瓦楞纸箱常见质量问题

瓦楞纸箱常见质量问题（通用8篇）

篇1：瓦楞纸箱常见质量问题

如何优化纸箱印刷

瓦楞纸箱以前多属于运输包装。随着市场经济的发展，瓦楞开始也偏向于销售包装，因此用户对纸箱的版面、印刷也提出了更高的要求。在对纸箱的 印刷过程中，人们往往会碰到，诸如字迹轮廓模糊、瓦楞压溃、印迹空隙间填充油墨、套印/叠印质量差等问题，此外如何应对低克重原纸以及如何印制好大型瓦楞纸箱的问题，也是纸箱企业非常关心的技术问题。

彩印瓦楞和彩印瓦楞纸盒它是既具有销售功能，又具有运输防护功能的中性包装，很受生活消费产品制造企业的睛来，所以近年来在瓦楞纸箱生产企业中发展较快，但彩印瓦楞纸箱和彩印瓦楞纸盒；在生产过程中经常出现些质量问题，针对这类问题积累了以下经验和教训，在此与同行一起分享。

产品的印墨部位被粘毛或粘破

因白板纸、铜版纸、胶印纸的材质、纸质结构及生产工艺不同，当进入冬季气温低油墨粘度大时，白板纸的挂面层或者涂布层常会出现印墨部位被粘毛或粘破的现象，严重影响 印刷品的外观质量。

解决方法：

可在润版液中加润湿粉和酒精（比例按５％～２０％）降低着墨部位边缘上的张力，或根据不同型号的油墨，选用相应的调墨油，解粘剂或冲淡剂来降低油墨的粘度。

对车间和室温进行控制，一般控制在１９℃～２８℃为宜，进入冬季最好将油墨适当加热，这样有利于提高油墨的流动性，并降低油墨的粘度。

选用拉毛度较强的白板纸，同时印刷压力也不宜太大。

橡皮布下垫的衬纸不能多，衬垫不能软，橡皮布使用一段时间后应用清洗剂擦洗干净。

彩印品出现油墨干燥速度慢

这一现象容易引起品被粘坏，并给后加工带来一些困难，此问题可从以下三个方面着手控制。

改用吸墨性能稍强的原纸：如涂布白板纸在这方面就比漂白挂面纸白板纸吸收性能要强。

选用快干型油墨或者根据油墨的特性加入相应适量的干燥助剂，并减少着墨部位的施墨量。

适当延长后加工的间隔时间或将印品散开晾干。

同一批印刷品中出现墨色深浅不一和颜色相貌上的差异

用如下方法加以控制可收到较好的效果：

同一批产品所需要的油墨，最好一次性配制完毕，在调配油墨时对所需的油墨，以及冲淡剂、解粘剂、干燥剂等助剂一定要用衡器进行计量，不然多次配墨和随意配墨也会造成色相上的差异。

同一批产品所用原纸(白板纸)的吸收性能、白度、厚度要保持一致，厚度偏大的原纸会引起印刷压力增大而导致墨色浓重，纸的白底不一也会引起墨色深浅和颜色相貌上的变化。

对 印刷辊上的水墨平衡要控制好，并要严格控制跑空车，因为每跑一次空车后，印出的头十几张印品的墨色明显要深要浓，如果跑空车频率较高，那么墨色深浅不一的印品自然也就多。

需进行多次套印的产品，应让前一道底墨干透后再进行后续套印。

白板纸时出现打皱

用白板纸印刷彩印面张时，如果纸张的成纸水份含量不均匀，出现荷叶边、波浪边或因环境过分干燥导至纸张边缘水份蒸发较多出现紧边，另外单机套印色；经多次印刷润湿都会使白板纸在彩印过程中出现打皱。

要解决白板纸在彩印过程中出现的打皱，首先要控制好原纸水份的入厂关。并且白板纸在上机印刷前，最好提前一至两周就放到胶印工房内，使纸的水份含量与 印刷车间的湿度保持平衡。如果当印刷车间的空气湿度较干时，最好在地面上适当的喷洒一些水来调空气湿度，防止纸张边缘水份蒸发较多出现紧边而导至的打皱。另外就是更换或清除不平整的原纸。

彩印贴面出现露楞

引起彩印贴面露楞的原因有纸的厚度、纸的丝流方向，粘合剂的固含量、瓦楞峰上的施胶量、贴面后的压力、以及纸板的含水率等。

对露楞问题可通过如下途径加以控制：

适当提高彩印面纸的克度，并利用原纸吸水后出现横向伸缩大于纵向伸缩的特性，将彩印面纸的纵向丝流与瓦楞成“+”字型交叉贴合。

提高粘合剂的固含量，降低粘合剂中的水份，并调整好贴面机（或者是裱胶机）施胶辊与压力辊的间隙，在保证彩印面纸与瓦楞粘合好的情况下，尽量减少楞峰上的施胶量。

贴面后进行干燥处理，将水份控制在9±2％使彩印面纸的纤维进行收缩，这样也可减轻露楞。

贴面出现开胶或瓦楞塌陷

贴面粘合剂现在一般多数是用的氧化淀粉粘合剂，如果氧化淀粉粘合剂在配制过程中淀粉氧化不够，或者淀粉氧化过深，都会造成粘合剂的质量不稳定，从而出现开胶。另外如果施胶量调得太小，导致瓦楞峰上施胶太少也会出现开胶。如果是用手工裱胶进行贴面，其每层瓦纸或面里纸没有裱平整也会导致开胶。

在贴面机上进行贴面；或者用手裱胶贴面，如果对瓦楞峰施胶量过大，容易引起瓦楞吸胶水过多后发软，经与面纸贴合受压后会出现瓦楞塌陷。另外施胶量过大不但浪费胶水，还引起贴面后的产品难以干燥。因此应严格控制施胶量。

彩印产品在后加工和装卸过程中出现掉色

从表面现象来看，掉色主要是产品在后加工和搬运装卸过程由于相互磨擦所致，其实此问题还与油墨的调配方法有密切的联系，在彩印产品生产过程中，我们时常会发现因墨的粘度过大，引起墨辊发墨不均匀和 印刷品被墨粘毛粘坏。为解决此问题往往在墨中加解粘剂，如果对不同特性的油墨统一使用一种解粘剂，那么产生掉色的现象就会相当严重，因不同型号的油墨其特性是有区别的，以上海油墨厂的０５型和０１型树脂墨为例，如在调墨时所用解粘剂不当，就会引起油墨晶化（印在产品上的油墨出现粉状特征）而导致产品严重掉色。０５型的亮光快干型树脂油墨就只能加0592型去粘剂，并且加放量要控制在３％以内，而01型树脂油墨则可采用３％的红燥油和６＃调墨油来调节它的粘度，一般情况下不要加解粘剂，不然同样会造成彩印产品掉色。

除了墨的调配方面应注意外，在产品的后加工和搬运装卸过程中也要尽量控制产品与产品，产品与设备、产品与工具之间干磨擦而造成的掉色，因为在油墨未干透的情况下，耐干磨擦性能较差，就是新人民币用粗糙的纸去干擦也掉色。

如果产品出现掉色，进行补救的方法是在印品表面再覆盖一层薄膜或加涂一道亮光浆即可解决掉色问题。

篇2：瓦楞纸箱常见质量问题

买方： (简称乙方)

依据《中华人民共和国合同法》相关条款，双方协商一致，达成纸箱买卖合同条款如下：

一、纸箱数量、规格、单价、货款金额、交提货时间：

二、质量标准：甲方送样，甲、乙双方签字认可样品，乙方封样留存作为产品质量验收标准。

三、时间要求：乙方应提前8-10天给甲方下订单;订单包括：书面通知、传真 为准。

四、交货地点：甲方送货到乙方指定仓库。

五、运输费用负担：每批订单货款金额十万元以上可免费送到;每批订单货款金额低于十万元，乙方自提或甲方代办运输，乙方承担运杂费、卸车费(具体费用金额由双方届时协商确定)。

六、合理损耗及计算方法：以乙方实收数量为准。

七、质量验收方式及异议期限：甲方货到乙方时，乙方按双方登记认可的样品为质量标准进行验收，不符样品质量，乙方应即时提出并拒绝接受。一经验收入库，视为产品质量合格，乙方无质量异议权。无时间限制乙方发现纸箱有脱胶、规格不符、缺里、缺面的，按纸箱实际数量可以退货或退款。

八、结算方式及货款支付期限：双方商定的付款方式为：货到付款。付款方式为现金或银行转账。如乙方未按合同规定内付清货款，甲方将停止供货，同时不承担停止供货给乙方造成的损失。

九、合同纠纷的解决方式：履行合同发生纠纷时，双方应平等协商解决，协商不成由原告地人民法院管辖裁判。

十、特别约定条件：

1、纸箱纸张颜色保持相对一致。

2、若原材料价格上涨，甲方提前七天通知乙方(方式：书面、传真、电子邮件)，双方随行就市重新协商确定单价。乙方不同意调整单价时，甲方终止合同不属违约。

3、乙方逾期付款，按月占用费率24‰计算资金占用损失赔偿甲方。

4、未经甲方书面授权，乙方不得支付或借支货款给甲方业务员、驾驶员，否则甲方不予认可，由此造成的经济损失乙方自负。

十一、其它补充事项：

1、非甲方原因造成逾期供货，不属甲方违约。

2、乙方未付清货款前，买卖标的物所有权属甲方所有。

十二、本合同一式两份，双方代表签字或盖章后生效，各执一份具同等法律效力。

甲方(公章)：_________ 乙方(公章)：_________

法定代表人(签字)：_________ 法定代表人(签字)：_________

_________年____月____日 _________年____月____日

篇3：光缆护套工序常见质量问题浅析

光缆护套作为光缆保护的最后一道屏障, 其质量不但关系到光缆在各种敷设条件下对环境的适应性, 还关系到光缆在其使用寿命期内的传输性能的长期稳定性。在实际生产过程中, 人、机、料、法、环这五种因素都直接影响着光缆护套的质量, 每个环节的疏忽都可能导致光缆护套性能的缺失。本文就光缆护套工序中常见的渗水、护套脱料、光纤衰减陡增与断纤、金属复合带断带、金属复合带与护套料之间黏结不好、光缆外径不稳等质量问题进行了深入的分析和探讨。

1 光缆渗水

由于潮气及水分的入侵会导致光缆金属元件锈蚀、光纤损耗增加、光纤机械强度降低, 甚至光纤断裂等问题, 严重影响光缆传输性能的稳定性及使用寿命, 因此各大通信运营商都将光缆渗水试验作为必检项目。光缆渗水分为横向渗水和纵向渗水, 其中纵向渗水问题尤为严重。为了杜绝光缆纵向渗水, 我们对光缆中容易出现的纵向渗水通道进行了分析。如图1所示, 纵向渗水通道包括搭接处、缆芯外侧与金属带之间、搭接处小孔、缆芯内侧与加强件之间、加强件与加强件护套之间等, 其中搭接处渗水、缆芯外侧与金属带之间渗水最为常见。

导致金属复合带 (分为铝塑复合带和钢塑复合带) 搭接处渗水的主要原因有:a.金属复合带搭接后不能很好的黏结在一起, 形成渗水通道;b.金属复合带成型不好, 形成渗水通道。相对于铝带而言, 钢带成型较困难, 小宽度钢带成型则更为困难, 因此此类光缆渗水概率较大。通常可以采取以下方法来解决搭接处渗水问题:a.选用双面涂覆低温塑料膜的优质金属复合带, 以提高搭接处黏结强度。b.通过拉长挤塑机头到第一节水槽的距离, 提高第一节水槽的水温, 适当提高挤塑机头温度, 适当加大抽真空力度等方法, 达到增强搭接处黏结强度的目的。c.选用优质的成型模具, 提高金属复合带的成型效果, 铝带的成型往往选用飞机模来实现, 钢带的成型则必须选用搭接模来实现。d.通过油膏填充量的控制, 使搭接处溢满油膏, 以达到阻水的效果;通过在金属带一边涂热熔胶实现搭接处的黏合, 以达到阻水的效果。但这两者也存在很大缺陷, 例如, 油膏量的控制较为困难, 量少则渗水, 量多则溢出, 在搭接处与高温的护套料接触, 容易造成护套表面起包甚至脱料等质量问题;涂热熔胶这种方法同样也存在涂覆量的问题, 量少则达不到阻水的目的, 量大则热熔胶溢出, 在经过定径模时, 热熔胶很容易黏在定径模上并冷却变硬阻塞定径模, 这种情况很容易导致断带, 在经过高温的挤塑机头时, 热熔胶膨胀会使护套出现鼓包而影响护套外观。随着阻水油膏及油膏填充设备的进步, 近些年出现了一种新型的阻水工艺, 即油膏喷涂工艺, 可以完全避免上述油膏量及热熔胶量的困扰, 并且达到完全阻水的效果。首先使用普通的阻水缆膏对缆芯进行浸涂 (提高阻水安全系数, 便于施工开缆) , 然后通过刮膏模刮去大部分浸涂缆膏, 通过喷涂机喷头将喷涂阻水缆膏以雾状的形式均匀地喷涂在金属复合带上, 最后金属复合带纵包成型并挤包外护套。由于喷涂阻水缆膏是以雾状的形式喷涂在金属复合带上, 因此其喷涂量易于控制, 同时为满足喷涂工艺并达到高阻水的效果, 相对于普通浸涂阻水缆膏, 喷涂阻水缆膏具有黏度低、吸水时间短及膨胀高度大等特点, 如表1所示[1]。

注:1) 25℃, 15g阻水缆膏+10g水。

导致缆芯外侧与金属复合带之间渗水的主要原因有:a.阻水缆膏填充不够饱满;b.缆芯外径偏小或定径模尺寸偏大, 造成缆芯与金属复合带间隙大;c.阻水缆膏质量不稳定或性能指标达不到要求;d.当采用阻水纱或阻水带时, 材料的膨胀速率和膨胀高度达不到要求。通常可以从生产工艺及原材料质量控制两个方面来解决缆芯外侧与金属复合带之间渗水问题:a.在成缆工序中应控制缆芯圆整度及外径均匀性, 在护套工序中需要选用合理的油膏模及定径模, 保证缆芯与金属复合带之间的油膏填充饱满。b.做好阻水缆膏、阻水纱及阻水带等阻水原材料的检测工作, 确保原材料质量合格。c.采用油膏喷涂工艺, 以达到阻水及降低生产成本的目的。

搭接处小孔渗水的问题可以采取以下方法来解决:a.由于发生该渗水问题的多为钢带型光缆, 因此必须确保钢带纵包成型的质量, 特别是小宽度 (14～18mm) 钢带。为了提高成型效果, 防止钢带的回弹, 可在原有成型模具的基础上添加一个预成型块 (或称“R”块) [2]。b.由于护套料质量差、含油量大、受潮等, 易导致护套料与金属复合带黏结差, 因此必须选用合格的护套料, 对含油量大的护套料进行退货处理, 通过添加烘料箱对护套料进行烘干除潮。c.对于GYXTW型光缆, 除了添加预成型块外, 还可以通过调整模芯口到模套口的距离来调节挤塑压力, 以及配合适当的抽真空, 这样完全可以杜绝钢带搭接处有小孔的质量问题的发生。

缆芯内侧与加强件之间渗水的问题通常可以采取以下方法来解决:a.在护套工序中通过压力对缆芯进行缆膏填充, 使缆膏充分挤压到缆芯缝隙间。对于1+5这种不对称的缆芯结构, 在护套工序中可容易地进行缆膏填充, 因此在成缆时中心加强件处可以不填充油膏或少填充油膏, 但是对于1+6、1+8、1+9、1+10、1+12等较为圆整的缆芯结构, 由于缆芯结构紧凑, 在护套工序中向中心加强件上填充油膏不太容易, 为了保证缆芯内侧不渗水, 必须在成缆工序对中心加强件与缆芯之间的缝隙填满油膏。b.做好阻水原材料的检测工作, 确保原材料质量合格。

加强件 (主要分为钢丝加强件和FRP加强件, 下面以钢丝加强件为例进行探讨) 与加强件护套之间渗水的问题通常可以采取以下方法来解决:a.为提高钢丝加强件与加强件护套之间的黏结强度, 应在采用抹布擦除钢丝表面油污后, 再进行加强件护套挤塑。b.采用热压印的印字方式对加强件进行计米, 会降低钢丝与护套料之间的黏结强度, 这可通过改用喷码机对加强件进行计米的方式来避免。c.钢丝弯曲大, 易造成钢丝与护套料黏结差, 应采用钢丝校直器对钢丝进行校直。d.应按照工艺要求选用合理的挤塑模具并进行正确安装。e.在钢丝进挤塑机头前添加热烘枪, 对钢丝进行预热, 以提高钢丝与护套料之间的黏结强度。

2 护套脱料

在护套工序中, 有时会发生脱料的现象, 这无疑会影响生产效率, 增加生产成本。导致护套脱料的主要原因有:a.护套料中含有杂质导致机头处过滤网或流道堵塞, 另外, 护套工序应尽量避免采用自定心挤塑模具, 因为原材料的原因, 分流锥孔很容易被堵塞, 导致脱料事故发生。b.护套料熔融指数不合格 (聚乙烯熔融指数≤1.5g/min, 一般控制在0.8～1.0g/min之间) 。c.成缆线压线严重, 导致缆芯放线不稳, 造成护套表面出现竹节状, 严重时导致脱料。d.料桶烘干温度设定过高, 导致护套料结块或螺杆馈料区温度设定过高, 导致熔融的护套料将进料通道堵住。e.挤塑模具的配比不正确。值得注意的是, 通常光缆护套挤出时采用的是挤管式模具, 但对于阻燃类及GYXTW类光缆往往采用挤压式模具。在挤管式模具尺寸配比设计时, 不仅需要符合护套材料的拉伸比 (DDR) , 还需要兼顾拉伸平衡度 (DRB) 。常用的光缆用聚乙烯护套料的拉伸比在1.2～2.5之间。拉伸平衡度决定护套挤包的松紧, 一般护套挤包时取值0.95～1.05之间为宜[3]。在实际生产中我们常用的挤塑模具配比如表2所示。

mm

注:1) d0为定径模尺寸, t为模芯嘴壁厚, t0为护套的标称厚度, d2为光缆外径;缆芯较大时取上限, 缆芯较小时取下限。

3 光纤衰减陡增与断纤

在护套工序中, 光纤衰减陡增与断纤的质量事故也时有发生, 究其原因主要有:a.成缆时绞合元件错位。虽然成缆工序测试为合格, 但是在护套工序中缆芯错位的部位在经过定径模时, 松套管受到定径模的挤压后变形, 导致光纤衰减陡增甚至断纤。b.成缆绞合元件没有错位, 但填充绳或松套管有鼓包, 导致局部缆芯线径偏粗, 在经过定径模时松套管同样会受到挤压, 导致光纤衰减陡增甚至断纤。c.成缆扎纱张力过大, 松套管被扎出较深扎纱痕, 或者扎纱热收缩性能不合格, 在经过高温的挤塑机头时发生严重收缩扎伤松套管, 从而导致光纤衰减陡增甚至断纤。d.纵包成型模具选配偏小, 缆芯受到挤压。e.金属复合带局部偏窄, 纵包成型时在模具中对边, 或者在金属复合带接带时操作不当导致翻带, 造成金属复合带扎进松套管或挤压松套管 (如图2所示) , 导致光纤衰减陡增甚至断纤。f.成缆线测试合格, 但是在后续环节如推线时缆芯被撞伤, 缆芯测试端钢丝未处理好直接插到线盘内, 导致内部缆芯被插伤等。g.松套管余长偏小或者在成缆工序中将光纤余长“吃掉”造成负余长。h.护套放线架坏, 不能左右移动, 造成缆芯在放线时经过挡线轮时受力过大, 导致缆芯换向点处钢丝“逃出”缆芯中心, 进而造成错位。i.印字人员操作不当, 将光缆压扁致使松套管压扁造成光纤衰减陡增或断纤, 另外需要注意印字机上的弹簧是否损坏。j.牵引压力过大将光缆压扁致使松套管压扁造成光纤衰减陡增或断纤。根据上面的原因分析, 可举一反三, 对实际的生产情况进行仔细排查, 提出有针对性的解决措施。

4 金属复合带断带

金属复合带断带的质量事故在护套生产中也较为常见, 其导致光缆被迫分盘或扒皮重做护套, 造成库存积压和原材料的浪费。通过长期跟踪, 发现多是人为因素导致金属复合带断带的质量事故, 因此需要加强操作人员的培训工作, 提高操作人员的操作技能及责任心。在护套生产中可通过下列措施来降低断带的发生概率:a.操作人员在选用金属复合带时首先要查看其宽度是否符合工艺要求, 标签与实际是否一致, 金属复合带有无缺口、毛刺等质量问题或有无质量缺陷的标记。b.接带时掌握火候, 避免将金属复合带烧老化, 造成抗拉强度下降。c.接带时挡带人必须左手在储带箱出口处压带, 右手放带, 并稍微施加张力将金属复合带从储带箱中拉出, 应避免因挡带不当, 致使金属复合带翻带, 造成断带。d.接带时, 注意金属复合带的搭接顺序 (待接的金属复合带放在上面) , 避免接口处撞到模具断带。e.定时检查轧纹机、储带箱皮辊、点焊机等, 排除设备隐患。f.缆芯胶带绕包外径不宜过大, 避免缆芯经过定径模时, 将金属复合带胀断。g.选用合格的成型模具, 避免因模具磨损而卡断金属复合带。h.主机手不得擅离岗位, 玩忽职守, 避免因接带时间仓促、焊接强度达不到要求而断带。i.铝带的延伸率达不到要求。

5 金属复合带与护套料间黏结不好

根据相关行业标准, 黏结护套 (含53型外护套) 的铝 (或钢) 带与聚乙烯护套之间的剥离强度和搭接重迭处铝 (或钢) 带之间的剥离强度都应不小于1.4N/mm, 当在铝 (或钢) 带下面采用填充或涂覆复合物阻水时, 铝 (或钢) 带搭接处可不作数值要求[4,5]。虽然标准中未对金属复合带与护套之间的剥离强度进行要求, 但如果金属复合带与护套料之间的黏结特别差时有可能在该处形成渗水通道。因此, 必须保证金属复合带与护套料之间的黏结强度。导致金属复合带与护套料之间黏结强度不合格的主要原因及解决办法有:a.挤出的护套料温度太低, 如低烟无卤阻燃料的挤出温度只有150℃左右, 这时应采用挤压式模具, 通过挤出压力提高金属复合带与护套料之间的黏结强度。b.油膏填充过多溢出到搭接处, 可以通过控制油膏填充量或者采用喷涂阻水工艺解决。c.第一节水槽未采用热水或者水温太低, 可提高水温或适当增大挤塑机头到第一节水槽的距离来解决。d.配模必须合理, 避免出现过分松包的现象。e.应采用双面涂覆低温膜的优质金属复合带。f.适当增加抽真空力度。g.选用优质的护套料, 倘若护套料受潮或含油量大等, 将导致金属复合带与护套料之间的黏结强度不够, 甚至不黏结, 对于受潮的护套料可以通过添加烘料箱对护套料进行烘干除潮, 含油量大的护套料只能作退货处理。

6 光缆外径不稳

产品外观的好坏直接影响着客户对产品的满意度, 光缆外径的均匀稳定性一直以来都是护套工序必须严格控制的项目, 一般要求护套外观应塑化良好、表面光滑圆整、无竹节、无气泡、无损伤。但是实际生产中时常会出现光缆外径不稳的问题, 如外径粗细不均或出现竹节等, 导致这些问题的主要原因有:a.挤塑主机电流不稳、牵引皮带磨出凹槽 (对于外径较小的线压不住或打滑) 、传动皮带打滑、螺杆磨损等原因造成出料不均匀。b.半成品外径变化较大, 挤塑模具配比不合理。c.放线张力不稳, 通常缆芯放线以平稳不抖动为准。d.护套料中各成分混合不均匀, 熔融后, 流速不一致, 造成出料不稳。e.螺杆进料段温度过高。f.束管缆 (如GYXTW) 钢丝放线不稳或钢丝表面有油污。g.收线过快, 导致光缆被拉细。很显然, 可以通过以下方法来降低外径不稳的发生:a.定期对设备进行巡查、维护及保养, 保证生产设备的高效正常运行。b.严格控制各工序半成品的质量, 避免给下道工序带来质量隐患。c.对操作人员进行工艺技术培训, 提高其操作技能。d.选用合格的原材料, 加强对原材料的检测力度。

7 结论

通过对光缆护套工序中常见的一些质量问题, 如渗水、护套脱料、光纤衰减陡增与断纤、金属复合带断带、金属复合带与护套料之间黏结不好、光缆外径不稳等, 进行深入的分析和探讨, 可以看出人、机、料、法、环这五种因素对光缆的质量有很大的影响, 因此每个因素都应得到重视, 只有这样才能不断降低质量事故, 才能不断地提升光缆的质量及成品合格率, 进而提升企业的竞争力。

参考文献

[1]沈江波, 俞月琴, 李亚军.喷涂阻水缆膏的性能与应用[C]//2011年光纤光缆及光器件产品技术研讨会.2011:95-100.

[2]李士稳.GYXTW型光缆常见生产问题的探讨[J].光纤与电缆及其应用技术, 2013 (6) :27-31.

[3]陈炳炎.光纤光缆的设计和制造[M].2版.杭州:浙江大学出版社, 2011.

[4]张磊, 叶群勇.关于光缆防渗水措施的若干建议[C]//中国通信学会2009年光缆电缆学术年会论文集.2009:387-391.

篇4：柔印对瓦楞纸箱质量的影响

瓦楞纸箱的使用要求

1.强度要求

瓦楞纸箱无论是作为外包装、销售包装，还是运输包装，都应满足保护内装物的要求。然而，在装卸、周转、堆码等过程中，产品极易受到外界冲击而发生损坏，因此为保护产品的安全性，需对瓦楞纸箱的强度提出一定要求。瓦楞纸箱的强度指标主要体现在以下4个方面。

（1）边压强度

瓦楞纸箱主要靠瓦楞来承受重力，边压强度是考核瓦楞承重能力的最佳指标，即边压强度直接影响瓦楞纸箱的支撑强度。

（2）耐破强度

耐破强度是指瓦楞纸板单位面积所承受的垂直于试样表面均匀增加的最大压力，是一项综合性强度指标，它反映了瓦楞纸箱在实际运输环境中承受静态局部挤压的能力。耐破强度由瓦楞芯纸、面纸的纸张强度总和及均匀性决定，所以要提高瓦楞纸箱的耐破强度，应严格控制原纸的质量及瓦楞纸板的生产工艺。

（3）黏合强度

黏合强度不足易导致瓦楞纸板分层，从而极大降低瓦楞纸箱抗压强度。

（4）抗压强度

抗压强度是指瓦楞纸箱可承受的最大压力，是检验瓦楞纸箱堆码是否合理的重要指标。

2.外观要求

SN/T 0262-93《中华人民共和国进出口商品检验行业标准：出口商品运输包装瓦楞纸箱检验规程》是供需双方比较认可和通用的标准，同时具有较高的实际操作性，因此很多瓦楞纸箱生产企业直接引用该标准作为自己企业的生产标准。该标准对于瓦楞纸箱的外观要求为“箱面图案、文字清晰正确、深浅一致、位置准确。”结合生产经验，笔者将这一条款解读为以下3个方面。

（1）印刷内容忠于原稿。印刷内容不能有任何偏差或人为改动；印迹不得出现缺笔断划、图文残缺等；文字部分无错别字、白字等；印刷内容需符合相关法律法规要求。

（2）印刷颜色一致，无色差。即同一批次印品颜色一致，无色差。通常情况下，瓦楞纸箱生产企业可采用分光密度计来进行颜色测量。

（3）印刷位置准确。相关法律法规对某些行业产品包装的标识位置有特殊要求，在印刷此类产品包装时，不得擅自更改标识、标志的位置。

瓦楞纸箱柔印的特点

瓦楞纸箱的印刷方式多种多样，根据承印材料的不同，可采用柔印、胶印、网印、凹印等方式。近年来，随着瓦楞纸箱生产设备自动化程度的不断提高以及绿色环保呼声的日益高涨，越来越多的瓦楞纸箱生产企业采用柔印来印刷瓦楞纸箱。瓦楞纸箱柔印的主要特点如下。

1.绿色环保

柔印使用的是无毒无害的水性油墨，无VOCs排放，更绿色环保，对瓦楞纸箱内装物无污染，符合绿色包装理念。

2.生产成本低

在印刷面积相等的情况下，柔印比胶印节省20%～30%的成本，且瓦楞纸箱柔印机的投资低于相同规模的胶印机或凹印机，一般可节约 30%～40%的设备投入。

3.承印材料范围广

柔印既可先在面纸上预印，再制成瓦楞纸板，也可直接在瓦楞纸板上印刷，且适用的瓦楞纸板定量范围广，为80～400g/m2。

4.印刷压力小

印刷压力是瓦楞纸箱抗压强度的重要影响因素。印刷压力对瓦楞纸箱抗压强度的影响如表1所示。

从表1可以看出，随着印刷压力的不断增加，瓦楞纸箱的抗压强度不断下降，在此过程中，瓦楞逐渐发生压缩变形，直至瓦楞被压溃。因此，为了保证瓦楞纸箱具有较好的印刷外观及堆码强度，应尽量采用最小的印刷压力。而柔印使用的版材具有一定的弹性，需要的印刷压力较小，所以对瓦楞纸箱抗压强度的影响较小。

柔印对瓦楞纸箱质量的影响

柔印过程主要包括版面设计、柔性版制版、印刷3部分，其对瓦楞纸箱质量的影响如下。

1.版面设计对瓦楞纸箱质量的影响

如表2所示，印刷面积大小会影响瓦楞纸箱的抗压强度，随着印刷面积的增大，瓦楞纸箱抗压强度下降得越快。而且，经过印刷，瓦楞纸箱的抗压强度明显降低，如表3所示，印刷前抗压强度越大的瓦楞纸箱，印刷后抗压强度下降的程度越大。之所以会出现表2和表3中的现象是因为柔印所用的油墨是环保型水性油墨，瓦楞纸板在印刷过程中会被润湿，如果将版面设计成大面积的色块或图案，由于吸收大量水分，瓦楞纸板的抗压强度会降低。因此，瓦楞纸箱的版面设计不能太复杂，并应有所侧重。比如，运输包装应以标识图为主，销售包装应采用富有创意而明快的图文设计为主，这样既不会破坏瓦楞纸箱的抗压强度，又能减少油墨的使用量，有利于成本节约。值得注意的是，印刷版面的线条应避免与瓦楞方向平行排列，应与其垂直排列，以免印刷时对瓦楞纸箱的抗压强度造成影响。

另外，在版面设计时，还应充分考虑图文扩大的影响。因为柔性版柔软富有弹性，当柔性版粘贴到圆柱形印版滚筒上后，柔性版会沿着滚筒周向发生弯曲变形，这种变形会使滚筒周向的图文出现扩大变形，而且版材越厚，图文扩大变形越严重。所以，版面设计时要掌握合适的缩版率，适当缩小与印版滚筒周向对应的版面尺寸，使印品版面纵向规格符合原稿要求。

2.柔性版制版对瓦楞纸箱质量的影响

用于销售包装的瓦楞纸箱大多为彩色印刷，其印刷质量会直接影响产品的销售效果，而柔性版制版质量又会直接影响印刷质量。瓦楞纸箱面纸高光部位的网点大小应不小于4%，而暗调处网点大小以控制在85%左右为宜。若纸面粗糙，高光部位还应适当增大网点大小。

加网线数对瓦楞纸箱印刷质量的影响也非常大，由于瓦楞纸箱面纸的光泽度一般不是太高，如果加网线数太低，印刷过程中容易出现糊版，从而影响图文印刷清晰度，所以瓦楞纸箱柔印的加网线数应根据瓦楞纸板的表面特性加以调整。通常情况下，瓦楞纸箱柔印的加网线数应控制在100线/英寸左右；柔印预印高档涂布白板纸时，加网线数可控制在150～175线/英寸；若直接印刷普通瓦楞纸板，考虑到瓦楞纸板表面平滑度、平整度较差，柔印加网线数应控制在100线/英寸以下，甚至可采用60线/英寸的粗网线。

3.印刷对瓦楞纸箱质量的影响

印刷对瓦楞纸箱质量产生影响的因素较多，如承印材料、油墨的印刷适性，网纹辊的传墨性能，印刷压力以及供墨系统效率等。一般情况下，印刷速度越快，瓦楞纸箱箱面受压时间越短，纸板内纤维组织吸收的能量就越少，那么瓦楞纸箱变形程度就越小，承载力下降得就越小。结合生产经验，笔者将瓦楞纸箱柔印中常见的质量问题总结如下。

（1）印刷图文边缘轮廓墨迹过重，中间颜色较浅，细小文字不清晰。

（2）墨膜太厚或太薄。

（3）出现糊版、堵版。

（4）印刷图文不清晰，呈晕圈或羽毛状，边缘起毛刺。印品表面出现许多细小圆孔或者云雾状幻影。

（5）套印前后，色叠印位置不准确。

（6）背面粘脏。

要想降低柔印对瓦楞纸箱质量的影响，应在质量控制工作中认真分析和研究每项影响因素并加以控制，以及通过在印前版面设计或制版等印前环节采取一些补偿措施加以缓解，以进一步提高瓦楞纸箱的质量和使用性能。

篇5：包装纸箱质量标准

1、双瓦楞（5层）每层每平方克重及纸质要求： 第1层（面纸）175G/㎡ 国产牛皮纸A级 第3层（中间夹层）150G/㎡

国产牛皮纸A级 第5层（里纸）150G/㎡ 国产牛皮纸A级 第2/4层（瓦楞层）100G/㎡

高瓦楞

2、摔箱测试外箱是否异常（纸箱是否破损或者变形，产品是否破损或变形）;视检外箱垂直四条棱边（或面）是否弯曲。

3、堆箱测试采用附件的方法，视检底层外箱是否异常（变形，开裂，产品顶破纸箱，封箱带崩开，产品受损）。

4、打开箱盖翻转270度，往复3次，视检折面开裂小于5CM为合格。

5、瓦愣纸箱含水率12%±4（手感是否潮湿）。

6、唛头文字及图案清晰正确，深浅一致，位置正确。

7、彩盒依据尺寸大小面张每平米克重：60CM见方以下300G;60CM见方以上350G。彩盒印刷应清晰鲜亮，图案与产品一致。

8、所用胶水为淀粉粘合剂。

9、纸箱不能打钉。

10、纸箱不允许使用打包带。

11、封箱带宽度一般不小于6CM。

12、必要时外箱内应加填充物（隔挡、衬垫、底座等）使产品在外箱各方向受力情况下在箱内处于稳定状态。

13、纸箱在运输、贮存应避免受到雨淋、爆晒、受潮和污染。附件：纸箱耐压强度

纸箱要求有一定的耐压强度，是因为包装商品后在贮运过程中堆码在最低层的纸箱受到上部纸箱的压力，为了不至于压塌，必须具有合适的抗压强度，纸箱的耐压强度用下列公式计算：

P=KW（n-1）

式中P－－－－纸箱耐压强度

W－－－－纸箱装货后重量 n－－－－堆码层数

K－－－－堆码安全系数

堆码层数n根据堆码高度H与单个纸箱高度h求出，n=H/h 堆码安全系数根据货物堆码的层数来确定，国标规定： 贮存期小于30天取K=1.6 贮存期30-100天取K=1.65 贮存期大于100天取K=2.0 具体操作时在纸箱上面盖一木板，然后在木板上堆放等量的重物。

篇6：Xxx包装纸箱的质量标准

Xxx包装纸箱的质量标准 1.目的：建立xxx包装纸箱的质量标准。2.范围：适用于粉针剂包装纸箱的质量检查。3.职责：质量部、生产部人员对本标准的执行负责。4.标准： 4.1标准所指纸箱为白色双瓦楞纸箱。面：250g涂布白板；里：牛皮纸 双瓦楞 4.2检验项目及标准： 标准 序号 检验项目 规格：2ml 规格：7ml 长 38.0±1 41.0±1 内尺寸宽 25.5±1 30.0±1 1（cm）高 27.5±1 21.0±1 方正，表面无损坏和污迹 2 箱体外观 切断口表面裂损宽度不超过8mm 3 钉合扁丝 无锈斑、剥层、龟裂 舌边宽度

箱钉 沿搭接部分中线钉合，排列整齐、均匀 接头 4 钉合 单排钉距 不大于80mm 搭接 头尾钉 距底面压痕边线不大于20mm 钉合接缝 钉牢、钉透，无叠钉、翘钉、不转角 宽度 不大于17mm 5 压痕线 外观 折线居中，无破裂断线，箱壁无多余的压痕线 内容、排版、字体、色泽与设计样版一致 6 箱面印刷 图字清晰，深浅一致 摇盖开合往复十次，箱盖面层及里层都无裂缝 7 摇盖机械性能 4.3抽样数量及合格判定： 4.3.1检验项目的第1项第6项按下表抽样检验及判定： 批量 第一次抽样检查 第二次抽样检查 抽样 合格判定数不合格判定数抽样 合格判定数不合格判定数数n1 Ac1 Re1 数n2 Ac2 Re2 小于281 5 0 3 5 10000以上 13 2 5 13 6 7 说明：（1）第一次抽样检验时： 检出的不合格品数不超过“合格判定数”（Ac1），则判为该项合格； 检出的不合格品数超过“合格判定数”（Ac1），但小于“不合格判定数”（Re1），则需进行第二次抽样检查； 检出的不合格品数等于或超过“不合格判定数”（Re1），则判为该项不合格。

（2）第二次抽样检验时： 检出的不合格品数不超过“合格判定数”（Ac2），则判为该项合格； 检出的不合格品数超过“合格判定数”（Ac2），则判为该项不合格。（3）上述各项中有2项不合格判该箱不合格。（4）按上表抽样数量不足6只时，抽样6只。取其中的5只进行上述项目检验。4.3.2.检验项目第7项“摇盖机械性能”的检验量为6只。经检验，其中有2只检验不合格，则判整批不合格。4.4贮存：置于垫仓板上，于阴凉干燥处保存。5.检验按SOP-进行。6.编定依据：GB 6543-86 《瓦楞纸箱》。

篇7：光伏组件常见质量问题

一、网状隐裂 原因

1.电池片在焊接或搬运过程中受外力造成.2.电池片在低温下没有经过预热在短时间内突然受到高 温后出现膨胀造成隐裂现象

组件影响：

1.网状隐裂会影响组件功率衰减.2.网状隐裂长时间出现碎片，出现热斑等直接影响组件性能

预防措施：

1.在生产过程中避免电池片过于受到外力碰撞.2.在焊接过程中电池片要提前保温（手焊）烙铁温度要 符合要求.3.EL测试要严格要求检验.网状隐裂

二、EVA脱层 原因

1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层

4.助焊剂用量过多，在外界长时间遇到高温出现延主栅线脱层

组件影响：

1.脱层面积较小时影响组件大功率失效。当脱层面积较大时直接导致组件失效报废

预防措施：

1.严格控制层压机温度、时间等重要参数 并定期按照要求做交联度实验,并将交联度控制在85%±5%内。

2.加强原材料供应商的改善及原材检验.3.加强制程过程中成品外观检验

4.严格控制助焊剂用量，尽量不超过主栅线两侧0.3mm

三、硅胶不良导致分层&电池片交叉隐裂纹 原因

1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.3.边框打胶有缝隙，雨水进入缝隙内后组件长时间工作中发热导致组件边缘脱层 4.电池片或组件受外力造成隐裂

组件影响：

1.分层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件报废

2.交叉隐裂会造成纹碎片使电池失效，组件功率衰减直接影响组件性能

预防措施： 1.严格控制层压机温度、时间等重要参数 并定期按照要求做交联度实验。2.加强原材料供应商的改善及原材检验.3.加强制程过程中成品外观检验

4.总装打胶严格要求操作手法，硅胶需要完全密封 5.抬放组件时避免受外力碰撞

硅胶不 电池交

良分层 叉隐裂纹

四、组件烧坏 原因

1.汇流条与焊带接触面积较小或虚焊出现电阻加大发热造成组件烧毁

组件影响：

1.短时间内对组件无影响，组件在外界发电系统上长时间工作会被烧坏最终导致报废

预防措施：

1.在汇流条焊接和组件修复工序需要严格按照作业指导书要求进行焊接，避免在焊接过程中出现焊接面积过小.2.焊接完成后需要目视一下是否焊接ok.3.严格控制焊接烙铁问题在管控范围内(375±15)和焊接时间2-3s

组件内部烧坏

五、组件接线盒起火 原因

1.引线在卡槽内没有被卡紧出现打火起火.2.引线和接线盒焊点焊接面积过小出现电阻过大造成着火.3.引线过长接触接线盒塑胶件长时间受热会造成起火

组件影响：

1.起火直接造成组件报废，严重可能一起火灾.预防措施：

1.严格按照sop作业将引出线完全插入卡槽内 2.引出线和接线盒焊点焊接面积至少大于20平方毫米.3.严格控制引出线长度符合图纸要求，按照sop作业.避免引出线接触接线盒塑胶件.六、电池裂片 原因

1.焊接过程中操作不当造成裂片

2.人员抬放时手法不正确造成组件裂片 3.层压机故障出现组件类片

组件影响：

1.裂片部分失效影响组件功率衰减, 2.单片电池片功率衰减或完全失效影响组件功率衰减

预防措施：

1.汇流条焊接和返工区域严格按照sop手法进行操作 2.人员抬放组件时严格按照工艺要求手法进行抬放组件.3.确保层压机定期的保养.每做过设备的配件更换都要严格做好首件确认ok后在生产.4.EL测试严格把关检验,禁止不良漏失.七、电池助焊剂用量过多 原因

1.焊接机调整助焊剂喷射量过大造成 2.人员在返修时涂抹助焊剂过多导致

组件影响：

1.影响组件主栅线位置EVA脱层, 2.组件在发电系统上长时间后出现闪电纹黑斑，影响组件功率衰减使组件寿命减少或造成报废

预防措施： 1.调整焊接机助焊剂喷射量.定时检查.2.返修区域在更换电池片时请使用指定的助焊笔,禁止用大头毛刷涂抹助焊剂

八、虚焊、过焊 原因

1.焊接温度过多或助焊剂涂抹过少或速度过快会导致虚焊 2.焊接温度过高或焊接时间过长会导致过焊现象.组件影响：

1.虚焊在短时间出现焊带与电池片脱层，影响组件功率衰减或失效, 2.过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废

预防措施：

1.确保焊接机温度、助焊剂喷射量和焊接时间的参数设定.并要定期检查, 2.返修区域要确保烙铁的温度、焊接时间和使用正确的助焊笔涂抹助焊剂.3.加强EL检验力度，避免不良漏失下一工序.九、焊带偏移或焊接后翘曲破片 原因

1.焊接机定位出现异常会造成焊带偏移现象

2.电池片原材主栅线偏移会造成焊接后焊带与主栅线偏移 3.温度过高焊带弯曲硬度过大导致焊接完后电池片弯曲

组件影响：

1.偏移会导致焊带与电池面积接触减少，出现脱层或影响功率衰减 2.过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废

3.焊接后弯曲造成电池片碎片

预防措施：

1.定期检查焊接机的定位系统.2.加强电池片和焊带原材料的来料检验，十、组件钢化玻璃爆和接线盒导线断裂 原因

1.组件在搬运过程中受到严重外力碰撞造成玻璃爆破 2.玻璃原材有杂质出现原材自爆.3.导线没有按照规定位置放置导致导线背压坏.组件影响：

1.玻璃爆破组件直接报废，2.导线损坏导致组件功率失效或出现漏电连电危险事故

预防措施：

1.组件在抬放过程中要轻拿轻放.避免受外力碰撞.2.加强玻璃原材检验测试, 3.导线一定要严格按照要求盘放.避免零散在组件上

十一、气泡 产生原因

1.层压机抽真空温度时间过短，温度设定过低或过高会出现气泡 2.内部不干净有异物会出现气泡.3.上手绝缘小条尺寸过大或过小会导致气泡.组件影响：

1.组件气泡会影响脱层.严重会导致报废

预防措施：

1.层压机抽真空时间温度参数设定要严格按照工艺要求设定.2.焊接和层叠工序要注意工序5s清洁, 3.绝缘小条裁切尺寸严格要求进行裁切和检查.十二、热斑和脱层 原因

1.组件修复时有异物在表面会造成热斑 2.焊接附着力不够会造成热斑点.3.脱层层压温度、时间等参数不符合标准造成

组件影响：

1.热斑导致组件功率衰减失效或者直接导致组件烧毁报废.2.脱层导致组件功率衰减或失效影响组件寿命使组件报废.预防措施：

1.严格按照返修SOP要求操作,并注意返修后检查注意5s.2.焊接处烙铁温度焊焊机时间的控制要符合标准, 3.定时检查层压机参数是否符合工艺要求.同时要按时做交联度实验确保交联度符合要求85%±5%.电池热 脱层

斑烧毁

十三、EVA脱层 原因

1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层

组件影响：

1.脱层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件失效至报废

预防措施：

1.严格控制层压机温度、时间等重要参数 并定期按照要求做交联度实验。确保交联度符合要求85%±5%.2.加强原材料供应商的改善及原材检验.3.加强制程过程中成品外观检验

层压不合格脱层

十四、低效 原因

1.低档次电池片混放到高档次组件内，（原材混料/ 或制程中混料）

组件影响：

1.影响组件整体功率变低，组件功率在短时间内衰减幅度较大 2.低效片区域会产生热班会烧毁组件

预防措施：

1.产线在投放电池片时不同档次电池片做好区分，避免混用,返修区域的电池片档次也要做好标识，避免误用.2.EL测试人员要严格检验，避免低效片漏失.低效片、混档

十五、硅胶气泡和缝隙 原因

1.硅胶气泡和缝隙主要是硅胶原材内有气泡或气枪气压不稳造成, 2.缝隙主要原因是员工手法打胶不标准造成

组件影响：

1.有缝隙的地方会有雨水进入，雨水进入后组件工作时发热会造成分层现象.预防措施：

1.请原材料厂商改善,IQC检验加强检验.2.人员打胶手法要规范, 3.打完胶后人员做自己动作.清洗人员严格检验.十六、漏打胶 原因：

1.人员作业不认真,造成漏打胶, 2.产线组件放置不规范，人员拉错产品流入下一工序.组件影响：

1.未打胶会进入雨水或湿气造成连电组件起火现象.预防措施：

1.加强人员技能培训，增强自检意识.2.产线严格按照产品三定原则摆放,避免误用.3.清洗组件和包装处严格检验,避免不良漏失。

十七、引线虚焊 原因：

1.人员作业手法不规范或不认真,造成漏焊, 2.烙铁温度过低、过高或焊接时间过短造成虚焊,.组件影响：

1.组件功率过低.2.连接不良出现电阻加大，打火造成组件烧毁.预防措施：

1.严格要求操作人员执行SOP操作，规范作用手法.2.按时点检烙铁温度，规范焊接时间.接线盒引线虚焊

十八、接线盒硅胶不固化 原因：

1.硅胶配比不符合工艺要求造成硅胶不固化, 2.出胶孔A或B胶孔堵住未出胶造成不固化.组件影响：

1.硅胶不固化胶会从线盒缝隙边缘流出，盒内引线会暴露在空气中遇雨水或湿气会造成连电使组件起火现象.预防措施：

1.严格按照规定每小时确认硅胶表干动作.2.定时确认硅胶配比是否符合工艺要求。3.清洗工序要严格把关确保硅胶100%固化ok

接线盒硅胶不固化

十九、EVA小条变黄 原因：

1.EVA小条长时间暴露在空气中，变异造成, 2.EVA受助焊剂、酒精等污染造成变异.3.与不同厂商EVA搭配使用发生化学反应

组件影响：

1.外观不良客户不接受.2.可能会造成脱层现象

预防措施：

1.EVA开封后严格按照工艺要求在12h内用完,避免长时间暴露在空气中.2.注意料件放置区域的5s清洁，避免在加工过程中受污染.3.避免与非同厂家家的EVA搭配使用

EVA小条变黄

二十、异物和玻璃表面红笔印 原因：

1.层叠和玻璃上料处5S不清洁造成异物被压在组件内, 2.人员发现不良做好标记评审完后未及时清理直接包装.组件影响：

1.影响组件整体外观.造成投诉预防措施：

1.对层叠和玻璃上料工序做好5S清洁，避免异物出现.2.发现不良后禁止在组件上做标记，直接在流程卡上记录不良位置.3.产线产品摆放严格执行“三定”原则标识摆放

组件内有异物和玻璃表面有红笔印

二十一、组件色差

原因：

1.组件色差为原材料加工时镀膜不均匀造成, 2.焊接机在投放电池片未按照颜色区分投放造成 3.返修区域未做颜色区分确认造成混片色差

组件影响：

1.影响组件整体外观.造成投诉

预防措施：

篇8：桥梁支座安装常见质量问题浅析

关键词：橡胶支座,质量问题,预防措施

0 引言

在钢筋混凝土和预应力混凝土梁式桥中,在桥跨结构和墩台之间均需设置支座,支座是上、下部结构的连接点,其作用重大,具体表现在:1)传递上部结构的支承反力,包括恒载和活载引起的竖向力和水平力;2)保证结构在活载、温度变化、混凝土收缩和徐变等因素作用下的自由变形,以使上、下部结构的实际受力情况符合结构的静力图。所以,支座在桥梁中起到承上启下的作用,施工中,一定要重视梁板安装、支座安装的质量。

1 问题的发现

1)支座位置不准确:包括横桥向位置偏差、顺桥向位置偏差、矩形支座长短方向边放错等;2)支座没有完全受力:包括脱空、半脱空、不密贴(敲击能移动)等;3)支座垫石标高控制不严而引起的质量问题:包括支座垫石因二次浇筑而出现脱空现象、支座下垫多层钢板、支座下垫较厚砂浆、支座下垫钢板尺寸偏小、在支座顶垫砂浆、钢板等;4)支座剪切变形;5)支座型号用错:圆形与矩形支座混淆使用等;6)梁底预埋钢板或调平钢板未及时进行防腐处理等。

2 发生上述质量问题的原因分析

2.1 人为因素

支座安装技术含量不高,但作业持续时间长,数量多,工作量大,操作工人素质参差不齐等,所以,支座安装质量问题层出不穷。

1)施工管理人员因素主要表现在:未认真核对图纸、施工放样不仔细、标高控制不严格、误差较大等。2)操作工人因素主要表现在:工人偷懒图省事;责任心差;未领悟施工方法、程序、操作要领;分工不明确等。

2.2 材料

所垫钢板质量不合格,部分为废旧市场回收钢板,锈蚀严重、平整度差、平面尺寸比支座小、未进行防锈处理等。

2.3 管理方面

1)技术交底不详细、不彻底:有些技术交底仅停留在书面阶段,或仅交底到工区、班组,现场操作工人对具体的作业要求不清楚或一知半解。2)项目部对支座安装的重视程度不够:认为支座安装是件简单的工作,没有引起足够的重视,忽视过程控制或施工前期阶段比较重视,但因安装持续时间较长,后期怠于管理,形成前紧后松现象。3)自检体系不健全:从自检体系上看,各项目部均建立了横向到边、纵向到底的工程质量自检体系,但在实际中,自检体系没有正常运转,质检人员不到位、施工员质检岗位责职不清、混岗位现象严重等,在质量控制中不能起到真正的控制作用。4)监理旁站不到位,未履行严格的工序验收制度,在有关文件中,多次强调工序验收制度,即本道工序未经过验收,不准进入下道工序作业,但个别监理责任心不强,在梁板安装未经过验收的情况下就同意进入桥面系的施工,加大支座处理难度。

3 质量问题的整改及补救措施

3.1 桥面系(包括空心板铰缝)未开始施工的板梁支座问题整改

用千斤顶或吊机单板顶起或起吊,对问题支座位进行整改,即:1)位置不准确的重新按照设计要求放置;2)变形支座或型号不对的直接进行更换;3)标高相差较多的,对支座垫石进行处理。支座垫石偏高的要凿除,并用高标号水泥砂浆或环氧砂浆找平,待砂浆强度达到设计强度的75%以上后安装支座;对支座垫石顶标高低于设计标高2 cm以上时,应对顶面进行凿毛,并用C50以上高标号小石子混凝土浇筑,为防止开裂,可在混凝土内加一层钢丝网片,待混凝土强度达到设计强度的75%以上后安装支座;支座垫石顶标高低于设计标高2 cm以内时,用1层～2层钢板进行调整,但钢板尺寸应比支座平面尺寸略大,对不符合上述要求的钢板也要求进行更换,同时,所有外露钢板需进行防锈处理。4)未完全受力支座的处理:脱空支座用钢板进行调整;半脱空支座用楔形钢板进行调整;对不密贴敲击能移动的支座,在支座底用水泥砂浆坐浆,通过坐浆法,可使支座与梁底密贴结合。

3.2 桥面系(包括空心板铰缝)已施工完成或部分施工的板梁支座问题整改

因桥梁半幅桥宽为16.75 m,由13片空心板组成,采用先简支后连续体系,一般为3跨～5跨一联。根据现场实际情况,盖梁顶与梁底之间的空隙较小,通过多方比较,采用超薄液压千斤顶进行顶升处理。千斤顶为一泵带14只60 t油顶柳州产组合式专用油泵和千斤顶组,并带有四组分配阀,油管长度必须符合现场实际情况,千斤顶组在使用前已经过标定。油泵、分配阀与千斤顶的连接见图1。

1)超薄液压千斤顶置于梁底盖梁或台帽上,若梁底与盖梁间间距较小,千斤顶放置不下时,则适当凿除盖梁或台帽顶混凝土,以能安置千斤顶并有1 cm～2 cm间隙为准。为了保证起顶过程中不致损伤梁底,在梁底与千斤顶接触处用钢板垫实,增大受力面。

2)千斤顶安装完毕,即开始试顶;试顶正常后,在专业人士统一指挥下均衡地将整半幅空心板端部徐徐升起,使其离开原支座约1 cm～2 cm立刻停止,并用临时支撑块塞入梁底形成临时支撑点,注意千斤顶的控制过程应严格按操作规程进行,进油和回油应做到慢而稳,直到全部工作结束千斤顶才能卸载,确保桥梁整体安全。

3)去除不符合要求的支座及其他不符合要求的钢板、砂浆等,清理好支座垫块,支座下方用高标号环氧树脂砂浆找平,精确计算高度,利用钢板进行调节,调节完毕后重新安装检验合格的新支座;支座位置有偏差的,要加以调整;支座有少量脱空,应该用钢板垫实。应视不同情况采取不同方法进行处理,处理完毕后,去掉临时支撑块缓缓落下千斤顶,保证上部构造恢复原位。顶升过程中应该认真做好测量、观察记录工作,确保梁体、桥面系支座更换维修前后的标高一致,保证该工序一次成功完成。

在支座安装完成后,对梁底所有的预埋钢板或调平钢板等外露铁件全部进行防腐处理。

4预防措施

1)梁板安装前认真核对图纸,将每墩支座型号、规格罗列清楚,确保每墩支座规格、型号正确;2)安装前认真复核支座垫石标高,对标高超出误差范围的,在安装前对支座垫石进行处理,处理完成且强度符合要求后再组织安装施工;3)按照设计图纸要求,放出每墩支座的中心线及沿盖梁方向的两外边线,确保支座位置准确;4)在每次安装前对所有参与作业人员进行详细的技术交底,让所有作业人员都熟悉作业程序、技术要求等,并加强责任心、高空作业安全注意事项等方面教育;5)统一指挥,梁体平衡着地。只有梁体平衡着地,4个支座位才能均衡受力,若一端先着地或单边先着地,先受力的一端(或一侧)支座因受力不均匀或局部受力过大,很容易引起局部剪切变形;6)加强过程质量控制。每片梁、每墩安装完成后,现场质检人员及时跟踪检查,发现安装质量问题及时整改,避免二次处理;7)加强事后检查。在桥面系施工前,项目部应做好全桥支座安装质量检查,自检合格后报监理工程师验收。监理工程师应及时组织全桥支座安装质量验收,经过复查,支座安装质量全部合格后方可进行上部桥面系的施工。

5结语

经过施工前仔细的测量放样、详细的技术交底、事中过程控制、事后全桥支座自检、监理全桥支座验收等四道工序控制,支座安装质量问题基本在桥面系施工前全部得以解决,基本杜绝了桥梁支座二次返工处理,加快了施工进度,提高了施工质量。

参考文献