钣金车间管理方法

第一篇：钣金车间管理方法

钣金车间管理流程

一、安全、文明生产管理

1.1 进入车间的工人必须穿工作服、胸牌、劳保鞋。

1.2 焊工焊接时须按规定配套防护面罩、手套、防辐射服等。

1.3 车工、冲压工操作时禁止带手套;操作钻床时禁止带编织手套(可带帆布手套)。(长发者须将头发扎入防护帽中)

1.4 除以上工种对佩带手套有特殊要求外，其它工种在与五金件接触时须佩带棉手套，与腐蚀液体(如酸洗剂、除垢剂、柠檬酸、盐酸等)、化学试剂(天那水、洗板水、松节水、脱漆剂、探伤剂等)接触时须配套橡胶手套。

1.5 在操作高压气体时(如操作气瓶、气管时，操作压缩气体时)和切割、打磨时，须佩带防护眼镜。

1.6 带电作业时须配带电工手套、电工鞋等。 1.7 重要和特殊设备需专业或持证人员操作，如激光机、叉车、冲床、折弯机、焊机、剪板机、车床、弯管机、天车和测试设备。

1.8 重物在搬运、起吊、翻转、装载时须由班组长指定的人员进行操作。多人协同操作时，必须一人指挥(不能多人指挥)。操作时人员肢体不能伸入重物下方，起吊要通过有人的工位时必须警示人员暂避。每月对吊绳、吊车、载重推车检查一次。 1.9 工作时间禁止玩手机、带耳机(包括无线耳机)、吃食、串岗、攀谈、嬉闹。 1.10 按车间规划的区域进行摆放配件、产品或工具，不得乱放，更不能放在地上。

1.11 将车间各区域7s管理落实到个人，当班次的工作完成后，配件、产品或工具必须放置到指定区域。工位、地面必须进行清扫。有保养要求设备或工具必须按要求保养。

1.12 对员工的仪容、仪表、精神面貌进行监督，精神面貌不佳的禁止上岗(如醉酒、熬夜、病重、情绪异常等)。工作服、防护服等佩带不规范、脏污严重、破损严重的须纠正。 1.13 对生产环境进行监控：如特殊工位的温/湿度、光亮度等。如容易产生隐患的木工房、危化品区、工业气体存放区等。

1.14 监督车间员工遵循公司的管理制度(如出勤、抽烟等)。

1.15 监督和纠正铺张浪费的行为。如生产结束后关闭设备电源、水源、空压机、气瓶等。如使用的耗材、辅料须按定额使用。废弃的物品根据类型分类投放等。

二、日常工作管理

2.1 每天上班组织早会，对人员进行清点;对当天或近期的工作进行安排;对生产质量、工艺、效率、成本问题进行简要分析;对公司、部门、车间事物进行通告; 2.2 根进排产单、试制单，保证产品能按期、按量完成。

2.3 跟进完工单、报检单、领料单、自检/互检单，保证各工序物料齐全、转序通畅。 2.4 巡视监督各工位的生产进度，保证各工序按进度、按规范完成任务。 2.5 协调各工位的人员、物料、设备、工具，做到人尽其能、物尽其用。 2.6 解决生产中遇到的问题，当解决不了或需要其它部门配合的，主动找相关人员/部门协调。 2.7 对设备、工具、工装、模具进行监督，要求按规范使用、按规程操作，并按保养制度进行保养和维护。出现异常情况时寻求技术人员解决。 2.8 对检测的设备、仪表、量具进行监控。损坏、无效准或校准过期的禁止使用，并申请处理。 2.9 监督执行“安全、文明生产”的要求。

2.10 监督工件或产品在转序、周转、存放过程中的防护。(如钣金件贴膜面不能与硬物接触，不能堆压过高、过重，不能与碳钢长期接触，不能受潮、暴晒等)

2.11 对生产现场进行监控，存在会影响质量、工艺、效率、成本的操作要及时指出和纠正。问题严重或涉及广泛的还要在早会时指出。

2.12 对生产记录、生产资料进行整理、归档;对生产的图纸、工艺文件进行标准化管理; 2.13 对新员工、新产品、新标准、新工艺、新设备、新工装投入生产时，及时组织培训，技能等级要求高的向企管部申请组织专业人员进行培训。 2.14 执行领导安排的工作。

2.15 适当了解员工的基本情况(如家庭和生活、性格和特长、身心和爱好等)，培养员工凝聚力、集体荣誉感及工作的热情。

三、开料工序 3.1 激光切割

3.1.1 开启激光电源、压缩机、冷却机、排风机→开启电脑、激光发生器、工作台驱动伺服→指示灯亮绿灯、电脑启动完毕、空压机气压达到0.8~1.2Mpa以上才能使用激光机。 3.1.2 装夹工件：板材区分不锈钢板、铁板、镀锌板、铝板。不锈钢板表面状态又区分拉丝板、2B板、2E板。必须根电子图上要求的一致，注意贴膜面、拉丝反向不能反。板材不一致，激光机切割的效率也不一样，顾应根据生产进度选用更适用的激光机。板厚大于5mm时，应考虑外协切割。

3.1.3 调入图纸，根据激光机指导书的要求调整切割速度、补偿量、引刀线、排序等参数。板厚不一致时须根据指导书选用合适的聚焦片。 3.1.4 空走无误后，可进行切割。

3.1.5 切割过程中火花溅起说明未割穿，须退回重新割;有异响一般为堵塞，须清理铜嘴;无法聚焦，可能要清理聚焦片;其它异常须专业人员解决。

3.1.6 开料后去毛刺，去毛刺时，打磨使用百叶片，打磨时磨片与工件边缘呈45°，禁止伤及到工件的正反表面。

3.1.7 转序时注意轻拿轻放，不能拖拽，特别对于未去毛刺的工件。 3.1.8 去毛刺后质检进行检验，贴标签。 3.2 剪板

3.2.1 开启电源→开启油泵电机。

3.2.2 不同板厚须根据作业指导书调节剪板机侧面的阀，来调节剪刀之间的间隙。 3.2.3 根据作业指导书的要求禁止剪切超宽、超厚的板材。 3.2.4 拆件时注意不能将手伸入刀口、压柱、挡板内。 3.3切管

3.3.1切割包含使用切割机切管和切管机切管。

3.3.1 切割机切管时应带防护眼镜。切管机切管时应开冷却液。 3.3.2 夹管时不能偏斜，测量尺寸应按刀片内侧尺寸计算。 3.3.3 磨片或锯片磨损时要及时更换。

3.3.4 切管机切管调整角度时须使用角度尺校准。 3.3.5 切管完成后，去除管口内外的毛刺。 3.4 车螺纹

3.4.1 车削前确认管的尺寸无误。

3.4.2 根据螺纹的牙型选择刀具、调整刀架的角度，根据螺纹的螺距调整进给的跟随量。 3.4.3 根据要求试车一个工件，车削的过程中用卡尺测量尺寸变化。车削完成后使用卡尺测量尺寸，使用螺纹规测量螺距、牙型，使用与之配合的工件试装。尺寸和试装合格后才能批量车加工。

3.4.4 在车削的过程中可通过调整转速、进给量来控制车削的表面粗糙度。 3.4.5 端面、凸台及切断面的内外孔根据图纸倒角，未注倒角按C0.2。 3.4.6 车削禁止带手套，禁止露长发，保持衣着紧凑。

4 成型工序 4.1 折弯

4.1.1 开启折弯机的电源→开启折弯机的油泵电源，亮绿灯后方可操作。 4.1.2 根据作业指导书要求，不同板厚的工件应选用对应的上、下模。 4.1.3 根据工件的长度和折弯的顺序，选在长度较为合适的上、下模。

4.1.4 使用同等材料、同等厚度的表面进行试折，调整折弯的角度。尺寸、角度合格后方可批量折弯。

4.1.5注意不能将手伸入上、下模之间，折弯时注意成型时不要压到手。

4.1.6 根据作业指导书的要求。折弯机禁止折超长、超厚的工件，禁止选用与工件不适用的模具折弯。

4.2冲压

4.2.1 冲压必须使用对应上下模，模具用错会造成危险。

4.2.2 冲压前必须根据作业指导书进行试模，选择较为合适的合模间隙。 4.2.3 试模和冲压时，注意要将调模的工具卸下，以免伤人伤机。 4.2.4 冲压的过程中手不能伸入模腔内，送料时尽量使用夹角。 4.2.5 试冲合格后才能批量冲压。

4.2.6 冲压的过程中注意模具状态和工件尺寸，防止模具变位、磨损影响尺寸。

4.3弯管

4.3.1 根据作业指导书要求调整弯管机折弯的角度和速度。

4.3.2 被弯的管必须留出足够的长度保证在弯管的过程中模具能夹持住。 4.3.3 弯管表面不能有油渍、胶纸等。 4.3.4 选用的模具必须与管径吻合。

4.3.5 弯管的过程中为增加夹持的摩擦力，每弯一个管要换一张砂纸。 4.3.6 弯管后，造成圆度不达标的，要使用台钳进行校正。

4.3.7 使用切管机或线切割切除管多余的长度，得到符合要求的弯头。

5焊接工序

5.1我公司的焊接时使用惰性其它作为保护，使用电弧融化母材或焊材来进行焊接，具体分为氩弧焊，

5.2焊接时对环境的温湿度、光照度有要求， 5.3 焊接时电扇不能对吹。

5.4焊接电流、电压、气量在WPS都有规定，焊接时应按要求执行。 5.5 控制焊接变形是焊接重点之一。在遵循图纸和工艺文件的情况下，可以通过调节焊接手法、控制焊接速度、调整焊接顺序、焊前先点固、增加支撑筋等方法控制变形。

5.6 焊接前，母材即将焊接的区域20mm内须打磨去除氧化皮，特别是二氧化碳焊，还要根据图纸要求开坡口。

5.7 焊接重要尺寸时，须使用焊接工装，工装的使用严格按指导书要求。 5.8 焊接过程中有穿插检验的情况，需报检。 5.9 焊接完成，且冷却后，需敲焊渣、清理焊道及飞溅。

5.10 报检进行探伤、气水压测试或试漏，发现渗漏的，进行补漏。

6打磨

6.1 打磨分为处毛刺打磨、焊缝打磨、除锈打磨、除垢打磨、表面拉丝、表面抛光等。

6.2 去毛刺打磨时，一般指开料完成后的打磨，使用百叶片，打磨时沿工件边缘45°角缓慢匀速打磨，工件两面都都要打磨，只至触摸无毛刺为止。打磨时不能伤及工件。

6.3 焊缝打磨，使用百叶片磨去焊缝的飞溅、凸起等，使其获得良好、光洁的表面。或是作为产品的外观面，或是便于探伤。

6.4 除锈的打磨，打磨的磨片可能是钢丝轮、麻轮、百叶片、拉丝轮等。先使用清水清除堆积的污物和锈渍，无法清洗和刮除的，再进行打磨。打磨须露出金属光泽。

6.5 除垢打磨，使用麻轮、拉丝轮等软质磨具，先使用机械方式或化学试剂去除堆积的污垢，再进行打磨，去除污垢至光亮。

6.6 表面拉丝，使用与原拉丝纹理一致的拉丝轮，根据原拉丝方向进行拉丝，要求纹理与原拉丝纹理一致。

6.7 表面抛光，使用羊毛轮结合抛光蜡，对光洁表面进行抛光，抛光成镜面。抛光后的工具应妥善保管，防止刮花。 7 清洗

7.1 清洗包含焊缝的清洗、除垢、除污。

7.2. 焊缝清洗使用酸洗膏，涂与焊缝至上，酸洗膏覆盖焊缝后扩散至周围的面积应尽量小，涂酸后3~15分钟内，使用百洁布擦拭焊缝，无黑斑后，使用高压水枪将酸冲洗干净。

7.3 除垢，使用除垢剂浸泡一定时间后，敲落工件上的积垢，再使用毛刷或钢丝刷刷净污垢，刷不干净的使用打磨的方式去除。

7.4 除污，使用化学试剂浸泡或溶解，使用高压枪冲洗，冲出的污物须妥善处理，防止污染。

8 装配工序

8 装配须工件各产品的作业指导书进行装配。

9测试

9.1报检后由质计部完成。

9.2 发现问题的需返到对应工序进行返工。

10包装工序

10.1 在生产产品的同时，可先根据图纸安排钉箱。

10.2 产品在包装前须作清理，使用除锈剂除去表面污渍，再用泡泡纸包裹一层。 10.3将箱底四周铺一层珍珠棉，产品放入其中。 10.4 包装箱外喷水产品信息及防护标识。

10.5 根据装箱清单放置随机配件，报质检部检验。 10.6 检验合格后，钉上箱盖。

第二篇：钣金车间管理制度

生产车间管理制度

为了维持良好的生产秩序，提高劳动生产率，保证生产工作的顺利进行特制订本管理制度。本制度适应于生产车间全体工作人员。

一、质量管理

1、必须树立“质量第

一、用户至上”的经营理念，保证产品质量。

2、车间主任应严格履行自己的职责、协调工作。

3、对生产中的关键过程要按规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原 因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。

4、认真执行“四检”制度，教育操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下道工序，下道工序对上道工序的产品进行检查，不合格的产品有权拒绝接收。如发现质量事故时要做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过、预防措施不制定不放过。(四检：首检、自检、互检、巡检)(要让员工明白后工序就是客户的原则)

5、车间主任要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品不放行。

6、车间要严格划分“三品”(合格品、返修品、废品)隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时。

二、工艺管理

1、严格贯彻执行工艺规程。

2、对新员工和工序变更人员要进行岗位技能培训。

3、对原材料进入车间后要进行自检，如果遇到原材料不符合规定，及时报告上级处理。如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责。

4、严格执行标准，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后方可用于生产，严禁私自修改。

5、合理使用设备、工位器具，保持精度和良好的技术状态。

三、定置管理

1、车间物料或产品应按区域、按类放置，合理有效的利用空间。生产加工部位除随时清扫保持清洁整齐外，工作台附近不得有杂物。

2、工具箱内各种物品要摆放整齐。

3、车间要勤检查、勤清理，对于产品要轻拿轻放，保证产品外观完好。

4、加强车间不合格品的管理，应有记录，标识明显，处理及时。

5、安全通道内不得放置任何物品，不得阻碍。

6、消防器材定置摆放，不得随意挪动，并保持其清洁卫生。

四、设备管理

1、车间的设备应指定专人管理。

2、坚持做到设备管理“三步法”即：日清扫、周维护、月保养。

3、坚持“六字要求”即：整齐、清洁、安全。

4、设备管理要做到“三好”“四会”三好即：管好、用好、保养好。四会即：会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。

5、制订完善的设备维修及保养计划，并做好维修保养记录。

五、生产车间管理

1、严格现场管理，要做到生产任务过硬、操作技能过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。

2、车间主任在开早会时必须及时向员工传达前一天的工作情况以及当天的生产计划。

3、经常不定期开展车间内部工艺、纪律、产品质量的自检自纠工作。

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第三篇：1.钣金车间管理制度

企业管理文件

编号：QYGL--2012-001

《生产车间管理制度》

编制： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期：

南京张弓电器设备有限公司

2012年3月

汽修专业实训生产车间管理制度

为了维持良好的生产秩序，提高劳动生产率，保证生产工作的顺利进行特制订本管理制度。本制度适应于生产车间全体工作人员。

一、质量管理

1、 必须树立“质量第

一、用户至上”的经营理念，保证产品质量。

2、 车间主任应严格履行自己的职责、协调工作。

3、 对生产中的关键过程要按规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。

4、 认真执行“四检”制度即：首检、自检、互检、巡检。教育操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下道工序，下道工序对上道工序的产品进行检查，不合格的产品有权拒绝接收。如发现质量事故时要做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过、预防措施不制定不放过。

5、 车间主任要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品不放行。

6、 车间要严格划分“三品”(合格品、返修品、废品)隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时。

二、工艺管理

1、 严格贯彻执行工艺规程。

2、 对新员工和工序变更人员要进行岗位技能培训。

3、 对原材料进入车间后要进行自检，如果遇到原材料不符合规定，及时报告上级处理。如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责。

4、 严格执行标准，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后方可用于生产，严禁私自修改。

5、 合理使用设备、工位器具，保持精度和良好的技术状态。

三、定置管理

1、 车间物料或产品应按区域、按类放置，合理有效的利用空间。生产加工部位除随时清扫保持清洁整齐外，工作台附近不得有杂物。

2、 工具箱内各种物品要摆放整齐。

3、 车间要勤检查、勤清理，对于产品要轻拿轻放，保证产品外观完好。

4、 加强车间不合格品的管理，应有记录，标识明显，处理及时。

5、 安全通道内不得放置任何物品，不得阻碍。

6、 消防器材定置摆放，不得随意挪动，并保持其清洁卫生。

四、设备管理

1、 车间的设备应指定专人管理。

2、 坚持做到设备管理“三步法”即：日清扫、周维护、月保养。

3、 坚持“六字要求”即：整齐、清洁、安全。

4、 设备管理要做到“三好”“四会”三好即：管好、用好、保养好。四会即：会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。

5、 制订完善的设备维修及保养计划，并做好维修保养记录。

五、生产车间管理

1、 严格现场管理，要做到生产任务过硬、操作技能过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。

2、 车间主任在开早会时必须及时向员工传达前一天的工作情况以及当天的生产计划。

3、 经常不定期开展车间内部工艺、纪律、产品质量的自检自纠工作。

4、 员工领取物料必须通过车间主任开具领物单到仓库处开具出库单，不得私自拿取物料。

5、 车间区域内应保持清洁，地面不得有积水，不得堆放垃圾。

6、 车间内使用工具、设备附件等均应指定摆放，做到整齐有序。

7、 坚持现场管理文明生产、文明操作、根治磕碰、划伤等现象。每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，物料不按规定摆放好不走，工作场地不打扫干净不走。

8、 余料及废料等分类放到指定地点存放。

9、 认真考核，须秉持公平、公正之原则。

六、安全生产管理

1、 严格执行各项安全操作规程。

2、 生产中不得吸烟、聊天说笑、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为(注：窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事)，吸烟要到公司指定的地方或大门外。每个员工要养成良好工作作风和严明的纪律，不断提高全体员工自身的素质。

3、 严禁跨越或坐任何机械部位，严禁随意拆除、挪动设备。

4、 新安装的各种设备未经测试、试转，不得擅自开动。

5、 操作人员要正确使用劳保用品，确保起到安全防护作用，严禁违章作业。

6、 经常开展安全教育，不定期进行认真整改、清除隐患。

7、 贯彻“安全第一，预防为主”的方针，认真执行安全生产，防止生产工作中安全事故的发生。

8、 作业时间谢绝探访及接听私人电话，禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍或滥动设备，由此而造成的事故自行承担。

9、 员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行操作,不得擅自更改产品生产工艺或装配方法。否则，造成工伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担。

10、 在工作前仔细阅读作业指导书，员工如违反作业规定，不论是故意或失职使公司受损失，应由当事人如数赔偿(管理人员因管理粗心也受连带处罚)。

11、 发生事故及时上报。

12、 车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。生产工作分工不分家，生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。

13、 车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务;因工作需要临时抽调，服从车间组长以上主管安排,协助工作并服从用人部门的管理。

14、 生产流程经确认后，任何人均不可随意更改，如在作业过程中发现有错误，应立即停止并通知有关部门负责人共同研讨，经同意并签字后更改。

15、 不得私自携带公司内任何物品出厂(除特殊情况经领导批准外)，若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资。

16、 对恶意破坏公司财产或盗窃行为(不论公物或他人财产)者，不论价值多少一律交公司处理。视情节轻重，无薪开除并依照盗窃之物价两倍赔偿或送公安机关处理。

汽车运用与维修专业

2011年8月

第四篇：钣金喷漆车间管理制度

榆林启明汽车服务有限公司 钣金喷漆车间管理制度

生产安全制度

1、使用举升机时，必须遵守举升机操作规程，车辆维修举升前对所用的举升机要仔细检查，是否安全可靠;放下时要察看周围情况慢慢放下。

2、使用电钻、电热烙铁等电器工具，应检查并确保三线无破损，按钮灵敏，绝缘性好，调换钻头时，严禁用手制停，拆装钻头要用专用钥匙。使用电器设备，启闭电开关，手应保持干燥。

3、查看工间内电器设备、线路、开关等应无残缺、损坏、冒火花。所用工具应完好，汽油、香蕉水、漆料等易燃物品储藏是否安全。

4、漆工工区配置的消防设施做到会用、会保养，超出使用期限的及时更换。

5、检查气焊设备软管，工具是否完好，发现损坏及时更换，进行检查，确保安全的情况下才能作业，严禁使用已破损的软管。使用气焊时，严格遵守氧气、乙炔瓶使用安全规定，事先准备好消防器材。

6、焊接点周围5米内不准有易燃物品，如有易燃物品必须移走，以防炸伤人及物件。

7、检查气焊设备漏气时，严禁使用火源，必须采用肥皂水试验。

8、使用各种手锤，需要牢固锤柄，如有裂纹应立即修复或更换。

9、正确使用校正架，校正时链条要加保险，且应避开链条受力方向，防止链条飞出击伤人。

10、维修车辆的移动、路试由指定的专职且持有驾驶证的驾驶员进行，严禁无证人员移动。路试、推动车辆时，必须有人掌握方向，同时有人指挥。车辆移动之前，先要查看车上、车下及周围的情况。

11、使用砂轮机时，必须遵守砂轮机操作规程，禁止在已损坏的砂轮机上磨削工具和零件，并戴上防护眼镜。

12、修车须单独照明时，应采用工作灯或应急灯，不准随意接电源线，要注意电线不被碾压，不被油污蚀，灯泡要防止碰到油水。

13、必须穿戴好工作服，严禁带戒指等硬物，确保操作过程中安全。并按需要佩戴必要的防护用品。

14、工作前应清理好场地，并检查工具、量具和设备是否完好且能正常使用，确保设备的安全运行。

维修工艺要求

1、维修车辆的试车应由公司允许的试车人员进行。

2、调料、喷漆时要查看周围确无火种，使用喷枪前应先检查是否完好。

3、整理材料、工具分别放置整齐，清扫工作现场，保持场地清洁。

4、工作严禁在车内睡觉、开空调。

5、维修车辆场地严禁吸烟。

6、禁止打开事故车音响。

7、维修工单放在仪表台左侧或夹在遮阳板上。

8、妥善保管工具、设备，及时保养报修。

9、车辆完工后需检查维修质量，在修期间车辆有无新的擦挂受伤，车内物品是否齐全，检查轮胎气压，前后机盖是否锁紧，维修工具、零件没有遗留在车内。清洁车内外卫生。

10、认真填写工单维修项目与时间。

11、维修完毕，切断电源，做好清洁整理工作。

12、大型事故车维修需进行过程检验，即钣金维修完毕要进行检验，合格后方可交到油漆组，油漆组完工后检验完毕后方可交给钣金组或其他组，即每到工序需要进行过程检验，并做好记录。

13、班组维修时须注意工位附近其他组车辆，不得随意将工具，零件放在其他待修车上。

14、对返工车辆应进行记录，并提车返工问题及整改措施。

15、按组进行统计返工率及过程检验成绩。

处罚标准

个人卫生差影响公司形象一次处罚20元。 内部返工一次处罚20元。 出场后返工一次处罚50元。

不给领导请假私自外出一次处罚50元。 在维修车间内吸烟一次处罚50元。

在车内睡觉、开空调、听音响一次处罚50元。 丢失工单一次处罚50元。

交车检查不仔细、在车内遗留工具、零件、卫生差等一次处罚10元。 在烤漆房内随意喷涂一次处罚30元。

在烤漆房内抽烟一次处罚100元 返工无工单维修车辆处罚100 元。

私自维修车辆一次处罚200元并承担维修同等费用。 私自将客户车辆开出公司处罚500元

第五篇：钣金车间工序流转卡使用管理制度(试行)

钣金车间工序流转过程检验管理办法

为保证工序流转卡的正确使用及工序流转卡能够得到有效的实施，特制定本制度。

一， 工序流转卡应从第一道工序开始，随产品进行流转，本着谁操作谁负责的原则，在本道工序首件完成作业及全部完成后，品检应及时检查。第一道工序加工前，工序流转卡上必须填写接收数量及操作工。品检首检时，必须有填写后的工序流转卡、图纸、正在生产的工件，进行现场检验。否则，品检不予首检。如没有首检的正在加工中的工件，每次操作工乐捐20元。品检未按要求首检的，每次乐捐20元。

二， 本道工序完成后，操作人员不通知品检人员检查签字而流转到下道工序的，操作人员乐捐5元/次;没有品检签字的工序流转卡，下道工序不予接受。下道工序接受没有品检签字的工序流转卡作业的，乐捐5元/次。

三， 如第三方检查人员发现工序流转卡上没有品检签字但工序在流转的，操作人员及上道流程的操作方、车间品质人员均乐捐5元/次。如车间品质人员在巡查过程中发现工序流转卡没有品检签字在流转的，操作人员及上道工序均乐捐5元/次。

四， 操作人员未在工序流转卡上签字就送检的，车间品质人员有权利拒签及对当事操作人员乐捐5元/次。如第三方人员检查发现工序流转卡上有品检签字而没有操作人员签字的，当事品检及操

作人员均乐捐10元/次。

五， 作业完成后车间品质人员因工作原因或请假无法及时对完成品检验的，可委托当事班组长代检及签字后车间品质人员补签。车间班组长签字的工序流转卡流转到下道工序后，下道工序的班组长有义务对产品进行抽检。

六， 特殊工艺的产品(如：锥套)工序流转加工，以首件检查为准。