车间现场环境管理规定

2022-10-18

第一篇：车间现场环境管理规定

车间现场环境管理规定

1 目的

为规范生产车间的现场环境管理，制定本规定。 2 适用范围

适用于生产车间的日常现场环境清理、维护和管理工作。 3 职责

3.1车间主任、车间班组长负责监督车间现场环境清理实施情况，负责对生产人员的日常清理工作进行监控。

3.2生产操作人员按要求做好主管区域清洁卫生工作。

3.3清洁工负责打扫区域内入口通道、洗手池、更衣室、卫生间等。 4 管理要求

4.1现场环境包干制度

4.1.1车间主任负责对现场环境工作进行分区承包，车间员工对自己负责区域每天进行日常清洁、整理归位，每周五进行一次彻底地清理和清洁，车间主任和办公室人员进行监督、检查和考核。

4.1.2清洁标准可参照本规定及其他专项规定。整理按各设备、工具、成品、半成品、原料等车间定置规定摆放。

4.2现场环境管理

4.2.1地面、墙面、固定物清洁

4.2.1.1地面清洁、无灰尘、无垃圾、无污迹、无积水、无死角。 4.2.1.2墙壁(角)清洁、无污染、无蛛网、无死角。 4.2.1.3门窗明亮干净、无积灰、无污迹、无蛛网。 4.2.1.4照明、杀菌灯具保持清洁，无灰尘积压。 4.2.1.5桌凳保持干净，物品堆放整齐。

4.2.1.6水池及地下水道清洁、排水畅通、无阻塞现象。 4.2.1.7现场目视牌保持清洁、无污迹。 4.2.1.8楼梯通道畅通。

4.2.1.9车间四周责任区内清洁、无垃圾、无烟蒂。

4.2.1.10洗手处、换衣房保持清洁干净、地面无积集水、墙面无污迹。 4.2.2设备清洁

4.2.2.1生产设备、管道保持清洁。

4.2.2.2设备保持干净无油污(包括消防器材)，计量器具清洁内外清洁、无污渍。 4.2.2.3不使用的设备、生产用具(包括各种计量仪器、转运设施等)应定期清洗，无污渍和异味。

4.2.2.4设备、管路每周进行一次日常保养，含清洁清理的内容，做到表面目视无灰尘、油渍、污渍等异物。

4.2.3工具、材料清洁、整理

4.2.3.1工具、容器、衡器、搬运工具等按指定地点摆放整齐，并保持其清洁。 4.2.3.2操作工具、容器等在使用前后均应清洗、消毒、无污渍和异味。 4.2.3.3衡器的托底(盘)、游标及砝码在使用前、后揩拭干净。 4.2.3.4未用的原料、辅料及时清理、堆放整齐。

4.2.3.5各种半成品用转运箱、输送平板及垃圾箱保持清洁。 4.2.3.6产品包装保持清洁、摆放整齐。

4.2.3.7卫生洁具使用前后清洗、清理，按指定位置摆放。 4.2.3.8饮用水杯保持干净，放在指定位置。 4.2.3.9文件资料摆放整齐、无杂物。 4.2.4废品、垃圾清理

4.2.4.1废弃物、残次品按指定地点存放整齐;不能放入垃圾箱的工业垃圾必须定时清理(二小时一次)。

4.2.4.2工作中产生的垃圾，必须放入车间内的临时存放袋、箱中，每天上午、下午(下班前)二次将生产区域的垃圾清理出车间。

4.3人员卫生管理 4.3.1健康检查及培训

4.3.1.1新入职车间员工必须到正规的医院进行体检，体检合格并经过卫生知识培训，考试合格后方可上岗;在职员工必须每年定期进行体检。

4.3.2个人行为规范

4.3.2.1员工应养成良好的个人卫生习惯，勤洗澡，勤理发，勤剃须，勤剪指甲，勤换衣。 4.3.2.2员工工作期间不得佩戴手表、戒指、耳环等物品。

4.3.2.3员工正确着装，头发不外露，衣帽整洁，工鞋保持干净，做到勤洗勤换。 4.3.2.4生产人员上班前，须在更衣室换穿工作服，戴工作帽;

4.3.2.5非生产人员原则上不得进入车间;如果必须进入，有关人员(如公司领导及检查人员、检验员、销售内勤等)进入车间必须按车间着装规定办理;其他人员进入车间必须经生产总经理审批。

4.3.2.6禁止将个人用品带入生产场所;禁止在生产车间吸烟、吃东西。 4.3.2.7严禁随地吐痰和唾液，严禁随地乱扔纸巾杂物。 4.4生产流程卫生控制 4.4.1车间领料人员在仓库中领取原辅料时需把好原料卫生关。

4.4.2调配罐、搅拌缸和生产用的其它容器及管道在使用前、后进行冲洗。 4.4.3 纯净水贮水箱每月清洗一次。

4.4.4生产过程中所使用的原辅料和加工的半成品必须加盖;生产过程中产生的原料空桶，可先放在暂存区内，待暂存区放满后，在车间外垃圾箱外摆放整齐。

4.4.5产品包装和成品储存等工序分开，防止前后工序相互交叉、污染。 4.4.6生产操作区(包括操作台面)不定时清洗，保持清洁; 4.5检查与考核

4.5.1车间主任负责对车间卫生工作进行内部检查，发现问题及时督促员工进行纠正，并计入个人每月的工作绩效考核。

4.5.2公司办公室每周对生产区域进行一次卫生检查，检查不合格的，可对相关责任人进行处分。

第二篇：如何改善车间现场环境

如何改善现场车间环境

如何才能更好的管理车间现场设备呢?我觉得我们应该先从简单做起，然后再逐步完善。我们应该先抓好车间卫生，设备的表面卫生，设备的润滑情况，然后再逐步的进行设备故障的判断，设备故障的维修等等!

下面我只谈谈如何才能抓好车间现场设备的表面卫生，我总结成了以下几点：

一、各个车间都应该有自己车间的设备台账，管理好自己车间的设备，特别是本

车间的设备维护、设备清洁要抓好，车间主任不应该不知道车间有哪些设备。

二、现场当班当次都要清扫一次车间卫生，设备责任人要及时对设备表面进行清洁。各相关领导巡查时发现要及时提醒当班员工，必要时也可对其处罚，处罚的方式完全可以从绩效奖金中体现，甚至在车间张贴通报都可。

三、设备责任人的标识牌更换差劲，有些人都辞职了，名字却依然挂帅，我都说过N次要及时更换，可都是石沉大海。我建议：

车间设备、设备责任人，应该制成表格形式，一份张贴在车间内，一份交给设备部，这样就算没有了标识牌照样知道责任人是谁。(各车间主要设备我已经列好清单，车间主任只要加上责任人的名字就可，其中氯化锂车间不变)。关于设备责任人的分配办法：各车间可以采取抓阄的方法进行分配，以防止作业员的心里不平。

四、关于机修车间人员在车间现场进行维修后的扫尾工作1.设备更换的备件不得留在车间内，维修区域应该打扫干净，也就是说，人走地面卫生要干净。否则发现就要罚款，罚金可以从当月奖金中扣。当然，这要值班主任重视，车间主任监督，车间员工举报。要不就罚此设备责任人，除非有人证明是维修人员造成的。

五、安环部每次大检查，似乎都只关注车间外面的安全、环保，至于车间内的检查似乎少之又少。我认为，发生事故大多数是在车间内，而车间外还是较安全的。车间现场环境卫生很差，像氯化锂车间，油桶、辅包材料等摆放凌乱，车间内地面、设备上油污都很多，备品本件随地摆放，这样的现场，岂能有好的工作环境呢?难道是车间员工没时间打扫吗?我看不尽然，多次我在车间都看到三三五五的坐在一块聊天呢。

六、车间现场每个星期都应该进行一次大扫除，包含车间地面卫生、设备表面卫生、车间物资摆放等等。

以上事情要做好，首先就要领导足够重视，有决心打持久战，采取一级压一级的政策，这样我们公司的车间环境才会更好。其次就是：员工的执行力。要充分调动员工的主动性与积极性，才能彻底的改善现有的工作环境。所谓管理靠领导，环境靠大家!这句话确实不假!

第三篇：车间现场管理规定

一、车间环境卫生管理

1、卫生保洁区;坚持清扫，车间周围(或保洁区)无杂物、污物、明暗水沟清洁流畅;

2、车间内部;通道畅通，安全线内无杂物，窗户干净明亮，无蜘蛛网，各处地面清洁，无积油积水铁屑杂物，工具箱内外整齐、清洁、箱上屋尘无杂物;

二、车间原辅材料、在制品管理

1、车间原辅材料、在制品分类摆放，标志明显、整齐安全;

2、车间在制品存放、装箱、堆码等做到不丢失、不划伤、不锈蚀、不混号、不损坏;

三、现场工位器具、工夹模、量具管理

1、工位器具应保持整齐、清洁、定置摆放工夹模、量具，成行成线。严禁残留的碎料、铁屑、和垃圾等物。

2、工夹模、量具应正确摆放、防止磕碰损坏;

3、工夹模、量具应正确使用，轻拿轻放、保持清洁、保证精度、量具应保证在规定有效期内;

四、现场质量管理

1、生产现场的合格品、不良品、废品应分区摆放标志明显;

2、操作工应填好过程检验记录和工作指示单严检“三检制”保证不合格零件不转入下道工序;

3、检验员应及时填写检测记录，保证工序质量受控，按质保手册要求做好标记;

五、现场设备管理

1、整齐：工量具不得放在机床导轨面上，工件不得堆放在机床上，设备附件防护装置齐全完整;

2、清洁：机床外观，运动表面无油污，无黄点，无灰成，无伤痕，机床内部无伤痕，机床内部无杂物，油池清洁，油路畅通;

3、润滑：设备导轨面，转动连接部位及时润滑加油运行正常，油孔、油杯、油线、油泵、油管等完好清洁畅通;

4、持证上岗，无相应操作证不准使用相应设备;

六、现场安全管理

1、生产现场安全标志明显，及时排除事故隐患，安全记录及时完整;

2、各种限位开关、讯号、安全防护装置安全可靠，各种电器装置可靠;

3、严格遵守安全生产制度，操作规程杜绝违章操作;

4、正确使用和穿戴劳保用品，旋转机床操作工不准戴手套、女工戴工作帽，进车间不准穿短裤、裙子、拖鞋、凉鞋等;

七、班组现场管理

1、班组台帐记录整齐，清洁、准确、及时;

2、班组交接记录及时清晰;

3、班组无设备事故、人身事故、无违法乱纪事故，无质量事故。

八、现场工艺纪律劳动纪律

1、操作工人应严格遵守工艺纪律、执行三按(按图纸、按工艺、按标准)生产，遵守操作规程;

2、工作时间不串岗、不闲聊、不干私活、不准打闹、不看与工作无关的书报杂志;

3、四无：无垃圾、无杂物、无闲聊人员、无乱放成品、半成品。

4、实行班后“五不走”即：

设备不擦不走;工件没堆好不走;工夹量不整理好不走;原始记录台帐没记录好不走;现场未清理好、水电气源不切断、门窗未关好不走。

第四篇：车间现场管理

车间管理

在当今市场竞争日益激烈的条件下，利润空间不断缩小。GLOBE作为生产制造性行业,属于人员密集型操作。在自动化不高、所需人员较多的情况下，强化车间管理，提高人员素质，保证安全生产和质量合格，提高生产效率，降低生产成本，是我们企业发展的当务之急。

怎样加强车间的管理?我们知道管理是一项长期、艰苦、细致的工作，要求细、实、恒、升。那么针对管理提几点建议：

首先管理思想要统一。我们知道人员管理是一个单位管理的精髓，是管理更深入的体现，特别是在目前市场竞争激烈的情况下，一定要高度重视人员管理工作。尽管如此，我们仍有人轻视人员管理，感觉自己与效益、质量无任何关系。试想，作为一个基层管理人员，有了这种想法，那又如何去管、怎样去管?怎么能管理好?我们要让我们公司的全体员工都明白这个道理，人员管理做好了，其他一切自然就能做好。

二是讲究管理方法和提升管理能力。我们有的部门管理人员对现场比较重视，也付出了很多努力，但成效不大，主要原因是管理方式差。尽管制订了完善的制度，但执行力度差，不能长期坚持，甚至有的车间发现员工违规了，工段班组的管理人员还去求情，认为这样就可得到员工的支持、树立威信。其实，管理者忘记了“没有规矩，不成方圆”的道理，有时自己做了错事遮遮掩掩，怕丢面子降低威信，发现别人做错事时，又当老好人不敢批评，保持无原则的和气，为自己留后路，只要管理人员的权利，不负管理人员的责任。

三是提高管理人员的服务意识。从办公室到车间到班组长都要进一步增强服务意识。但个别管理人员工作不刻苦，责任心、危机感、奉献精神及创建百年大业的使命感仍然比较缺乏，表现在对工作敷衍马虎，只是满足于安排布置工作，但不管工作的实施情况如何。例如，公司检查所发现的现场问题不少，但就是不提供解决问题的根本方法，只会考核扣绩效;下次检查，同样会发生，原因何在?首先是思想懒惰，推脱责任，只是应付上一层检查;其次，只会纸上谈兵，不能到一线了解实际情况，不能站在对方的角度上思考问题、分析问题、解决问题。有时由于各车间生产实际状况不一致，现场保持难易也就大相径庭，这并非是我们放低了卫生标准，而是不同部门的考核标准不同。为此，公司在5S方面可增大对各个部门的检查力度，责任到人;同时加大宣传力度，做得不好的，坚决予以曝光，绝不姑息。好的进行表扬并适当给予奖励。除了科室人员要具备服务意识外，还要不断强化员工的服务意识，这样企业才有可能具有无可比拟的竞争力。

一个企业管理工作涉及的方面很多，而这些方方面面工作的好坏直接反应一个的形象如何。好的企业我们也见过不少，也了解了很多。说实话我们与好的企业之间还有差距，怎样缩小之间的差距，塑造企业良好的形象。从以下几个方面提几点愚见：

现场管理:

一、人员的管理。

1、对于新来的员工，来到车间难免存在紧张的心里。作为班组长首先要消除新人的紧张心里，使他尽快的融入班组当中去。然后在进行解说和示范，而不是草草讲讲了事，这个这样做，那个那样做。培训了几分钟，好了，“会了”，“会”“做吧”。

2、发出指令不可抽象，往往我们班组长会下达一些莫名其妙的指令，让员工不知如何去做。做任何指示我们应

遵循6w2H(何事WHAT、何故WHY、何人WHO、何时开始和结束WHEN、何地WHERE、为谁FOR WHOM、如何HOW、成本MUCH)也就是有具体内容的指示，这样我们的员工才知道怎么做。

3、注意缺席顶工位：有许多作业不良，就是由于顶工位人员不熟练而造成的。我们班组长平时要有计划地培养全能工，来填平缺席陷阱，避过危机的再次发生，

4、调动员工的积极性。健全的奖惩制度是基础。高明的指示、命令是调动积极性的关键;管理人员在安排部下工作时，不能只是简单地甩下几个指示、命令，要想办法诱发部下参与的积极性才是。积极性一旦调动起来，再棘手捣乱难题都能得到圆满的解决。任何事情不是制度让我做，而是我要做。

5、出现问题，不是听说是这样。而是亲自到现场，了解事情的经过。对症下药。切忌摆官架子。

6、对员工的表扬和批评。表扬时要注意：要及时在众人面前表扬;借助他人来表扬;

批评时要注意：就事论事，切莫言及他人他事;批人要留“皮”，不往死里整;不听部下解释，揪住就批，有理没理先骂一顿再说;不给挽回机会，一错就批。根本不理会最终结果;不再信任，错一回批一次，以后就不再使用该人;不采取相应的实际处罚，每次都停留在口头上;

7、作为一个管理人员要时刻意识到：

1、靠老经验已经无法应付的工作是否增多?

2、是否认为世上只有自己的专业高?

3、是否不愿与其他部门更多地沟通?

4、计划中途变更的次数是否增多?

5、多品种，少批量，短交期的生产任务是否越来越多?

6、是否重视最终业绩?

7、有无轻视外语?

8、有无轻视电脑的学习与应用?

9、发觉和处理问题的能力有无提高?

8、巡查。百闻不如一见，看一百份报告、听一百次汇报，都不如亲自到现场巡视一趟深刻得多，管理职务不同，巡视的次数、范围、视角都有所不同，但巡视的目的却是相近的，一般来说，巡视有以下几种目的：

1、确认管理结果;

2、可以把握真实情报;

3、可以发现新情况;

4、增进上下级的沟通;

9、OJT 培训。OJT是指上司对部下所担负的工作内容进行培训指导，使部下掌握工作上所必须具备的能力。需注意：

a、由基础到应用;

b、从简单到复杂;

c、让其动手看看;

d、让其积极地提问;

e、不停地关心、鼓励;

10、建立鲜明奖惩制度。奖励是驱使人们走向共同目的地的原动力之一，奖励优秀的人员，是为了激励全体人员的积极性。处罚是防止某些人偏离既定行进路线的保证，也是为了保证每一个人的行动都符合最低要求。

11、抓紧每天的8小时。管理手法粗杂，不能有效管理;节奏慢，拖延成性，习惯在八小时以外办公;

二、物料管理

1、领料与入库都要数清楚：在仓库领料与产品入库时都要与对口人员当面点清数量，无误后双方签名。

2、先来先用不能乱：按材料的制造时期，先生产的先使用，后生产的后使用。材料去向要清楚：

3、不是所有的材料都能组装出成品，中途分流的材料要有合理的理由，分流的数量要补回，否则生产计划就无法达成。材料管理时需注意：

a、非正常生产所需的材料，尽量从仓库领取，而不是从制造现场取得;

b、作《材料去向清单》，实施现场材料管理追踪;

c、当日不良当日清理;

d、及时记录和销去不同生产单位之间转用材料的数目;

e、制定相应奖惩制度，防止人为遗失、损毁材料;

f、改善材料保管和作业环境，防止盗窃和天灾的发生;

4、辅料管理要清楚：缺少辅料，生产一样无法进行，辅料的好坏不仅直接影响着品质，它在成本中也占据着一定比例。管理时需注意：

a、指定专职管理人员，负责申请、领取、保管、发、统计等工作;

b、额定单位用量;

c、分门别类保管好;

d、定期统计台帐，寻找规律;

e、简化领取手序;

f、励行节约为本的原则;

g、完备报废手续;

5、不良品退回要确认：现场不良品退回时一定要请品管人员确认OK，方可退回。

6、搬运方式要讲究：搬运作业需要遵循以下一些基本原则：

1、机动性原则，既保持随时可以搬动的状态;

2、自动化原则;

3、避免等待和空搬的原则;

4、缩短移动途径的原则;

7、材料摆放要整齐、清楚。

8、盘点时候要仔细。

9、不用的时候保存好。

10、报废大笔“挥”不得。

11、返工、选别要有品管签核的样品。

12、当天下班时材料要归位。

13、算准在线库存量。

14、特殊材料，特别管理。

15、特采不慎是“自杀”。

16、申领手续要齐全。

17、早早反馈不良情报。

三、设备管理

1、制定实施必要的设备操作保养制度，确保安全。

2、对(价)高、精(度)、尖(端)的设备，进行应有的保全作业。例如CTC车间的点焊机。

3、负责制定设备动力计划，制定设备更新计划，进行日常维护、保养设备，保证设备处于正常的运行状态。

4、防止设备劣化：

1、使用劣化：操作条件和员工操作的方式方法。

2、自然劣化：生锈、老化。

3、灾害劣化：暴风雨、地震

5、维持适当的维修备件，以免影响维修。

四、品质管理

1、做好品质，要有三“要”：

1、要下定决心：上至最高管理者，下至每一个基层员工，都要下定决心，提升品质。

2、要教育训练：有决心还要具备能力，能力则来自于不断的教育训练。

3、要贯彻执行：全体动员,进行品质活动。

2、如何管理品质。

1、重视制度，实行标准化：在公司组织内，应给予品管部门一级部门之位阶，并制订品管部门工作职责及運作系统。

2、重视执行：品质管理涵盖4个步骤：

1、制定品质标准

2、检验与标准是否一致

3、采取矫正措施并追踪效果

4、修订新标准

3、重视分析：近代品质管制应用突飞猛进，主要得力于统计分析手法之应用，企业的品质要做好，应配置对品管手法熟练的人员。

4、重视不断的改善：品质管制在于三个层次：

1、品质开发

2、品质维持

3、品质突破

5、重视教育训练：品质管制之成败在于品质意识及危机意识，品管人员及全体员工应经常有计划地接受品管训练，推行品管方能凑效。

6、常用PDCA和SDCA改善循环：(P：计划S：标准化D：执行 C：查核 A：改善)

五、工作环境管理

有效推进5S活动改善我们的工作环境。

5S活动的作用：

1、作业人员心情舒畅，士气高昂;

2、作业出错机会少，不良下降，品质上升;

3、避免不必要的等待和查找，工作效率得以提升;

4、资源得以合理配置和使用，浪费减少;

5、整洁的作业环境易给客户留下深刻印象，有利于提高公司整体形象;

6、通道畅通无阻，各种标识显眼，人身安全有保障;

7、为其它管理活动的顺利开展打下基础;

六、工序管理

1、工序要常诊断：就像人的身体健康检查一样，要经常诊断工序上潜在的“病因”，使问题消除在初级阶段。

2、流水线作业跟点走：通过对产品特性的测试后，在流水线一定距离划出线点为记号，作业员跟着线点节拍下机，以保证产品品质及生产效率。

七、信息管理

1、识别：生产要素的识别做不好，有时找一样东西真难找，做好识别，会带来许多意想不到的好处，一般识别内容有：

1、人员识别;

2、设备、工具识别;

3、材料识别;

4、作业方法识别;

5、作业环境、区域识别;

2、文件、资料归档要便于查找：任何人都有需要的时候，在固定的地方，都能立刻找到最新的文件，这才是文件归档的目的所在。

3、会议要简短，结果要记录追踪;

1、会议时间———速战速决;

2、会议地点———(距现场)宁近勿远;

3、会议内容———有据可查;

4、会议召开———简明扼要;

5、会议结果———追踪确认;

4、看板公开化：将一切可以公开的情报真实地、及时地告诉给每一个人，增强人员的责任心，增强企业内部的凝聚力;看板在现场里得到广泛运用，具体有以下优点：

1、统一认识，统一做法;

2、告诉众人生产运作情况，提醒保持居安思危的姿态;

3、为管理人员无遗漏的管理提供帮助;

4、为新人早日熟悉情况提供帮助;

5、加深客户对实情的了解，增强企业形象;

八、布局管理

1、合理的生产布局：合理的生产布局就是将各个生产要素设置到最佳位置，使得每一个生产要素都能发挥出最大效益。布局改善的基本原则：

1、统合原则：将所有生产要素有机的衔接起来，组成一个整体。

2、空间、时间最短原则：用最短的距离、时间，把生产要素移动到位。

3、顺次流动原则：按产品工艺要求，前后两个工序有序连接。

4、立体空间的原则：尽可能利用建筑物内的一切立体空间。

5、安全原则：作业人员工作时能确保自身安全，而且本人对环境也感到满意。

6、适变性原则：对各种生产要求都能在最小损失范围内转变过来。

2、色彩的标准化管理。色彩是现场管理中常用的一种视觉信号，目视管理要求科学、合理、巧妙地运用色彩，并实现统一的标准化管理，不允许随意涂抹。这是因为色彩的运用受多种因素制约：

1、技术因素。

不同色彩有不同的物理指标，如波长、反射系数等。强光照射的设备，多涂成蓝灰色，是因为其反射系数适度，不会过分刺激眼睛。危险信号多用红色，这既是传统习惯，也是因其穿透力强，信号鲜明的缘故。

2、生理和心理因素

不同色彩会给人以不同的重量感、空间感、冷暖感、软硬感、清洁感等情感效应。

例如：高温车间的涂色应以浅蓝、蓝绿、白色等冷色为基调，可给人以清爽舒心之感;低温车间则相反，适宜用红、橙、黄等暖色，使人感觉温暖。热处理设备多用属冷色的铅灰色，起到降低“心理温度”的作用。

从生理上看，长时间受一种或几种杂乱的颜色刺激，会产生视觉疲劳，因此，就要讲究工人休息室的色彩。如纺织工人的休息室宜用暖色;冶炼工人的休息室宜用冷色。这样，有利于消除职业疲劳。

3、社会因素

不同国家、地区和民族，都有不同的色彩偏好。

例如，我国人民普遍喜欢绿色，因为它是生命、青春的象征;而日本人则认为绿色是不吉祥的。

总之，任何管理工作都是我们管理人员不断摸索、不断创新得来的。只要从工作的点点滴滴出发，经验自然会积累。通过现场管理工作的深入，员工的素质得到提升，生产效率也会有显著的提高。企业的形象自然就好。

第五篇：车间现场管理标准

DM-SC-07-2011 受控状态：发放号：

生产现场标准化管理及考核细则

 一车间

一、现场标准化管理实施细则

1、进入工作现场按要求穿戴工装，工作过程中，纽扣要系上;

2、生产过程中，工作环境保持标准：地面、工作台、流水线输送带、窗台上、设备上卫生保持清洁，料头、胶条放入垃圾桶内，不得随手扔在地上。胶条不得粘在工作台上，产品码放整齐，不占用物流通道，挑出的不合格纸管单独存放在不合格筐内;

3、定臵管理：饮水瓶放入饮水区内，不得带入工作现场;窗台上不存放不合格纸管、胶带、胶条、员工个人物品等;清洁抹布挂在抹布存放区内，胶水瓶放入胶瓶存放区，刮标用刮子、刷子等放入工具盒内，透明胶带卡子放入卡子存放盒内;双面胶条、透明胶带使用完后放回到固定存放区内;卷管轴使用完放回到定臵区域，不得放在地上;

4、胶水使用时，用漏斗从大桶内倒入小瓶内，不得遗漏在地上;

5、铁筐搬运一律使用手动推车搬运，不得拖拉在地上，周转箱搬运时离开地面，不得拖拉在地上，使用完铁筐放入固定存放区，存放时不得占用物流通道;生产现场多余铁筐可暂存在烤房顶部;

6、周转箱使用时将破损不能再周转的挑出放在车间门口处，破损周转箱不得再继续使用，使用完的空周转箱拆开放回到固定存放区域，码放整齐。使用过程中一次最多只能拿五只空周转箱，周转箱不得占用物流通道;

7、使用地牛搬运时，规范操作，操作工严禁站在地牛上，叉托盘时保持托盘受力均匀，以防叉坏托盘;板车在使用过程中注意不得将塑料膜或塑料带缠在轱辘上，发现时及时清理掉;

8、托盘在使用过程中要轻拿轻放，严禁野蛮使用，生产过程中发现有破损托盘不得继续使用，挑出由成品库管拉出车间及时维修;

9、生产现场各类产品按公司标识管理办法，使用动态标识卡标识规范、清楚，以防不同产品混淆存放;

10、半成品、成品须在托盘上码放整齐，每只托盘上码放数量保持一致;成品码放时，周转箱用缠绕膜捆扎牢固，以防掉落;

11、每批订单生产结束后，对剩余纸管或半成品及时进行处理，生产现场及

- 1挂在固定位臵，下面放上接水槽;吸尘器每周一次打开盖子清理一次;各类清洁毛巾按标识分开定臵存放;

3、2车间雀巢生产线正式员工，一律穿本车间专用工装(灰色长袖、裤子;白色半袖;黑色劳保鞋;灰色帽子)，不得使用一次性鞋套及发罩，天热，车间温度过高时，统一用一次性发罩替代工帽;本车间七日内试用员工一律穿白大褂、戴一次性鞋套、发罩进入生产现场，七日后及时到库房领取工服;1车间员工调入本车间工作时，戴蓝色工帽及一次性鞋套进入生产现场，天热，车间温度过高时，可用一次性发罩替代蓝色工帽;其他人员进入本车间时穿白大褂、戴一次性鞋套、发罩进入生产现场;

4、穿鞋套进入生产现场时，鞋套不得有破损，出车间再次进入时，要将鞋套脱掉放入门外垃圾桶内，重新换新鞋套;发罩将头发及耳朵全部罩住，不得有头发外露;杜绝从物流通道出入;

5、不留指甲、不戴首饰，保持两手干净清洁，工作过程中手上粘上胶水或脏物，及时暂停操作，进行洗手消毒;

6、进入人流通道更衣前，先将人流通道门关闭，以防蚊虫或粉尘飞入车间内;

7、严格按洗手、消毒、风淋要求的流程及时间进行洗手消毒，洗手池保持干净清洁、无污迹;消毒时间至少5秒以上、风淋时间15秒，风淋时将两扇门完全关闭，不得敞开靠车间一扇;

8、消毒水按1片二氧化氯与2公斤水的比例进行配比，消毒池保证手能完全浸泡;当日有1车间员工进入本车间工作时，消毒水中午要更换两次;

9、更衣柜定人定位，保持更衣室内干净卫生，鞋子放入柜子内，不得放在地上，衣服挂在衣帽钩上，或放入自己更衣柜内，不得随意乱挂，无人时照明灯保持关闭;

10、办公区：办公桌上不存放与工作无关的物品，各类文件统一标识，文件夹内的文件与文件标识内容相符，不得混杂。

11、饮水区：水杯定位存放，不得带入生产现场，从饮水机接水时不得洒在地上，如流在地上及时用清洁抹布清理干净;

12、人流通道地面地毯每日清洁一次，地毯网孔内无沉积灰尘或水迹，保持清洁;

13、各类表单记录，每次从库房领用时最多够一周使用，不允许成包领用，员工随意去拿，各类表单记录由车间副主任统一定臵存放。空白表单不得带出生产车间，生产现场不得存放各类表单记录;

14、风淋室内卫生每日清洁一次，风淋口无余留灰尘，保持风淋室内清洁卫生，风淋有故障及时联系设备科维修;

15、灭蚊灯3—11月一周一次清洁，12—2月两周一次清洁，保持电网、托盒内无死虫、杂物，清洁时记录死虫数量;