选矿车间产品质量管理制度

选矿车间产品质量管理制度（共14篇）

篇1：选矿车间产品质量管理制度

选矿车间产品质量管理制度

为进一步提高我车间的质量管理水平，巩固2013年质量管理取得的成绩，适应当前矿石变化情况，特制定选矿车间质量管理办法，请各组、段认真执行。各组、段要建立质量考核办法，把质量指标层层分解，实行全员、全过程、全方位的质量管理。

一、选矿车间产品质量指标：

1、铁精矿品位及其波动范围：β=%

2、最终尾矿品位：θ≤4.5%

4、铁精矿水分：i≤11.50%

二、选矿车间工艺检查制度

为了保证选矿车间生产出优质合格的产品，根据选矿车间生产工艺的特点和产量质量指标，特制定以下制度实施监测产品质量和优化选矿工艺流程：

1、技术组对分级机溢流取样，对分级机进行粒度、浓度检测，每月不少于10次，当出现异常时，进行加密检测。如出现不合格项，进行分析，查找出原因，制定措施并实施跟踪，确保分级溢流产品粒度在控制范围。磨矿工根据工艺要求每2小时对分级机进行浓度检测，及时调整给矿和给水量，保证溢流粒度的合格率，并作好记录。磁选工要时刻关注磁选机的运行状态，及时清理磁选机分矿扇形槽和排矿口的杂物，保证给矿、排矿均匀，技术组要经常检查，如发现有杂物堵塞，查明原因，处罚责任人10元。

2、技术组对原矿做磁选管实验，及时掌握原矿性质的变化情况，实验每月不少于10次。记录磁选管的结果，了解原矿选比及性质的变化，及时把信息通报，并留有原始记录。

3、磨选段对排岩小石子每2小时进行定期检查，防止由于人为因素或者设备因素造成的跑矿现象发生，生产班对排岩皮带运行情况要在交接班时记录，技术组每天对磨选段抽查的小石子进行复查，杜绝跑矿现象发生。

4、技术组对精矿进行粒度取样检测，每月不少于10次。如出现出不合格项，进行分析，查找出原因，及时把信息通报。

5、供水段对扫选机要认真点检、检查，发现异常及时处理，做到扫选机和球磨机同步运行，避免跑矿和堵塞管道现象。

6、技术组每月对生产调度报表进行统计，编制出《选矿车间生产记录》、《选矿生产指标完成情况统计表》；结合成本组的材料表编制出《选矿主要经济技术指标》。

7、根据矿的指示及矿石性质变化情况，技术组对选矿车间生产进行工艺流程考查，找出现有工艺需要改进的地方。

8、技术组负责对球磨机运转情况进行经常性检查。检查球磨机电流、精矿品位、磨矿粒度及球磨机充填率，制定每个系列球磨机详细加球量，磨选段负责实施，技术组负责全程检查和记录。

三、选矿技术指标考核办法

1、精矿品位：精矿品位控制在%，单班正常连续生产精矿品位＜65.5%，磨选段不计当班产量，处罚磨选段300元，技术组处罚金额20元。全月精矿品位控制在%，以单班统计，月末考核计算。

2、台时处理量：磨选段生产的台时处理量≥120t/h，每周进行考核，并在周一调度会上通报台时处理量情况，当上周台时处理量低于上述标准时，处罚磨选段100元。

3、尾矿品位，单班尾矿品位＞4.5%，处罚责任班100元，技术组10元；尾矿特样≥8.5%，每个特样处罚责任班200元，技术组20元。

4、精矿水分，单班精矿水分大于11%，查明原因，处罚责任段150元，责任人50元。

5、磨选段、供水段、过滤段、检修段由于点检、巡检维护不到位，造成设备带病作业、设备事故、跑矿或对质量造成影响。查明原因，如果责任是磨选段，每次处罚段300元，责任人100元；其他各段、责任人每次与磨选段的处罚比例为1:2；或根据事故的大小、性质进行处罚。

6、供水段要保证回水质量符合要求，向选别流程提供清水，合理添加絮凝剂，控制好大井水位，保证系统正常运转，确保精矿泵、砂泵正常运行。由于操作原因，浑水影响精矿水分、品位处罚段150元，责任人50元。

7、调度组负责各种生产信息的采集、汇总、汇报，必须做到及时、准确、无误，记录要详细，字迹要清晰。如汇报不及时或瞒报，处罚当班调度50元，调度长10元。

8、调度组平时经常深入现场，每班不少于2次，了解生产系统情况，使各工序间不脱节，控制好大井水位，保证回水质量，检查尾矿检测箱。如出现问题，查明原因，处罚责任段150元，责任人50元。

9、月底由技术组对全月质量指标进行汇总分析，当全月质量指标控制在%，尾矿品位≤4.0%时，台时处理量≥120t/h，车间奖励5000元，台时处理量115t/h-120t/h，奖励2500元；当全月质量指标≥66.00%或台时处理量低于115t/h，不进行奖励，当全月质量指标低于65.5%时，车间处罚5000元。受奖励和处罚对象为磨选段、供水段、过滤段、检修段、调度组、技术组，奖励处罚分配比例为磨选段:（供水段、过滤段、检修段、调度组、技术组）=2︰1。

10、供矿系统由于人为原因带岩上矿，按《系统考核办法》处罚。

11、当原矿性质出现变化时，条例1、2、9另行考核。本考核办法自2014年8月1日执行。

选矿车间

2014年7月31日

篇2：选矿车间产品质量管理制度

自2011年4月选矿事业部维修车间成立至今，电气技术管理工作主要有以下几方面：

一、电气设备管理方面

以服务750万吨选厂生产和确保设备安全运行为主线，认真落实设备管理制度，加大设备综合管理和现场监督检查，促进合理使用和科学维护修理，做好设备更新改造工作，提高设备完好率和利用率，实现设备安全运行，推动设备管理和服务水平不断进步。使主要设备完好率达到95%以上；主要设备利用率达到85%以上；设备大修计划完成率达到100%；电费支出、维修费用控制在公司下达的指标之内。

二、电气技术改造方面

自750万吨选矿厂试生产以来，进行了多项电气技术改造，比如：破碎机挤满腔给料改造，解决了产品粒度不均、破碎机过负荷等问题；破碎机与其给矿皮带启停连锁改造，解决了破碎机偷停后其给矿皮带不停导致物料堆积的问题；各车间厂房照明改造，解决了因照度不足影响正常生产和作业人员安全的问题；除尘系统各排污池自动化控制改造，解决了排污池淹池子以及岗位工粗心大意带来的许多问题；60万吨尾矿库回水泵配电柜改造，有效地保证了60万吨尾矿库的正常回水；高压后台实时监控改造，可以准确的发现高压设备出现的异常情况，从而进行及时的处理；等等。

三、电气技术培训方面

通过组织从事电气专业的技术员和电工到厂家培训学习以及举办变频器和PLC技术讲座，使以上人员对选厂重点设备有了更加全面的掌握，对选厂使用的变频器和PLC的工作原理有了更加深入的了解，同时还使培训人员掌握了变频器常见故障的判断与处理方法。通过培训极大激发了电气技术员和电工的学习热情，在全厂范围内掀起了全员学习的良好风气。

四、2012年的工作要点；

1、继续抓好选矿部电气设备日常运行维护及备件管理。

2、通过教育引导，增强全员技术创新意识，建立鼓励技术创新的激励机制，为全体员工构建技术创新的平台。

篇3：选矿车间产品质量管理制度

1 设备管理普遍存在的问题

1.1 设备更新不及时, 设备水平落后不能适应生产发展的需要

由于各种原因, 导致设备的更新换代不尽如人意。主要表现在:设备能耗高, 效率低, 故障停机率高, 维护维修费用高。老化落后的机械装备水平成为车间提高产量、降低成本的主要制约因素。

1.2 设备日常维护保养工作欠缺

设备点检定修制度执行不严。许多岗位对设备的点检定修制度不重视, 还是采用传统的计划预修制度, 导致许多设备过修或欠修, 严重影响设备的技术状态, 增加了维修费用。设备清洗润滑、易损易耗件的定期更换等维护工作不完善。由于所处环境恶劣、粉尘大、噪音高、某些场所振动冲击较大、设备工作环境潮湿等因素, 机电设备的日常维护保养要求远比其他行业高。但多数设备管理侧重于维修, 而忽视设备的清洗润滑, 导致摩擦阻增大, 设备损耗加快, 缩短了设备维修期。

2 设备分类管理法在新立选矿车间实际中的应用

2.1 设备分类管理法

由于车间设备种类繁多, 作用也各不相同, 不可能、也没必要同样对待, 我们根据设备的重要程度对其进行分类 (如A类、B类和C类) , 维修的对象是对A类设备和B类中的部分重要设备, 采取不同的对策进行管理。

A类设备:是对生产起关键作用的重点设备, 从数量上看约占全部设备的10%;

B类设备:是对生产起重要作用的主要设备, 约占30%左右;

C类设备:是拥有量较多的一般设备, 约占60%左右。

管理工作的排次为A类→B类→C类, 要突出对A类设备重点管理, 保证A类设备经常处于良好的技术状态, 故障停机率最小, 可利用率最高, 同时要加强对B类主要设备的管理, 做好C类一般设备的维护。使生产处于较为理想的状态, 达到设备整体寿命周期费用最经济、设备综合效率最高的目的。

2.2 车间设备分类原则

如何把众多的机械设备划分为A、B、C三类, 是设备分类管理的一项重要工作, 它直接影响管理的效果。

我们首先根据定性分类法将主要技术经济指标受设备影响的有关因素, 逐行逐点罗列, 对照每台设备的影响程度, 进行全面的综合分析和评价来划分设备的类别, 大致进行划分后, 再将各项因素细分, 采用评分法, 对不同影响程度规定出不同的评分标准, 对比每台设备定出评分结果, 将各项分数相加得出总评分, 再按总评分和定性分析结果综合确定出A、B、C三类。

A类———“重点设备”, 它包括:车间单一关键设备, 发生故障时影响全车间生产的设备;维修复杂, 备件供应和制造困难, 维修费用大的设备;容易发生人身安全事故或污染环境的设备;购置价格高昂的设备;

C类———“一般设备”, 它包括:主要图纸技术资料不齐全的自制专用设备;结构陈旧, 先天不足的设备;使用20年以上和经过三次大修以上的设备;

B类———“主要设备”, 它包括:除A类和C类以外的设备均属B类。

2.3 车间评分标准

把定性分析的各主要因素再细分, 确定评分标准, 进行分类评分, 并规定出A、B、C三类划分的分数局限, 即:凡总分在20分以上, 或有一项满5分的为A类设备;总分在15分以上的为B类设备;总分在14分以下的为C类设备。评分标准如表1。

2.4 车间设备分类管理标准

设备分类的目的是为了加强管理, 突出重点设备的管理, 在设备分类基础上, 一般按照技术管理和经济管理相结合的原则, 专业管理与工人管理相结合的原则, 以预防为主, 维修保养与计划检修并重的原则, 积极推行先进的科学的管理方法, 确定对不同设备实行不同的管理方法。在日常管理、使用、维修、改造、更新方面, A类设备都优于B类和C类设备。其主要做法可以归纳如表2。

2.5 设备分类管理效果

项目单位2009年2010年2011年

主要设备完好率%96.5897.7798.28

故障停机率%000

设备维护费万元1945.541682.31444.39

3 结语

新立选矿车间利用设备分类管理法, 加强了设备日常管理, 根据标准进行平均故障间隔期分析和改善性修理, 改进预防维修工作, 健全了设备管理的基础工作, 根据各设备对生产的作用, 采用不同的方法和要求分别进行管理, 重点突出, 针对性强, 减少了维修和生产的矛盾, 设备完好率逐年提高, 故障停机率和维修维护费用逐年降低, 从而保证车间生产的正常进行, 车间主要经济技术指标年年超额完成, 并逐年增长, 取得了可喜的成果。S

参考文献

篇4：浅谈卷包生产车间现场质量管理

【关键词】卷烟；加工工艺；现场质量

1、前言

随着烟草加工工艺研究的逐步深入，现代卷烟生产企业更加注重卷烟加工工艺要求，这使得卷烟加工工艺要求在卷烟质量的中地位更加显著，为推进公司发展方式由“产量主导型”向“质量导向型”的转变，推动卷烟加工工艺不断向着特色加工、精细加工、智能加工的方向发展，必须进一步加强生产车间现场质量管理成。

卷包车间建筑面积达2.7万平方米，是集卷、接、包、成型为一体的卷烟生产车间，生产控制和管理全面采用数据采集和MES制造执行系统，拥有各类生产设备67台套，其中卷包对接机组35台套（ZB45-ZJ17硬包机组21台套，ZB25-ZJ17机组9台套，B1-ZJ17机组5台套），KDF2成型机16组，咀棒发射机8组，装封箱机8组（其中有6组YP11A、2组YP12），年生产能力达到100万箱，员工760余人，是我公司主力生产车间之一，也是长江以北单体作业最大的卷烟生产车间。

作为公司主力生产车间，一定要建立行之有效的现场质量管理体系，现就如何做好现场质量管理做如下阐述。

2、现场质量管理

卷烟质量的现场管理可以从设备的在线检测，即设备的关键质量监测点，计量、检测仪器的管理，及工艺质检人员的检测三方面入手，通过完善检查激励机制，开展课题、加强培训等多种手段进一步提升现场管理的有效性。

2.1设备在线质量监测

设备的关键质量检测点是卷烟产品质量的根本保障，如PROTOS卷接机组的重量控制系统，缺盘纸检测，盘纸拼接检测及剔除，堆胶检测，漏气、空头、缺嘴检测等；GDX2包装机组的小盒成像检测，小盒开口检测，小透拉线检测，小透飞包检测，双包缺包检测，空头、缺支、缺铝箔撕口、缺内框纸检测，飞内框、内框纸接头、铝箔破损、小透飞包检测，条盒的拉线、缺包、缺条检测等等。管好产品加工质量首先就要保证这些在线检测仪器能够准确工作，因此必须加强在线检测仪器的管理。

首先，使用部门制定相应的管理制度、将所有的在线检测仪器建立台账，校验规程并进行管理校验、登记，填写相应记录并由本部门存档以备查阅，管理制度、校验规程汇总交管理部门备案，根据检定周期定期进行检验，检定标识要完好按规定粘贴。这样既保证了在线检测仪器的可靠性，也保证了检测结果的权威性。

其次，在线检测仪器也是设备的一部分，将在线检测仪器列入设备点检计划。点检记录要有责任人，有检查标准，有结果记录，有复查人。发现异常及时向工艺人员反映，及时处理避免不合格品流向下一工序，并做好记录便于追溯。

对于关键质量点的管控，我们制定了检验标准、检验方法并对机车操作人员、维修人员、工艺人员进行培训，使他们对仪器完好的检验有标准可依。

2.2计量、检测仪器的管理

监视和测量装置分为A、B、C三类，国家规定的强制检定的监视和测量装置，即用于贸易结算、安全防护、环境监视、医疗卫生方面的监视和测量装置，用于量值传递的标准计量器具，与工艺控制、质量检测等密切相关的计量器具为A类，例如温湿度测试仪、综合测试台标棒等。用于工艺控制、质量检测或其他检测且对计量数据有一定要求的计量器具划为B类，例如电子天平。

作为对工艺质量有重大影响的A、B类测量装置，必须有检定计划、鉴定记录、鉴定证书、鉴定标识，按规定周期进行检定。有专门负责人保证装置及标识的完好，并由质检人员进行不定期抽查，将抽查结果与绩效挂钩。

在现场管理中，计量、检测仪器的管理主要包括标识的检查、校验记录的检查、仪器的完好检查（包括点检记录、维修记录等）。

2.3工艺质量人员的自检管理

作为把控产品质量的关键岗位，首先从事该岗位的人员必须达到一定的要求，比如具备工艺质量专业知识，具备职业资格等级；其次工艺质量人员要明确自己的岗位职责，熟悉工作流程，掌握工作标准，出现问题有一定的分析、处理能力，并能与相关人员沟通，及时处理，保证产品质量。

在现场管理中，首先质检人员要遵守最新标准的工艺规范，做好工艺规范额更新、作废记录，检查现场工艺规范的实时性，保证生产产品与工艺规范牌号一致；其次，关注生产现场的环境温湿度、异味，防止温湿度不达标或有异味影响卷烟吸味，从各方面保证产品满足工艺要求。

除此之外，质检人员最重要的工作便是对产品物理指标的检验。由于是人工检测与设备检测相结合，在主观判断占主要地位时，一定要尽量消除人为因素的影响。通过加强理论知识及实际操作的学习，不断提升业务水平，制定详细完善可操作性强的工艺标准，同时加强职业操守教育，使现场检查更加规范、公平。在利用仪器检测时，首先要查看仪器校验记录，保证仪器的可靠性，其次要熟练掌握仪器的操作方法，严格遵守操作规程，检验结果保存完好便于今后查阅。

在现场质量管理中，开展课题也称为提升现场质量管理水平的一个重要手段，一直持续开展的QC课题、利用数据有效分析结合六西格玛工具开展的精益六西格玛课题以及精益质量课题，通过开展课题创新充分调动全员参与管理的积极性和主动性，自觉参与管理的主人翁意识，集思广益真正为提升产品质量贡献了才智。但是专业质量管理人员要同群众QC小组活动相结合，同生产相结合，与质量攻关项目相结合，注重实效，注重成果，切不可一哄而起，一哄而散。三是在企业推行各种形式经济责任制过程中，应该把其内容列入考核中，定期组织发表成果，奖励先进单位及小组个人，同职工切身利益挂钩，才能持久有效地开展下去。

3、结论

近年来，我车间在现场管理各方面都有了极大的提升，现场质量管理只是其中的一部分，但是也是尤为重要的一部分。我们将不断研究行业发展趋势，借鉴成功经验，梳理现场质量管理现状，查找质量管理短板，结合公司信息化平台来提升现场质量管理水平。同时工艺质量管理队伍素质要进一步加强，从而不断强化工艺质量管控能力，推进公司更好更快发展。

参考文献

[1]刘晓龙.卷烟制造过程关键质量特性识别及实证研究[D].郑州大学，2013

篇5：选矿车间安全试题 答案

一、选择题

1．从业人员在作业过程中，应当严格遵守本单位的安全生产规章制度和操作规程，服从管理，正确佩戴和使用。

A、劳动防护用品B、劳动防护用具C、安全设备D、安全防护工具

2．从业人员应当接受掌握本职工作所需的安全生产知识，提高安全生产技能，增强事故预防和应急处理能力。

A、安全生产教育B、安全生产培训C、安全生产教育和培训D、安全生产技能训练

3．从业人员发现，应当立即向现场安全生产管理人员或者本单位负责人报告；接到报告的人员应当及时予以处理。

A、事故隐患B、不安全因素C、重大危险源D、事故隐患或者其他不安全因素

4．矿山企业必须对职工进行安全教育、培训；未经安全教育、培训的，上岗作业。

A也可以B暂时可以C不得

5．新进矿山的井下作业职工，接受教育培训的时间不得少于小时。

A 20B 50C 72

6．凡能选择性的作用于矿物表面并使它疏水的有机物质称为（B）

A、活化剂 B、捕收剂C、絮凝剂D、调整剂

7．所有生产作业，每年接受在职安全教育、培训的时间不得少于小时。

A 20B 50C 72

8．使矿石的有用成分全部或大部分达到单体分离称为（D）

A、过磨B、破碎C、细碎D、磨矿操作旋转机械的人员应穿“三紧”工作服（袖口紧、下摆紧、裤脚紧）不准（），女工长发应盘在工作帽内。

A.戴手套、围巾B.戴安全帽 C.戴护目镜

10: 任何人禁止用（）操作设备

A.手B.湿手C.绝缘手套

11: 高空作业是指（）米以上

A.5B.4C.3D.2

12:（B）是指精矿中的金属或有用组分的数量与原矿中金属量的百分比

A、产率B、回收率C、比率D、效率

13: 安全是（）

A.没有危险的状态B.没有事故的状态 C.达到可接受的伤亡和损失的状态 D.舒适的状态 14: 事故和隐患是（）

A.完全相同的B.后者是前者的可能性 C.后者是前者的必然条件 D.前者是后者的必然条件 15: 当发生触电事故时，救护步骤首先是（）

A.人工呼吸B.电话通知领导C.切断电源

16、选厂厂房和仓库附近（B）米内禁止存放易燃易爆物品。

A、5B、10C、15D、2017、凡登高（A）米以上作业时应佩扎保险索（带）。

A、2B、3C、4D、518、在潮湿环境中的电器设备凡在停车（B）天以上者，必须经电工检查其绝缘合格时方可开车。

A、2B、3C、4D、519、操作工人每（B）小时必须检查一次电动机运转情况（温度、声音、振动等），如发现故障应立即找值班电工处理，不得私自处理。

A、0.5B、1C、2D、320、在潮湿或金属设备内进行检修工作时，必须采用低压（C）伏以下的安全灯照明。

A、12B、24C、36D、12721、机械设备在运行中要每（A）小时检查一次各加油点润滑情况。

A、1B、2C、3D、422、机械设备在运行中要每（A）小时检查一次轴承温度、电机温度等情况。

A、1B、2C、3D、423、厂房内主要操作通道宽度应不小于（B）m。

A、1B、1.5C、2D、324、厂房内一般设备维护通道宽度应不小于1.0m，通道净空高度应小于（C）m。

A、1B、1.5C、2D、325、高度超过（A）m的平台，周围应设栏杆。

A、0.6B、0.8C、1D、1.226、通道的坡度（）°时，应设踏步。经常有水、油脂等易滑物质的地坪，应采取防滑措施。

A、小于6B、6-12C、大于1227、高于10m的建筑物，屋顶如有可燃材料，应在室外安设离地（C）m宽度不小于500mm的固定式消防钢直梯。

A、1B、2C、3D、428、起重机吊运最大部件时，部件与固定设备、设施最大轮廓之间的净空尺寸，应不小于（D）mm。

A、100B、200C、300D、40029、变压器室的门应上锁，并在室外悬挂“高压危险”的标志牌。室外变压器四周应有不低于（C）m的围墙或栅栏，并与变压器保持一定距离。

A、1.2B、1.5C、1.7D、230、长度大于（D）m的配电室，应设两个出口。

A、4B、5C、6D、731、联锁局部操作的带式输送机长度超过（A）m时，应有启动预示信号。

A、40B、50C、60D、7032、有触电危险的场所，照明应采用（B）V以下的安全电压。

A、24B、36C、127D、22033、电气设备及装置的金属框架或外壳、电缆的金属包皮，应可靠接地，接地电阻应不超过

（B）Ω。

A、1B、2C、3D、434、重复接地电阻应不超过（A）Ω。

A、10B、20C、30D、4035、作业场所的噪声不应超过（B）dB；否则，应采取综合防噪措施。

A、80B、85C、90D、9536、破碎机在运转中的轴承温度不得超过（C）℃。

A、40B、50C、60D、7037、在矿仓内作业时，必须有充足的照明，照明电压不准超过（C）伏。

A、12B、24C、36D、12738、浓缩机的溢流槽外沿，应高出地面至少（B）m；否则，应在靠近路边地段设置安全栏杆。

A、0.3B、0.4C、0.5D、0.639、（B）以上的电动机应安装电流表，监视运转情况。

A、5KVB、10KVC、15KVD、20KV40、球磨机检修必须设低压变压器，其电压不得超过（C）V。

A、12B、24C、36D、12741、要停车时、停止給况（C）分钟后将球磨机内料完全循环出来方可停止球磨机。

A、5B、10C、15D、2042、进入矿仓进行作业时，必须佩戴（B），且上面必须有专人监护。

A、手套B、安全带C、水鞋D、防尘口罩

43、运转设备的（A）时，应停车进行。

A、处理故障B、断电C、检查D、交接班

44、在选矿过程中，得到的某一产品的重量与原矿重量的百分比，称为产品的（c）

A、比率B、收率C、产率D、效率

45、通产生产中理论回收率都（A）实际回收率

A、高于B、等于C、小于D、低于

46、分级使根据物料在（C）中沉降速度的不同而分成不同的粒级的作业

A、设备B、旋流器C、介质D、水中

47、破碎前矿石的最大粒度与破碎后的最大粒度之比称（A）

A、破碎壁B、粗碎比C、选矿比D、富矿比

48、沉沙口直径与溢流口直径之比叫（C）

A、等比B、陈比C、锥比D、径比

49、浮选中某矿石接触角大，表明该矿石（A）

A、疏水性好B、疏水性差C可浮性差D、不能浮选

50、实际实践表明，在一定范围内磨矿机的生产率随返砂的增大而（B）

A、变小B、增大C、恒定D、波动

二、判断题

1．常温下，一般人体的平均电阻值大约为2000－3000欧姆(N)

2静电电压可能达到数万伏甚至十万伏。（Y）

3、对机械转动裸露部分均应设立安全防护罩，防护装置可以随意拆除。×

4、禁止在火和高温附近处理和使用易燃易爆物品。√

5、不准跨越皮带或其他高速运转设备，不准用手触摸高速转动部分。√

6、对于起重设备要有专人管理使用，开车前首先发出信号，可以将重物悬在空中，但禁止

在吊荷下工作和通过。×

7、所有的电气设备外壳，均应有良好的接地装置，一切供电线路禁止裸露在外。√

8、禁止在电器设备上悬挂衣服或其它物品，禁止用湿手触摸电器，可以将药剂洒在电器上。×

9、各工种交班时，必须在岗位上交接班，交班者必须在接班者检查完毕允许交班者离开时方可离岗参加班后会。在交接期间出现的一切问题由接班者负责。×

10、在接班者允许交班者离开岗位后发生的一切问题都由接班者负责。√

11、交班时若发现设备或生产有问题，应由交班者处理完毕。√

12、在运行中的机械设备禁止进行修理。√

13、发现有人触电，应先进行人工呼吸抢救，然后汇报车间。×

14、降压变压器应使用自耦变压器。×

15、接地线应采用并联方式，不应将各个电气设备的接地线串联接地。√

16、破碎作业时，做好安全防尘工作，开车前先开风机，待给矿机运转正常后再开给水管。×

17、对于破碎机和圆磨应按技术卡片要求保持合适的排矿粒度。如发现排矿粒度过大时应立即调整排矿口。×

18、给矿机在开车运转中可以进行检修作业。×

19、给矿机在开车运转中不准把原矿仓的料完全放空。√

20、破碎机工不准带负荷起动，开车后运转正常方可给矿。√

21、破碎机工在停车前，应先停止给矿，停车时皮带上允许存留部分矿石。×

22、破碎机在运转中，破碎机工要注意安全，铁器及其它杂物可以进入机内。×

23、禁止乘坐、跨越皮带，但可以攀登皮带。×

24、在运行中的皮带机，禁止用手摸托滚的首尾轮等转动部件。√

58、严禁皮带跑偏，如有跑偏现象，必须立即停车调整。×

25、皮带机上有矿石时不允许停车。√

26、在开动振动筛后，不准检修振动各部分，不准注油和清扫。√

27、岗位工人可以随时进入矿仓进行任何作业。×

28、磨矿机停车超过8小时以上或检修更换衬板完毕，在无微拖设施的情况下，开车之前应用起重机盘车，盘车钢丝绳应利用主电动机盘车。×

29、检修、更换磨矿机衬板时，应事先固定滚筒，并确认机体内无脱落物，通风换气充分，温度适宜，方可进入。起重机的钩头可以进入机体内。×

30、检查泥勺机的勺嘴磨损情况时，作业人员应站在勺嘴运转方向的正面。×

31、清除分级设备溢流除渣篦上的木屑等废渣时，应站在除渣篦子上进行。×

32、更换浮选机的三角带，应停车进行。三角带松动时，可用棍棒去压或用铁丝去钩三角带。×

33、更换机械搅拌式浮选机的搅拌器，可用三角带或磨绳吊运。×

34、配药间应单独设置，并应设通风装置。√

35、初期坝是基建中用作支撑后期尾矿堆存体的坝。√

36、最小干滩长度是指设计洪水位时的干滩长度。√

37、尾矿库挡水坝是指长期或较长期挡水的尾矿坝，但不包括不用尾矿堆坝的主坝及尾矿库侧、后部的副坝。×

38、在尾矿库放矿时，必须有专人管理，且不得离岗。√

39、尾矿库排水构筑物停用后，必须对排水井井筒上部进行封堵。×

40．国家颁布的《安全色》标准中，表示“禁止、停止”的颜色为黄色。(N)

22、交接班内容包括（ABCD）。

A、设备和工艺生产情况是否正常B、记录是否齐全

C、生产工具和原材料是否齐全D、卫生是否合格

24、运转设备的下列（ABCDE）作业，应停车进行。

A、处理故障B、更换部件C、局部调整设备部件D、调整皮带松紧E、清扫设备

25、所有电动机均应设有（ABC）保护。

A、短路B、过载C、缺相D、过载保护信号E、延时低电压

27、给矿机工在开车前的准备工作包括（ABCD）。

A、检查各部螺丝是否紧固。

B、检查各部润滑情况是否良好，减速机油是否合适，传动轴、偏心轴、电机等设备是否正常。

C、检查安全防尘装置是否良好。

D、开车前首先发出信号，打开喷水头。

28、破碎机工在开车前的准备工作包括（ABCDE）。

A、检查腭板与侧板是否固定好，排矿口是否合适，各固定螺丝是否松动。

B、检查弹簧松紧是否合适，飞轮、传动轮等部件是否正常。

C、检查各部件润滑点的润滑情况是否良好，传动皮带是否良好，安全防护装置是否良好。

D、检查破碎机内有无矿石和杂物，如有立即清除。

E、开车前必须予先发出信号。

29、进入矿仓进行作业时，必须佩戴的劳保用品包括（AB），且上面必须有专人监护。

篇6：关于选矿车间安全隐患的报告

公司各位领导、安环部

为了贯彻公司关于《集中开展安全生产隐患大排查大整治专项行动》实施方案的精神，按照“全覆盖、零容忍、严执法、重实效”的总体要求，2015年6月公司开展“安全生产月”以来，公司领导及安环部多次对选矿车间、尾矿库进行了安全隐患大检查，车间也进行了自查自纠，现对在历次检查中发现的较大隐患，向上级部门做出如下汇报：

1、浮选工段四立方外墙因多年雨水冲刷和冰冻，导致钢混护墙5米×3米剥落，其余部分也出现了最大约10cm裂缝（安环部已拍照）

2、车间三个工段房屋因年久失修不同程度漏雨，有木块、水泥块脱落，易造成配电设备短路或人身触电事故。

3、浮选工段1250kv.A变压器东西方向护墙倒塌，已两次砸坏变压器（至今未修复），南北护墙下部出现直径2.5m坍塌及裂缝，危及10kv输电线杆及变压器。

4、卷扬硐室上方因采矿活动导致落石，危及人身、设备安全。

5、尾矿库坝面未覆土

以上较大安全隐患危及人身、设备安全或重大危险源隐患，为了不影响公司安全生产工作的要求，特此汇报。

选矿车间

篇7：选矿车间6月底检修工作总结

一、检修工作完成情况

选矿车间2014年6月28号共计上报检修项目16项，计划内检修项目共计完成8项：其中①7#球磨机进料弯管更换完成；②1#3#6#7#旋流器槽体防护处理；③2#泵池反冲洗水管道更换；④磁选机分矿箱修复处理；⑤球磨机除尘，检查并更滑环，传感器接头紧固检查；⑥强磁机配电柜除尘；⑦磁选精矿管道及弯头更换；⑧3#球磨机衬板更换（未完待续）；⑨3#旋流器溢流管道更换（未完待续）。

计划外完成大项检修9项，分别为6#球磨机进料弯管更换完成、6#7#球磨机进料端轴瓦进油管道改造更换、二级泵站溜槽补焊、3#矿浆搅拌桶内胆处理维护、自动化PLC更换稳压电源、23#26#磁选机槽体更换、球磨机气路滤芯清理、球磨机油路冷却器清理、47#皮带机输送带维修处理。

I 选矿车间2014年6月29号计划内检修项目除了1#球磨机进料弯管未完成（因连续更换3个，导致备件缺失，根据生产方面的协调及设备的运行状况，决定推迟1#球磨机进料弯管的更换时间），其他检修项目按时保质完成，其中3#球磨机衬板继续更换，3#旋流器溢流管道急需更换，8.5米精矿管到急需更换。

计划外检修项目共计完成项：①2#3#渣浆泵短节耐磨处理；②1#泵池去掉2个废旧皮塞；③二级泵站1#泵阀门更换，溜槽增加篦子；④5#球磨机溢流弯管耐磨处理；⑤1#球磨机给料漏斗增加衬板；⑥6#旋流器弯管补焊；⑦22#强磁机更换阀门；⑧35#强磁机更换介质盒；⑨3#圆筒筛更换筛网。

选矿车间

篇8：选矿车间产品质量管理制度

1 生产工艺调查

选矿车间组成包括粗碎车间、中碎车间、中间贮矿仓、细碎车间、筛分车间、粉矿仓、皮带机通廊等。

生产工艺:来自采场的矿石经汽车运至原矿仓, 原矿仓内矿石经GBJ1800×10000型链板式给矿机给入粗碎 (1台PE-1215型简摆颚式破碎机) ;粗碎产品由1#皮带机输送至中碎车间进行破碎 (1台PYB-1750型圆锥破碎机) , 中碎产品由2#皮带运输机输送至缓冲矿矿仓, 缓冲矿仓仓下排矿通过振动放矿机给到圆振筛上进行筛分 (2台YA2160型圆振筛) , 筛上产品给到原干选3#皮带上, 干选产品经4#皮带输送至细碎车间进行细碎 (1台PYD-1750型圆锥破碎机和1台HP300圆锥破碎机) , 细碎产品由5#皮带输送到2#皮带上形成闭路, 筛下产品均匀的给到新增干选皮带6#、7#皮带上, 经干选皮带头部的磁力滚筒分选出矿石和废石, 分选出的精矿经8#皮带输送至粉矿仓, 分选出的废石废经9#、10#皮带运至石仓, 矿石由汽车运输至选矿厂进行选别, 废石运至现有尾渣堆场。

2 车间粉尘污染情况调查

破碎车间破碎机入口、料斗进出口与皮带机转换处均为开放状态, 因此构成污染车间的粉尘源。逸散的粉尘弥漫长整个车间, 粉尘浓度高达290~320 mg/m3, 严重超过国家卫生标准 (80 mg/m3) 。

选矿工艺粉尘的主要有害成分是游离Si O2, 其中粗细碎车间粉尘游离Si O2含量为11.48%~41.28%, 中细碎车间粉尘游离Si O2含量为24.49%~32.69%, 筛分车间粉尘游离Si O2含量为33.05%~40.22%。

根据《工作场所有害因素职业接触限制》 (GBZ2-2007) 中规定, 车间粉尘含有10%以上游离Si O2时最高容许浓度为1mg/m3;根据《大气污染物综合排放标准》 (GB 1629-1996) 中二级标准规定, 含有10%以上游离S i O2的粉尘最高允许排放浓度为60 mg/m3。因而需采取对车间内产尘设备和物料进行密封、加湿、除尘净化等综合治理措施。

3 车间污染治理情况的调查与研究

近北庄矿破碎系统1992年国家投资新建, 由于设计时对粉矿含量预测偏低, 除尘系统设计时布带袋除尘器选型小。在实际生产中除尘能力严重不足, 造成除尘系统堵塞, 滤尘后粉尘卸载不通畅, 经常积压, 导致除尘系统工作不正常。从2003年开始, 除尘系统基本不能使用。经过有关权威部门测定, 破碎车间粉尘含量远远超出国标, 遇有原生矿体时, 能见度不足1 m, 工作环境极其恶略。给破碎车间职工的身体健康带来严重的危害, 严重影响了设备的正常运行, 同时也增加了不安全因素。

4 调查研究结论

(1) 近北庄选矿厂原矿破碎工艺目前不会也不可能拿出大量资金对原有工艺设备进行更新换代, 但如果挤出必要的少量的资金为系统设计配置一套合理的除尘设备, 消除粉尘对车间的污染则是切实可行的。

(2) 破碎车间原矿破碎工艺系统布置比较拥挤, 除尘系统的风机、除尘器等主要设备只好通过加长风管将其置于车间外, 因此风管的走向设计和风速确定是至关重要的, 应给予足够重视。

5 解决措施

5.1 尘源采用半封闭收集装置

根据车间扬尘点分布、粉尘飞扬情况、扬尘设备运行状态、密闭程度及操作环境要求, 本方案设计采用半封闭罩和60°伞形罩。破碎机入口处采用悬吊式的半封闭伞形罩, 控制尘源外逸面积, 并与伞形罩结合进行半封闭抽风, 罩口控制风速选择较高, 形成较大吸尘负压。

破碎机出料溜槽与皮带机输送带汇合处, 采用悬挂吊式伞形罩与迷宫式密封罩相结合的粉尘收集装置。迷宫式密封罩的控制开口面积较小, 加之其特殊结构。可有效地减少吸风量并在密闭输送带罩内形成较大的负压, 防止粉尘逸出。

为方便维修, 各处密闭罩和伞形罩均设计成可拆卸结构。

5.2 气流输送管网系统

(1) 系统管道均采用圆形钢制风管。与矩形管相比较, 圆管省材料, 压力损失小。 (2) 如前所述, 由于粉尘收集装置多。而且上、下距离比较大。同时为简化系统风管配置以及风速、阻力的衡算, 在管网内设置了一个垂直式集合管, 而集合管又具有初级净化大颗粒粉尘的作用, 从而减轻了除尘设备的负担, 有利延长除尘设备寿命和减少设备维修保养量。 (3) 为防止湿度较大的粉尘在管路中的粘壁和堵塞理象, 除管路系统合理设计计算风管风速、风阻之外, 管路布置方案中还采取了以下两条措施:第一, 优先采用垂直敷设或与水平面成45°~60°妒夹角的倾斜敷设方案, 个别区段必须水平敷设的风管, 将尽量缩短其长度:第二:在弯头、三通等异经管件附近装设清扫孔或压缩空气接头, 以便定期吹扫。 (4) 为监测系统工作状态, 设计方案在主风机、除尘设备进出管段上的适当部位预留测试孔。

摘要：本文系统研究了近北庄铁矿选矿车间的生产工艺、粉尘污染与治理情况。

关键词：选矿车间,粉尘污染,生产工艺

参考文献

[1]严兴忠.工业防尘手册[M].北京:劳动人事出版社, 1989:968-974.

篇9：选矿车间产品质量管理制度

【关键词】烟草工业；制丝车间；质量；精细化管理

1、精细化管理概述

精细化管理是一种先进的管理模式，最先应用于一些大规模或超大规模的工业制造企业，如汽车制造业。引入和应用精细化管理，可针对生产流程进行优化，也可针对管理流程进行优化。对于企业而言，应用精细化管理的突出优势在于，可实现对运营成本（包括采购成本、生产成本以及销售成本等）的有效控制，因为在精细化管理的帮助下，能对流程进行不断优化，能对产品质量进行不断提高，还能减少浪费。精细化管理模式主要体现在以下3个层面：1）精细化技术；2）精细化方法论；3）精细化营销[1]。

2、烟草工业制丝车间质量精细化管理的措施

2.1相关仪器的校验

2.1.1明确在线红外水分检测仪和加料流量计的作用。人工检验这种方式具有较高的准确性，但其不足之处也十分明显，如存在一定的滞后性。所以，探寻更为高效的检验方式便成了关注的焦点。因而在线红外水分检测仪和加料流量计得以诞生和应用，该类仪器具有诸多优点，不仅快速、准确，同时还具有可参、可控的特点。只有明确在线红外水分检测仪和加料流量计的作用，并予以合理利用，才能实现对制丝车间质量的有效控制，使得烟丝外形更加均匀，使其质量更加可靠 [2]。

2.1.2建立健全在线红外水分检测仪和加料流量计的校验制度。在进行正式检测之后，应对在线红外水分检测仪和加料流量计的工作性能予以校验，这是后续质量检测工作的前提和基础。为保证这些仪器的检验工作得以真正落实，应针对其本身性质和应用流程，建立健全与之对应的专项检验制度，不仅要重视并做好日常检验工作，还应重视并做好定期校验工作。对于在线红外水分检测仪和加料流量计而言，其相关性能（如准确性等）将会对制丝工艺质量的综合水平产生直接而重要的影响，所以，应将它们的维护、校验等工作列为关键工作项目，并纳入日常工作。在管理方面，应安排专人负责；在维护保养方面，应要求操作人员定期执行；在校验方面，应要求相关技术人员全面负责。总而言之，只有将在线红外水分检测仪和加料流量计的检验工作制度化，才能保障该项工作得以有效开展，才能为制丝车间质量精细化管理提供有利的先决条件。

2.2制丝过程检测

2.2.1质量抽检。对于烟草工业企业而言，应结合制丝车间的实际生产需要，设置一个专门的生产管理部，并为每个班组安排一定数量的工艺管理员（>1人）和质检员（>2人）。单机指标的抽检工作由甲质检员负责，联机指标的抽检工作由乙质检员负责，至于成品烟丝指标的抽检工作则由工艺员负责。以烟丝填充值、含水率指标的相关检测为例：先由工艺科研究并确定关键检测点，然后由甲、乙质检员以及工艺员按照标准对梗丝的填充值、叶丝的填充值以及成品烟丝的填充值及各自的含水率进行检测[3]。

2.2.2质量巡检。对于质量巡检而言，其核心工作在于做好对制丝加工过程的检测以及管控工作，保证该过程连续进行、可靠进行，具体而言涉及以下内容：1）对制丝工艺质量纪律进行检查；2）对一应技术条件（如蒸汽等）进行检查；3）对水份、温度以及流量进行检查，从而保证其均匀性以及可靠性。

2.2.3上层监督。上层领导（如总检员）应坚持每周1次的抽查工作，包括：1）对每班的第1-3类质量指标巡检工作的抽查；2）制丝四段质量巡检工作的抽查。

2.3关键工序管理

2.3.1制定专门的作业质量指导书。生产管理部应针对制丝过程中的关键工序制定专门的作业质量指导书，并对其进行不断完善。在制定该指导书的过程中，切忌闭门造车，应广泛听取相关部门及人员的意见，如工艺员、制丝车间的高级技师。生产管理部应向关键工序的具体操作人员宣传该指导书，要求他们认真学习其中的质量知识，并根据该指导书开展相应的控制生产活动。

2.3.2落实自检。生产管理部、制丝车间应协同合作编制一份《关键工序自检记录》，同时要求有关操作人员严格执行自检制度，并保证所填写记录的真实性和完整性。当制丝质量发生较为明显的波动时，应于第一时间当值的工艺员或者质检员反映现场情况，并协助他们将问题解决。如果发现不合格项，则需要在备注栏中详细填写相关资料，如具体数量、发生原因以及解决办法等。《关键工序自检记录》应于每周末上交1次[4]。

2.3.3质检员特别关注。每完成一批烟丝的生产，当值质检员应对自己责任段中的那些关键工序进行1次全面而认真的巡检，一旦发现不良状况应立刻告之当值的工艺员，并和操作人员进行沟通，一起协商如何解决问题。当一个品牌的第一批次生产结束后，作为当值的工艺员也需要对那些关键工序进行1次全面而认真的巡检，尤其要关注两点，一是关键工序相关的技术参数设置是否正确，二是质量是否达标。如果发现不良状况，应立即着手解决。

2.4制丝过程质量考核

2.4.1质量纪律考核。在一系列制丝工序中，如果发现违反相关工艺文件（如《制丝工艺规程》等）的做法，应结合由此造成的后果（如质量降低等）对责任人进行相应的处罚。如在制丝车间的生产中，若某个违规操作在一个月内发生2次，甚至2次以上，则应该对违规操作者及其相关上级进行加倍处罚。

2.4.2质量指标考核。以成品烟丝综合指标（包括含水率、整丝率、填充值等）考核为例。对填充值进行考核时，可通过日抽检平均值法来实现；对整丝率进行考核时，可通过月统计值法来实现。奖惩办法如下：1）在成品烟丝的填充值及整丝率方面，每降“0.1”，便罚款一定金额，并从车间奖金总额中扣除；2）在梗丝、叶丝填充值方面，每升“0.1”，便奖励一定金额，并“分配”到各个班组，反之亦然[5]。

3、结束语

篇10：选矿车间产品质量管理制度

选矿车间（58.0%）

1、精矿浮选槽平均26.5%≤P2O5≤27.5%、MgO≤1.5%、尾矿P2O5≤3.8%、80.0%≤平均矿浆细度≤85.0%且当班产率≥85.0%的，奖励当班主任及班长10元；若产率＜83.0%或以上其他指标其中一项不在控制范围的，按5元/项扣除当班主任及生产班长绩效工资。

2、精矿浮选槽平均26.5%≤P2O5≤27.5%、MgO≤1.5%、尾矿P2O5≤3.8%且当班产率≥85.0%的，奖励当班浮选工10元/人；若产率＜83.0%或以上其他指标其中一项不在范围的扣除当班浮选工绩效工资5元/人。

3、两台球磨机矿浆细度均在75.0%以上的情况下矿浆平均细度在80.0%-85.0%且原矿矿浆浓度在30%-40%的，奖励当班球磨工5元；若矿浆平均细度、原矿矿浆浓度不在30%-40%的，扣除当班球磨工绩效工资5元。抽查中发现原矿浓度不在范围的不合格处理。

4、在指标抽查中发现精矿浓密池浓度＜60.0%且未进行调整而往磷酸车间输送矿浆的按10元/次扣除当班浓密工绩效工资，按10元/次扣除当班车间主任及生产班长绩效工资。

5、若指标波动幅度大，但均值含量达标的不予以奖励并进行责任追究。

以上标准自3月17日早班开始执行。

宜昌新洋丰磷铵厂

篇11：选矿车间产品质量管理制度

公司安全环保部：

根据公司下发关于《集中开展安全隐患大排查大整治专项行动》实施方案的部署和要求，结合选矿车间当前安全生产工作实际情况，现将车间本阶段专项行动开展情况向公司安环部做以下汇报：

公司领导及安球部于本月17日对选矿车间安全工作进行安全大排查，指出存在的问题，提出整改意见，特别是汛期尾矿库防洪做出重要的指示，并要求搞好安全生产的同时，做好汛期防洪，车间领导定期检查，发现隐患及时整改，认真做好各种安全台帐记录工作。确保顺利完成安全生产任务，确保尾矿库安全渡汛，杜绝事故的发生。

车间于2015年7月17日下午召开由班组长、工段长、安全科兼职安全员，参加的安全工作会议，会上方金峰主任传达了公司及安环部对选矿车间安全工作所做出的指示，对车间安全工作中存在的问题进行了严厉的批评，如检查不到位，办事拖拉，安全记录不全面等，对选矿车间安全工作做出以下部署：

1、学习贯彻上级领导关于安全生产工作的重要指示，坚持经济发民以安环部为先，安全生产以人的安全素质为本，实现经济建设与安全环保协调发展的战略目标。

2、加强员工的安全教育培训，提升员工的安全素质。

3、加强安全大检查工作，要求值班主任、安全科每日定期对车间安全工作进行隐患排查对存在的问题及时整改，对限期不能整改的工段、个人进行严肃处理。

4、在安全大检查工作中存在的较大隐患及时上报公司安环部。

5、汛期做好尾矿库的防汛工作，要求认真巡查完善尾矿库的巡查记录。

5、要求车间、尾矿库值班人员24小时值班，了解天气情况，如有连雨天、暴雨，防洪抢险大队取消休假，时刻准备。

6、在此奖大检查中发现存在的安全隐患，由车间、安全科限期整改验收。

车间要求各工段、安全科，在日常工作中要勤汇报、勤沟通、勤检查，安排班长细致检查及隐患处理到位，提高安全意识，安全渡讯，确保全年的安全生产任务顺利完成。

篇12：车间产品质量管理制度

为使广大职工都能树立“质量至上，用户至上”的经营思想，努力生产质量优良的冷轧带钢；特制定本质量管理制度

一． 管理机构

质检部负责车间的质量管理工作，组织学习各工序的生产工艺，检查督促车间质量责任制的执行和落实，检查督促产品入库的验收和把关

二． 质量管理保证措施

1.各工序严格执行本工序的生产工艺，组织生产，生产出符合工艺标准的合格产品，达不到工艺要求的禁止流入下一道工序 2.生产过程中各班组应对自己的产品展开自检，发现错误及时纠正 3.班组与班组之间要协调一致，通力合作，对上道工序流入本工序的产品展开检查，发现错误拒绝接收

4.各班组对质检人员指出的问题应无条件服从，不得强词夺理 5.各班组认真执行报检制度，质检员每天巡检，填写巡检记录 6.质检在巡检中发现质量问题及时下发整改通知单，整改完成后及时复检，复检合格后方可流入下道工序

7.质检部每月召开一次质量分析会议，分析当月的质量活动情况，包括管理工作取得的经验和成绩，产品存在的质量问题，解决措施，对于一月内经常出现的问题认真分析，提出改进措施和整改报告

三． 质量管理责任

1.质检员巡检过程中发现的工序质量问题责任归本工序的班组； 2.质检员巡检未发现质量问题而导致不合格产品流入下道工序的责任归质检员（10%）,接收班组（45%），生产班组或个人（45%）

四．质量教育和培训

新工人上岗前必须进行安全教育，质量标准、质量责任制的，操作规程的基本技能培训，培训合格后才能上岗，上岗后试用期一个月，经过班组长的严格考察后方可独立作业 五．奖惩制度

1.对连续两个月（无作业时间除外）未发生质量异常的工序或个人，视工序难易程度，进行50-200元的奖励。

2.班组及时在质检前发现上道工序的质量问题，给予100元的奖励 3.对报验不合格，整改复检仍不合格的，由质检人员监督整改到位，并按情节严重程度进行50-200元的处罚；

4．对于巡检不合格，下发整改通知书后未及时完成整改的给予50-100元的处罚

5.不执行生产工艺，且拒绝整改的给予100元的处罚；

篇13：选矿车间产品质量管理制度

关键词：原料药生产,工艺管理,岗位SOP,GMP

0引言

美国质量大师克劳士比曾把质量的哲理概括为 “符合顾客要求”,弄清药品质量内涵是转变人们质量观念的关键。在我国,药品质量的内涵是使药品生产符合《药品生产质量管理规范》,抽样检验符合注册标准。 2001年12月1日起施行的《中华人民共和国药品管理法》第9条规定:“药品生产企业必须按照国务院药品监督管理部门依据本法制定的《药品生产质量管理规范》 组织生产。”第12条规定:“药品生产企业必须对其生产的药品进行质量检验;不符合国家药品标准或者不按照省、自治区、直辖市人民政府药品监督管理部门制定的中药饮片炮制规范炮制的药品,不得出厂。”我国1998版GMP附录总则第8条指出:“药品放行前应由质量管理部门对有关记录进行审核,审核内容应包括:配料、称重过程中的复核情况;各生产工序检查记录;清场记录;中间产品质量检验结果;偏差处理;成品检验结果等。符合要求并有审核人员签字后方可放行。”2010版GMP第2条规定:“企业应当建立药品质量管理体系。 该体系应当涵盖影响药品质量的所有因素,包括确保药品质量符合预定用途的有组织、有计划的全部活动。”

可见,药品质量的内涵已不再局限于“抽样检验合格”,这意味着制药生产企业要是没有严格按照GMP的要求实施有效管理,即使抽样检验合格,投放市场的药品如果事实上造成了消费者人身伤害和财产损失的, 该药品的生产者就可能需要承担民事责任、刑事责任[1]。

1 QA的定义

质量保证(Quality Assurance,QA)是质量管理的精髓,中国质量管理协会定义:企业为用户在产品质量方面提供的担保,保证用户购得的产品在寿命期内质量可靠。美国质量协会则将QA定义为:QA是以保证各项质量管理工作实际、有效的进行与完成为目的的活动体系。欧盟GMP对QA的具体阐述为:QA是一个广义的概念,它包括了所有单个或综合影响产品质量的因素及一系列的活动。它是确保产品符合预定质量要求而作出的有组织、有计划的活动的总和[2]。由此可见,QA对内部来说是全面有效的质量管理活动,对企业外部来说则是对所有的有关方面提供证据的活动。验证的概念引入,标志着质量保证的成熟。

1.1质保

质保负责质控网络、在线检验、原辅料及包装材料的取样以及与GMP有重大关系的水、蒸汽、压缩空气和环境监测的取样。此外,质保还制定和修订原料、中间产品和成品的内控质量标准和检验操作规程;同时还决定原料、中间产品和成品的放行、批文件的审阅;制定取样、留样制度。质保用于评价原材料、中间产品和成品质量及稳定性,为决定原材料的储存期、药品的有效期提供数据。

1.2化学分析室

化学分析室负责原辅料、中间体、成品、工艺用水、 蒸汽,包括氮气和压缩空气的化学检验等所有的理化检验。

1.3微生物室

微生物室负责原辅料、中间体、成品、工艺用水、蒸汽、氮气、压缩空气及其他环境样品等所有的微生物检验,主要有菌落数、生物效价、无菌和内毒数的测定。

质保的在线检验,负责整个生产的质量控制,不仅对生产中每个细小环节负责,还要监控每个操作人员的行为是否符合GMP要求。质保在决定原料及包装材料的取样和放行时,还对原材料供应厂商进行审定,这是原材料质量控制工作中的一个重要环节。这不仅在GMP中经常提到,而且是国外制药企业成功采用的一种原材料质量控制手段。通过对供应厂商的审定将使企业对原材料供应厂商的选择更具科学性和合理性, 从而选择那些技术上有能力、质量上有保证的企业,同时降低了单纯依靠抽样检验所带来的风险,保证所有原材料的质量恒定一致。通过以上完整的质量保证体系,开展质量管理的网络活动,使得质量管理横向到边,纵向到底。

2质量管理部门的建立

GMP要求制药企业建立一个独立的质量管理部门,这个部门最基本的工作目标就是防止有质量、疗效和安全性缺陷的产品流入市场。为实现这一目标,GMP要求质量管理部门应配备数量和资质足够的人员,并赋予其多种专门的职责[2]。总的来讲,质量管理部门担负着从质量保证的角度监督、协调企业各种与质量有关的行为的任务。

3制药生产过程管理

原料药是制剂生产的主要原料,相对于制剂生产来说,原料药生产过程一般反应步骤较多、工艺周期较长、反应过程复杂,生产中又较多使用有机溶媒及化工原料。原料药生产过程中控制参数较多,若控制参数出现差错,不仅会造成产量的损失,甚至可能发生不安全事故。因此,如何按GMP要求做好原料药生产过程的工艺管理,降低“缺陷”,控制不良产品的产生尤为重要。 对于制药企业而言,很多新建原料药生产车间洁净区的平面及生产工艺布局直接影响GMP认证检查及产品的质量。对于无菌原料药生产车间来讲,合理的洁净区布局显得尤为重要。洁净区的平面布局最根本的依据就是GMP,洁净区的平面布局要与生产工艺流程相适宜,各房间的洁净度级别要根据工艺流程和GMP要求而定[3,4]。

生产过程的工艺管理,包括对现场操作人员、原辅材料、设备、生产工艺和生产环境的管理,即管理好GMP硬件(厂房、设施、设备)、软件(程序、标准、文件和记录)和人(行为)。

3.1注重对人的管理

人是生产过程中最活跃、最积极的因素。现代管理的核心就是如何用好人,建立与药品生产相适应的管理机构和组织架构。组织机构是开展GMP工作的载体, 也是GMP体系存在及运行的基础。首先,要强调的是如何将员工培训成为一名合格的岗位操作者,要让他们接受培训,熟悉并掌握工艺规程、岗位SOP、岗位安全操作法及实际操作所应有的技能,以适应环境的变换, 满足市场的要求,满足员工自我发展的需要,提高企业效益。再者,强调在生产过程中人员的合理搭配。同时, 作为药品生产企业的一名员工,必须遵守药品生产行业的道德规范,具有较强的责任心。另外,在工艺管理中,可以通过开展生产班、组之间的劳动竞赛等活动来调动员工的工作积极性,促进产质量水平的提高。

3.2合理的设备

合理的设备是生产的保证。生产过程中采用的设备首先要满足工艺条件,使用时不污染药物,也不污染环境,便于清洁、消毒或灭菌,便于生产操作和日常的维护保养,并能防止差错。设备所用的润滑、冷却剂等不得对产品或容器造成污染。比如,反应釜要按反应物的状态、反应的速度配置适当速度的搅拌;使用真空设备需要配置真空管道,提供一定的真空度;混匀设备应根据混匀数量和均匀性要求配置适当的转速等。所有的设备从选型开始就要进行管理,在设备生命周期内建立设备台账,对设备的采购、调试、验证、运行使用、 维修、维护保养,直到设备的报废都进行记录。设备记录能真实反映出设备每一时期的状态,是追溯设备是否保持良好状态的唯一依据。

在生产过程中还可以通过建立合理化建议奖,鼓励员工从生产实践中总结经验,提出对设备现存不合理环节的改进措施。

3.3严格对物料管理

严格的物料管理是保证生产顺利进行的基础。 GMP中规定对药品生产所需的物料的购入、储存、发放、使用等均需制定相应的管理制度。

物料进厂前,仓库人员首先必须查阅质量管理部门下发的合格供应商目录,核对物料的供应商是否经过批准。其次,需逐一检查每个物料包装,确认每个包装都有厂家标签,以及内容物正确无误。

在生产前,仓库首先要按原材料标准核对送进车间库房的原辅料已放行,并按类别、品名及批号定置摆放,防止混淆和差错,特别是对于外观及包装相近的品种摆放时,更应相隔一定的距离,并有明显标识。

生产岗位操作人员按生产需要进行备料,物料的称重、配料是一个关键环节,备料过程由另一人复核。备料前后都应仔细盘存物料数量并及时登记、核对,防止差错。反应过程中生产的中间体,无论是固态还是液态,在交接环节一定要执行交接双方当面交接并填写产质量交接卡,防止发生差错或产生难以追究的责任问题。

对产出的物料一定要及时标注品名、批号、数量及质量状况,存放时要放于规定位置。对不合格品一定要专区存放,并上锁管理,与合格品明显隔离,防止混淆和差错。

3.4制定正确详细的岗位SOP

正确、详细的岗位SOP是保证产质量的关键。GMP中规定,药品必须按照工艺规程生产,而岗位SOP是根据工艺规程对生产过程的每个环节的详细规定。正确、 详细的岗位SOP使药品生产的过程有章可循、有案可查,使生产过程管理和操作标准化、程序化。

制定文件要做到5W1H,即Who(谁做)、When(什么时间做)、Where(在什么地点做)、What(做什么事情)、Why(为什么做)和How(做到什么程度)。原料药生产中使用有机溶媒、腐蚀性化工原料,某些关键工艺参数、要求控制的条件苛刻,一旦发生差错就会产生副反应和异常现象,最终导致质量事故,生产出不合格的产品,更严重者会发生爆炸,导致安全事故。因此在SOP中对加料数量、顺序、反应条件(温度、时间、速度等)及控制范围都应详细规定。

在生产过程中,一是要求操作者要按SOP严格操作, 二是车间的工艺管理人员、质量管理人员均应按规定对反应控制点严格检查,将一些差错消灭在萌芽状态。

3.5必要的环境条件

必要的环境条件是保证药品质量的根本。药品生产首先要有充足的、与生产规模相适应的生产空间,严格划分生产区域,防止产生混淆及差错。

在日常工艺管理中,对原料药生产的洁净区域———精、烘、包岗位的卫生(环境卫生、人员卫生)一定要按GMP规定严格管理,防止药品受到污染。在原料药生产车间中,原料药直接暴露的环境最低应为D级,用于精制结晶、干燥、混粉、内包装、成品储存、洁净工作服清洗间的房间等都应设计成D级洁净区,而用于传递灭菌后的包材、内包材清洗、灭菌、洁净工作服灭菌、穿脱无菌服的房间等都应设计成C级洁净区。各房间的洁净度级别确定后,下一步就是根据工艺流程将这些房间进行合理布局。房间按照洁净度级别由低到高的顺序由外向里布局。也就是说,级别最高的房间在最里面,同时还要注意人流、物流要分开,不要交叉。这样做的目的就是为了最大限度地从硬件上减少污染。

对于一些特殊的无菌原料药,如青霉素等高质敏性药品的洁净生产厂房要使用独立的空调系统,而且这些厂房应设计在其他品种生产厂房的下风口位置, 且其排风口要远离其他空气净化系统的进风口。在产尘量大的房间,一般要设计一个前室,该房间相对于前室要保持相对负压。

GMP规定传染病患者、皮肤病患者、药物过敏者、 体表有伤者不能从事直接接触药品的操作,进入洁净区的人员不得化妆或佩戴饰品。在药品生产时,人员必须保持手的清洁,不得裸手直接接触药品,以最大程度地保证为药品生产提供良好的生产环境,最大限度地防止周围环境污染药品。

4结语

篇14：选矿车间产品质量管理制度

选矿工艺流程的修改和调整

目前，国有采矿企业的选矿工艺，一般都是由相关设计院根据研究院给出的调查数据和化验数据，然后进行分析，从而确定选矿工艺流程。但是在私企首先根据自己企业的实际情况进行选矿工艺的选择，选择的工艺流程不仅仅要保证采出的矿物质中有较高的矿资源含量，有较高的收益，并且要求工艺流程的投入资金少；在工艺流程中所要用到的设备，要考虑到占地面积、水电的来源以及设备的维修、零件的来源等；还必须考虑节能环保、工艺的可靠程度等。

在采矿的过程中，矿石的性质可能会随着选矿工艺的选择发生变化，现有的工艺流程已经不能满足选矿的要求了，因此，要对选矿的工艺流程进行修改和调整，及时更换各种设备和药品，从而企业创造更高的经济效益。

在矿厂的实际运行过程中，要对选矿厂的工艺流程进行定期检查，对于出现问题的工艺要及时进行记录，最后经过分析和研究后，对于工艺流程进行修改或调整；根据经济指标的变动情况，对工艺流程进行审核，研究当前的工艺流程是否进行更换或者调整；对于行业内出现新的工艺流程、选矿设备、添加的药剂等进行分析，研究能否应用到当前的选矿工作中。

对于选矿的工艺流程的修改或调整方面应该遵循下面的几个原则：对于生产方面要方便可靠，能够提升经济效益。在选矿的过程中，设备的操作要方便，尽快让生产人员掌握，并且有利工作效率的提升。尽可能的选择一些先进的技术，有利于监控。对于修改或者调整后的工艺流程，有专人对稳定性、环保性、经济性以及生产效率进行调查研究。

选矿厂工艺技术标准的制定和调整

所谓的工艺技术指标就是技术部门根据工艺流程设计资料、工艺的运行和设备的运行数据，设立的一个控制工艺流程正常运行的标准。工艺技术标准在实际的选矿中是很重要的，是所有工作的标准、是矿厂正常运行的前提。在选矿的工作中严格按照工艺技术指标进行作业，把选矿厂逐渐科学化、制度化、正规化发展。在工艺流程和技术不断规范和完整的前提下，要保证企业的效益、矿石的质量、采矿效率等，还得保证选矿的工作在安全、环保等情况。

工艺技术部门在日常工艺流程运行的检查过程中，要对工艺流程中出现的问题进行详细的记录，并反映给上级部门进行研究和解决；对工艺运行人员的日常操作情况进行检查，对于出现的问题，要及时指导运行人员进行纠正。

对工艺技术中出现的问题进行修改或调整时，要严格按照相关的程序进行。先对问题进行仔细分析，然后提交自己的意见提交给上级部门进行审核，审核通过后，在技术人员的监督下进行工艺流程技术的修改和调整，从而保证生产的安全稳定，确保能提高矿产的质量以及企业的效益。

选矿厂工艺技术标准的执行。选矿厂工艺技术标准在执行过程中，对于选矿中出现的问题要进行仔细分析，抓住主要矛盾，根据实际情况进行工艺技术进行修改或调整。

在工艺流程的运行当中，既要保证工艺技术的稳定性，有利于工艺技术的掌握和工艺技术的管理执行；又要对现有的工艺流程进行进一步完善和提升；同时对于工艺技术标准中的细小环节进行细致化。随着选矿技术的不断更新，要将先进的技术、新设备、新工艺、新药品等融入其中，从而使选矿效率进一步提升。

原矿石的管理方面，在采矿前对于采矿量以及矿石的性质进行了解和掌握，矿石化验部门要提早对开采的矿石进行化验分析，给出相应的数据，以便于选矿部门制定相应的选矿工艺和药物的添加。

要抓好金属的平衡工作，金属平衡工作是评价选矿工艺流程和工艺技术管理的重要指标。选矿厂要对技术检测人员进行定期的培训和教育，对于取矿、化验等部门进行标准化管理，并且定期的做金属的平衡实验，认真分析选矿过程中矿物质损失的原因和去向，设计合理的措施对这些问题进行解决，并对理论金属回收率和实际回收率进行核算比较，从而使误差减到允许的范围内。

选矿厂工艺技术标准的执行的过程中，首先要对选矿厂的员工进行专业的培训和教育，让员工都按照管理规程进行工作，不断提升员工的自觉性；建立奖优罚劣制度，对于工作中突出的员工进行奖动，进行奖励，对于工作中不认真出现问题的员工进行处罚，从而提升员工的工作能力；工艺技术的检测不仅仅是对技术人员进行检测，选矿车间的领导也要定期进行巡视，工艺操作人员也要定期进行巡视并且进行数据记录。