第一篇:各车间现场管理规定
车间现场管理规定
包装部车间现场5S管理规定
方法/步骤
一、整理:
将车间现场内需要和不需要的东西分类,丢弃或处理不需要的东西,管理需要的东西。
目的:
腾出空间,空间活用,防止误用、误送,塑造清爽的工作场所。
内容:
1.生产中产生的副品酒,不合格物料放到指定区域,摆放整齐。不得超过规定限额。 2.品种转换时,上个批次的物料必须退库处理,不得堆放在生产现场。禁止物料混放。 3..按照规定数量及时领取物料,现场所需的生产物料,必须按照定制定位要求堆放整齐,不得超过现场摆放要求上限。
4.报废的工夹具、量具、机器设备零件,必须分类回收,不能存放在现场。
5.工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理,车间内废桶、废纸箱、废棉纱、废备件分类回收及时从现场清除。
6.生产现场的地面、设备、工作台、周转筐、窗台、暖气片、人行通道处不能摆放与工作无关的物品。更衣室内:包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋子摆放整齐。班长内资料柜,货架内物品摆放整齐。休息室内:除水杯以外的其他物品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾等)清离现场,水杯需在杯架上摆放整齐,不能放到杯架以外的地方。
二、整顿:
对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量,有效标识,以便用最快的速度取得所需之物。
目的:
工作场所一目了然,消除找寻物品的时间 内容:
1.车间绘制并公布现场《包装车间定置图管理图》。 2.废品、废料应存放于指定区域。
3.周转筐用来存放酒瓶,不能挪作他用,并摆放在指定区域,
4.搬运周转工具(如:液压车)、物料(如:托盘)应存放于指定区域,不得占用通道,遮挡工作设备(如:电控柜)。
5.维修工具(钳子、螺丝刀等)使用完后要及时放回到工具箱和工具橱内。
三、清扫:
将工作场所清扫干净,使生产现场始终处于无垃圾,无灰尘的整洁状态
目的:
消除赃污,保持职场内干净、明亮
内容:
1.车间绘制并公布《包装车间组5S责任区域分配图》,并将责任区落实到班组内具体责任人。
2.地面、设备、工作台、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。 3.废弃的零部件、生产过程中用完的物料箱,物料袋及时清理。
4.交接班时,交班人员必须将还没有来得及清扫的现场打扫干净,班长指定人员将车间内垃圾桶全部清理干净。
5.维修人员在维修完设备后,需清理好维修现场,并收好自已的工具。
6.各班组对在车间内使用的原料、部件、产品应做好防尘,防潮、防水措施。
四、清洁:
将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化,并定期检查进行考核。
目的:
整理、整顿、清扫后,要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。
内容:
1.每次大刷时当班班组需进行一次彻底的整理、整顿、清扫活动。 2.车间每日依据《班组5S考核表》对各班组责任区进行检查,并做相应的记录,作为考核各班组业绩的依据之一。
3.车间每月1日对上月各班组5S实施情况进行情况进行一次总结,并在信息栏公布各班组本月5S考核结果。
4.车间依据月份5S考核结果评选出5S活动中的潜力班组和优秀班组,按照《包装部现场5S考核细则》进行具体到个人的相应的处罚处罚和奖励。
五、素养:
提高员工文明礼貌水准,增强团队意识,养成按规定行事的良好工作习惯。
目的:
养成良好习惯,提升人格修养
内容:
1.每日坚持5S活动,达到预期效果。
2.对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。
3.遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理等。 4.工作时间穿着工作服,注意自身的形象。
5.现场严禁随地吐痰和唾液,严禁随地乱扔纸巾、杂物。 6.爱护公共环境,公共财物。
第二篇:车间现场管理规定
1、目的
为加强公司工作场所的现场管理,特制订本规定。
2、适用范围
适用于公司工作场所的现场管理。
3、职责
3.1工段长负责车间人员的调配和现场的管理
3.2公司办公室负责对车间现场的监督
4、执行标准
4.1整理
将工作场所的必需品和非必需品分开,除了有必要的留下来,其它的都清除掉。
4.2整顿
把留下来的物品按规定位置摆放整齐,并加以标识。
4.3清扫
将工作现场看得见与看不见的地方清扫干净;设备保养得锃亮完好;创造一个一尘不染的环境。
4.4素养
每位员工养成良好的习惯,并遵守规则做事。培养主动积极地工作作风。
4.5安全
消除事故隐患,排除险情,保障员工的人身安全和生产的正常运行。
5、监督检查
5.1检查时间
周一至周五每天上午8:00——8:30,
下午16:30——17:00。
5.2奖励和处罚规定见现场管理细则。
6、本规定即日起开始执行。
第三篇:车间现场管理
车间管理
在当今市场竞争日益激烈的条件下,利润空间不断缩小。GLOBE作为生产制造性行业,属于人员密集型操作。在自动化不高、所需人员较多的情况下,强化车间管理,提高人员素质,保证安全生产和质量合格,提高生产效率,降低生产成本,是我们企业发展的当务之急。
怎样加强车间的管理?我们知道管理是一项长期、艰苦、细致的工作,要求细、实、恒、升。那么针对管理提几点建议:
首先管理思想要统一。我们知道人员管理是一个单位管理的精髓,是管理更深入的体现,特别是在目前市场竞争激烈的情况下,一定要高度重视人员管理工作。尽管如此,我们仍有人轻视人员管理,感觉自己与效益、质量无任何关系。试想,作为一个基层管理人员,有了这种想法,那又如何去管、怎样去管?怎么能管理好?我们要让我们公司的全体员工都明白这个道理,人员管理做好了,其他一切自然就能做好。
二是讲究管理方法和提升管理能力。我们有的部门管理人员对现场比较重视,也付出了很多努力,但成效不大,主要原因是管理方式差。尽管制订了完善的制度,但执行力度差,不能长期坚持,甚至有的车间发现员工违规了,工段班组的管理人员还去求情,认为这样就可得到员工的支持、树立威信。其实,管理者忘记了“没有规矩,不成方圆”的道理,有时自己做了错事遮遮掩掩,怕丢面子降低威信,发现别人做错事时,又当老好人不敢批评,保持无原则的和气,为自己留后路,只要管理人员的权利,不负管理人员的责任。
三是提高管理人员的服务意识。从办公室到车间到班组长都要进一步增强服务意识。但个别管理人员工作不刻苦,责任心、危机感、奉献精神及创建百年大业的使命感仍然比较缺乏,表现在对工作敷衍马虎,只是满足于安排布置工作,但不管工作的实施情况如何。例如,公司检查所发现的现场问题不少,但就是不提供解决问题的根本方法,只会考核扣绩效;下次检查,同样会发生,原因何在?首先是思想懒惰,推脱责任,只是应付上一层检查;其次,只会纸上谈兵,不能到一线了解实际情况,不能站在对方的角度上思考问题、分析问题、解决问题。有时由于各车间生产实际状况不一致,现场保持难易也就大相径庭,这并非是我们放低了卫生标准,而是不同部门的考核标准不同。为此,公司在5S方面可增大对各个部门的检查力度,责任到人;同时加大宣传力度,做得不好的,坚决予以曝光,绝不姑息。好的进行表扬并适当给予奖励。除了科室人员要具备服务意识外,还要不断强化员工的服务意识,这样企业才有可能具有无可比拟的竞争力。
一个企业管理工作涉及的方面很多,而这些方方面面工作的好坏直接反应一个的形象如何。好的企业我们也见过不少,也了解了很多。说实话我们与好的企业之间还有差距,怎样缩小之间的差距,塑造企业良好的形象。从以下几个方面提几点愚见:
现场管理:
一、人员的管理。
1、对于新来的员工,来到车间难免存在紧张的心里。作为班组长首先要消除新人的紧张心里,使他尽快的融入班组当中去。然后在进行解说和示范,而不是草草讲讲了事,这个这样做,那个那样做。培训了几分钟,好了,“会了”,“会”“做吧”。
2、发出指令不可抽象,往往我们班组长会下达一些莫名其妙的指令,让员工不知如何去做。做任何指示我们应
遵循6w2H(何事WHAT、何故WHY、何人WHO、何时开始和结束WHEN、何地WHERE、为谁FOR WHOM、如何HOW、 成本MUCH)也就是有具体内容的指示,这样我们的员工才知道怎么做。
3、注意缺席顶工位:有许多作业不良,就是由于顶工位人员不熟练而造成的。我们班组长平时要有计划地培养全能工,来填平缺席陷阱,避过危机的再次发生,
4、调动员工的积极性。健全的奖惩制度是基础。高明的指示、命令是调动积极性的关键;管理人员在安排部下工作时,不能只是简单地甩下几个指示、命令,要想办法诱发部下参与的积极性才是。积极性一旦调动起来,再棘手捣乱难题都能得到圆满的解决。任何事情不是制度让我做,而是我要做。
5、出现问题,不是听说是这样。而是亲自到现场,了解事情的经过。对症下药。切忌摆官架子。
6、对员工的表扬和批评。表扬时要注意:要及时在众人面前表扬;借助他人来表扬;
批评时要注意:就事论事,切莫言及他人他事;批人要留“皮”,不往死里整;不听部下解释,揪住就批,有理没理先骂一顿再说;不给挽回机会,一错就批。根本不理会最终结果;不再信任,错一回批一次,以后就不再使用该人;不采取相应的实际处罚,每次都停留在口头上;
7、作为一个管理人员要时刻意识到:
1、靠老经验已经无法应付的工作是否增多?
2、是否认为世上只有自己的专业高?
3、是否不愿与其他部门更多地沟通?
4、计划中途变更的次数是否增多?
5、多品种,少批量,短交期的生产任务是否越来越多?
6、是否重视最终业绩?
7、有无轻视外语?
8、有无轻视电脑的学习与应用?
9、发觉和处理问题的能力有无提高?
8、巡查。百闻不如一见,看一百份报告、听一百次汇报,都不如亲自到现场巡视一趟深刻得多,管理职务不同,巡视的次数、范围、视角都有所不同,但巡视的目的却是相近的,一般来说,巡视有以下几种目的:
1、确认管理结果;
2、可以把握真实情报;
3、可以发现新情况;
4、增进上下级的沟通;
9、OJT 培训。OJT是指上司对部下所担负的工作内容进行培训指导,使部下掌握工作上所必须具备的能力。 需注意:
a、由基础到应用;
b、从简单到复杂;
c、让其动手看看;
d、让其积极地提问;
e、不停地关心、鼓励;
10、建立鲜明奖惩制度。奖励是驱使人们走向共同目的地的原动力之一,奖励优秀的人员,是为了激励全体人员的积极性。处罚是防止某些人偏离既定行进路线的保证,也是为了保证每一个人的行动都符合最低要求。
11、抓紧每天的8小时。管理手法粗杂,不能有效管理;节奏慢,拖延成性,习惯在八小时以外办公;
二、物料管理
1、领料与入库都要数清楚:在仓库领料与产品入库时都要与对口人员当面点清数量,无误后双方签名。
2、先来先用不能乱:按材料的制造时期,先生产的先使用,后生产的后使用。材料去向要清楚:
3、不是所有的材料都能组装出成品,中途分流的材料要有合理的理由,分流的数量要补回,否则生产计划就无法达成。材料管理时需注意:
a、非正常生产所需的材料,尽量从仓库领取,而不是从制造现场取得;
b、作《材料去向清单》,实施现场材料管理追踪;
c、当日不良当日清理;
d、及时记录和销去不同生产单位之间转用材料的数目;
e、制定相应奖惩制度,防止人为遗失、损毁材料;
f、改善材料保管和作业环境,防止盗窃和天灾的发生;
4、辅料管理要清楚:缺少辅料,生产一样无法进行,辅料的好坏不仅直接影响着品质,它在成本中也占据着一定比例。管理时需注意:
a、指定专职管理人员,负责申请、领取、保管、发、统计等工作;
b、额定单位用量;
c、分门别类保管好;
d、定期统计台帐,寻找规律;
e、简化领取手序;
f、励行节约为本的原则;
g、完备报废手续;
5、不良品退回要确认:现场不良品退回时一定要请品管人员确认OK,方可退回。
6、搬运方式要讲究:搬运作业需要遵循以下一些基本原则:
1、机动性原则,既保持随时可以搬动的状态;
2、自动化原则;
3、避免等待和空搬的原则;
4、缩短移动途径的原则;
7、材料摆放要整齐、清楚。
8、盘点时候要仔细。
9、不用的时候保存好。
10、报废大笔“挥”不得。
11、返工、选别要有品管签核的样品。
12、当天下班时材料要归位。
13、算准在线库存量。
14、特殊材料,特别管理。
15、特采不慎是“自杀”。
16、申领手续要齐全。
17、早早反馈不良情报。
三、设备管理
1、制定实施必要的设备操作保养制度,确保安全。
2、 对(价)高、精(度)、尖(端)的设备,进行应有的保全作业。例如CTC车间的点焊机。
3、 负责制定设备动力计划,制定设备更新计划,进行日常维护、保养设备,保证设备处于正常的运行状态。
4、防止设备劣化:
1、 使用劣化:操作条件和员工操作的方式方法。
2、 自然劣化:生锈、老化。
3、 灾害劣化:暴风雨、地震
5、维持适当的维修备件,以免影响维修。
四、品质管理
1、做好品质,要有三“要”:
1、要下定决心:上至最高管理者,下至每一个基层员工,都要下定决心,提升品质。
2、要教育训练:有决心还要具备能力,能力则来自于不断的教育训练。
3、要贯彻执行:全体动员,进行品质活动。
2、如何管理品质。
1、重视制度,实行标准化:在公司组织内,应给予品管部门一级部门之位阶,并制订品管部门工作职责及運作系统。
2、重视执行:品质管理涵盖4个步骤:
1、制定品质标准
2、检验与标准是否一致
3、采取矫正措施并追踪效果
4、修订新标准
3、重视分析:近代品质管制应用突飞猛进,主要得力于统计分析手法之应用,企业的品质要做好,应配置对品管手法熟练的人员。
4、重视不断的改善:品质管制在于三个层次:
1、品质开发
2、品质维持
3、品质突破
5、重视教育训练:品质管制之成败在于品质意识及危机意识,品管人员及全体员工应经常有计划地接受品管训练,推行品管方能凑效。
6、常用PDCA和SDCA改善循环:(P:计划S:标准化D:执行 C:查核 A:改善)
五、工作环境管理
有效推进5S活动改善我们的工作环境。
5S活动的作用:
1、作业人员心情舒畅,士气高昂;
2、作业出错机会少,不良下降,品质上升;
3、避免不必要的等待和查找,工作效率得以提升;
4、资源得以合理配置和使用,浪费减少;
5、整洁的作业环境易给客户留下深刻印象,有利于提高公司整体形象;
6、通道畅通无阻,各种标识显眼,人身安全有保障;
7、为其它管理活动的顺利开展打下基础;
六、工序管理
1、工序要常诊断:就像人的身体健康检查一样,要经常诊断工序上潜在的“病因”,使问题消除在初级阶段。
2、流水线作业跟点走:通过对产品特性的测试后,在流水线一定距离划出线点为记号,作业员跟着线点节拍下机, 以保证产品品质及生产效率。
七、信息管理
1、识别: 生产要素的识别做不好,有时找一样东西真难找,做好识别,会带来许多意想不到的好处,一般识别内容有:
1、人员识别;
2、设备、工具识别;
3、材料识别;
4、作业方法识别;
5、作业环境、区域识别;
2、文件、资料归档要便于查找:任何人都有需要的时候,在固定的地方,都能立刻找到最新的文件,这才是文件归档的目的所在。
3、会议要简短,结果要记录追踪;
1、会议时间———速战速决;
2、会议地点———(距现场)宁近勿远;
3、会议内容———有据可查;
4、会议召开———简明扼要;
5、会议结果———追踪确认;
4、看板公开化:将一切可以公开的情报真实地、及时地告诉给每一个人,增强人员的责任心,增强企业内部的凝聚力;看板在现场里得到广泛运用,具体有以下优点:
1、统一认识,统一做法;
2、告诉众人生产运作情况,提醒保持居安思危的姿态;
3、为管理人员无遗漏的管理提供帮助;
4、为新人早日熟悉情况提供帮助;
5、加深客户对实情的了解,增强企业形象;
八、布局管理
1、 合理的生产布局:合理的生产布局就是将各个生产 要素设置到最佳位置,使得每一个生产要素都能发挥出最大效益。布局改善的基本原则:
1、统合原则:将所有生产要素有机的衔接起来,组成一个整体。
2、空间、时间最短原则:用最短的距离、时间,把生产要素移动到位。
3、顺次流动原则:按产品工艺要求,前后两个工序有序连接。
4、立体空间的原则:尽可能利用建筑物内的一切立体空间。
5、安全原则:作业人员工作时能确保自身安全,而且本人对环境也感到满意。
6、适变性原则:对各种生产要求都能在最小损失范围内转变过来。
2、色彩的标准化管理。色彩是现场管理中常用的一种视觉信号,目视管理要求科学、合理、巧妙地运用色彩,并实现统一的标准化管理,不允许随意涂抹。这是因为色彩的运用受多种因素制约:
1、技术因素。
不同色彩有不同的物理指标,如波长、反射系数等。强光照射的设备,多涂成蓝灰色,是因为其反射系数适度,不会过分刺激眼睛。危险信号多用红色,这既是传统习惯,也是因其穿透力强,信号鲜明的缘故。
2、生理和心理因素
不同色彩会给人以不同的重量感、空间感、冷暖感、软硬感、清洁感等情感效应。
例如:高温车间的涂色应以浅蓝、蓝绿、白色等冷色为基调,可给人以清爽舒心之感;低温车间则相反,适宜用红、橙、黄等暖色,使人感觉温暖。热处理设备多用属冷色的铅灰色,起到降低“心理温度”的作用。
从生理上看,长时间受一种或几种杂乱的颜色刺激,会产生视觉疲劳,因此,就要讲究工人休息室的色彩。如纺织工人的休息室宜用暖色;冶炼工人的休息室宜用冷色。这样,有利于消除职业疲劳。
3、社会因素
不同国家、地区和民族,都有不同的色彩偏好。
例如,我国人民普遍喜欢绿色,因为它是生命、青春的象征;而日本人则认为绿色是不吉祥的。
总之,任何管理工作都是我们管理人员不断摸索、不断创新得来的。只要从工作的点点滴滴出发,经验自然会积累。通过现场管理工作的深入,员工的素质得到提升,生产效率也会有显著的提高。企业的形象自然就好。
第四篇:车间现场管理标准
DM-SC-07-2011 受控状态: 发放号:
生产现场标准化管理及考核细则
一车间
一、现场标准化管理实施细则
1、进入工作现场按要求穿戴工装,工作过程中,纽扣要系上;
2、生产过程中,工作环境保持标准:地面、工作台、流水线输送带、窗台上、设备上卫生保持清洁,料头、胶条放入垃圾桶内,不得随手扔在地上。胶条不得粘在工作台上,产品码放整齐,不占用物流通道,挑出的不合格纸管单独存放在不合格筐内;
3、定臵管理:饮水瓶放入饮水区内,不得带入工作现场;窗台上不存放不合格纸管、胶带、胶条、员工个人物品等;清洁抹布挂在抹布存放区内,胶水瓶放入胶瓶存放区,刮标用刮子、刷子等放入工具盒内,透明胶带卡子放入卡子存放盒内;双面胶条、透明胶带使用完后放回到固定存放区内;卷管轴使用完放回到定臵区域,不得放在地上;
4、胶水使用时,用漏斗从大桶内倒入小瓶内,不得遗漏在地上;
5、铁筐搬运一律使用手动推车搬运,不得拖拉在地上,周转箱搬运时离开地面,不得拖拉在地上,使用完铁筐放入固定存放区,存放时不得占用物流通道;生产现场多余铁筐可暂存在烤房顶部;
6、周转箱使用时将破损不能再周转的挑出放在车间门口处,破损周转箱不得再继续使用,使用完的空周转箱拆开放回到固定存放区域,码放整齐。使用过程中一次最多只能拿五只空周转箱,周转箱不得占用物流通道;
7、使用地牛搬运时,规范操作,操作工严禁站在地牛上,叉托盘时保持托盘受力均匀,以防叉坏托盘;板车在使用过程中注意不得将塑料膜或塑料带缠在轱辘上,发现时及时清理掉;
8、托盘在使用过程中要轻拿轻放,严禁野蛮使用,生产过程中发现有破损托盘不得继续使用,挑出由成品库管拉出车间及时维修;
9、生产现场各类产品按公司标识管理办法,使用动态标识卡标识规范、清楚,以防不同产品混淆存放;
10、半成品、成品须在托盘上码放整齐,每只托盘上码放数量保持一致;成品码放时,周转箱用缠绕膜捆扎牢固,以防掉落;
11、每批订单生产结束后,对剩余纸管或半成品及时进行处理,生产现场及
- 1挂在固定位臵,下面放上接水槽;吸尘器每周一次打开盖子清理一次;各类清洁毛巾按标识分开定臵存放;
3、2车间雀巢生产线正式员工,一律穿本车间专用工装(灰色长袖、裤子;白色半袖;黑色劳保鞋;灰色帽子),不得使用一次性鞋套及发罩,天热,车间温度过高时,统一用一次性发罩替代工帽;本车间七日内试用员工一律穿白大褂、戴一次性鞋套、发罩进入生产现场,七日后及时到库房领取工服;1车间员工调入本车间工作时,戴蓝色工帽及一次性鞋套进入生产现场,天热,车间温度过高时,可用一次性发罩替代蓝色工帽;其他人员进入本车间时穿白大褂、戴一次性鞋套、发罩进入生产现场;
4、穿鞋套进入生产现场时,鞋套不得有破损,出车间再次进入时,要将鞋套脱掉放入门外垃圾桶内,重新换新鞋套;发罩将头发及耳朵全部罩住,不得有头发外露;杜绝从物流通道出入;
5、不留指甲、不戴首饰,保持两手干净清洁,工作过程中手上粘上胶水或脏物,及时暂停操作,进行洗手消毒;
6、进入人流通道更衣前,先将人流通道门关闭,以防蚊虫或粉尘飞入车间内;
7、严格按洗手、消毒、风淋要求的流程及时间进行洗手消毒,洗手池保持干净清洁、无污迹;消毒时间至少5秒以上、风淋时间15秒,风淋时将两扇门完全关闭,不得敞开靠车间一扇;
8、消毒水按1片二氧化氯与2公斤水的比例进行配比,消毒池保证手能完全浸泡;当日有1车间员工进入本车间工作时,消毒水中午要更换两次;
9、更衣柜定人定位,保持更衣室内干净卫生,鞋子放入柜子内,不得放在地上,衣服挂在衣帽钩上,或放入自己更衣柜内,不得随意乱挂,无人时照明灯保持关闭;
10、办公区:办公桌上不存放与工作无关的物品,各类文件统一标识,文件夹内的文件与文件标识内容相符,不得混杂。
11、饮水区:水杯定位存放,不得带入生产现场,从饮水机接水时不得洒在地上,如流在地上及时用清洁抹布清理干净;
12、人流通道地面地毯每日清洁一次,地毯网孔内无沉积灰尘或水迹,保持清洁;
13、各类表单记录,每次从库房领用时最多够一周使用,不允许成包领用,员工随意去拿,各类表单记录由车间副主任统一定臵存放。空白表单不得带出生产车间,生产现场不得存放各类表单记录;
14、风淋室内卫生每日清洁一次,风淋口无余留灰尘,保持风淋室内清洁卫生,风淋有故障及时联系设备科维修;
15、灭蚊灯3—11月一周一次清洁,12—2月两周一次清洁,保持电网、托盒内无死虫、杂物,清洁时记录死虫数量;
16、生产车间做到100%定臵管理,标识清楚齐全,存放区的物品与标识卡相符;
- 3
第五篇:车间现场环境管理规定
一、目的
为了加强厂区车间现场规范化管理,营造良好的环境卫生场所,保障员工健康及工作场所的整洁卫生,特制定本管理规定。
二、适用范围
适用于厂区生产车间的日常卫生清理、现场管理工作。
三、车间现场环境管理要求:
1、生产设备、工器具应保持整洁,原材料、再产品、加工好的产品摆放整齐,如有掉落应及时清理归位不得囤积。
2、不合格产品应单独整齐码放并做明显标识,经生产部鉴定签字后随同规格产品流入下道工序。
3、垫条应归顺放放置在料车上,不得随意丢在地面,如需在地面放置应井型码放整齐。码好的垫条需归还的,应及时主动的还相应工序。
4、废料应放置到相应的物料筐内,不得随意放置,不得与产品混放。垃圾应丢弃在相应的垃圾箱内(特别注意金属类不得混放)。
5、不得在车间内进行与生产无关的事情,严禁在车间内吃零食、吸烟,不得随地吐痰、闲聊、打斗、大声喧哗、玩手机等。
6、车间应保持整洁、无掉落产品、无杂物、地面洁净、无积水、设备无油污、无粉尘。
7、车间内不得堆放废弃物,废弃物应及时清走。
8、车间内所有物品放置要有序,无杂物,干净整洁;私人物品放于指定地点,整齐摆放。
9、下班后必须彻底将生产设备、工器具、地面、墙壁、等打扫干净,所用物品摆放整齐,车间内不得堆放杂物,保持一个卫生、干净、整洁的环境。生产过程随时清扫、整理。
10不得以任何理由、任何物件长期(5分钟)占用安全通道。
11、工作区域的卫生情况和物品设备的放置由相应的班组长及车间主任负责。
四、现场安全管理
1、用电应符合安全用电管理,无乱接乱拉线问题。
2、灭火器、消防栓等消防设施应易于取用,保证完好有效;严禁私自遮挡、覆盖、挪用、拆除等行为。
3、职工严禁携带具有安全隐患的物品进入厂区。
4、全厂区域严禁烟火(除厕所外)。
五、车间环境管理标准
1、地面清洁、无灰尘、无垃圾、无污迹、无积水、无死角。
2、墙壁(角)清洁、无污染、无蛛网、无死角。
3、门窗明亮干净、无积灰、无污迹、无蛛网。
4、照明灯具保持清洁,无灰尘积压。
5、物料车、台、筐等要保持干净,物品放置整齐。
6、设备、线路每日进行日常保养,含清洁清理的内容,做到表面目视无灰尘、油渍、污渍等异物。
7、工具、配件、附件等放置在指定地点摆放整齐,并保持其清洁。
八、处罚办法
1、违反本规定的,第一次开具过失单,处警告一次。
2、违反本规定的,第二次开具过失单,每项对班组长罚款10元,车间主任20元。
3、违反本规定的,第三次开具过失单,每项对班组长罚款50元,车间主任100元。
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车间现场管理制度06-24
车间现场管理检查表08-04
生产车间现场管理汇报02-14
生产车间现场管理看板02-14
生产车间现场管理方法02-15
车间现场管理七大要点10-18