行车叉车设备点检管理规定讲解

行车叉车设备点检管理规定讲解（精选4篇）

篇1：行车叉车设备点检管理规定讲解

行车叉车设备点检管理规定 1 目的

对设备进行预防性监控,及时发现并消除设备隐患,为定修提供依据,确保设备处于良好的状态。范围

本规定适用于生产设备及辅助设备的点检管理。3 职责和权限

3.1.设备的点检管理由生产部设备组归口管理;3.2.生产部设备组负责编制设备操作、专业点检表;3.3.设备的专业点检由专职点检员负责;3.4.设备作业前的操作点检由操作人员负责。4 工作程序

4.1.设备操作点检由设备操作人员在接班后 15分钟内按 “ 设备操作点检表 ”、“ 设备点检标准 ” 逐项进行点 检和记录;4.2.设备专业点检按 “ 设备日常点检表 ”、“ 设备点检标准 ” 内容逐项进行点检和记录;4.3.专业点检日常管理内容: a 设备的专业点检项目的实施及零部件在线劣化状况监测;b 设备的操作点检项目的监督、指导;c 设备点检有关台帐的管理和相关标准的制定、修改;

d 设备的运行状态调整,修正;e 提出并实施设备故障预防措施;f 提出并实施设备的完善化技改项目;g 设备的备件、设备用资材申购,安全库存管理;h 设备安全隐患整改。

4.4.一般情况下,当班点检员每天应有 60%的时间用于现场了解设备、生产、操作情况,按点检计划实 施点检和进行维护调整并处理现场问题, 40%的时间用于台帐和相关管理并收集、整理设备异常状态信息。4.5.当设备出现故障时,点检员按《设备故障、事故处理流程》立即进行处理,点检员应

能立即着手迅速独立解决,并能够在生产部内部及外部进行协调以加快解决进程。

行车叉车 /作业准备 /机组设备点检管理规定 大分类 行车叉车 项目编号 中分类 作业准备 责任部门 生产部 小分类 设备点检管理规定 发布日期

4.6.实施点检项目如需停机,需与生产方协调,适当调整作业时间,最大程度满足生产需要,尽量减少非 生产性停机。

4.7.当点检时发现设备零部件有劣化以及产品性能下降趋势的,点检员应立即加以紧急修理,防止劣化加 剧。

4.8.点检员每天应按质量记录要求填写相关点检记录。

4.9.点检实施中,如发现在点检表中未能涵盖的项目发生问题,应在检修记录、点检日志、交接班记录中 进行相应记录。

篇2：设备的点检管理与预知维修

设备是进行生产的物质技术基础, 石油化工生产具有高温、高压、易燃易爆、易腐蚀、易中毒的特点, 其设备多系大型精密、结构复杂、类型繁多且生产连续性强, 自动化水平高。往往一台设备发生故障, 就会造成一条生产线, 一套生产装置, 乃至全厂停工, 甚至还会导致火灾、爆炸、人身伤亡等重大事故的发生。因而, 加强石油化工企业设备维修与管理, 及早发现设备故障与隐患, 采取必要措施进行预防及妥善处理, 是搞好石油化工生产的必要前提。随着科学技术的迅速发展和设备现代化程度的不断提高, 设备管理的方式也在逐步发生着根本的变革, 设备管理思想已由原来的“以修为主”转为“以防为主”。新的管理体制对如何追求设备综合效率和寿命周期费用的经济性提出了新的要求。因此, “事后维修”和传统的“计划预维修制”等设备管理方式正在向着“预知维修”这种动态管理方式过渡。

1 设备预知维修的必要性及其与点检管理的关系

1.1 设备预知维修的必要性

预知维修即状态检测维修, 是一种以设备状态为依据的预防维修方式, 它是根据设备的点检、状态检测和技术诊断提供的信息, 经过统计分析来判断设备的劣化程度, 故障的部位和原因, 并在故障发生前能进行适时的和必要的维修。实现预知维修的必要条件, 不但要有维修理论的突破, 而且更主要的是需要有设备的状态检测及故障诊断技术的支持。因为现代化设备不但具有大型化、精密化、高速化和自动化的特点, 而且结构复杂, 多种技术在同一设备上综合应用, 使得其故障规律不再是仅用一个简单的“浴盆曲线”就可以描述的。国外某维修组织通过对四个季度进行调查的结果认为, 零件的损坏有89%不是按时间规律发生的。同时有专家指出, 按时间规律维修不仅是无益的, 而且是有害的, 系统中的某一个零件发生故障, 都会导致整个系统故障, 所以, 有必要对设备及其零部件进行故障诊断和状态检测, 并以此实现以设备状态为基础的预知维修。

1.2 设备点检管理与预知维修的关系

故障理论认为, 大部分故障不是瞬时发生的, 故障从开始的潜在故障发生到最终发展为功能故障状态, 总有一段出现异常现象的时间, 而且有征兆可查寻。例如, 设备原件的磨损, 性能下降, 寿命缩短, 或是精度降低, 动作失常等都有一个发展过程, 并总会出现一些劣化征兆, 如温升、振动、噪音等, 待劣化发展到一定程度才会产生故障。因此, 如果找到跟踪故障迹象过程的方法, 就完全有可能采取措施预防故障发生或避免故障后果。点检管理就是以这种理论为指导的一种以设备实际技术状态为基础的预防维修方式。点检的目的就是要及时发现设备的劣化征兆并加以控制或排除, 将故障消灭在萌芽之中, 使设备的运行经常处于受控状态并保持良好的技术状况, 保持设备持续稳定地运行。由于设备不可能全部应用专家系统进行故障诊断, 所以, 有必要对设备进行点检管理, 以精密点检和劣化倾向管理为主要手段, 探查设备的实际技术状态和预测其劣化趋势, 依据设备点检标准, 应用以动态管理为核心的, 以设备技术状态为基础的点检管理方法, 逐步达到实现“预知维修”的目的。

2 设备故障诊断方法

2.1 设备故障的可能性因素

影响设备正常工作的原因, 有些是渐发的, 如因零件受损引起配合间隙逐渐增大, 密封件的材质逐渐恶化等渐发性故障;有些是突发的, 如原件因异物突然卡死造成动作失灵所引起的突发性故障;也有些是系统中各元件综合性因素所致, 如元件规格选样, 配置不合理等, 很难实现设计要求;有时还会因机械、电气以及外界因素影响而引起设备故障。所以当设备出现故障后, 必须综合考虑各种因素, 对故障进行认真地检查、分析、判断, 才能找出故障的部位及其产生原因。

2.2 简易诊断技术

包括以“五感点检”为主的主观诊断法以及分段检查试验法, 浇油法, 元件替换法, 隔离法和断路法等各种简易实用的故障诊断方法。简易诊断技术并不着重于深入的理性分析, 主要是靠维修人员利用简单的诊断仪器或凭个人的实际经验对设备出现的故障进行诊断, 判断发生故障的原因和部位。

2.3 精密诊断技术

精密诊断技术, 即客观诊断法。它是在简易诊断法的基础上对有疑问的异常现象, 采用各种监测仪器对其进行定量分析, 从而找出故障原因。

2.4 计算机测试在设备故障诊断中的应用

在设备的故障诊断技术中, 常用计算机对振动、噪声和压力脉动等动态信号进行数据采集和分析处理。利用计算机可以对多个被选定的观测点进行高速数据采集, 并通过对测得的信号进行监测和快速的综合分析和处理, 以此来诊断设备元件的故障, 也可利用计算机对采集来的信号进行时域、频域以及各种经曲谱和现代谱分析, 从多方面提取故障特征, 从而进行设备故障的监视与早期预防, 为实现“预知维修”提供技术支持。有了监测手段, 再建立起设备故障诊断的专家系统, 可以实现故障的早期发现, 早期预防, 这就为实现“预知维修”提供了可能。

参考文献

[1]点检培训教材 (机械分册) [M], 本钢集团公司, 2004.

篇3：浅谈八钢设备点检管理

【关键词】企业；设备管理；点检管理

1.点检管理的由来

以点检为基础的设备维修管理，自20世纪50年代后期，由于日本工业设备向大型化现代化发展，而设备管理还停留在原先事后维修的水平，跟不上设备发展的状态，引起了设备频繁故障和装备的性能低下，企业损失增加，为了改变这种被动局面，日本在引进美国的预防维修制的基础上发展起来的一种点检管理制度。它具有一套科学的管理标准、业务流程和推进工作的组织体制，有比较完善的仪器、仪表及检测和现代的维修设施，以及有一个完善的全员维修的体制。

2.现状与存在问题

八钢设备点检管理发展的道路是曲折的，它在发展过程中不断尝试不同的设备管理思路，管理模式不统一不成熟，反倒跟不上生产快节奏、设备大型化现代化发展模式的道路。以八钢炼铁分公司为例，2007年被宝钢重组之后，在宝钢公司大力支持下，在铁前新区开工建设了3座2500m3高炉，4座55孔6米焦炉，2个265m2和1个430m2烧结系统，设备大型化带动了八钢跨越式发展。然而，从事设备点检管理角度考虑，设备管理和点检管理水平是停滞不前的，尽管开工前期有几批管理人员、技术人员（包括点检员）先后到宝钢参观学历的经历，但是，遗憾的是他们并没有把宝钢先进的设备点检管理经验带进来。从2007年至今，八钢设备点检管理发展一直不稳定。2007年至2008年2年，八钢设备点检管理整体思路是以作业区为中心开展各项设备点检管理工作，点检员在各作业区，日常管理由点检站长负责协调，机械、电器专业工程师监督管理来开展工作，点检员在所管辖生产作业区内受各生产作业区作业长管理，管理是重叠的，而且没有明确的工作职责划分，点检员无限的承受着来自各个层面的管理压力，工作效率低下，情绪低落，好多实际生产问题点不易被暴露出来，企业生产受阻，设备点检管理面临了一次前所未有的大改革。鉴于此种情况，八钢公司诞生了一个设备系统与生产工艺系统管理分开管理理念，于是，在2009年，八钢公司在八钢范围内按照分管区域和专业类别设立了近30个点检管理区，点检员得到集中管理，同时也摆脱的生产作业区作业长的管理束缚。在日常生产过程中，设备点检管理与生产工艺管理形成一个既对立又合作的关系，点检管理区由点检站长负责日常管理，并且受对口专业工程师的直接领导，这样以来，在日常生产工作中，尽管存在一些设备与工艺管理上矛盾，但是，现场凸显出来了很多生产实际问题，最终得到了解决。这样以来，生产压力似乎减轻了一些，但是伴随而来的管理矛盾日趋加剧，原先生产作业长与点检员之间的“领导与被领导关系”演化成为“平等对立关系”时，生产作业长对设备管理的权利受到了限制，点检员可以按照自己点检流程进行工作，设备管理在这种状态下就围绕着点检员为核心的管理思路来开展。然而，这种管理模式还是没有得到八钢管理层面大多数人的肯定，以致于不足一年半的时间最终瓦解，接下来大的点检管理区解散了，点检员各自回到了自己所属的分厂。在这种情况之下，为了解决设备点检管理尴尬处境，领导层面考虑点检员在分厂级点检员集中管理，并设立了点检作业区作为分厂设备作业区来统一管理，最终以点检作业长为中心来开展工作，使得点检员与生产作业长之间的管理上的矛盾得到有效遏制，点检员压力得到释放，生产作业长解决一些管理问题可以直接找点检作业长出面处理。这样以来，生产较为顺畅了，管理矛盾也减少了，这时的设备点检管理水平真的提高了吗？答案是否定的，因为我们只是顺应了生产，并没有真正意义上适应生产的发展变化。

我认为八钢设备点检管理还是存在以下几个方面的原因。

2.1点检员队伍自身整体素质有待提高

这方面的原因较多一些，比如学历，抽查炼铁分公司179名点检员进行分析，学历为初中、高中、技校、中专毕业人数合计86人，占48%，专科毕业人数为64人，35.75%，剩余16.25%人数学历为大学毕业，其中全日制本科人数可能更少。数据说明，从事点检员岗位人员整体素质有待进一步做出大的改善。再比如，年龄结构，40至50岁年龄段105人最多，占总人数58%，接着是30至40岁年龄62人，占总人数将近35%，25至30岁年龄段7人不足4%，剩下3%的人员年龄已超过50岁了。从数据中我们可以看出，点检员梯队后备人员缺失严重。

2.2检修队伍够不成专业检修

八钢几家检修单位除了少数管理人员属本单位正式员工外，其他检修队伍人员都是在本地临时招过来的，而且检修人员流动性较大，没有经过专业系统的检修培养，很难达到合格的检修团队，所以造成检修质量较差，影响设备使用功能。

2.3技术档案及四大标准不完善

作为一个技术管理团队，技术档案资料必须是长期保存及更新，然而，八钢技术档案管理建设还初级阶段，还需要长时间积累实物和经验。再说四大标准，这是一个系统工程，是设备点检管理的基础，是构建万丈高楼基础，所谓基础不牢，地动山摇就是这个道理，所以务必花费大量时间、人力去完成这项工作很有必要。然而，八钢确实也做到了这些，但是标准始终统一，也更改过好几次，没有收获实质性效果，反而，标准越该越乱，因此，这项工作最具备专业团队开展专业工作的能力。

2.4围绕设备开展工作各类人员需要各尽其职

（a）作为点检员团队上级管理人员不管是点检作业长还是专业工程师，处理现场问题不能总是依赖点检员，而是尽自己职责解决现场实际问题，设备管理重心必须下移。（b）同样，点检员也需要拿出更专业点检水平，不断提高设备点检能力，为设备运转顺利做出最大努力。（c）从事生产岗位的普通操作工还是生产作业长，在日常参与设备过程中，必须准确客观反映设备劣化程度及故障，以致于点检员更加准确的判断设备异常原因。（d）作为检修队伍，工作重心放在设备检修上，想方设法恢复设备本质化功能为目的，而不是碰到检修困难就找点检员处理。

3.未来发展方式的思考

随着宝钢公司不断有更先进的设备管理系统的推进，对八钢设备点检管理提升水平是必然的。宝钢重组八钢已6年了，我们只是看到了产量在不断增加，但是为什么看不到设备点检管理实质性变化呢？因为八钢与宝钢设备点检管理起点不在同一个层面上，而且不同与宝钢初期设备点检管理模式，此时八钢也在吸收着时代赋予它更先进的信息，因此，八钢在学习宝钢先进设备点检管理理念的之后，必须充分吸收其精华，再结合八钢实际发展创造属于八钢自己的一套设备点检管理理念。

4.结束语

篇4：煤矿设备点检管理系统研究

设备点检是利用人的感官和简单的仪表工具或精密监测仪器, 按照预先制定的技术标准, 定人、定点、定量、定标、定路线、定周期、定方法和定记录, 对运行设备进行动态检查的一种科学管理办法[1]。点检定修制已经在我国部分企业得到应用, 可有效防止设备的过度维修和欠维修, 提高设备的可靠性, 降低维修费用。但是部分企业不重视对点检结果的应用和分析, 没有建立规范化的设备点检管理制度, 点检工作手段比较落后[2]。

本文结合PDCA循环 (戴明环) , 充分利用计算机和网络技术, 设计了煤矿设备点检管理系统。该系统规范了设备检修的管理流程, 为企业建立了完善的数字化作业标准, 实现了设备状态数据及检修信息的记录和存储, 使设备管理和生产管理人员能及时、方便地掌握机组设备的运行状况;建立了设备故障知识库, 为设备检修计划的制定提供了依据。

1 PDCA循环模型

1.1 PDCA循环

PDCA循环是保证管理活动有效进行的一种基本方法, 其包括4个阶段、8个步骤[3], 如图1所示。P (Plan) 阶段:① 分析现状, 找出存在的问题;② 分析问题产生的原因;③ 找出原因中的主要因素;④ 针对主要因素制定解决措施, 提出改进计划。D (Do) 阶段:实地去做, 实现计划中的内容。C (Check) 阶段:根据计划要求, 检查执行情况。A (Action) 阶段:① 总结经验, 提炼标准;② 将未解决或新出现的问题转入下一循环。

1.2 系统PDCA循环模型

煤矿设备点检管理系统PDCA循环模型如图2所示。该模型建立了一个标准化运转、大环套小环、周而复始、以螺旋上升式提高的闭环管理体系, 它由提高每个过程质量到提高总体质量, 循环往复, 力求实现管理突破。

系统PDCA循环模型包括一个外围大的PDCA循环和里面一个小的PDCA循环。就整个点检管理系统而言, 服从外围大的PDCA循环, 而其中部分点检模块服从小的PDCA循环, 如绩效考核。在该模型中, 员工不是处于简单的被管理和被控制的位置, 而是被充分调动积极性, 参与管理系统的建设和运行。PDCA循环4个阶段的具体工作:① 计划阶段。分析设备原理、构造、结构等机械特性和维修特性, 结合机件维修技术管理数值, 确定点检部位、点检项目、点检周期、点检方法、点检路线和管理值。② 执行阶段。按预定计划目标、措施及分工, 实实在在去执行。③ 检查阶段。进行数据有效性验证及设备状态分析, 对异常或故障设备建立维修计划, 并实施检修。④ 改进阶段。建立故障知识库, 对异常和故障设备的点检计划、点检标准等进行改进。

2 系统设计

2.1 系统体系结构

煤矿设备点检管理系统采用表示层、功能层和数据层3层结构, 如图3所示。表示层对应图中的客户端, 主要是将功能层提供的功能表示出来, 提供给客户使用;功能层对应图中的应用服务器, 是实现系统逻辑功能的核心部分;数据层对应图中的数据库服务器, 主要是进行数据处理。

该系统严格遵循PDCA模型, 点检标准管理人员、点检任务执行人员、点检数据分析人员、设备检修人员分别执行模型中对应的计划、执行、检查、改进4个阶段的操作。

2.2 系统功能模块

系统包括8个子模块, 每个模块由若干子菜单组成, 如图4所示。

(1) 系统安全管理模块。由总系统管理员按照层次管理的方式, 按部门对员工的管理范围进行授权, 并划分相应的菜单项。

(2) 设备信息管理模块。对煤矿设备进行分区管理, 按照类别实现树形的层次管理。根据不同区域和类别建立设备台账信息 (包括设备基本信息、铭牌参数信息、资产信息等) , 并可上传设备的技术文档, 防止因人员调动、资料丢失等造成设备停机。

(3) 点检标准管理模块。点检标准是点检人员对设备进行点检、检查的依据, 规定了设备点检的项目、部位、周期、标准值、方法等。点检标准由点检标准管理人员按照点检管理系统PDCA模型中“P-计划”阶段的4个方面, 结合设备技术要求和实践经验制定, 并按照“A-改进”阶段的内容对点检标准进行修改。

(4) 点检计划管理模块。点检计划由点检任务执行人员在点检作业前根据点检标准进行编制, 作为点检的标准化作业内容。点检人员按照点检管理系统PDCA模型中“D-执行”阶段的内容, 结合点检标准中的点检周期, 生成点检计划。

(5) 点检设备状态分析模块。对点检仪采集的振动、温度数据进行处理, 得到反映设备状态变化的频谱图。点检数据分析人员按照点检管理系统PDCA模型中“C-检查”阶段的内容, 分析设备状态数据的变化趋势, 做出预先警告。

(6) 设备缺陷管理模块。该模块主要记录设备缺陷信息, 分析缺陷原因, 建立缺陷知识库, 为将来设备故障诊断提供参考依据。点检数据分析人员按照点检管理系统PDCA模型中“C-检查”阶段的内容, 分析设备状态并做出诊断, 制定检修计划, 对缺陷设备组织维修及反馈。

(7) 通信管理模块。按照点检管理系统PDCA模型中“D-执行”阶段的内容, 点检任务执行人员将点检任务下载到点检仪, 并使用点检仪去采集反映设备状态变化的振动和温度信息, 最后将采集的信息上传到点检管理系统数据库。

(8) 绩效考核模块。绩效考核是一种激励机制, 通过统计点检人员的出勤、点检项目完整性等内容, 对员工进行奖励或处罚, 目的在于使企业和员工的利益取得双赢。

2.3 点检业务流程

点检业务流程如图5所示[4]。该流程的特点在于严格按照计划制定、点检实施、结果检测、信息反馈的PDCA闭环管理过程, 发现异常时, 根据判断结果采用不同的处理方法。

2.4 系统实现

系统根据煤矿企业需求, 使用Power Designer进行数据库建模, 完成包括用户、设备台账、点检方法管理等系统模型所需的表单;以Eclipse为开发平台, Java为开发语言, Spring和Hibertnate框架为基础, SQL Server为后台数据库, 采用MVC的设计思想, 并结合AJAX前端框架ExtJS和Web服务器Tomcat完成设计。

3 结语

在分析PDCA循环和点检理论的基础上, 提出了一种基于PDCA循环的煤矿设备点检管理系统, 分析了系统体系结构、功能模块和点检业务流程, 着重研究了PDCA循环模型在点检管理系统中的应用, 给出了系统实现的具体技术。该系统实现了设备状态数据及设备检修信息的记录和存储, 提高了设备检修工作效率, 满足了企业设备管理的需求。

摘要：介绍了PDCA循环的4个阶段, 并给出了煤矿设备点检管理系统PDCA循环模型及其4个阶段的具体工作, 分析了系统体系结构、功能模块和点检业务流程。该系统规范了设备检修的管理流程, 实现了设备状态数据及设备检修信息的记录和存储, 提高了设备检修工作效率。

关键词：设备点检,PDCA循环,点检流程

参考文献

[1]肖进华.电厂设备点检管理决策系统研究与开发[D].武汉:华中科技大学, 2005.

[2]杜冬梅, 岳燕冰, 何青, 等.电厂点检管理系统开发[J].广西电力, 2010, 33 (2) :48-50, 76.

[3]曹书民, 杜清玲.PDCA循环在企业绩效管理系统中的运用[J].价值工程, 2008, 27 (6) :103-106.