2模具车间现场管理制度

2模具车间现场管理制度（精选8篇）

篇1：2模具车间现场管理制度

模具生产属于面向资源的工程订单型单件生产模式，完全按照客户订单组织生产，由于订单的随机性和生产经验依赖性，导致模具生产过程难以得到有效的控制，模具车间管理是模具生产的一个重要环节。

在模具车间管理中，大多数主管或者上级部门都考虑到了技术这个问题，但忽略掉了一个问题：车间如何管理的问题;人为管理是模具车间管理的重要手段，这一手段的重要方面就是要建立健全车间现场管理制度。现制定如下：

车间现场管理制度 目的

规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。

范围

生产部各生产车间。

管理内容（质量、工艺、定置、设备、工具量具、能源、劳动纪律、文明场地）八个方面

一、质量管理 各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。严格划分“三区”(待处理区、报废品区、流转区)，做到标识明显、数量准确、处理及时。

二、工艺管理 严格贯彻执行工艺规程。对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况。严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。严格执行标准、图纸、产品工艺要求，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请技术部审批后主可用于生产。合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。8 应建立工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，并做好各项记录。

三、定置管理 1 定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。2 勤检查、勤转移、勤清理。做到单物相符，流转卡与产品数量相符。加强对不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。5 安全通道内不得摆放任何物品。消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持现场清洁卫生。四、设备管理 车间设备指定专人管理。严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油路、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格待检查无问题方可正式工作。设备点检记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。5 实行重点设备凭证上岗操作 , 做到证机相符。严格执行设备事故报告制度 , 一般事故 3 天内 , 重大事故 24 小时内报生产主管或公司领导。对于设备坚持八字要求 , 即 : 整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好”“四会”“五项纪律”。

三好：管好、用好、保养好。

四会：即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。

五项纪律：即：遵守企业制定的机械安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丢失;发现故障立即停车、通知维修人员检查、处理。设备运行中 , 观察设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告;做到勤检查、勤调整、勤维修。操作人员离岗位要停机 , 严禁设备空车运转。10 保持设备清洁 , 严禁泡、冒、滴、漏。设备应保持操作控制系统 , 安全装置齐全可靠。

五、工/量具管理

1卡物相符，个人长期使用的工具做到领用卡与实物相符，丢失赔偿，使用量具时轻拿轻放，不敲刀刃具，不乱拆工装模具。各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。3 精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。4 严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。车间不得使用不合格的或已损坏的工具、量具、刃具、6使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。

量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时送技术品质科以便检查、修理、鉴定。

禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。所有在用计量器具必须按合格证书填写的有效期或技术部的通知自觉及时送检。凡自制或新购计量器具均送技术品质科检测中心检查，合格后办理入库、领出手续。严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准移为它用，不得使用非法计量单位的量具。文件、报表、记录等不得采用非计量单位。9 凡须报废的计量器具，应提出申请报技术部。10各单位应按需要合理配备计量器具。

11对不按规定使用计量器具或造成损坏、丢失者，应视情节进行批评教育或予以罚款。

六、能源管理 积极履行节能职责，认真考核。2 开展能源消耗统计核算工作。认真执行公司下达的能源消耗定额。4 随时检查耗能设备运行情况，严格掌握控制设备预热时间，杜绝无故的空车运行。5 未经企业许可不得私接耗能设备、设施、器具等。

七、劳动纪律 车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施。2 车间做到奖罚分明，帐目齐全，分配公开、公正。严格现场管理，要做到技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、工作作风过硬。不定期开展车间内部工艺、纪律、产品质量自检、自纠、自问工作。以提高每个员工的工作效率与工作能力。积极展开技术培训，在岗位上大练兵，努力达到岗位技能要求和超出岗位技能要求。认真填写各项记录、管制表、台帐、做到及时、准确、清晰、完整、规范。

八、文明场地 车间清洁整齐，各图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐齐全、完整、按规定填写。应准确填写生产记录、内容包括生产班组、产品规格、生产数量、合格数量、报废数、班组成员等。下班提前5分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆放。车间地面不应有积水、积油、尘垢。保持车间明亮、整洁、有序。5 车间内部气、电管路应设置合理、安装规范。车间内管沟盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序启用方便。车间合理照明合理供热/冷，严禁长明灯，长流水，长风扇、长制冷。坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，相关记录没填写好不走，工作场地不打扫干净不走。九、安全生产 1 严格执行各项安全操作规程。经常开展安全活动，开好周例会，不定期进行认真整改、清除隐患。3 贯彻“安全第一、预防为主”。按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。5 特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。生产、检验记录即使填写，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。非本工种人员或非本机人员不准操作设备。

.9 重点设备(如数控中心)，要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换(器材、药品)，有效期限标志明显。11 加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。发生事故按有关规定及程序及时上报。

各操作岗位参照（安全操作规程)执行

奖惩方法与数量 生产部每周最少2次不定时对生产现场进行检查，按上述要求打分评比

2生产部每天上下班对各生产场所进行检查，按上述要求进行打分、评比，进行全厂公示。对于全月综合评分超过90分，分别给予前三名100元、80元、50元的奖励。连续三月获奖的，奖金翻倍。对全月评分不足60分的，少于60分的部分按2元/分进行处罚，并予以通报。4 对于车间现场管理的奖惩金，在连同当月月底统一发放。

执行：本规定自下发之日起即执行

篇2：2模具车间现场管理制度

１、站板上模具要摆放整齐，字码一律朝上，整副模板必须摆放在一起，不准平放、歪放，模脚必须和底板锁在一起放好。２、模具表面不得有明显撞伤、划伤、锈斑，保养务必到位。３、铣床丝杆、码仔必须用完后归回原位，有坏牙、滑牙的不可乱仍，要送回仓库隔离。

４、木制工作台不必要工具等物品不得摆放，打磨完后自觉清理。５、氩焊台面必须保持清爽、整齐，铁屑不得吹到上面。

６、铣床、车床、锯床、钻床、磨床定期要好好保养及护理工作，保持干净整洁的机身，保证机床高效使用性能。

７、钳工飞模台是拆模、装模之用四小时之内不装模者，及时将模具摆放置站板上，拆装模及飞模时，铜锤、布碎、顶针、螺丝、吊环用后马上清理，不可乱放。

８、钳工工作台保持干净、整齐、台上、台下，不必要物品及生活垃圾每天清理，模仁等重要物品必须妥善放置，用完之工具（铜锤、螺丝、顶针、打磨机等）及时放回自己工具箱或放回仓库，若人暂时不在请摆放整齐。

９、吊环、加力杆、皮带放在指定位置，不可乱放，角落处不可有顶针、螺丝、铁块、铜块、水嘴等，烟头放在烟灰桶内。

１０、车间现场望各位自觉遵守配合，提高“5S”之理念，随时、随手养成好习惯，违者每次一元。

篇3：浅谈模具车间管理

关键词：模具,车间,管理

1 模具的定义与分类

模具是用来成型物品的工具, 这种工具由各种零件构成, 不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。模具在我们的生活当中具有不可替代的作用, 如电脑、电话、杯子等这些塑胶制品, 汽车、摩托车发动机的外罩等都是用模具做出来的。

模具按所成型材料可分为金属模具和非金属模具。金属模具又分为铸造模具和锻造模具;非金属模具又分为塑料模具和无机非金属模具。而按模具本身材料不同可分为金属模具、真空模具、砂型模具等。

2 模具的研制流程

从模具计划下达到模具最终交付, 模具研制至少要经过如下流程:

由模具的研制流程可以看出, 研制流程较长, 涉及的工序较多, 而且部分模具的加工精度较高, 因此模具车间的管理有一定的难度。

3 模具车间管理存在的主要问题

3.1 单套模具的零件较多, 需要同时对多个零件的加工过程进行管理, 模具整体研制的计划进度控制较难。

3.2 模具制造过程复杂, 不可控和不可预测的因素较多, 对人员的经验依赖性较强, 对人员的管理就显得更为重要。

3.3 随着市场竞争的加剧, 客户要求的交货期越来越短, 精度要求也越来越高, 如何保质按期交付成为亟待解决的问题。

4 模具车间管理的思考

4.1 规范工作的流程与制度

资金和人才只能使企业得到短期的发展, 而流程和制度才能实现企业的长久和安全发展。

模具车间的内部业务流程是提高车间价值创造最有力的驱动因素。车间的指标要通过流程得到实施, 客户需求要通过流程得到满足。流程是车间组织运行的基本体系, 是每个价值链开展活动的核心所在。因此, 只有建立合理规范的工作流程, 才能使各项工作运转顺畅。

有了工作流程后, 还要对应各流程建立和完善各项管理制度。工作都通过制度来规范, 使得例行工作做到“责任到岗, 任务到人”, 每项工作都处于有序管控状态, 无论哪个环节发生问题都能及时发现并得到处理, 都能找到责任人。

4.2 强化计划的严肃性和科学性

计划是走向目标的诺言, 计划是工作的指南针。

在模具研制实施过程中, 首先要明确任务计划目标。计划目标要具有可度量性、可完成性和可跟踪性。对各项工作的工作量和持续时间要进行准确评估 (如资源供应、技术、工艺现场条件、工作效率等) , 以制定科学合理的研制计划, 通常是根据对关键零件和关键线路的估算来确定模具整体的研制计划。

其次, 有了计划目标后, 要在车间内自上而下充分传递, 层层落实并明确职责, 这样在计划执行过程中才不会出现扯皮、推委、钻空子等现象, 才能使计划有效落实。

最后, 计划要细化可跟踪。做到每个工序都有节点、都可量化、都可跟踪、都可考核。

4.3 提高模具标准化程度

根据相关统计, 在品质管理中, 85%以上的问题是由低级错误重复发生所致。人存在素质上的差异, 操作技能技巧也各不相同, 若要减小这种差异化, 就要提高标准化程度, 使现场人员清楚如何做, 做到什么程度, 标准是什么, 从而提高工作效率及品质, 增强人员的工作责任心。哪一道工序出了问题, 哪一个人出了问题, 都一目了然, 管理工作到位了, 工作做细了, 也做简单了, 下面的事情就是重复做了。

在标准化工作当中, 技术标准化是模具标准化管理体系的核心, 是提高模具质量的重要前提, 其它标准都要围绕技术标准, 并为技术标准服务。我们只有把根植于个体中隐性的知识变为独立于个体存在的显性知识, 才能更好地推进标准化工作。标准化程度的高低直接决定模具的研制水平的高低。

4.4 实行设计工艺一体化

设计与工艺是模具研制的技术输入, 它的水平直接决定着模具的研制水平。而在大多数模具车间, 模具设计与工艺是由两套人员来完成。主要的弊端是:设计人员设计的图纸工艺合理性差, 实际操作性不强;工艺人员不能很好地理解设计思想, 使得工艺教条、适应性差。因此, 将模具设计与工艺编制合二为一, 让设计员对模具设计、工艺编制、技术问题处理等全过程负责, 可大大提高模具设计的工艺合理性和工艺编制的实践指导性。这种变革, 可使每名设计员逐步成为复合型人才, 在人员总量未变的前提下, 整体的设计与工艺能力能得到大幅提升, 进而模具的研制质量也会大幅提高。

4.5 建立模具研制基础数据库

基础数据主要包括前端数据和末端数据。前端数据是模具设计的来源, 主要是产品数据 (如尺寸公差、原材料选用、材料收缩率等) 、用户需求 (如模具类型与结构等) 。末端数据是模具设计的反馈数据, 主要是材料物理状态 (如试压温度、压力、保压时间、材料实际收缩率等) 、试模数据。基础数据的准确性与合理性对于模具设计来说至关重要, 因此, 有必要建立模具基础数据库, 对数据进行归纳和总结, 并形成图表, 为模具设计提供依据不断的知识积累会成为促进模具研制水平提高的宝贵财富。

参考文献

篇4：加强生产车间的现场管理

1.思想重视是做好工作的前提和基础

在现场管理的实践中经常发生以下一些现象：有的职工操作水平很高，各种设备也很精良，结果却发生了事故。有的汽车司机在复杂的道路上未出事，却在平坦的道路上翻了车，这是因为思想麻痹造成的；有的职工明知道这样做出现危险，可他却偏要这么做而发生事故，这是因为侥幸心理造成的；有的单位连续多年未出现事故，可是突然间却接二连三的出现事故，这是因为企业放松了现场管理思想、职工责任意识淡薄所致。上述事实说明，无论是一个单位还是一个人，即使在具备完成安全作业的能力和客观条件下，如果思想上不重视安全，缺乏正确的安全态度，安全生产就无法保障。因此，车间生产现场管理，首先要建立员工思想控制体系，具体要求是：

要在车间内形成强大的安全思想攻势及安全文化氛围，以舆论宣传征服人心，以强化安全意识推动安全工作，并针对不同时期员工队伍中产生的松动情绪和麻痹思想，及时敲警钟、“紧螺丝”，防止思想下滑、事故冒头。

要动之以情，晓之以理，组织职工与伤、残职工交谈，分析事故案例，以算“三笔账”（给个人、家庭带来痛苦账，给企业带来经济损失账，给社会造成不良影响账）的方式，激发干部职工认真抓好安全生产的自觉性和责任感。

运用多种形式，经常不断地开展安全宣传教育，如出黑板报、进行安全培训、开展安全生产竞赛活动等激发工人的安全意识，提高工人的安全技术水平。

2.技术水平是工作关键

有的职工平常干事非常小心，工作也很认真，但工作质量不高，安全性差，主要是职工工艺操作技能不熟，操作方法不当，因此，车间必须建立基本的技术支持，坚持做到：

加强对员工操作技术知识的教育和安全操作技能的培训。所谓“熟能生巧”，就是说，在一定条件下，娴熟高超的技能能化险为夷。开展“岗位技术练兵”、“操作技能竞赛”等活动，是提高岗位技能的有效方法，应当积极提倡。

采用新设备、新工艺、新技术、新材料时，操作者一定要先认真学习，不耻下问，熟练后才能正式操作。

完善各种设施装置，并使之有效。

3.加强对设备设施的管理

设备设施是员工从事生产活动的主要依靠，如管理不善，它不仅影响生产进度，所造成的质量事故、安全危害比手工操作更严重，抓好设备设施管理是预防事故的主要渠道。车间领导要紧紧抓住以下四个环节。

设备设施一进现场，就要让有关人员了解设备的性能、特点等，对危险部位要求有关职能部门尽快设置安全标志和安全防护装置。

车间要协助机电维修部门搞好对设备设施的维护保养，使其达到规定的安全状态。

要求操作工坚持做到以下几点：工作前，必须对设备设施的传动、电器部位的安全防护装置、辅助材料的安全性进行认真检查，确认完好后才能操作。严格遵守操作规程，操作中严禁“带病”运转和超负荷使用。若设备设施的传动、电器部位发生故障，自己不能排除时，应立即请维修工来修理。辅助材料不符合操作规程要求的，要及时更换。一旦发生设备事故要保护好现场，及时向安全、设备部门报告，并协同有关部门按“四不放过”原则进行处理。操作后要认真擦拭、注油，保持设备设施有良好的润滑、清洁状态。设备设施运转到一定时间后，要主动进行保养。

正确使用手工工具（如手动、电动、气动工具等）。手工工具结构简单、体积小，携带方便，往往被操作者忽视其安全要求，而造成事故。车间应教育职工正确使用手工工具，严格按章操作，并加强对手工具的维护和保管。要正确选用各类小型、轻型工具，认真检查工具的安全可靠性，严禁使用不符合安全要求的工具。

4.从作业环境上控制现场的有序管理

在作业现场各种原材料、成品、半成品、工具以及各种废料等，如放置不当、杂乱无章，就成了事故隐患。故创造有条不紊、整整齐齐的作业环境，不仅符合现代企业生产现场管理的要求，而且能给操作者心理带来良好的影响，不仅提高了生产率，更能促使职工养成良好的工作习惯。创造良好的作业环境，要注意抓好以下三项工作：

对现场的物品要划分为“使用频率高”、“使用频率一般”和“较低频率使用”三大类。对常用的东西要固定在一个适当的位置，既安全又方便使用；不常用的东西，可设置一些方便的货架存放；对不需要的东西，要坚决清理出现场。在安全方便的前提下，尽可能利用立体空间，以保证平面空间的宽畅、整洁。

建立合理的特殊物件放置区。对在生产现场的化学危险物品（如各类油料、有害气体、油漆、稀释剂等）要严格按有关规定处理，不能迁就工作方便，过量领存，随意乱放。

为使生产现场各部位清晰明了，车间地面应用白漆、白瓷砖或其它材料划上线，以明确表示出通道、半成品、原材料和废料等的位置，使现场井然有序。

5.加强安全管理，确保施工生产秩序正常

车间安全教育可以通过多种手段进行，如动员职工与其亲属在一起签订安全生产的“家庭公约”、“夫妻公约”，开展父母劝子女、夫妻互劝、子女劝父母的“三劝”活动和“一给三提五不要”的安全嘱言活动。即亲人下班后给予其愉快和温暖；提醒亲人上下班路上骑车行走注意安全；提醒亲人在作业时不要蛮干；提醒亲人工作时要做好自我保护；不要催亲人早下班；不要让亲人过度疲劳；不要让亲人过晚休息；不要让亲人增添烦心事；不要在上班前刺激亲人。这些做法很值得我们车间的领导借鉴和学习。

篇5：模具车间管理方法

观念不变原地转，观念一变天地宽。思想决定出路,本人的管理思路是:为达成管理目标，建立以制度为基础的日常管理方式,定单为中心,流程为导向,标准化`简单化的作业方式,以效果为导向的激励体系。企业管理由法治代替人治的机制。概括起来就是:制度管人;流程管事;作业规范；日清日高

1． 制度管人。制度管理是企业的基本管理。我们从建章立制入手,健全和完善各项管理制度,确保有章可循,可据可查.修订和完善《上下班请销假制度》《会议管理制度》《办公室管理制度》《岗位责任价值标准》《班组层别管理制度》多项管理制度及各种工作管理流程.将公司各项工作通过制度来规范,用日常的制度来解决经常出现的问题,形成制度化的管理体系,奠定管理的基础.在激励考核方面,按照“管事凭效果，管人凭考核”的要求，实施严格的考核。相关职能人员根据既定激励标准来进行，员工在公开`公平`公正`竟争的氛围中激发其工作热情`工作潜能。有了这些些制度，才能保证企业各项工作的有序进行，能使各个员工都明白在岗位上该干什么不干什么，鼓励和提倡干什么，反对甚至禁止干什么，有章可循，各司其职；其次，公平`公正`公开的制度，使每个员工都明白各级人员的工作职责。强调制度建设，强化制度作用，就是强调企业由“人治”到“法治”。

点评：部分企业制度不完备，许多工作无章可依，无据可凭。特别在激励方面奖惩赏罚随心所欲,因人而异,员工就会耍心机,钻空子,投机取巧,拉帮结派.要不制度没有正确导向,出现做多做少一个样;做快做慢一个样;做事只求无过,不求有功等现象。当然，有了规章制度，不见得都能落实下去。执行之道，本人另有叙说。

2．流程管事。工作中，出现拖塌扯皮推诿等现象，只要是责任落实不到位。管理中过程，可以把企业中所有的事建立一份总帐。按照“总帐不漏项，事事有人管，人人都管事”的要求，建立每一件事情的工作流程，分解任务，明确职责。我们以《试模管理流程》中的一小段为例：“5.1.1 工模项目工程师在每天下午4：00前，将第二天试模要求以《试模排期表》形式通知注塑厂，由注塑厂按要求进行备料，安排机器和人员，作好试模前准备工作。如对《试模排期表》中的试模要求有异议，应在下午下班前和工模项目工程师沟通，直到达成协议满足试模要求；5.1.3 工模项目工程师必须了解第二天模具完成的准确时间，保证试模排期的准确性，并提前拟制好《试模通知单》，交项目主管审核，工模经理或其委托人批准”，再结合《项目管理流程》`《试模排期表》模板等，这样就基本明确了各工序由谁做`怎样做`配合者`监督者`工作范围等，各司其职，各负其责。然后制定各部门的工作任务,各岗位工作职责`工作标准及工作流程，再结合各类时间进度表，明确每个人的工作范围，工作内容`计划进度`完成时限和考核结果。通过层层细化，把公司工作任务落实到每个部门`每个组别，具体到每个员工，保证企业内所有工作`任何一件事情都处于有序管理控制状态，保证各项工作的目的性和有效性，确保达到事事有人管，人人都管事的目的，做到环环相扣，无一遗漏。

点评：部分企业存在扯皮`推诿等现象，主要原因是“责任不到岗”。我们要求工作流程能把日常的工作例行化，例行工作做到“责任到岗，任务到人。无论哪一个环节发生问题，都能及时发现并得到处理，都能找到责任人，将板子打到具体人身上。

3．作业规范。常说“细节决定成功”，可按照“标准化`简单化`专业化`精细化”的要求，建立各种实物的作业标准`检验标准，减少作业差异化。以火花机为例:为了控制作业方式,我们制定<<火花机作业规范>><<火花机自检标准>>《火花机加工巡检标准》<<火花机自检表>>,明确作业步骤`作业内容`作业标准;为了控制加工质量,而制定<<模具零件加工公差尺寸标准>><<模具零件检验标准>>等文件.使现场人员清楚如何做，做到什么程度，标准是什么，从而提高工作效益及品质，增强人员的工作责任心。哪一道工序出了问题,哪一个人出了问题,都一目了然.管理到位了,工作做细了,也做简单了,剩下的事情就是重复做了.点评：出了问题，许多管理人员的理由是：下属技术能力不够，工作没尽心。处理时一般表现为训诉或罚款，而没有去思考自已有何管理责任。管理者在工作中的责任之一是：操作平台的搭建，工作的督查。根据我个人统计，在品质管理中，85%以上的问题是低级错误重复犯。人存在素质上的差异，操作技能技巧也各不相同。如何提高部下的素质，让下属差异最小化，那就是干部的责任。题外话：某日，一位钳工师傅在FIT模，看到其工作方法不合理，问其工作进度，师傅回答还需三天。师傅在按新提供的作业指导办法下操作，六小时就完成了FIT模任务。

4日清日高。企业和每个员工可以做好一天的工作而每一天都做的好,就是一件难事.“日清日高”，就是要求全员通过每天的清理和总结，持之以恒做好企业每天的各项工作。前几年，许多企业给员工培训《给亚加西的信》《没有任何借口》等，强调企业执行力。没有制度与文件支持的理念，操作性不强，就像“下工序是上工序的市场”，多数企业只是停留在口号上，效果不明显,没多少实际意义。原因是没有操作流程或PDCA管理流程没有成形闭环。“日清日高”也一样，必须有可操作的程序。因此,我们按照“日事日毕，日清日高”原则，建立管理人员，生产一线人员，现场职能人员各自的“日清”实施流程，从横纵两个方向去控制清理各自的控制项目。每个员工每天根据日清实施流程依工作职责`工作流程`作业标准按预定的目标和计划工作，并按照5W3H1S的要求，从事瞬间控制，自清，然后领导复审。每位员工将职能范围内当日出现的问题点`解决的措施`遗留的问题及拟采取的措施汇总上报。作为一名员工，通过日清可以明确自已每天的工作目标，与目标的差异，往哪个方向努力；作为一名管理者，通过日清可以了解下属每天都在做什么，做的效果如何，过程中遇到了哪些问题等。最后职能服务部门会同有关单位根据日清中反映出的问题，进行分类分析，在提出解决措施的基础上，制定和完善相应的管理制度，提高薄弱环节的目标水平，并作为下一循环的依据。

在工作中，除了班后即时总结，每项重要工作及例行工作完成后，也要进行总结。比较目标完成情况分析完成情况较差项目的原因，找出工作中的最薄弱项，拟定采取的措施，记入下月的《改善控制总台帐》中，对完成目标的项目，及时提高其目标值，修改每月的《改善控制总台帐》，并完成配套的操作办法`表格`激励办法等。

每月`季各单位对本部门`本班组目标完成情况自查，形成自查报告，提交上级主管单位进行互检或总结。每季度各单位召集相关人员，对本季度目标完成情况进行一次论证，及时调整相应措施可提升目标`指标，确保方针目标的顺利实施和完成。各单位每年对当年方针目标的完成情况进行一次分析总结，为下一年目标的制定提供依据。

5．严抓基础管理，提高整体工作水平。要提高企业整体水平，必须把限制整体水平提高的那些薄弱环节作为重点来抓，将基础管理抓好，把例行工作做好，对出现的问题及时解决，防止出题积攒成堆。根据工作目标任务，列入工作计划，按照“领导包片，班组包点，责任到人”的分工，对公司重点工作任务完成情况，各项重大会议决定落实情况和各项规章制度执行情况进行重点督办检查，由各单位进行自查，写出自查报告，然后由包片领导和包点负责人进行督办检查，最后召开会议，对带有共性的重点`难点问题专题研究，下达整改措施，限期进行整改并进行跟踪检查，督促整改措施的落实。工作中主要用到的是《月度工作计划》《提案改善书》《会议决议单》

点评：许多干部不擅于抓薄弱项目的管理。1跟着感觉走型。出现问题，就抓一下，下次出现再抓一下，不能从个性中看到共性，不是从根源上拿出解决方案，制定出预防的平台。2独角戏型，有了解决思路方案，生怕别人知道什么是的，一个人玩，不能群策群力，最后弄得自已成狗不理包子一样的我也见过不少。7．现代社会是信息社会，新技术`新管理方法穷出不层，很多都是非常成熟的东西，因此，需要研究怎样快速将其整合为自已的优势。为适应企业发展和管理目标要求，全力打造学习型企业，提升企业发展后劲。根据员工队伍现状和员工要求，有计划有组织地对员工进行系统的教育培训，学习主要有思想政治`企业管理`计算机知识以及各项专业技能。学习主要以工艺`专业技能为主。学习形式为“互动式”，即参与学习和授课的人员，不论职位高低，年龄大小，能者为师，互相学习，共同进步。工作中主要通过培训计划与随机教育来完成 备注：

1：该方案为基础管理，运作不需另增加机械设备与人员； 2：运作此方案，人员数以50人以上为佳； 3：运作此方案，需用一些表格支撑

篇6：模具车间管理方法

当今的模具行业，竟争越来越激烈，周期越来越短,成本越来越高,模具单价越来低,利润只能越来越低.。模具公司与企业模具部门，大部分存在着：试模次数多，交期拖，扯皮多，异常多，成本高，出工不出力，人员不稳定等现象，这些都是企业管理的问题，主要是基础管理薄弱。

管理层与基层管理心态至关重要，围绕企业目标发展，制定不同的管理模式。为达成管理目标，建立以制度为基础的日常管理方式，定单为中心，流程为导向，标准化，简单化的作业方式，以效果为导向的激励体制。企业管理由法治代替人治的机制。概括起来就是:制度管人，流程管事，作业规范，日清日高。

1．制度管人。制度管理是企业的基本管理。.将部门各项工作通过制度来规范,用日常的制度来解决经常出现的问题,形成制度化的管理体系,奠定管理的基础.在激励考核方面,按照“管事凭效果，管人凭考核”的要求，实施严格的考核。相关职能人员根据既定激励标准来进行，员工在公开`公平`公正`竟争的氛围中激发其工作热情`工作潜能。有了这些些制度，才能保证各项工作的有序进行，能使各个员工都明白在岗位上该干什么不干什么，鼓励和提倡干什么，反对甚至禁止干什么，有章可循，各司其职；其次，公平`公正`公开的制度，使每个员工都明白各级人员的工作职责。强调制度建设，强化制度作用，就是强调企业由“人治”到“法治”。

点评：部分企业制度不完备，许多工作无章可依，无据可凭。特别在激励方面奖惩赏罚随心所欲,因人而异,员工就会耍心机,钻空子,投机取巧,拉帮结派.要不制度没有正确导向,出现做多做少一个样;做快做慢一个样;做事只求无过,不求有功等现象。当然，有了规章制度，不见得都能落实下去。

2．流程管事。工作中，出现拖塌扯皮推诿等现象，只要是责任落实不到位。管理中过程，可以把部门中所有的事建立一份总帐。按照“总帐不漏项，事事有人管，人人都管事”的要求，建立每一件事情的工作流程，分解任务，明确职责。这样就基本明确了各工序由谁做`怎样做`配合者`监督者`工作范围等，各司其职，各负其责。然后制定各部门的工作任务,各岗位工作职责`工作标准及工作流程，再结合各类时间进度表，明确每个人的工作范围，工作内容`计划进度`完成时限和考核结果。通过层层细化，把公司工作任务落实到每个部门`每个组别，具体到每个员工，保证企业内所有工作`任何一件事情都处于有序管理控制状态，保证

各项工作的目的性和有效性，确保达到事事有人管，人人都管事的目的，做到环环相扣，无一遗漏。

点评：存在扯皮`推诿等现象，主要原因是“责任不到岗”。我们要求工作流程能把日常的工作例行化，例行工作做到“责任到岗，任务到人。无论哪一个环节发生问题，都能及时发现并得到处理，都能找到责任人，将板子打到具体人身上。

3．作业规范。常说“细节决定成功”，可按照“标准化`简单化`专业化`精细化”的要求，建立各种实物的作业标准`检验标准，减少作业差异化。.使现场人员清楚如何做，做到什么程度，标准是什么，从而提高工作效益及品质，增强人员的工作责任心。哪一道工序出了问题,哪一个人出了问题,都一目了然.管理到位了,工作做细了,也做简单了,剩下的事情就是重复做了.点评：出了问题，许多管理人员的理由是：下属技术能力不够，工作没尽心。处理时一般表现为训诉或罚款，而没有去思考自已有何管理责任。管理者在工作中的责任之一是：操作平台的搭建，工作的督查。根据我个人统计，在品质管理中，85%以上的问题是低级错误重复犯。人存在素质上的差异，操作技能技巧也各不相同。如何提高部下的素质，让下属差异最小化，那就是干部的责任。

4日清日高。每个员工可以做好一天的工作而每一天都做的好,就是一件难事.“日清日高”，就是要求全员通过每天的清理和总结，持之以恒做好企业每天的各项工作。没有制度与文件支持的理念，操作性不强，就像“下工序是上工序的市场”，多数企业只是停留在口号上，效果不明显,没多少实际意义。原因是没有操作流程或PDCA管理流程没有成形闭环。“日清日高”也一样，必须有可操作的程序。因此,我们按照“日事日毕，日清日高”原则，建立管理人员，生产一线人员，现场职能人员各自的“日清”实施流程，从横纵两个方向去控制清理各自的控制项目。每个员工每天根据日清实施流程依工作职责`工作流程`作业标准按预定的目标和计划工作，并按照5W1H1的要求，从事瞬间控制，自清，然后领导复审。每位员工将职能范围内当日出现的问题点`解决的措施`遗留的问题及拟采取的措施汇总上报。作为一名员工，通过日清可以明确自已每天的工作目标，与目标的差异，往哪个方向努力；作为一名管理者，通过日清可以了解下属每天都在做什么，做的效果如何，过程中遇到了哪些问题等。最后职能服务部门会同有关单位根据日清中反映出的问题，进行分类分析，在提出解决措施的基础上，制定和完善相应的管理制度，提高薄弱环节的目标水平，并作为下一循环的依据。

在工作中，除了班后即时总结，每项重要工作及例行工作完成后，也要进行总结。比较目标完成情况分析完成情况较差项目的原因，找出工作中的最薄弱项，拟定采取的措施，记入下月的《模具改善计划》中，对完成目标的项目，及时提高其目标值，修改每月的《模具改善计划》，并完成配套的操作办法`表格`激励办法等。

每月对本部门，本班组目标完成情况自查，形成自查报告，提交上级主管单位进行互检或总结。每季度各单位召集相关人员，对本季度目标完成情况进行一次论证，及时调整相应措施可提升目标`指标，确保方针目标的顺利实施和完成。各单位每年对当年方针目标的完成情况进行一次分析总结，为下一年目标的制定提供依据。

5．严抓基础管理，提高整体工作水平。要提高企业整体水平，必须把限制整体水平提高的那些薄弱环节作为重点来抓，将基础管理抓好，把例行工作做好，对出现的问题及时解决，防止出题积攒成堆。根据工作目标任务，列入工作计划，按照“领导包片，班组包点，责任到人”的分工，对公司重点工作任务完成情况，各项重大会议决定落实情况和各项规章制度执行情况进行重点督办检查，进行自查，写出自查报告，然后由包片领导和包点负责人进行督办检查，最后召开会议，对带有共性的重点`难点问题专题研究，下达整改措施，限期进行整改并进行跟踪检查，督促整改措施的落实。工作中主要用到的是《月度工作计划》《模具改善计划》；

点评：许多管理不擅于抓薄弱项目的管理。1跟着感觉走型。出现问题，就抓一下，下次出现再抓一下，不能从个性中看到共性，不是从根源上拿出解决方案，制定出预防的平台。

2.独角戏型，有了解决思路方案，生怕别人知道什么是的，一个人玩，不能群策群力，最后弄得自已成狗不理包子一样。

篇7：做模具车间管理这些一定要懂

何谓现场

1.现场包含“现”与“场”两个因素。

2.“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。3.“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。4.“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。

5.对于制造型企业来说，现场就是生产车间。走进现场 1.现场的“三忙”现象：

忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。（瞎忙）

盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。

迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。2.现场最关注的是产量：

分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力）3.现场的功能：输出产品。4.现场管理的核心要素：4M1E 人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准 材料（Material):纳期，品质，成本

方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准 环境（Environment)：5S,安全的作业环境现场管理的金科玉律

1.当问题（异常）发生时，要先去现场。

2.检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。3.当场采取暂行处理措施。4.发掘真正的原因并将它排除。

5.标准化以防止再次发生。生产活动的6条基本原则 1.后工程是客户

作业的好坏由后工程的评价来定

不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格 2.必达生产计划 年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证 3.彻底排除浪费

浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物 4.作业的标准化

有标准作业书，作业基准书，不是标准化

标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化。5.有附加价值的工作 管理的目的是谋求更大的附加价值（利润）现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策 6.积极应对变化

基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯 先观察------事前收集情报，采取下一步措施

掌握实力------提高技能和扩大实力，提高设备稼动率等现场的日常工作 1.现场的质量管理

现场如何确保优良品质呢？避免失误的5原则： a、取消此作业 b、不要人做 c、使作业容易化 d、检查

e、降低影响2.现场的成本管理

降低成本最佳方法，就是剔除过度的资源耗用 a、改进质量：工作过程的质量，合理的5M b、提高生产力以降低成本：不断地改善

c、降低库存：流动资金、储藏、搬运、质量隐患、新产品 d、缩短生产线：合理的生产线工人 e、减少机器停机时间 f、减少空间

g、现场对总成本降低的作用3.交货期： 管理者的主要工作之一4.现场实际作业应把握的内容 a、生产作业计划的合理性、生产计划与实际困难、计划调整的影响

b、人员状况、员工的技能、缺料设备故障引起的停产、不良品对策及处理

c、零部件/工装夹具/生产辅料是否齐全、生产是否正常、工作方法可否改善5.现场的基本方法

深入一线、信息畅通、了解生产能力、注意员工状态、时间/动作研究6.现场的注意事项

异常处理的制度化、现场教育、解释、工作职责明确、公正评价员工现场管理的实施方法 1.日常管理的要点

a、重视所有管理项目 今天抓品质，明天弄设备？ b、决定重点管理项目

原则：“不给下个工程或客户添异常”，决定重点项目 “应该做怎样的程度为止”，管理水平的设定 c、管理的习惯化

量化及明确一些日常工作，管理习惯化2.日常管理的进行方法

P-D-C-A管理循环

如作业管理，目标为生产计划的达成、生产率的提高。P（计划）：达成生产

D（实施）：实行计划—作业设定 C（检查）：检查目标与实绩的差

A（行动）：采取对策或者改善3.现场管理方针a、生产部的工作口号：

不接受不良，不制造不良，不传递不良！b、品质管理方针： 质量第一，高效准时，客户满意，不断提高。c、生产管理方针：

创新技术，改进生产工艺；科学管理，强化运作和谐；挖掘潜力，充分调动积极性；追求卓越，全面提升生产效率。d、管理的要求：

A。已落实岗位责任制为基础，实行全员责任包干制。B： 任务是死的，有条件要执行，没有条件创造条件也要执行。

C：决定了的事情就是对的，如有疑问，事后再说。D：必须奖罚分明，且要及时，到位。4.自主管理 a、以给自己做事的心态工作。

b、自负其责，在符合标准的情况下自己拿主意。c、不推卸责任

d、以自我为根本，完成工作任务5.三检法

a、其作用是实现“三个不”。（不接受不良，不制造不良，不传递不良）b、要实现“双检”靠的是自主管理： 灌输实施“双检”的重要性。不定时的现场抽查

有问题出现时强调“双检”关联双方的责任。6.修理作业 a、修理作业是指对不良品实施的纠正措施。

b、要通过修理，举一反三，提出反馈意见，防止再发生。c、埋头苦干苦干，并不一定是最好的。

d、修理员是生产部管理者，尤其是组长的摇篮。e、修理品的管理：

修理品需经过原检查工位重检 对修理品有适当的标识

修理中发现多次修理或有重大隐患应立即报告7.执行作业指导书

a、班组长要熟悉作业指导书，并教会员工；

b、可能不是最佳的方法，但作为标准，任何时候作业人员必须遵守。

c、如果你有更好的方法，可提出修改意见，待修订批准后才可执行。d、“5他法”： 讲给他听 做给他看 让他试做 帮他确认 给他表扬8.抓住现场的主线 a.现场的主线是什么？生产计划 所有现场人员都围着它转。是焦点。是工作目标

是衡量工作结果的标准。b.日生产计划：

计划的产量就是任务，如完不成时就要承担责任。如果不能完成任务，就要申请加班。是生产日报表的依据。

生产计划一旦发行就是命令！9.产量要心中有数 a、产量是生产部门只关重要的目标。

b、生产管理着要做到对产量心中有数就需要掌握和控制好生产线的速度。c、决定产量的因素： 生产线的运转速度 机器，设备的机械能力 工程与工艺的稳定性

人员的作业能力 生产准备生产准备是新产品从开始试产到批量正常生产的整个过程中，为了确保新产品能够按计划顺利进行试产、批量生产，保证产品质量，而进行的相关人员培训、指导书制定、物流调达、设备（含工装、量具、工具）的准备活动。现场管理中的生产准备1。生产工艺和资料准备：流程图，作业指导书，图纸，QC标准等

2、工装夹具、工具、辅助材料、劳保用品等的准备

3、设备、仪器、工装的安装、调试

4、人员的岗位安排和产能设定

5、现场员工的生产前培训

6、物料、设备、工艺、资料异常的发现和反馈现场确认1.现场配置管理表：

也叫生产线配置管理表：它的形式象检查清单一样，可以使管理者确认现场的布置状态。

指定工位人员，工具用品，仪器，材料的放置区域，作业方法，记录单等。2.现场器具点检。

时机，范围，责任者，频率，方式，内容，记录，确认。作业日报的管理作用

1、交货期、品质、安全、成本管理等多个项目管理的工具；

2、方便与上司和其他部门传递情报、交流信息；

3、出现各种异常或问题时，作为原因追踪的资料；

4、帮助管理者掌握现场的实际情况。常见问题

1、内容太多，记录起来很费时间；

2、需思考、回忆、判断内容太多，很异常，所以马马虎虎算了；

3、自己不愿意写而让他人代写；

4、没有人指导怎么填，所以随便填就行了；

5、工作日报只是当成资料收集起来，上司也不看，也没有什么作用。作业日报的要求设计要求 必要的事项齐备，项目尽量精简 项目顺序要符合实际作业或逻辑习惯

减少描述或数字填写，用符号或线条代替记入

采用标准用纸，避免过大或过小，方便存档应把握的内容 每人的工作日报是否准确 材料/作业/产品有无异常 作业效率 是否达计划

生产效率与设备效率 不良产品及工时损失 工时现人员配置是否合理

整体实绩情况作业日报的填写填写作业日报需向有关填写人员说明作业日报的作用；

班组名、作业者名、产品名、批量号等基本内容由现场办公人员填写，再发给作业者填写其他事项，减轻作业者负担； 生产数量、加工时间只有作业者才清楚，由作业者填写； 要养成写完后再度确认的习惯；

管理人员要认真审阅作业日报，及时指出异常点并协助解决问题，形成良好的互动局面；

现场人员根据日报把握作业的异常趋向，并针对这种趋向实施重点指导。生产统计方法1.内容：

产量，投入的资源。生产合格率，不良率，直通率，生产性。2.要求：

在规定的时间内完成（及时性）。真实性3.各级管理人员的总结： A.生产数量

篇8：2模具车间现场管理制度

建设冲压模具教学生产车间的意义

随着职业教育的深化改革, “校企一体”是必然趋势, 但无论是“2+1”, 还是“半工半读”, 学生都是在学校学理论、在工厂学操作, 教学与生产存在一定的脱节。冲压模具教学生产车间的建设符合职业教育深化改革的方向, 具有重要的意义。

可提高学生的学习兴趣中职生的理论文化知识普遍掌握得不够好, 抽象思维能力与逻辑思维能力不足, 喜欢现场直观学习。冲压模具教学生产车间的建设使学生能在生产中学习、在学习中生产, 符合中职生接受知识的规律, 让学生容易掌握知识, 从而提高学生的学习兴趣。

可提高学生的实践能力冲压模具教学生产车间的建设使学生能参与模具接单、设计、工艺编制、零件加工、模具装配、试模、成品检验等模具制造全过程的学习与生产, 从而提高学生的实践能力。这种能力满足企业的需求, 实现人才培养与企业用工要求的“无缝”对接, 使培养出来的学生成为受企业和用人单位欢迎的技能型、应用型人才。

可激发学生的创造力冲压模具教学生产车间的建设使学生的学习过程融合到生产过程和管理过程中, 学生在教师带领指导下, 把理论知识运用到生产之中, 并把在生产中的体验与理论进行对接, 从而加深对理论的理解, 增强应用知识和解决实际问题的能力。这样的学习生产能够激发学生的创造意识、创造热情和创新精神。

可减轻学生的家庭经济负担冲压模具教学生产车间的建设让学生直接参与生产, 在为社会创造财富的同时, 自己也得到一定的经济回报。

可提高学校的经济效益冲压模具教学生产车间的建设为周边中、小企业提供了帮助, 为社会创造了财富。同时, 由于车间的生产主体是学生, 人工成本低, 虽然接单价格比市场普遍偏低, 但只要经营得当, 利润还是可观的。我校2011年上半年冲压模具教学生产车间的利润就达三十多万元。另外, 以往的实训耗材现在大大减少, 这一项在2011年上半年也为学校节省了几万元。

可培养大批“双师型”教师冲压模具教学生产车间的建设为教师提高操作技能提供了练习场所, 教师的理论知识在生产中得到检验和充实, 一大批教师成长为“双师型”教师。

冲压模具教学生产车间的建设方案

车间场所建设车间场所建设遵循一体化教学和适用原则, 生产岗位距离比一般工厂大, 岗位间能容下几个人在现场学习, 且光线充足、通风、噪音小, 车间的设备布置跟工厂模具生产车间一样:符合生产流程、设置合理、条理性强。教学生产车间通常建两层, 二楼设两间多媒体教学室和一间设计室;一楼为现场教学和生产场所。我校的冲压模具教学生产车间一楼的车间平面布置如图1所示。

生产设备配置生产设备配置跟工厂模具生产车间一样, 设备性能良好, 满足生产要求, 且安全可靠、操作容易。设备管理符合“6S”标准要求。

师资队伍建设师资是实现“工学结合”职教模式的关键, 高素质的师资队伍是职业教育质量的重要保证, 师资队伍建设主要从两个方面着手: (1) 从模具行业中招聘工程师和技师, 经过教育学、心理学、教师职业道德、教学方法、班主任能力等多方面的培养, 帮助他们考取教师资格证, 使他们成为“双师型”教师。 (2) 选派骨干教师到著名冲压模具制造企业挂职, 在那里学习模具设计和加工技术、生产管理和人事管理、经营和物流管理等, 使他们懂得模具企业的运作模式, 掌握模具企业运作的关键技术。我校先后派教师到深圳格兰达、江门宏基五金制品厂、佳铁自动化有限公司等企业培训, 提高了教师的实践能力。通过外聘技术人员再培养和校内教师出外培训, 提高了教师的理论知识水平和实践能力, 使他们成为“双师型”教师, 为冲压模具教学生产车间的建设提供了师资保证。

冲压模具教学生产车间的管理

冲压模具教学生产车间管理机构设置以精简为原则, 车间机构按车间主任——大组长——小组长三级组成。车间里的教师一职多能, 既是教师, 又是师傅;既是管理者, 又是生产者, 且每位教师兼任多项岗位, 车间管理机构如图2所示。

除图2管理机构外, 还设置了财会、统计、会计、材料供应及仓库等管理部门 (我校因还有其他的教学工厂, 为精简机构、统一管理, 这几个管理部门由学校统一管理) 。

冲压模具教学生产车间的教学生产方式

建设冲压模具教学生产车间的目的是为培养学生的工作能力。在保证教学质量的前提下, 以任务和充分利用资源为根据, 专业课程安排大班教学, 生产实践分组教学。

专业课程教学 (理论教学) 专业课程教学是理论教学部分, 不能因为有了生产车间就不学理论, 就直接在生产岗位工作, 这样会进入“徒弟式”教学的误区。只有经过理论教学——生产实践——再理论教学的交替学习方式, 学生才会掌握知识, 才会达到知识的升华。专业课程教学内容要根据生产任务、模具专业培养目标、学生综合能力发展规律来安排, 教学方法则以多媒体教学、现场直观教学、实物教学为主。首先, 用多媒体将生产过程以录像和动画等形式展示出来, 让学生了解模具工作原理、定义和相关数据。其次, 带学生到生产现场进行实物教学, 操作课则让学生上机操作。学生掌握了一定理论知识后, 转到生产岗位参加实践学习。

生产实践教学生产实践教学按组和模块进行, 一个生产项目一般分为四个模块, 每个模块设置教学任务和目标。 (1) 模具设计模块:能运用常规设计手段和专业模具设计软件进行中等复杂程度的冲压模具设计, 同时能进行模具制造成本核算。 (2) 普通机械加工模块:能熟练地编写模具零件加工工艺规程, 并能熟练地使用普通机床加工出各种合格的模具零件。 (3) 数控加工模块:能熟练地使用手工方式和CAD/CAM方式编写数控加工程序, 并能熟练地操纵数控机床加工出各种合格的模具零件。 (4) 钳工装配模块:熟悉模具装配、试模、调整及维修的全过程, 能熟练地使用模具钳工常用机械设备、辅助设备和相应的工装、工具进行模具装配, 具备分析、处理模具加工与装配工艺问题的能力。每个模块安排一组学生学习, 每组约5人。每组完成一个模块的工作任务, 掌握该模块的知识后转到另一个模块学习, 完成四个模块的学习任务, 也即完成四套模具的生产任务。

冲压模具教学生产车间的建设完全符合《教育部中等职业教育改革创新行动计划 (2010-2012年) 》的要求, 是产教结合的深层次表现, 其目标是为社会培养实用型人才, 其关键是教师队伍的建设, 每所职校都应设置教学生产车间或教学生产企业。我校冲压模具教学生产车间的建设虽然取得了一些成功, 但如何更好地管理和经营、如何做大做强, 还需继续研究探索。

摘要：探讨冲压模具教学生产车间建设的作用, 从车间场所建设、生产设备配置、师资队伍建设、管理机构设置等方面分析了冲压模具教学生产车间的建设方法, 并对冲压模具教学生产车间的教学生产方式进行了分析。

关键词：冲压模具教学生产车间,建设,校企一体

参考文献

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