禁违章指挥，违章作业。

20、运送材料沿途涉及相关单位的，必须提前联系，并通知有关单位。

21、运送材料工作结束时，要清点工具，必须把每次所带的各种工具全部收齐，清理好现场，方可收工。

22、每次作业时，所有作业人员必须认真学习本措施，签字后认真按措施的规定执行，且每次作业必须随身携带本措施。未学习签字者严禁从事运送材料的工作。未尽事宜严格按《煤矿安全规程》及矿井大巷运输管理制度的相关规定执行。

篇2：运料工安全生产责任制

二

季

度

学习

手

册

岗

位：运料工

单

位：

姓

名：

一、煤矿安全规程

1、开凿或者延深斜井、下山时，必须在斜井、下山的上口设置(防止跑车）装置，在掘进工作面的上方设置跑车（防护）装置，跑车防护装置与掘进工作面的（距离）必须在施工组织设计或者作业规程中明确。

2、采掘工作面及其他作业地点风流中、电动机或者其开关安设地点附近（20)m

以内风流中的甲烷浓度达到(1.5)％时，必须停止工作，切断电源，撤出（人员），进行处理。

3、采掘工作面及其他巷道内，体积大于（0.5m3的空间内积聚的甲烷浓

度达到（2.0）％时，附近20m

内必须停止工作，撤出人员，切断（电源），进行处理。

4、对因甲烷浓度超过规定被切断电源的电气设备，必须在甲烷浓度降到（1.0）％以下时，方可通电开动。

5、采掘工作面风流中二氧化碳浓度达到（1.5）％时，必须停止工作，撤出（人员），查明原因，制定措施，进行处理。

二、操作规程

6、装料时一般应不超过（车沿）高度，若巷道顶或棚梁距离车沿净高(0.6)m以上时，可超过车沿高度装料，但最多不得超出车沿(0.3)m。所有物料必须绑牢。

7、装运柱帽、楔子等小物料时，应用(绳索)将其捆绑结实，以防运送过程中散失。

8、在平巷运料时，应使用材料专用车（叉车），要平稳运行。码放在车上的长料，应使整车重心稍(偏后)一点，以防推车过程中前栽伤人和发生其

他意外，并确保不顶撞巷道和(支护)。

9、搬取物料时，先取(上)层，从上往下逐层搬拿，不得先抽取中、底层悬空(顶)层。

10、一车内装不同长度的物料时，必须将(长料)放在底层，短料放在(上部)。

11、2人同时（装卸料）时，必须相互协调一致，互相照应，不得盲目乱扔。

12、卸料时应小心，不得砸坏（水管）、电缆、电话线等。

13、材料场要保持整齐清洁，按（品种）、规格、分类码放。

三、作业规程

14、进入工作面的人员，必须由外向里执行（敲帮问顶）制度，用长把工具撬掉浮石、二皮、伞檐，作业人员站在（可靠）的支护下作业，处理时必须

两人同时作业，一人处理，一人观察（顶板）。

15、所有人员必须在有效的永久或临时支护下作业，严禁(空顶)作业。

16、工作面瓦斯浓度达到（1）%时，必须立即停止工作，切断电源、（撤出）人员并汇报调度。

17、发现顶板（离层）、二皮、抽条石、顶板来压等不安全时，要在班长组织下进行处理，确保（安全）后方可作业。

18、所有材料在装卸时都要（轻拿）轻放。

19、装拱形支架时，两边必须用

（木墩）或（木楔）挤紧，防止滚倒。

20、工作面发生灾害时，首先采取（自救）措施，然后沿（避灾）线路撤离灾区。

四、安全生产标准化

21、运料之前队长要对施工现场及整个系统做全面检查，绞车(四压两戗)齐全稳固有效，信号灵敏可靠，设备完好不失爆。

22、堆放材料场要保持(整齐)清洁。

23、码放材料时要按品种、规格、(分类)码放,（挂牌）管理。

24、料垛的边沿至轨道的边沿不得

小于(0.7)米。

篇3：运料工安全生产责任制

现代工业生产中,自动化生产线的应用极大提高了生产效率和生产质量。而生产线的设计、制造、控制及应用技术同样在生产过程中起着重要的作用。

20世纪70年代以前,工业生产中对于大批量的生产通常采用以继电器为核心的自动化生产线。这种生产线虽然大幅度提高了生产效率,但其灵活性、可维护性等都受到较大限制。美国通用公司首先提出设计一种可编程逻辑控制器来代替继电器为核心的电路的思路,由此产生了可编程控制器(Programmable Logic Controller,PLC)并从此广泛应用于工业生产中[1]。

现代社会要求制造业对市场需求做出迅速反应,生产出小批量、多品种、多规格、低成本和高质量的产品,为了满足这一要求,生产设备和自动生产线的控制系统必须具有的可靠性和灵活性[2]。可编程控制器可以满足这一要求且已被广泛应用于各种机械设备和生产过程的自动控制系统中。

本文所介绍的控制系统是为一大型企业的焊接生产线而设计的。该生产线的主要特点是电磁干扰很强、生产节拍较弱、生产管理要求高等。这里所设计的控制系统从硬件、软件等多个角度解决了现场控制中遇到的问题。

1 系统功能

该生产线上有4个焊接工位,1个装料工位和1个卸料工位,分别负责焊接件的焊接、装载和卸下(如图1所示)。其中焊接工位从左到右分别称A、B、C、D工位。未焊接件在装料工位被装在一运料车上(以下称为原料车),由控制系统控制运送到需要原料的焊接工位,该焊接件被卸到相应工位后,原料车返回。当某焊接工位焊接完成,在卸料工位的运料车(以下称为成品料车)前来接料,由它运送焊接件到卸料工位,并在卸料工位将焊接好的零件卸下进入生产线下游。两辆运料车运行在同一条轨道上。

针对生产要求,该生产线的控制系统有以下主要功能要求:

1)系统能判断运料车的当前位置;

2)系统具有避免运料车相撞的功能或措施;

3)每个工位均可召唤和送出运料车;

4)每个工位具有显示目前运料车是否可用的功能;

5)每个工位具有寻求帮助的功能;

6)系统具有重要故障报警功能;

7)系统具有紧急停车功能;

8)系统具有基本的启动自检功能;

9)系统具有防止误操作功能;

10)系统具有一定的可扩展性。

2 硬件系统

2.1 控制器的选型

PLC是专为工业控制设计的,一般不需要采取什么特殊措施就可以直接在工业环境中使用。根据PLC的特点及本项目的要求,控制系统的控制器选择西门子的S7-200系列CPU226,它具有24个输入及16个输出端口。

2.2 输入、输出点数的确定

从系统的功能要求来看,需要的输入点数30个,输出点数为29个。所以,为了满足需要,还需另外扩展模块,这里选取一块EM223 16入DC24V/16继电器出模块。图2为PLC控制器及扩展模块输入输出配置图。

2.3 硬件中的抗干扰性设计

由于系统运行的环境非常恶劣,在抗干扰性设计上专门采用了一些措施:

1)设计中将低压电缆与高压电缆分开走线;

2)使PLC及其相关装置的所有公共导线连接均接地至一个单点,该单点应当直接与系统接地相连;

3)将所有的直流电公共回线在同一个单点接地相连并将24VDC传感器电源公共导线(M)与地连接;

4)所有的接地线路使用较粗的14 AWG电缆;

5)为系统设计适宜的断路器并设置电涌抑制设备;

6)使用屏蔽线路,获得防止电气噪声的最佳保护并在PLC控制柜位置将屏蔽线路接地;

7)本系统所有输出加装继电器,以提高系统可靠性;

8)轨道两端设置限位开关,防止运料车冲出轨道。

3 软件系统

3.1 控制功能

控制软件设计采用模块化结构,使用“起保停”的设计方法编制控制软件,将两辆运料车的动作分别划分为若干步,这样设计可以在逻辑上非常清晰,有利于对软件的维护。图3所示为控制软件的顺序功能图。软件编制中充分利用了现有资源,在操作灵活性与防止误操作方面都设置了相应的措施。

3.2 自检功能

系统加电后,在PLC首次扫描期间,程序将逐个检查所有开关、按钮的状态,如有故障,将报警并停止下一步工作。P L C控制器增加运行前的自检功能,可以防止误操作,提高了设备工作的可靠性。

3.3 计算功能

P L C具有数学运算(函数运算、逻辑运算)、数据传送、数据转换、排序、查表、位操作等功能,可以完成数据的采集、分析及处理[3]。本文编制的PLC程序采集相应的数据并对数据进行处理,从而可以判断运料车的运行状态、呼叫工位、料车位置等。

3.4 故障报警功能

系统设置了完善的报警停机功能,设置有运料车动作超时、工位误操作等报警,对生产过程中各参数都进行了实时监测,异常时自动报警。系统若有故障,所有工位的红色指示灯将闪烁,系统停止运行并等待故障解除,同时PLC将故障代码存贮起来。控制人员可以查看故障代码分析报警原因,以便采取应对措施。

3.5 安全保障功能

由于两辆运料车处于同一条轨道,防止其相撞成为最主要的安全考虑问题。软件设计上,首先从逻辑上防止此现象的发生,其次,采用判断运输车行走时间来防止事故出现,也就是所有的工位操作或运料车动作都有时间限制,若有超时现象发生时,系统会自动报警并切断生产线的动力。这样可以最大限度防止操作失误及撞车事故的发生。

3.6 通讯功能

为了完成生产管理,提高生产效率,控制系统的控制及状态参数都通过Profi Bus-DP总线与总控室的上位机通讯。它具有高速低成本,用于设备级控制系统与分散式I/O的通信。所以系统具有较高的传输速率(可达12Mbps),传输距离可以达到1000m[3]。此部分软件主要在上位机完成。

4 实验与调试

4.1 实验及仿真

控制系统软件实验采用调试板和触摸屏相结合的方法来完成。调试板用来模拟所有输入信号,触摸屏用来显示所有输出状态及运料车位置、故障代码及其它各种信息。

所采用的触摸屏为威纶通的M T 5 0 6 T。MT506T系列人机界面的组态工具Easy Builder500软件操作容易而功能强大,可以方便地设置PLC和触摸屏之间的通信参数以及进行人机界面的设计。

控制系统硬件部分的初步调试也在实验室内完成。将调试成功的软件用于硬件调试,调试完毕后,所有控制系统进入现场调试阶段。

4.2 现场调试

根据设计要求,生产线系统及控制系统安装完毕后,直接进入联合调试阶段。由于在实验室内对所有装置和软件都进行了仔细调试,所以现场调试过程很顺利,调试方法采用实际工况下的生产模拟运行。经过生产线操作人员的确认及对相关数据分析,整个生产线系统工作正常,调试结果满意。按照企业的初步统计,目前该生产线的运行效率相比过去的分散式生产,至少提高了50%。经过一段时间的运行,该生产线的效率还会有一定的提高潜力。

5 结论

该控制系统经过实验仿真、现场调试及正式交付使用,到目前为止,其工作稳定、可靠,完全达到了设计目标。同时也验证了在强干扰环境下,所设计的硬件及软件完全可以稳定工作。

参考文献

[1]殷洪义,吴建华.PLC原理与实践[M].北京:清华大学出版社,2008.

[2]廖常初.S7-200 PLC编程及应用[M].北京:机械工业出版社,2010.

[3]李青云.PLC可编程序控制器的应用及发展趋势探析[J].中国科技信息,2010,(16).

[4]曾文莲.基于PLC现场总线的磨矿控制系统[J].自动化应用,2010,(07).

[5]刘俊.关于PLC控制系统在现场安装和调试中一些问题的探讨[J].电工技术杂志,2004,(12).

[6]靳雷,包群山.触摸屏和PLC在行车控制系统中的应用[J].电气时代,2009,(11).